2010

FCSF-Facultad de Arquitectura-Sede Posadas

Ing. Rudy Grether-Ing. Daniel Sobrado-Ing. Zulma Cabrera

[ AGREGADOS PARA
MORTEROS Y HORMIGONES ]
Inertes para morteros y hormigones, características y normativa
 UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA FE – FACULTAD DE AQUITECTURA –POSADAS
Construcciones II: Unidad 3: Agregados para morteros y hormigones

AGREGADOS PARA MORTEROS Y HORMIGONES

INTRODUCCIÓN
El agregado es el material granular, generalmente inerte, resultante de la desintegración natural y/o desgaste
de rocas, o que se obtiene mediante la trituración de ellas, de escorias siderúrgicas convenientemente
preparadas para tal fin o de otros materiales suficientemente duros, que permiten obtener partículas de forma
y tamaños estables, destinadas a ser empleadas en hormigones (IRAM 1627:1997).
La importancia del uso, del tipo y de la calidad correcta del agregado (árido) no se puede subestimar. Los
agregados fino y grueso ocupan cerca del 60 % al 75 % del volumen de hormigones y morteros (70 % a 85%
de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como endurecido, en las
proporciones de la mezcla y en la economía de los mismos.
Algunos depósitos naturales de agregado, llamados de gravas de mina, consisten en grava y arena que se
pueden usar inmediatamente en el hormigón, después de un procesamiento mínimo. La grava y la arena
naturales normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino. La piedra
triturada se produce triturando la roca de cantera, roca redondeada, guijarros o gravas grandes. La escoria de
alto horno enfriada al aire y triturada también se usa como agregados fino y grueso.
El hormigón reciclado o el hormigón de desperdicio triturado son una fuente viable de agregados y una
realidad económica, especialmente donde los buenos agregados son escasos.

IMPORTANCIA DE LOS AGREGADOS EN LOS MORTEROS Y HORMIGONES

Un agregado de buena calidad para un mortero u hormigón, está conformado por partículas resistentes,
durables, limpias, bien graduadas y no lajosas, que soporten adecuadamente ciclos de humedecimiento y
secado, con textura superficial algo rugosa, que no contengan constituyentes que interfieran en la hidratación
del cemento o reaccionen con los productos de hidratación del mismo para producir una excesiva expansión.
La influencia de los agregados sobre las propiedades del hormigón dependerá del nivel de resistencia de que
se trate.

DEFINICIÓN DE AGREGADO
Es el material granular resultante de la desintegración natural y desgaste de las rocas o que se obtiene
mediante la trituración de ellas, de escorias siderúrgicas o de otros materiales suficientemente duros, que
permitan obtener partículas de forma y tamaño estable.
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OTRAS DEFINICIONES
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AGREGADO LIVIANO: es el agregado constituido por partículas naturales o artificiales, cuyo peso unitario es
menor de 800 Kg/m3 para el agregado grueso, y menor de 1125 Kg/m3 para el agregado fino.

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Construcciones II: Unidad 3: Agregados para morteros y hormigones

ARENA NATURAL: es el agregado fino resultante de la desintegración natural de

las rocas.
ARENA N0RMAL: es la arena silícea de granos redondeados, cuya granulometría y características están
determinadas en la norma IRAM 1633.
ARENA DE TRITURACION: es el agregado fino de partículas angulosas, resultante de la trituración de las
rocas.
GRAVA: es el agregado grueso proveniente de la desintegración natural de las rocas.
GRAVA PARTIDA: es el agregado grueso proveniente de la trituración artificial de la grava y en el que
prácticamente todas sus partículas tienen una cara obtenida por fractura.
PIEDRA PARTIDA: Es el agregado proveniente de la trituración artificial de gravas y cuyas partículas tienen
prácticamente la totalidad de sus caras obtenidas por fractura.

CLASIFICACIONES
Existen diversas clasificaciones de los agregados, según distintos criterios (origen, tamaño, densidad, etc.),
pero una forma de clasificación divide a los agregados en convencionales y no convencionales.

CLASIFICACIÓN SEGÚN TAMAÑO:

De acuerdo a su tamaño los agregados se dividen en:
• Agregados finos
• Agregados gruesos
Agregados finos (Arenas): Son las rocas natural o artificialmente trituradas que constituyen partículas que
pasan el tamiz N° 4 (4,8 mm) y son retenidas por el tamiz N° 200 (74μ)
Agregados gruesos: Son las partículas que retiene el tamiz N° 4 (4,8 mm) y son retenidas por el tamiz N° 200
(74μ).

