Perforación y tronadura es una técnica aplicable para extracción de roca en terrenos

competentes donde los medios mecánicos no son aplicables de manera rentable. Este método es
aplicable a cualquier método minero de explotación.
En el ámbito técnico…es la transformación del recurso mineral (se fragmenta)
En el ámbito productivo…es la primera operación en el ciclo productivo de una mina
“Una buena perforación posibilita una buena tronadura, pero una mala perforación asegura una
mala tronadura”
Como proceso la perforación…es la creación
de las cavidades donde serán alojadas las
cargas explosivas y accesorios de iniciación
Como proceso la tronadura…es la liberación
de energía mediante una reacción química
(explosivos) que permite fragmentar la roca
y desplazarla
¿Por qué se hace perforación y tronadura…?
Necesidad de fragmentar, cargar y
transportar el mineral

Ripabilidad: es una característica geomecánica relacionada con la resistencia a la rotura del

terreno. Ripar se refiere a la rotura que produce el ripper de un bulldozer
Según la resistencia a la rotura, un suelo se clasifica en:
- De voladura: material de difícil excavación (100-250 MPa)
- Ripable: material excavable a ripable (20-100 MPa)
- Blando: ripable (menos de 20 MPa)

Percusión: impactos producidos por los golpes de un

pistón que originan ondas que se transmiten a la broca
a través de un varillaje
Rotación: movimiento que hace girar la broca para que
los impactos se produzcan sobre la roca en distintas
posiciones
Empuje: movimiento necesario para mantener en
contacto la broca con la roca
Barrido: se emplea un fluido de barrido que permite
extraer el detritus del fondo de la perforación

Componentes principales de un sistema de perforación:

Perforadora: fuente de energía mecánica

Varillaje: medio de transmisión de la energía mecánica
Broca o bit: útil que ejerce energía sobre la roca
Sistema de barrido: efectúa la limpieza y evacuación del detritus producido
Clasificación perforación según maquinaria
Perforación manual: Equipos ligeros operados por perforistas. Se emplean en trabajos de
pequeña envergadura donde por dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no
económico
Perforación mecanizada: los equipos de perforación van montados sobre orugas, y el operador
controla de forma cómoda todos los parámetros de perforación

Clasificación perforación según tipo de trabajo

Perforación de banqueo: se trata de perforaciones verticales o inclinadas utilizadas
preferentemente en minería a rajo abierto y obra civil
Perforación de avance de galerías y túneles: perforaciones horizontales llevadas a cabo
principalmente por jumbos
Perforación de producción: término utilizado en las explotaciones mineras a trabajos de
extracción de mineral. Los equipos varían según el sistema de explotación
Perforación de chimeneas: labores verticales muy utilizadas en minería subterránea. Métodos
(Raise Boring/jaula Alimak)
Perforación con recubrimiento: utilizado en materiales poco consolidados, en perforación de
pozos de captación de aguas subterráneas y perforaciones submarinas
Perforación para investigación: utilizada para extracción de testigos de roca con objeto de
estudiar su mineralización
Perforación petrolífera: utilizada para extracción de petróleo en campos de crudo. En plataformas
marinas o sobre la superficie
Sostenimiento de rocas: utilizado para la colocación de pernos de anclaje, principalmente en
labores subterráneas

Percusión (rotopercusión): la fragmentación de la roca se produce básicamente por

impacto de un útil de filo sobre la roca
La técnica de perforación consiste en realizar un movimiento alternativo de bajada-subida de una
masa pesada que va fracturando o disgregando a la roca en su caída, desprendiendo fragmentos
de tamaño variado, que después se extraen por medio de una válvula o cuchara de limpieza Es una
técnica válida para cualquier tipo de material, sobre todo rocas consolidadas Los elementos que
intervienen en la percusión son:

1.- COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN está formada por una serie de herramientas que
de abajo a arriba son: trépano, barrón, destrabador y montera

El TRÉPANO: herramienta que realiza el trabajo de: rotura, disgregación y trituración de la roca
Su peso puede variar entre 100 y 500 kg para pozos de pequeño y mediano diámetro y de 500 a
1200 kg para pozos de gran diámetro.
El material de los trépanos es variado, predominando el acero al carbono y el carburo de
tungsteno. Los diámetros de los trépanos no están normalizados (las coronas y los triconos sí)
Presentan formas variadas según la función que vayan a cumplir:
 Trépano regular
 Trépano de estrella: es adecuado para formaciones
estratificadas con buzamiento donde existe tendencia a
producirse desviaciones en las perforaciones
 Trépano californiano
 Trépano de hombros rectos
 Trépano salomónico: adecuado para formaciones blandas con
tendencia al desprendimiento, sobre todo si son plásticas, ya
que las caras del trépano alisan y compactan las paredes del
sondeo con su roce

El BARRÓN: barra cilíndrica de acero que se coloca encima del trépano y enroscada a él. Su
función es doble:
1. Dotar a la sarta del peso necesario para la perforación
2. Sirve de guía dada su longitud, colaborando para una perforación rectilínea y vertical
Su longitud varía entre 3 y 5 m, y su peso entre 400 y 1.000 kg
La MONTERA es un elemento que se coloca en la parte superior de la sarta. Sirve para unir la sarta
al cable mediante un perno que se aloja en el interior de la montera

2.- CABLE: Transmite el movimiento de vaivén a la sarta de perforación. El cable se ve sometido

a un duro trabajo debido a:
1. Las tensiones alternantes de subir y soltar la herramienta
2. Desgaste por el continuo contacto con el agua y el lodo debido a las partículas abrasivas
que contienen
3. Roce del cable con las paredes del sondeo
4. Desgaste por el repetido enrollamiento y desenrollamiento en el tambor
Para soportar todos los esfuerzos, el cable debe tener una suficiente resistencia a la tracción,
flexibilidad y resistencia al desgaste por abrasión