CLASIFICACIÓN SEGÚN LA DENSIDAD

• Normales: Son los agregados de uso más generalizado, y en el 90 % de las construcciones se los utiliza.
El peso unitario está comprendido entre 1000 a 1800 kg/m 3.
• Livianos: Su peso unitario está por debajo de los 1000 kg/m 3 (700 a 800 kg/m3) y con su uso se obtienen
hormigones livianos.
• Pesados: Tienen un peso unitario superior a los 2000 kg/m 3 y provienen de rocas que contienen elementos
pesados, por ejemplo, hierro, bario, plomo. Se los emplea para la elaboración de hormigones pesados para
pantallas contra radiaciones.

CLASIFICACIÓN POR SU COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Se da una clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca: ígneas, sedimentarias, o
metamórficas.

CLASIFICACIÓN POR EL MÉTODO DE OBTENCIÓN

Según el procedimiento de producción, los agregados pueden clasificarse como: naturales o artificiales. En la
segunda categoría se incluyen los agregados producidos con minerales tratados térmicamente, por trituración
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y por reciclado.
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CLASIFICACIÓN POR SU TAMAÑO (IRAM 1627:1997)

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Agregado grueso: es el agregado que de acuerdo con su tamaño nominal, queda

retenido en el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4).
Agregado fino: es el agregado que pasa por lo menos el 95% el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4), y queda
retenido en el tamiz IRAM 75 μm (N° 200).

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Los requisitos de idoneidad de los agregados de densidad normal para hormigones están estipulados en el
Reglamento CIRSOC 201, Capítulo 6 Materiales, Apartado 6.3

REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PARA HORMIGON

Los requisitos de calidad establecidos para los agregados se pueden separar en dos grupos:
Grupo A: Las partículas deben ser duras, resistentes y durables.
Grupo B: Las partículas deben estar limpias, libres de impurezas, de tamaño y forma adecuadas.
Si el material en estudio no reúne algunas de las características del Grupo A, no podrá ser empleado como
agregados para hormigón, por ser estas características determinantes, y ser imposible modificarlas. Si en
cambio no se cumplen las condiciones del Grupo B, las mismas se pueden corregir, por lavado o cribado.

Características del Grupo A

Resistencia
La resistencia del agregado puede evaluarse de dos formas, dependiendo si se conoce la roca madre, o si se
trata de materiales naturales granulares sueltos. En el primer caso pueden realizarse ensayos de compresión
de la roca sobre probetas cúbicas o cilíndricas en estado saturado y con la dirección de aplicación de la carga
paralela a los plano de clivaje. Un valor recomendado de resistencia a compresión es de 60 MPa. La
resistencia a tracción es débil y está comprendida entre 1 y 8 MPa.
Cuando se presentan agregados de los cuales no se pueden obtener probetas, se debe plantear otra forma
de evaluación. En el caso de agregados finos, es posible realizar un ensayo de resistencia estructural, que
consiste en moldear probetas de mortero de arena en estudio y comparar los valores de resistencia de esta
serie de mortero con una serie patrón de idénticas características, elaborada con arena normal (IRAM
1633:1965).
En el caso de los agregados gruesos no existen ensayos normalizados, pero desde el punto de vista práctico,
se puede resolver de igual forma, comparando con un hormigón elaborado con un agregado grueso de
reconocidas buenas características. En este caso las dos series tienen idéntica relación a/c, tipo de arena,
contenido de cemento y proporciones entre agregado fino y grueso.

Partículas Blandas
Otro aspecto que debe considerarse cuando se explota una cantera, es que en el proceso de trituración y
producción de agregados con frecuencia se incorporan partículas de menor resistencia, porque poseen
fisuras o se encuentran alterados sus minerales. Por este motivo, existen en el agregado partículas blandas o
descompuestas (IRAM 1644:1967), que en el hormigón constituyen puntos débiles y concentradores de
tensiones. Para la determinación del contenido de partículas blandas o descompuestas se separan aquellas
partículas en las que se nota un cambio de coloración o de textura y se prueba su resistencia con un martillo
liviano o también en forma manual. Las partículas descompuestas ceden con relativa facilidad a la prueba
manual de su resistencia y son separadas. Para los agregados finos, se incluyen en esta clasificación a
pizarras, yeso, mica, fragmentos escamosos desmenuzables o partículas cubiertas de películas superficiales.

Dureza - Desgaste
La dureza de los agregados es una característica que cobra importancia en obras tales como conductos,
canales y vertederos de diques en los cuales el agua transporta materia sólida en suspensión, o en los
disipadores de energía por problemas de cavitación, o en playas industriales y pavimentos, sometidos a la
acción de neumáticos. La dureza del hormigón esta vinculada principalmente a la dureza de las partículas de
los agregados, en especial del agregado grueso. Existe un ensayo de frotamiento para realizar, sobre
muestras de rocas y medir la pérdida de material frente a un determinado número de vueltas, es el ensayo de
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Los Ángeles (IRAM 1532:2000).

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Durabilidad
La durabilidad puede definirse como la propiedad que presentan los materiales de resistir las acciones del
medio ambiente (humedad, gases, temperatura), o también como una cualidad del material de conservar sus
propiedades en el transcurso del tiempo. Si se pretende que el hormigón sea un material durable, deberán
serlo también los agregados que lo componen, ya que estos constituyen aproximadamente el 75% de su
volumen.
Los principales mecanismos que provocan la destrucción de las rocas y de los hormigones son los
fenómenos de congelación – deshielo (heladicidad), los de mojado-secado en soluciones salinas o agua, y las
reacciones químicas con algunos compuestos del cemento (Ej. Reacción álcalis-agregados). En estos
mecanismos, los poros que más importancia revisten son aquellos extremadamente pequeños (aprox. 4 μm)
y los poros vinculados con el exterior ya que permiten que el agua se introduzca dentro del agregado.
Heladicidad: Cuando la temperatura del material desciende debajo de 0 °C, el agua presente en los poros
comienza a congelarse generándose un aumento de volumen del orden del 10%. Este incremento de
volumen provoca un aumento en la presión hidráulica del agua sin congelarse, que origina tensiones de
tracción, que pueden llegar destruir el hormigón.
Otro mecanismo que genera una fuerte acción destructiva son las aguas con sales en solución, que se
introducen en la estructura porosa de los agregados, cristalizan cuando se produce el secado por
evaporación, incrementándose el volumen y generando presiones internas de cristalización.
En cambio, en los basaltos el agua provoca el hinchamiento de arcillas que se encuentran en su interior, con
importantes expansiones. En algunas estructuras ejecutadas con basaltos contaminados con arcilla, se ha
alterado el hormigón luego de más de 20 años de servicio, por el desarrollo de tensiones de tracción elevadas
que se originan por la expansión del agregado.
La durabilidad como consecuencia de las posibles reacciones del agregado con el cemento se analiza en el
punto de sustancias reactivas. Los problemas de durabilidad de origen químico más importantes, resultan de
la reacción entre la sílice activa, presente en algunos agregados y los álcalis (óxidos de sodio y potasio)
contenidos en el cemento. También, se han identificado algunas reacciones expansivas como ser la pirita
(SFe), que en presencia de hidróxido de calcio se transforma en sulfato ferroso y luego hidróxido férrico,
causando reventones y manchas.

Reacción álcali-agregado
Esta reacción, que provoca expansiones excesivas en el mortero u hormigón que conducen a su destrucción,
se produce entre ciertos componentes mineralógicos de los agregados y los álcalis del cemento (óxido de
sodio y óxido de potasio) cuando se dan ciertas condiciones de humedad (contacto permanente con agua,
contacto con suelos húmedos, exposición prolongada a atmósferas húmedas). Los minerales potencialmente
reactivos son:
Ópalo (SiO2 H2O)
Etanita cuarzosa
Calcedonia
Riolitas, andesitas, tacitas y otros
Álcalis del cemento: ONa2 y OK2 (deben estar en un % > al 0,6%)

En el proceso de hidratación del cemento se hidratan también sus álcalis produciéndose una solución
fuertemente alcalina y cáustica que ataca la silice constitutiva de los minerales nombrados (reactivos)
formándose hidrosilicatos de sodio y potasio que forman un gel que posee una membrana osmótica (permite
ingresar agua pero no salir). Este gel es muy ávido de agua y aumenta su volumen de manera desmedida
produciéndose la rotura del hormigón.
Para que se produzca la reacción se reitera que se deben dar las siguientes condiciones simultáneamente:
◊ Agregados con minerales potencialmente reactivos
◊ Álcalis del cemento en un porcentaje mayor al 0,6%
◊ Condiciones de humedad elevadas
Ante la presunción de presencia de agregados potencialmente reactivos, el primer paso es efectuar un
análisis petrográfico que permita confirmar la presencia o bien efectuar el ensayo por el Método de la barra de
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mortero, que consiste en preparar con los agregados correspondientes barras de morteros y verificar su
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expansión la cual debe ser < 0,5mm a los tres meses y < 1mm a los seis meses.