3.-SONDA O MÁQUINA PERFORADORA: realiza tres funciones

1. Mueve la sarta de perforación
2. Extrae los detritus generados por la acción del trépano
3. Coloca la entubación del revestimiento
 Para el movimiento de la sarta se utilizan varios dispositivos, el más importante es el balancín,
el cual recibe su movimiento por medio de un mecanismo biela-manivela
 La altura de caída del trépano se determina en función de la dureza del terreno y de la
profundidad del pozo de la perforación
 Las válvulas o cucharas que se utilizan para la extracción del detritus son esencialmente
tramos de tubería terminados en una válvula por su parte inferior
 La entubación del revestimiento se lleva a cabo mediante otro cabrestante, con otra polea en
la torre y otra línea de cable
Algunas ventajas que presenta este sistema:
 Mayores diámetros (hasta 1.1 mm) que permite mayor maniobrabilidad en actuaciones
posteriores y la instalación de elementos de bombeo de mayor potencia y volumen
 Se consigue mayor verticalidad (casi perfecta)
 Profundidades de hasta unos 800 m
 Puede perforar en cualquier tipo de terreno
 No emplea lodos. Se evitan riesgos de contaminación de las formaciones acuíferas
 Coste relativamente bajos

Algunas desventajas son:

 Requiere personal altamente cualificado
 El avance es más lento que el que se consigue con otros sistemas de perforación
 Presentan problemas en terrenos poco consolidados, ya que necesita tuberías auxiliares

Los sistemas a estudiar (actualmente en práctica) se basan en la rotopercusión. La herramienta

penetra en la roca por el efecto de impactos sucesivos de alta frecuencia y gran energía,
combinados con un giro o rotación entre golpe y golpe, de modo que la roca presente siempre una
superficie nueva al impacto y se evite que la herramienta se atore.

La perforación a rotopercusión se utiliza para barrenar rocas compactas de dureza media-alta,

preferentemente en diámetros pequeños y medianos. Existen tres sistemas de perforación:
• Accionamiento neumático convencional o top-hammer
• Accionamiento neumático down-the-hole (DTH)
• Accionamiento hidraúlico top-hammer

PERFORACIÓN NEUMÁTICA
El fluido de accionamiento es aire comprimido a una determinada presión, normalmente entre 6 y
25 bar. Existen dos alternativas:
Martillo en cabeza: la percusión se produce fuera del taladro,
de manera que la energía de impacto generada por la máquina
perforadora se transmite por la barra
A medida que aumenta la longitud de perforación, disminuye
la cantidad de energía que se transfiere a la roca
Consiste en un cilindro en el interior del cual se desplaza un
pistón alternativamente en ambos sentidos. Este pistón,
accionado por aire comprimido, golpea a la parte posterior del
martillo en su recorrido hacia adelante
Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro (R),
de modo que los filos de la herramienta golpeen siempre sobre
una nueva superficie y evitar así que se atasque.
Adicionalmente, es necesario imprimir una fuerza de empuje
(F) a todo el sistema, con el propósito de optimizar el proceso
de transmisión y aplicación de la energía de impacto a la roca.
Por último, el sistema debe incluir un dispositivo que permita
la eliminación del detritus producto de la trituración de la roca
Martillo en fondo-Sistema: La diferencia con
martillo en cabeza es que este se sitúa en el
interior del taladro (barreno) e incorpora
únicamente el mecanismo de percusión. La
eficiencia del proceso es independiente de la
longitud de la perforación
El martillo se ubica en el fondo de la perforación.
La energía de impacto se aplica directamente a la
herramienta, sin pérdidas de unión en las barras.
El aire comprimido se inyecta por el interior de la
columna de las barras.
Colocar el martillo en el fondo impone
restricciones geométricas, la más importante es la
reducción del área de trabajo del pistón. Esto
significa que la energía de impacto, y en
consecuencia la potencia de percusión del
martillo en fondo, son inferiores a la del martillo
en cabeza para igual diámetro de perforación. La
única manera de compensar esta inferioridad es
diseñar los martillos para que puedan utilizar aire
a media o alta presión

Este sistema también tiene importantes ventajas en comparación con el martillo en cabeza:
 Velocidad de perforación constante e independiente de la profundidad. Con martillo en
cabeza la velocidad de perforación disminuye con la profundidad
 Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el aire de escape del
martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus
 Menor nivel de ruido
 Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación
 Menores desviaciones

Perforación de recubrimientos
Cuando se atraviesan materiales de recubrimiento alterados, suele ser necesario revestir el
sondeo empleando técnicas de perforación y entubado. Esto se desarrolla de la siguiente manera:
1. Cuando empieza la perforación, el escariador gira y el sondeo piloto se ensancha para
permitir la colocación del entubado después del acoplamiento de la boca de perforación
2. Cuando se alcanza la profundidad deseada, se invierte el sentido de giro, y el escariador se
retrae de modo que la boca de perforación puede ser retirada
3. Se colocan las diversas piezas que componen el entubado del sondeo
4. La perforación continua hasta que se alcanza la profundidad deseada usando la sarta de
perforación convencional