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Características del Grupo B

Material que pasa el tamiz de 75 μm (polvo):
Los agregados deben de estar limpios, el polvo es un material formado por partículas menores que el tamiz
IRAM 75 μm (N° 200). Por diversas circunstancias el polvo se adhiere a la superficie de las partículas de
agregado. Es frecuente que las arenas de lechos de ríos o playas estén impregnadas de este material fino.
Estas partículas pueden aparecer entre los agregados en el proceso de trituración. Otro de los orígenes más
frecuentes de su presencia en obras de importancia se debe a que los agregados son transportados mediante
palas de arrastre con la incorporación de partículas del suelo.
Algunas veces el polvo no se encuentra separado de las partículas sino que esta adherido firmemente. Esta
adherencia se incrementa cuando el agregado es de trituración, ya que la superficie es rugosa. También
cuando el agregado se encuentra expuesto a la intemperie y se moja alternativamente con la lluvia. Todo esto
hace que la película superficial resulte difícil de desprender durante el mezclado. La adherencia de la pasta a
la superficie de los agregados, que da origen a la aglomeración, se realiza a través de la película de polvo,
disminuyendo la resistencia de la interfaz, por lo cual la resistencia mecánica del hormigón disminuye, y en
especial, la resistencia a tracción.

Sustancias Perjudiciales
Otro de los factores que afectan la limpieza de los agregados, principalmente los gruesos, son los terrones de
arcilla, que resultan partículas desmenuzables (IRAM 1512:2006) y que aparecen debido a que los materiales
arcillosos se acumulan frecuentemente en las grietas de las canteras. Cuando el agregado con los terrones
arcillosos es empleado en una estructura de hormigón pueden presentarse dos variantes:
• Durante el mezclado con agua los terrones se disgregan, transformándose en polvo de alta superficie
específica.
• Los terrones no se disgregan al mezclarse con el agua y quedan como tales. En condiciones húmedas
dentro de la masa de hormigón al cabo de unos días pierden su poder cementante convirtiéndose en
partículas blandas.

Materia Orgánica
Otro tipo de impureza es la materia orgánica, en su mayoría de origen húmico la cual retarda los procesos de
hidratación del cemento. Esto trae aparejado una demora en el fraguado y un retardo en la adquisición de
resistencia, desconociendo si el hormigón alcanzará la resistencia prevista en los cálculos para poder seguir
avanzando en las etapas constructivas programadas.

Sales Solubles
La presencia de sales solubles en los agregados origina diversos problemas en el hormigón. Según su
composición química los sulfatos reaccionan con el aluminato tricálcico del cemento provocando
expansiones, los cloruros atacan las armaduras y elementos metálicos embebidos en el hormigón y los
carbonatos o los bicarbonatos aumentan el pH del hormigón lo que puede ocasionar un retardo del proceso
de hidratación. Además, deben mencionarse algunos problemas de orden estético ya que el agua solubiliza
las sales y al evaporarse las arrastra a la superficie, provocando manchas denominadas eflorescencia.

Otras Impurezas
Comprenden partículas livianas, carbonosas y arcilla, estas impurezas traen aparejado, sino son
convenientemente limitadas, una reducción en la sección útil del hormigón y problemas originados por
concentración de tensiones. Las materias carbonosas merecen un comentario adicional, son partículas
desmenuzables, poco resistentes y algunas veces contienen azufre. Generalmente son de un color oscuro
que puede llegar a modificar el aspecto del hormigón por la presencia de manchas oscuras en la superficie.
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FORMA DE LOS AGREGADOS

Partículas lajosas y elongadas
La forma de la partícula tiene suma importancia en la trabajabilidad del hormigón. Las partículas con formas
chatas y alargadas (lajas) y aquellas finas y alargadas (elongadas) son muy difíciles de mover, pues se traban
y la trabajabilidad del hormigón se ve reducida.
Si se realiza una estructura con este tipo de agregado, las lajas tienen incidencia en las propiedades del
hormigón. Durante la compactación del hormigón, una laja o partícula elongada al apoyarse sobre otras dos
partículas cortas deja un vacío, y al estar colocadas horizontalmente una excesiva presencia de las mismas
puede provocar, una vez endurecido el hormigón una notable disminución de la resistencia a la flexión.
Además, durante la compactación dentro de la masa de hormigón existe un movimiento ascendente de agua,
al encontrar una laja, en general no la rodea y queda retenida debajo de la laja. Al evaporarse el agua
quedará el vacío correspondiente. También, en estructuras de poco espesor y de gran superficie, como por
ejemplo losas o pavimentos, las lajas que se encuentran cercanas a la superficie se quiebran y saltan ante las
cargas del tránsito.
Por estos motivos, se debe tratar de que el agregado este constituido por partículas de formas cúbicas y
esféricas.
Se puede establecer una clasificación de la forma de las partículas como:
• Redondeada: totalmente desgastadas por el agua o completamente limadas por frotamiento (grava de río,
arena del desierto o de playa).
• Irregular: irregularidad natural, o parcialmente limadas por frotamientos con bordes redondeados.
• Escamosa: material en el cual el espesor es pequeño en relación a las otras dos dimensiones.
• Angular: posee orillas bien definidas que se forman en la intersección de caras más o menos planas (rocas
trituradas).
• Elongadas: material generalmente angular en el que la longitud es considerablemente mayor que las otras
dos dimensiones.
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Formas de los agregados

Textura Superficial
La textura superficial de las partículas es otro aspecto a analizar en el agregado, y se basa en el grado en
que la superficie de una partícula es: pulida o lisa; suave o áspera. La textura áspera produce una mayor
fuerza de adhesión entre las partículas y la pasta de cemento endurecida. También influyen sobre el
contenido de agua de un hormigón en estado fresco, especialmente cuando se trata de agregado fino.

GRANULOMETRIA
La distribución del tamaño de partículas o la granulometría de un agregado es la característica que más
influye en la cantidad de pasta, para obtener una determinada trabajabilidad. Considerando que el cemento
es el más costoso de los componentes es preferible minimizar su uso, disminuyendo la cantidad de pasta sin
afectar la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad del hormigón. La importancia de la granulometría del
agregado se aprecia si se considera al hormigón como un conjunto no muy compacto de partículas adheridas
entre sí con una pasta de cemento que también llena los vacíos existentes entre las mismas.
Cuando las partículas presentan un tamaño uniforme, el volumen de pasta es elevado (caso a), que se
reduce sensiblemente cuando se utilizan distintos tamaños (caso b), o cuando se anula el tamaño máximo
(caso c).

Representaciones esquemáticas de la granulometría de agregados: a) tamaño uniforme, b) granulometría

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continua, c) reemplazo de tamaños pequeños por tamaños grandes, d) granulometría discontinua y e)

granulometría sin finos.

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El máximo de vacíos para partículas esféricas se produce cuando el diámetro de

las mismas es único. En estas condiciones se tiene 50 % del volumen lleno y otro 50 % de volumen de
vacíos. La pasta debe rodear y unir a las partículas y llenar los espacios vacíos, por lo que se deduce que el
volumen de pasta está relacionado con la distribución de tamaños de las partículas.
Los vacíos logrados, pueden rellenarse con partículas más pequeñas a fin de reducir el volumen de pasta. En
consecuencia para lograr hormigones de gran estabilidad volumétrica, bien graduados y económicos, es
necesario emplear agregados perfectamente graduados, donde las más pequeñas van haciendo de
rodamiento a las mayores. La mezcla tendrá así una mayor movilidad y será más trabajable. Si las partículas
fuesen esferas de distinto diámetro, caso ideal, ello arrojaría un mínimo contenido de cemento a emplear.

ANALISIS GRANULOMETRICO
Definición y Tamices de Ensayo
La granulometría de los agregados es la distribución por tamaño de las partículas que constituyen un material
granular y se establece para una serie determinada de tamices el material que pasa o queda retenido en
forma acumulada.
Los tamices son de aberturas cuadradas formadas por alambres que se cruzan y las dimensiones que se
especifican corresponden a la distancia entre los alambres. Existen diferentes series de tamices, pero la que
se emplea para hormigones se detalla a continuación.
ASTM designa los tamices para agregados gruesos por la abertura de la malla en pulgadas, y para los
correspondientes a las arenas, por el número de aberturas por pulgada cuadrada. La Norma IRAM específica
lo hace en milímetros y para los tamices con aberturas menores que 1 mm en micrones.

Representación Granulométrica
El análisis granulométrico puede ser graficado en el plano X-Y, tomando como abscisa los lados de las
aberturas de malla de los tamices, en escala logarítmica; y como ordenada el porcentaje de material que pasa
o es retenido en forma acumulada respecto del total. Al emplear una escala logarítmica para representar la
abertura de malla, resulta que la separación entre tamices de la serie normal o de Abrams, es constante e
igual a logaritmo de dos, ya que:
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Curva granulométrica
Tamaño Máximo de los Agregados
El tamaño máximo del agregado, influye en los requisitos de pasta y la granulometría óptima también
depende de dicho tamaño. Se define como tamaño máximo al que resulta igual a la abertura de la malla del
menor tamiz de la serie normal a través de la cual pasa en forma acumulada el 95 % del peso total del
material o valor inmediato superior (IRAM 1627:1997). El tamaño nominal es aquel indicado por los dos
tamices extremos, que representan al agregado en estudio, y en función de este, se establecen las curvas
límites para agregados gruesos.
La adopción del tamaño máximo posible, tiene que ser compatible con las características de las estructuras a
ejecutar. El CIRSOC 201 indica que el tamaño máximo del agregado no debe exceder: 1/5 de la menor
dimensión del elemento estructural, 1/3 del espesor de la losa o 3/4 de la mínima separación libre horizontal o
vertical de armaduras o entre dos grupos de barras paralelas en contacto directo, o del mínimo recubrimiento.