Compresores de pistón
Este tipo de compresor es el más antiguo y común de todos los compresores industriales. Está
disponible en variantes de simple efecto o doble efecto, lubricado o exento de aceite y con
diversos números de cilindros en diferentes configuraciones
Compresores de tornillo
Las piezas principales del elemento de tornillo son los rotores macho y hembra, que giran en
direcciones opuestas mientras disminuye el volumen entre ellos y la carcasa
El compresor puede funcionar con una alta velocidad del eje y puede combinar un gran caudal con
unas pequeñas dimensiones exteriores. La fuerza axial, que depende de la diferencia de presión
entre la entrada y salida, debe ser absorbida por los rodamientos

Compresores de paletas
Las paletas se fabrican normalmente de aleaciones especiales de
fundición y la mayoría de los compresores de paletas se lubrican
con aceite
Un rotor con paletas radiales se monta excéntricamente en una
carcasa o estátor. Cuando el rotor gira, las paletas se desplazan
contra las paredes del estátor por la fuerza centrífuga.
El aire se aspira cuando aumenta la distancia entre el rotor y el
estator se captura en las diferentes bolsas del compresor, cuyo
volumen se reduce con la rotación. El aire se descarga cuando las
paletas pasan por la lumbrera de salida

PERFORACIÓN HIDRÁULICA
Las perforadoras de martillo en cabeza hidráulico funcionan con aceite hidráulico a 100-250 bar de
presión. Esta presión es de 15 a 35 veces superior a la del aire que alimenta los martillos
neumáticos y permite que el área de trabajo del pistón sea muy pequeña

El principio de funcionamiento de una manera muy simple:

Los accionamientos y
dispositivos principales son:
• Mecanismo de percusión
• Dispositivo de distribución del
aceite a presión, permite regular
la carrera del pistón
• Mecanismo de rotación
• Dispositivo de absorción de la
fuerza de reacción del impacto
• Dispositivo de barrido del
detritus
• Dispositivo de lubricación
Con un martillo hidráulico se puede conseguir una mayor energía de impacto, además, el esfuerzo
ejercido sobre el varillaje es algo menor
Así, se puede aplicar de un 50 a 100 % más de potencia de percusión sobre el varillaje sin
incrementar la fatiga del mismo. Este aumento de potencia permite perforar más rápidamente, o
lo que es más interesante aún, incrementar el diámetro de perforación y mejorar la producción

Ventajas de la perforación hidráulica frente a la neumática

 Menor consumo energético, los equipos hidráulicos presentan mejor rendimiento que los
equipos neumáticos
 Mejores condiciones ambientales, al desaparecer el escape de los martillos neumáticos, se
reduce el nivel de ruido. Esto es especialmente significativo en las bandas de baja
frecuencia que son las menos amortiguadas por los protectores auditivos
 Permite un mayor grado de automatización de los equipos, por ejemplo, el carácter de
fluido incompresible del aceite le permite, a diferencia de lo que ocurre con el aire, poder
detectar cualquier cambio en las condiciones de trabajo de manera inmediata

El martillo es el elemento que proporciona la percusión mediante el movimiento alternativo de un

pistón que golpea sucesivamente sobre el utillaje de perforación
La Potencia de Percusión es la única forma técnicamente aceptable de valorar un martillo
perforador. Esta se calcula:
W ~ E•N ~ Pm•A•L•N ~ Pm•A•V
Esta relación indica que la presión del fluido de accionamiento y el área de trabajo del pistón son
los parámetros que más inciden en la potencia de percusión del martillo
La eficiencia de un sistema de perforación se expresa en términos de velocidad de avance o
velocidad instantánea de penetración, entendiéndose por velocidad instantánea aquella que se
mide en un intervalo de tiempo pequeño, por ejemplo, 60 cm/min.
Para un mismo diámetro de perforación, los factores que controlan la eficiencia del sistema son:
• Características de potencia de la máquina perforadora
• Transmisión de la energía a la roca
• Aplicación de la energía a la roca

La velocidad de penetración (Va) también se puede

expresar como el volumen de roca que puede ser
removido por unidad de tiempo para un determinado
diámetro de broca o bit. Este volumen removido
depende a su vez de la cantidad de energía que
transmite el pistón por unidad de tiempo

La energía de impacto (W0) viene dada por la

siguiente expresión: y la potencia:
W0=0,5 P A L (kgm/golpe) W0=0,5 P A L N (kgm/min)
 P: presión manométrica del aire a la entrada del cilindro (kgp/cm2)
 A: área de la cara frontal del pistón (cm2)
 L: carrera del pistón (m)
 N: frecuencia de impactos (golpes/min)
Transmisión de la energía

Al producirse el impacto del pistón contra la parte posterior de la barrena, se crea una
perturbación. Las partículas del sólido que reciben el golpe experimentan un desplazamiento, es
decir, experimentan una variación de velocidad (ΔV). Por otra parte, una variación repentina de la
velocidad de las partículas en un sólido genera una variación de la tensión (ΔT) o de la fatiga (Δσ).
El sólido se deforma y dicha deformación se propaga progresivamente a todas sus partículas

La energía asociada a una onda de fatiga en un sólido elástico tiene dos componentes:
(1) Energía cinética de las partículas que se La energía total es:
desplazan al paso de la onda con velocidad ET=Ek + Ee=A c T σ2/E
Ek=1/2 A c T ρ v2
Siendo:
(2) Energía elástica o de deformación A: sección transversal de la barra (cm2)
almacenada en la onda c: velocidad de propagación de la onda (m/s)
Ee=1/2 A c T ρ σ2/E σ: fatiga de compresión (kgp/cm2)
E: módulo de Young (kgp/cm2)
T: periodo de la onda (s)