Módulo de Finura del Agregado

Este concepto expresa en forma práctica el grosor o finura del material, y no se puede usarlo para tener una
idea de la distribución de tamaños de partículas del mismo. Dos agregados con distintas granulometrías
pueden tener el mismo módulo de finura. Abrams, define como módulo de finura al número que resulta de
dividir por 100 la suma de porcentajes retenidos en forma acumulada en los 10 tamices de la serie normal
(IRAM 75 mm (3”), IRAM 37.5 mm (1 1/2“), IRAM 19 mm (3/4”), IRAM 9,5 mm (3/8”), IRAM 4,75 mm (N°4),
IRAM 2,36 mm (N°8), IRAM 1,18 mm (N°16), IRAM 600 μm (N° 30), IRAM 300 μm (N° 50), IRAM 150 μm (N°
100)). El módulo de finura puede oscilar entre 0 y 10. Para los agregados finos, varía de 2,4 a 3,2; aunque las
arenas de la zona del Río de la Plata tienen un valor de 1,6. Para los agregados gruesos, el módulo está
comprendido entre 6 a 9. Las mezclas de agregados fino y grueso tienen un módulo de finura entre 3,2 y 6.

PROPIEDADES FISICAS DE LOS AGREGADOS

Contenido de Humedad
El agua puede ingresar al interior de las partículas de los agregados ya que éstos tienen una determinada
porosidad constituida por poros permeables. Además, el agua puede quedar retenida en la superficie de las
partículas formando una película adherida a la misma.
Según el grado de saturación que presenten los granos deben considerarse distintos estados. Los mismos
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cobran importancia en la elaboración de los hormigones, ya que existe una tendencia del agregado a
absorber agua, tomando parte del agua de mezclado cuando está seco o parcialmente saturado, o de
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entregar agua a la mezcla cuando presenta humedad superficial. En el primer caso disminuye la razón a/c y

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la trabajabilidad de la mezcla. Los estados en que se pueden encontrar los

agregados son ilustrados en la figura siguiente.

• Estado Seco (S): la humedad del agregado es eliminada totalmente mediante secado en estufa a 105 °C a
hasta peso constante. Los poros permeables se encuentran vacíos. Este es un estado típico de laboratorio.
• Seco al aire: no existe humedad superficial y los poros permeables se encuentran parcialmente llenos de
agua. Este estado es el que se encuentra habitualmente en la naturaleza. Es un estado intermedio entre el
seco y saturado y superficie seca.
• Saturado y superficie seca (SSS): no existe humedad superficial y los poros se encuentran llenos de agua.
Estado de laboratorio.
• Saturado y superficie húmeda (SSH): existe una película superficial de agua y los poros se encuentran
llenos de agua. Es un estado natural.
Absorción y Humedad Superficial
De los estados indicados en la figura anterior surgen dos características que cobran interés para la
dosificación y/o la corrección de mezclas en obra: Absorción total y Humedad superficial
La absorción total es el máximo peso de agua que el agregado puede absorber. Se determina midiendo el
incremento en peso de una muestra seca en horno después de sumergirla en agua durante 24 hs. Su valor es
la relación del incremento de peso con respecto al peso de la muestra seca, expresada como porcentaje

Atotal=100 * [(Psss - Ps)/Ps]

La humedad superficial es el agua en exceso que tiene el agregado con respecto a su estado saturado y
superficie seca. Prácticamente será el agua que aportará a la mezcla.

Hsuperficial=100 * [(Pssh - Psss)/Ps]

Las normas IRAM 1520:2002 y 1533:2002 especifican los procedimientos para la determinación de la
absorción total de agua de agregados finos y gruesos respectivamente.