La forma de la onda de fatiga depende de la geometría del pistón, y de la relación entre el área del
pistón (Ap) y el área de la barrena (Ab)
En perforadoras neumáticas se cumple que Ap>Ab, y la onda de fatiga (compresión) que se
transmite por la barra tiene un perfil triangular con un punto máximo de fatiga alto
En perforadoras hidráulicas se cumple que Ap≈Ab, y la longitud del pistón es bastante mayor, de
modo que la onda de fatiga toma una forma rectangular plana y alargada de bajo perfil

El área en oscuro representa la energía que se

transmite en cada impacto
Al comparar las áreas correspondientes, se concluye
que una perforadora hidráulica puede transmitir una
energía por golpe bastante mayor sin sobrepasar el
límite de resistencia a la fatiga de las barras, lo que se
traduce en una velocidad de penetración superior
Aplicación de la energía a la roca
Indentación. Se llama indentación al proceso de fracturamiento de la roca por el efecto de
penetración de una herramienta con forma de cuña mediante la aplicación de golpes sucesivos
Grado de rotación. En la situación real, la aplicación de los impactos sucesivos corresponde a una
rotación en torno a su punto central. Se define como grado de rotación óptimo a aquél que
permite avanzar una profundidad “e” cuando el filo barre o recorre solo una vez el fondo del tiro

Fuerza de empuje. La fuerza de empuje que es necesario aplicar al sistema cumple básicamente
las siguientes funciones:
1. Contrarrestar la fuerza que ejerce el fluido a presión en la parte posterior del cilindro de la
máquina
2. Contrarrestar la fuerza de reacción de la roca, de acuerdo con el principio acción-reacción.
La fuerza de empuje se aplica en forma permanente; en cambio, la reacción actúa durante
un intervalo de tiempo muy pequeño, equivalente al período o duración del pulso de
fatiga que se propaga por la barra y se transfiere a la roca
3. Optimizar el proceso de aplicación de la energía. La energía de impacto se transmite por la
barra como compresión. Dicha herramienta debe mantenerse permanentemente
presionada contra la roca para que el proceso de transferencia de la onda de fatiga resulte
eficiente .Cuando la fuerza de empuje es demasiado baja, se produce sobre-rotación en la
herramienta, lo que incide negativamente en la velocidad de penetración. Pero si la fuerza
aplicada es muy grande, la rotación tiende a reducirse, lo que podría llevar a que la
herramienta se atore. Para cada combinación perforadora-roca, existe una fuerza de
empuje óptima que maximiza la velocidad de penetración

Velocidad de avance vs propiedades de la roca

La velocidad de penetración o velocidad de avance depende de la “dureza” de la roca, pero ¿qué
es la dureza de la roca…?. Una metodología que permite una buena estimación es el ensayo
conocido con el nombre de coeficiente de resistencia de la roca (CRS) en conjunto con el concepto
de energía específica

Coeficiente de resistencia de la roca (CRS): Consiste en impactar trozos de roca (≈ 15 cm3) con un
número variable de impactos (3 a 40) dejando caer una masa de 2,4 kg desde una altura de 0,6 m.
El producto resultante se pasa por un tamiz de 0,5 mm y se pesa la fracción menor a 0,5 mm.
Conocida la densidad de la roca, se determina el volumen y se grafica el resultado del modo
siguiente

Energía específica (Ev): energía requerida para remover la unidad de

volumen de roca, se expresa en kgm/cm3. Donde: W0 es la potencia de la
máquina (kgm/min); C es el coeficiente de pérdida (0,6-0,8); A es el área de
la perforación (cm2); Va es la velocidad de penetración (cm/min) y Ev es la
energía específica (kgm/cm3)

Ev = 9,77 CRS + 10,90 (kgm/cm3)

Rendimientos
A partir de la velocidad instantánea de
penetración (Va), se pueden estimar los
posibles rendimientos, es decir, los metros
perforados por unidad de tiempo. En definitiva,
tales rendimientos determinan el costo de la
perforación ($/ml)

PERFORACIÓN HIDRÁULICA. JUMBOS

Consiguen mayor velocidad de perforación, menor consumo de energía y desgaste de varillaje y un
ambiente de trabajo más saludable. Sus características son:
 Los martillos funcionan a rotopercusión
 La evacuación de detritus se consigue con el agua que se inyecta (disminuir temperatura +
refrescar)
 Los rendimientos pueden superar los 3,5 m/min
 Los jumbos actuales tienen sistemas de control informático para controlar y adaptar en
tiempo real los parámetros de perforación (dirección de taladros, impacto y velocidad de
rotación), memorizar el esquema de tiro y perforar todos los taladros automáticamente
 Los taladros deben tener una longitud un 5-10 % superior a la distancia que se requiere
avanzar con la tronadura, ya que siempre se producen pérdidas que impiden aprovechar al
máximo la longitud de los taladros
 Existen jumbos eléctricos, de motor diesel y mixtos
 Pueden ir montados sobre carriles, ruedas u orugas
 Pueden disponer desde 1 a 4 brazos (+ cesta) según el trabajo a realizar
 El área de trabajo va desde 6 a 210 m2

Jumbo sobre carriles Jumbo sobre neumáticos

- Galerías de pequeña sección y gran longitud - Galerías de gran sección
- Equipos de desescombro sobre carriles - Velocidades de desplazamiento de 10-15
km/h en horizontal y de 3 a 5 km/h en
Jumbo sobre orugas rampas de hasta el 14 % de pendiente
- Galerías de pequeña sección - Chasis articulado
- Galerías con pendientes de hasta 15-20º - Cabinas ROPS y FOPS
- Piso en malas condiciones - Alto nivel de insonorización
- Estabilización con gatos hidráulicos
- Cabina elevable
Rotación: la fragmentación de la roca se produce por compresión, corte y la acción
combinada de ambos. Un empuje sobre el útil de perforación que supere la Resistencia a
compresión de la roca y un par de giro que origine corte por cizalladura, son las dos acciones
básicas. En minería, este sistema de perforación presenta tres variantes según el tipo de
herramienta utilizada:
 Rotación con trépano cortante
 Rotación con trépano triturante
 Rotación con herramienta abrasiva

Los accionamientos principales son:

• Mecanismo de rotación
• Mecanismo de empuje
• Mecanismo de izamiento
• Sistema de barrido con aire comprimido
• Accionamientos hidráulicos, mástil y patas de apoyo
• Mecanismo de desplazamiento
• Sistema de extracción de polvo
• Otros de menor importancia

Montaje y propulsión
Se utilizan dos sistemas: sobre orugas y sobre neumáticos. Los factores que influyen son las
condiciones del terreno y, especialmente, el grado de movilidad requerido. Se apoyan sobre 3 o 4
patas hidráulicas, que soportan el peso y nivelan la máquina. El montaje sobre orugas se utiliza
preferentemente en grandes minas a rajo abierto, donde las necesidades de movilidad son
menores. Su velocidad de traslación es baja (2-4 km/h). En faenas de tamaño pequeño-mediano se
requiere un desplazamiento más continuado y rápido del equipo, y se prefiere el montaje sobre
neumáticos. Su velocidad media de desplazamiento está en torno a 25-30 km/h

Unidad de potencia
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica, diésel o mixta
Los equipos que perforan diámetros superiores a 9” (grandes rajos), son alimentados
generalmente por energía eléctrica, corriente alterna de voltaje mediano (380-500 V),
suministrada a la máquina mediante cableado conectado con sub-estaciones ubicadas en el
interior del rajo (Equipos full-electric)
En perforadoras de tamaño menor montadas sobre un camión, se emplean uno o dos motores
diésel como fuente de energía. En el primer caso, es el mismo motor que acciona el vehículo.

Mecanismo de rotación
El torque de rotación se transmite a la herramienta por medio de la columna de barras. El
accionamiento del sistema lo provee un motor montado sobre el cabezal deslizante
En equipos de gran tamaño (full-electric) se utiliza preferentemente un motor eléctrico de
corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil regulación de la velocidad
de rotación en un rango de 0 a 150 rpm
Los equipos montados sobre camión, con unidad de potencia diésel, utilizan un motor hidráulico
que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de torque,
que permite variar la velocidad de rotación
Mecanismo de empuje
Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje que
depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Esta fuerza de empuje se
obtiene a partir de un motor hidráulico.
El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden de un 50 % del peso de
la máquina, y los equipos de mayor tamaño alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema,
además, permite accionar el izamiento de la columna de barras a velocidad de elevación del orden
de 20 m/min

Sistema de barrido
El barrido se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado con uno o dos
compresores. El flujo de aire se inyecta mediante un tubo flexible a través del cabezal de rotación
por el interior de la columna de barras hasta el fondo del poco a una presión entre 2 y 4 bar

HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
Existen dos tipos de herramienta: trépanos cortantes y triturantes. Los cortantes primeros
consisten en una herramienta provista de elementos agudos, con filos de diversas geometrías que
ejercen una acción de corte o desgarre sobre la roca. Se aplican en formaciones rocosas blandas
Los trépanos triturantes están formados por tres rodillos endentados de forma cónica que ruedan
sobre el fondo del pozo, fracturando la roca por un proceso de indentación y corte
En función de la herramienta de perforación, se definen dos variantes de perforación a rotación:
• Perforación rotativa por corte • Perforación rotativa por tricono
Además, existe una tercera variante, perforación con corona de diamante para sondeos con
extracción de testigo, que añade la abrasión a las acciones de compresión y cizalladura

PERFORACIÓN POR CORTE

Incluye las formas de perforación a rotación mediante útiles cuya estructura de corte está formada
por elementos de carburo de tungsteno convenientemente dispuestos en la herramienta de
perforación ocupando posiciones fijas
En este tipo de perforación, la fragmentación de la roca se produce por esfuerzos de cizalladura
Las velocidades de perforación de este sistema son muy superiores a las de los sistemas a
percusión. En este método, el corte de la roca es continuo, mientras que en percusión, la
fragmentación de la roca ocupa en tiempo un 15 % del ciclo del martillo. La principal limitación de
este método es el fuerte incremento que experimentan el par de giro y el desgaste del útil de
perforación a medida que aumenta el diámetro de perforación o la dureza de la roca
Este método es aplicable para rocas blandas-muy blandas y cuyo contenido en sílice no supere el 8
% (por su abrasividad). Salvo en rocas extremadamente blandas y nada abrasivas, la velocidad del
útil de corte no suele superar 1 m/s
PERFORACIÓN CON TRICONO
Actualmente para la fragmentación de rocas se utilizan exclusivamente los trépanos triturantes,
conocidos como TRICONO. Formado por tres piñas troncocónicas que, montadas sobre un juego
de cojinetes, ruedan sobre el fondo del taladro

Se fabrican dos tipos de triconos: Con dientes estampados y con insertos de carburo de
tungsteno. Los primeros con un campo de aplicación restringido a rocas blandas y medianas. Los
de insertos son capaces de perforar hasta rocas muy duras, pero tienen un precio del orden de
cinco a uno en relación con los anteriores, relación que es compensada por su mayor vida útil
Actualmente en Chile, del orden de un 80 % de la producción de cobre proviene de faenas que
trabajan con este sistema de perforación
El tipo de tricono debe elegirse en función del terreno a perforar. Actualmente, los dientes de
acero han sido sustituidos por insertos de carburo de tungsteno, más resistentes al desgaste