Densidad de los Agregados

El agregado generalmente presenta poros permeables e -impermeables, lo cual hace que el término densidad
deba ser cuidadosamente definido. La densidad relativa absoluta se refiere al volumen del material sólido
excluyendo todos los poros (permeables e impermeables) y se define como la relación del peso del cuerpo al
peso de un volumen igual de agua destilada, a una temperatura normalizada. Para su determinación se
pulveriza el material a fin de eliminar la porosidad. Este valor de densidad absoluta no interesa desde el punto
de vista de la tecnología del hormigón, sólo se lo emplea para determinar la porosidad del agregado. La
porosidad expresada en por ciento se puede obtener aplicando la siguiente expresión:

Porosidad (%) = 100. (Densidad absoluta-Densidad aparente)/Densidad absoluta

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Densidad Relativa
Es la relación de la masa, en aire, de un volumen unidad de un material permeable, incluyendo los vacíos
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permeables e impermeables, a una temperatura determinada, a la masa en aire de un volumen igual de agua
pura.

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Densidad Relativa Aparente

Es la relación de la masa, en aire, de un volumen unidad de la porción impermeable de un material, a una
temperatura determinada, a la masa en aire de un volumen de agua pura. La norma IRAM indica que pueden
calcularse las densidades correspondientes en estados secos y saturados con la superficie seca. La densidad
aparente es la que se emplea en la dosificación de las mezclas ya que se considera que la pasta de cemento
por su viscosidad no puede penetrar en los poros permeables.

Densidad del Agregado Grueso

El cociente de la expresión matemática de la densidad ya indicada puede hallarse prácticamente como el
peso del agua desplazada por el material (principio de Arquímedes). A continuación se indican las
expresiones para determinar la densidad y la densidad aparente.

Densidad relativa seca = Ps/(Psss - Pa)

Densidad relativa saturada y superficie seca = Psss/(Psss - Pa)

Densidad relativa aparente = Ps/(Ps - Pa)

Pa = peso de la muestra seca en horno (105 °C)

Psss = peso de la muestra saturada y superficie seca

Pa = peso de la muestra en agua

V = Psss - Pa = Vol(permeables e impermeables) * δagua

V = Ps - Pa = Vol(permeables) * δagua

Densidad del Agregado Fino

Para la determinación de la densidad relativa de las arenas se emplea normalmente el volumenómetro de Le
Chatelier. Por diferencia de lectura del menisco de la columna de agua puede determinarse el volumen del
conjunto de partículas, de peso P.

Densidad relativa = P/(lf - Ii)

También puede emplearse el procedimiento recomendado por la norma IRAM 1520:2002, para lo cual debe
disponerse de un matraz aforado de 500 cm 3. El volumen es la diferencia entre los volúmenes del matraz y
del agua agregada al mismo para llegar a la marca de 500 cm3, luego que se han incorporado 500 g de
arena. La norma IRAM específica la determinación de la densidad relativa de la muestra en estado seco y
saturado con superficie seca. En la tabla siguiente se dan los valores característicos de la densidad relativa
saturada y superficie seca de materiales empleados habitualmente en el país y su gama de variación.

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Peso Unitario o de la Unidad de Volumen (PUV)

El peso unitario se define como el peso de un volumen unitario de agregado. El grado de compactación como
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así también la humedad que presenta el agregado hacen variar el valor del PUV al modificar el volumen de
vacíos entre las partículas y el peso respectivamente. Cuando se especifica el peso unitario debe
mencionarse claramente el estado de humedad de los agregados y el grado de compactación. La norma

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Construcciones II: Unidad 3: Agregados para morteros y hormigones

IRAM 1548:2003 indica los procedimientos para su determinación. Este valor se

utiliza en el pasaje de una dosificación en peso a volumen, en la compra de agregados por volumen, y en
métodos de dosificación racional. En la tabla siguiente se dan algunos valores característicos.

Porcentaje de Vacíos
Relacionando los conceptos de densidad y peso unitario se puede determinar el porcentaje de vacíos de la
muestra que resulta matemáticamente igual a:

% de vacíos = 100 *(Densidad - PUV)/Densidad

AGREGADOS LIVIANOS
Son agregados que tienen un peso unitario menor de 1120 kg/m 3 y encuentran aplicación en la producción de
varios tipos de hormigones livianos. El bajo peso es debido a su microestructura celular o altamente porosa.
Puede notarse que materiales orgánicos, tales como el aserrín, no deben utilizarse como agregado por la
poca durabilidad que presentan en un medio alcalino-húmedo, como es el hormigón de cemento Pórtland.
Este tipo de agregado puede ser de origen natural o producido sintéticamente. Los agregados livianos
naturales son fabricados por procesado de rocas ígneas volcánicas, como la pumicita, escoria o toba. Los
agregados livianos sintéticos pueden ser manufacturados por tratamiento térmico desde una variedad de
materiales, por ejemplo, arcilla, pizarras, esquistos, diatomita (algas con cubierta silícea), vermiculita, perlita,
escoria de alto horno y cenizas volantes.
Actualmente, hay un amplio espectro de agregados livianos con pesos unitarios desde 80 a 900 kg/m 3. Los
agregados muy livianos, en un extremo del espectro, son generalmente débiles y en consecuencia son más
apropiados para elaborar hormigones no estructurales aislantes. En el otro extremo, están los agregados
livianos que son relativamente menos porosos, cuando la estructura de poros consiste en una uniforme
distribución de poros finos, el agregado es usualmente fuerte y capaz de producir hormigones estructurales.