El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la acción combinada de:

 Indentación  Corte

Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre

el fondo, penetran o se entierran en la roca por la
aplicación de una gran fuerza de empuje. Esta
acción es la que produce la trituración de la roca
Por efecto del desplazamiento lateral de los
rodillos se consigue una acción de corte o
desgarre de la roca. Esta segunda acción de corte
o desgarre se incorpora cuando se trata de
triconos diseñados para perforar rocas blandas a
medianas, de menor resistencia a compresión

CRITERIOS DE DISEÑO
a) Geometría de los conos
• Ángulo del eje (αE): proporcional a la dureza de la roca
• Ángulo del cono (αc): inversamente proporcional a la dureza de la roca
• Diámetro del cono (αc): inversamente proporcional a la dureza de la roca
b) Excentricidad
c) Tamaño y disposición de los dientes e insertos
Para rocas blandas: dientes o insertos largos y espaciados
Para rocas duras: dientes o insertos cortos y juntos
En terrenos blandos, los dientes profundizarán más con menos fuerza de empuje. Los triconos
para estos terrenos tienen menor número de dientes, mayor longitud y están menos afilados que
los empleados para roca dura
VARIABLES DE OPERACIÓN
Las variables de operación inherentes al sistema que inciden en la velocidad de perforación son:
 Velocidad de rotación (rpm)  Velocidad y caudal del aire de
 Fuerza de empuje barrido
 Diámetro de perforación  Desgaste de los triconos
A su vez, estas variables dependen un factor externo: la dureza o la resistencia de la roca. En este
tipo de perforación se ha evidenciado que existe una buena correlación entre la RCS de la roca y la
velocidad de penetración.
Velocidad de rotación: La velocidad de rotación expresada en rpm es inversamente proporcional
a la resistencia a compresión de la roca

Fuerza de empuje y diámetro de perforación

La fuerza de empuje aumenta directamente proporcional con la dureza de la roca. Es necesario
asegurarse que alcance una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia. Esta fuerza no
debe exceder un determinado valor límite para evitar daños en el tricono. En formaciones rocosas
duras o muy duras, una fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos
La resistencia de los rodamientos depende del tamaño del tricono, y por tanto, del diámetro de
perforación. A mayor diámetro, más grande es el tricono y por consiguiente, sus rodamientos
deben ser más robustos y resistentes. Por tanto, la fuerza de empuje es función de dos variables:
la dureza de la roca y el diámetro de perforación

Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer su resistencia a la
compresión es: Fmín = 28,5 RCS φ

RCS: resistencia a la compresión de la roca Φ: diámetro de perforación (pulgadas)

(MPa)

Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la fuerza de
empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono en función del diámetro de
perforación Fmax = 810 φ2

Velocidad y caudal de barrido

El aire comprimido que se inyecta por el interior de la columna de barras hacia el
fondo del barreno cumple los siguientes objetivos:
• Barrido del detritus desde el fondo del barreno
• Extracción del detritus hacia el exterior
• Refrigeración y lubricación de los rodamientos del tricono
El barrido y extracción se realiza debido a la energía cinética del aire que circula
por el espacio anular entre las barras y las paredes del pozo. La eficiencia del
proceso depende de la velocidad del aire en este espacio anular (V) y el caudal
de aire que circula (Q)
La refrigeración de los rodamientos se obtiene por el efecto de la expansión o
caída de presión (ΔP) que se produce durante el paso del aire por el tricono, que
a su vez depende de la presión (P) con que llega el aire a la herramienta
a) Velocidad del aire
La velocidad ascensional mínima para la extracción del detritus depende de la densidad de la roca
y del tamaño promedio de las partículas. Existen algunas fórmulas empíricas que permiten estimar
esta velocidad

La velocidad ascensional máxima indicada está relacionada con el problema de desgaste de las
barras o tubos de perforación. El flujo de aire que circula por el espacio anular lleva en suspensión
material que puede ser altamente abrasivo, especialmente si hay contenido en cuarzo u en otros
minerales de gran dureza, como ocurre frecuentemente en la minería metálica
En los fenómenos de flujo de material particulado, el desgaste por roce es proporcional al
cuadrado de la velocidad

b) Caudal de aire
El caudal de aire de barrido (Q) se calcula a partir de la fórmula básica que lo relaciona con la
sección del ducto de circulación y con la velocidad de flujo

Otro factor a considerar es el área de la sección anular por donde circula el aire, es decir, la
diferencia entre el diámetro de perforación y el diámetro exterior de las barras [φ-D].
Algunos autores proponen que cuando la RCS de la roca es menor a 100 MPa, la proporción entre
la sección transversal del pozo y la sección anular debe ser 2 a 1, lo que equivale a una relación
D/φ igual a 0,7

c) Presión del aire de barrido aire

Los fabricantes indican que la caída de presión (ΔP) del aire al pasar por el tricono (requerida para
una adecuada refrigeración de sus rodamientos) se ubica en un rango entre 2,1 y 3,5 bar
El valor promedio de la presión manométrica requerida a la salida del compresor es sobre 3,5 bar
Esta presión final incide en el consumo de energía del compresor y, por tanto, en el costo de
operación del equipo. Como veremos, el mayor consumo de energía de las perforadoras rotativas
se origina en el suministro de aire comprimido para la extracción de detritus

d) Desgaste de los triconos

Cuando se utilizan triconos con los dientes de acero, la
velocidad de penetración disminuye considerablemente a
medida que aumenta el desgaste de la herramienta
A la mitad de la vida útil del tricono , la velocidad de
penetración se ha reducido en aproximadamente entre un
50 y un 75 % con respecto a la que se alcanza con una
herramienta nueva
a) Energía consumida en la rotación
Para hacer rotar la columna de barras, es preciso aplicar una fuerza tangencial (F). La energía
consumida en un giro (Er) es igual al producto de la fuerza por el camino recorrido
Er = F x 2π x R = 2π x T (kgm/vuelta). Siendo T el torque (R x F) de rotación (kgm)
Si se considera como una unidad de tiempo 1 minuto, la potencia requerida
(Wr) será: Wr = 2π.N.T (kgm/min)
Con N el número de rpm o velocidad de rotación, que es inversamente
proporcional a la resistencia a compresión simple de la roca. En un equipo
full-electric, para obtener la potencia aplicada en el motor de rotación
(WMR), es preciso incorporar el rendimiento mecánico de la transmisión (ηm) y
el rendimiento eléctrico (ηe) del motor. Expresada en HP, se obtiene la siguiente
potencia:

b) Energía consumida por el sistema de empuje

La penetración de la herramienta requiere la aplicación de una gran fuerza de empuje (F). Sin
embargo, la energía consumida por este accionamiento es pequeña comparada con la rotación.
Suponiendo que en un giro, el tricono avanza
una longitud h, la energía consumida en una
Si se elige 1 minuto como unidad de tiempo,
vuelta (Ee) será igual al producto de la fuerza
la potencia requerida (We) será igual a:
(kgp) por el camino recorrido (m)
We = F x Va (kgm/min)
Ee = F x h (kgm/vuelta)
Donde Va es la velocidad de avance (m/min). En la práctica, en un rango de diámetros de 8 a 12 y
en rocas medianas-duras (RCS 80 a 200 MPa), se registran velocidades del orden de 10 a 20 m/h
Esta energía es consumida en el fondo del barreno. En equipos full-electric, el mecanismo de
empuje es accionado por un motor hidráulico, que requiere de una bomba más un motor eléctrico
que acciona la bomba.
Rendimiento mecánico de las transmisiones (ηm)
Rendimiento hidráulico del motor de empuje (ηh)
Rendimiento de la bomba (ηb)
Rendimiento eléctrico (ηe) del motor que acciona la bomba
La potencia aplicada en la fuerza de empuje (WE) expresada en HP es:

De la literatura técnica se observa que la potencia requerida para la

fuerza de empuje es del orden de un 10 % de la requerida para rotación
c) Energía consumida en el aire de barrido
Los equipos rotativos están dotados de uno o dos componentes que suministran el aire
comprimido necesario para el barrido y extracción del detritus. La energía consumida en un
proceso de compresión depende esencialmente de dos parámetros: la presión final (P) y el caudal
de aire (Q) que interviene en el proceso
Generalmente se emplean compresores de tornillo de baja presión a 2,8-3,5 bar, la adecuada
refrigeración de los rodamientos del tricono no requiere más presión. En cuanto al caudal que
hace posible la extracción del material, se ubica en un rango entre 10 y 50 m3/min según el
tamaño del equipo
Haciendo una simplificación en el sentido que el trabajo (Wis) de compresión del aire se realiza
mediante un proceso isotérmico teórico:
Reemplazando en la fórmula anterior los
valores correspondientes a la situación
práctica se obtiene que:
Ver ejercicio Tema 3 diapositiva 48/59

Velocidad de penetración
La velocidad de penetración depende no sólo de las variables y parámetros operativos del sistema,
sino que también y de manera considerable, de las propiedades físico-mecánicas y geomecánicas
del macizo rocoso. Entonces, ¿Cuántos metros por hora perforará el equipo seleccionado para un
determinado diámetro? Para responder a la pregunta se recurre a dos metodologías:
a) Fórmulas empíricas
Si no es posible hacer ensayos, se puede recurrir a fórmulas planteadas por diferentes autores.
Estas fórmulas combinan algunas variables de operación con la RCS. En este método, existe una
buena correlación entre la velocidad de avance y la RCS
b) Ensayos directos
Si se dispone de muestras de tamaño adecuada, los fabricantes de triconos ofrecen ensayos a sus
clientes, a partir de los cuales recomiendan un tipo de tricono, velocidad de rotación y empuje
adecuado, velocidad de penetración estimada y posible vida útil

c) Velocidad de avance frente a variables de operación

c.1) VELOCIDAD DE ROTACIÓN
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance Va es linealmente proporcional a la
velocidad de rotación. Pero en la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna
ineficiente
Va = K x N Va = K x Nα (α < 1)
c.2) FUERZA DE EMPUJE
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance Va aumenta exponencialmente con la
fuerza de empuje. Pero en la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna ineficiente
Va = K x Fα (1 < α < 2) Va = K x Fβ (β < 1)