AGREGADOS PESADOS
Comparando con los hormigones de agregado de peso normal, los cuales típicamente tienen un peso unitario
de 2400 kg/m3, los hormigones pesados se encuentran entre los 2880 y 6080 kg/m 3. Encuentran su aplicación
para la protección de la radiación nuclear. Los agregados pesados, de mayor densidad que los normales,
producen hormigones pesados. Las rocas naturales disponibles para producir agregados pesados consisten
en dos tipos de minerales de bario, varios minerales de hierro y minerales de titanio.

AGREGADOS RECICLADOS
Los cascotes de hormigón de edificios demolidos, en los cuales el agregado se encuentra contaminado con
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pasta de cemento hidratada, yeso y en menor cantidad, de otras sustancias, se utilizan como agregados en
los centros urbanos donde escasean los agregados naturales. La fracción fina contiene principalmente pasta
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de cemento hidratada y yeso, siendo inapropiada para la elaboración de mezclas de hormigón fresco.

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El agregado fino proveniente de una demolición parece no tener un efecto

importante en la resistencia a compresión del hormigón nuevo, pero si reduce la trabajabilidad. También
puede utilizarse como un agregado reciclado el hormigón proveniente de la demolición de estructuras o
pavimentos.
El mayor obstáculo del empleo de este tipo de agregado es el costo de la trituración, el cribado, el control del
polvo y la separación de los constituyentes no deseables. El hormigón reciclado o desechos de hormigón que
son triturados pueden ser una fuente económica de agregados donde los buenos agregados son escasos y
cuando el costo de la deposición de los desechos se incluye en el análisis económico.

TIPOS Y TAMAÑOS DE AGREGADOS QUE SE USAN EN EL PAÍS

Agregados Finos
Son arenas naturales (y muy pocas de trituración) que pueden clasificarse teniendo en cuenta su Módulo de
Finura (M.F.) en las siguientes:
- Arenas Finas: M.F. desde 1,25 a 2; no se aconseja su uso para hormigón.
- Arenas Medianas: M.F. desde 2 hasta 2,4; son aptas para hormigón.
- Arenas Gruesas: M.F. desde 2,4 a 2.7 son óptimas; por encima de 2.7 y hasta 3,30 ó 3,35 son aptas para el
hormigón pero las mezclas se vuelven muy "ásperas".
Recordemos que el Modulo de Finura es un parámetro adimensional que por sí solo "trata" de calificar la
granulometría del agregado. El ensayo para su determinación es relativamente simple y es un valioso
indicador " global ", en obra o laboratorio, del tamaño del agregado.

Agregados gruesos

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Los agregados gruesos normalizados tienen la siguiente composición granulométrica:

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Relación entre el tamaño máximo del Agregado Grueso y las medidas de la pieza estructural a
hormigonar, incluida la separación de los hierros de la armadura de refuerzo:
• En vigas, losas y otras piezas estructurales que no sean columnas, el Tamaño Máximo del agregado debe
ser menor que el 0,75 de la mínima separación horizontal o vertical libre, entre barras o grupos de barras
paralelas en contacto directo, o del mínimo recubrimiento libre de las armaduras.
• El Tamaño Máximo, también debe ser menor que el 20% de la menor dimensión de todo elemento
estructural en general, mientras que en particular en lo que respecta a los elementos bidireccionales o planos
horizontales (losas) debe ser menor al tercio de su espesor.
• En columnas u otros elementos verticales, son validas las consideraciones anteriores, y además el tamaño
máximo debe ser menos que el 0,67 de la separación mínima libre de las armaduras.

De acuerdo a lo anterior puede considerarse:

T. máx. 50 mm. Y 37,5 mm., aptos para: Pavimentos, bases, vigas y plateas de fundación armadas, rellenos
de pozos, zanjas, etc.

T. máx. 25 mm., apto para: Estructuras corrientes, losas, vigas, columnas, fundaciones, hormigón bombeado,
etc.

T. máx. 19 mm., apto para: Los mismos usos que el anterior, pero de difícil llenado, tales como vigas
angostas, zonas muy armadas, tabiques, paredes de tanque de agua, cisternas, etc.

T. máx. 12,5 mm., apto para: Tabiques delgados.

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