c.3) VELOCIDAD DE AVANCE FRENTE A DUREZA DE LA ROCA

Un buen indicador para estimar la velocidad de
penetración es la RCS. Una primera
aproximación se puede lograr recurriendo al
concepto de energía específica (Ev), definida
como la energía requerida para remover una
unidad de volumen de roca (kgm/cm3).
PERFORACIÓN CON CORONA DE DIAMANTE
Se emplea en sondeos con extracción de testigo. Está basada en la fragmentación de la roca por la
acción combinada de compresión y abrasión (según el tipo de corona y la dureza de la roca
predominan uno u otro fenómeno)
Para el diamante, se emplea el quilate como unidad de masa (1 quilate=0,2 gramos), y para indicar
el tamaño de los diamantes se utiliza el término “piedras por quilate”, que es el número de
diamantes necesarios para completar 0,2 gramos de peso
Si la roca es homogénea y no muy dura, se emplea una corona de inserción con diamantes de un
tamaño apreciable (menos de 80 p.p.q.) insertados en la superficie de una matriz de bronce y
carburo de tungsteno
En rocas más duras o con alto grado de fracturación y heterogeneidad, se produce un desgaste
prematuro de las coronas de inserción, lo que reduce considerablemente la velocidad de
perforación. Para estos casos se utilizan coronas de concreción, fabricados con diamantes de
mucho menor tamaño (80-1000 p.p.q.) que se encuentran mezclados y regularmente distribuidos
por la matriz. Con coronas de concreción se consigue que la acción del diamante sobre la roca sea
básicamente de abrasión
El desgaste de los diamantes situados en superficie no es un problema, ya que a medida que se
desgasta la matriz, van apareciendo nuevos diamantes. Además, la erosión simultánea matriz-
diamante provoca el auto-afilado de la corona. La vida de la corona de concreción es 3-4 veces
superior a la corona de inserción

Coronas de carburo de tungsteno: Estas coronas llevan insertados prismas de carburo de

tungsteno formando dientes de sierra. Se emplean para perforar formaciones blandas y no
abrasivas a menor coste. También existen elementos de corte mixto formados por un cuerpo de
carburo de tungsteno cubierto por diamantes

Parámetros
El empuje a aplicar sobre una corona está limitado por tres factores principalmente:
 Resistencia de los  Pandeo del varillaje  Desviaciones del
diamantes sondeo
Como orientación, pueden darse las  Corona de concreción 20-50 kg/cm2 área
siguientes cifras en relación al empuje de corte
ejercido sobre el útil de perforación:  Corona de inserción 60-75 kg/cm2 área
de corte

Por otro lado, una velocidad de rotación  Corona carburo tungsteno 0,3-0,6
excesiva podría incrementar las vibraciones m/s
en la máquina y aumentar el desgaste de los  Corona de inserción 1-3 m/s
elementos de corte. Algunas orientaciones:  Corona de concreción 2-4 m/s
CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN
Un primer criterio de aplicación es la necesidad de obtener testigos. De una forma general, la
selección del sistema más idóneo se haría atendiendo a:
 Características  Diámetro de  Longitud de los
geomecánicas de la perforación barrenos
roca
Entonces, ¿cómo sabemos que sistema utilizar si no conocemos el tipo de roca?
Hay varias características geomecánicas de la roca que influyen en su “perforabilidad”. La que más
frecuentemente se asocia es la resistencia a compresión, aunque también influyen la resistencia a
tracción, cohesión, ángulo de rozamiento interno
Un ensayo de perforabilidad (perforación a rotopercusión normalizada sobre muestras
preparadas) permite clasificar las rocas según su índice de perforabilidad, relacionado con la
velocidad de perforación medida en el ensayo
El método permite estimar con suficiente precisión la velocidad de perforación en función del
índice de perforabilidad de la roca, diámetro de perforación y características de la perforadora y
herramienta de corte

Índice de perforabilidad: rotación por corte y

tricono
El sistema de rotación por corte es el más rápido si
se dan sus condiciones de aplicación (IP mayor de 8)
para diámetros inferiores a 150 mm…aunque en
estas condiciones, el arranque por ripado también
es competitivo
La perforación con tricono no se utiliza para
diámetros inferiores a 7” (debido a la dificultad de
dimensionar los rodamientos). A partir de ese
diámetro mínimo, hay que aumentar el diámetro
conforme aumenta la dureza

Índice de perforabilidad: rotación con corona

Para rocas poco abrasivas con un IP menor a 8-10,
podría utilizarse corona de carburo de tungsteno. Este
sería el caso de sondeos de menos de 200 m en
formaciones sedimentarios. En este método, se exige
un diámetro mínimo de 100 mm para una
recuperación aceptable
Para IP inferiores y hasta un valor aproximado de 6, es
aconsejable corona de diamantes de inserción. Para
un IP inferior a 6, es más adecuada emplear una
corona de concreción
Índice de perforabilidad: percusión
El martillo en fondo se utiliza para el rango 80-200 mm. En diámetros inferiores serían muy poco
eficientes, y en diámetros superiores requerirían compresores excesivamente grandes
En principio, pueden utilizarse en cualquier tipo de roca, aunque en rocas más duras suelen ser
problemáticos por su menor velocidad de perforación
El martillo en cabeza se utiliza para diámetros inferiores a
125 mm, porque debido a los pequeños diámetros de
varillaje, sería difícil un barrido eficaz para la evacuación
de detritus en barrenos más anchos. Aunque ya se han
desarrollado varillajes capaces de resistir los esfuerzos del
martillo hidráulico, con mayor diámetro exterior que las
varillas tradicionales, lo que permite ir a diámetros
mayores
El martillo en cabeza puede utilizarse para cualquier roca,
aunque su mayor potencia de percusión le hace idóneo
para rocas más duras. Sus limitaciones son barrenos
profundos donde hay mayores desviaciones y pérdidas
progresivas de velocidad

a partir de los ensayos de perforabilidad y abrasividad de la roca a perforar, pueden evaluarse

aspectos tan importantes como:
 velocidad de perforación y capacidad de producción de cada tipo de máquina
 desgastes y duración media que puede esperarse de los accesorios de perforación
empleados
Con estos datos y teniendo en cuenta la magnitud y otras peculiaridades del proyecto, podría
determinarse con rigor cual sería el sistema óptimo y sus costes de operación

TÉCNICAS DE EVACUACIÓN DE DETRITUS

El sistema de perforación solo es eficaz sobre un fondo libre de detritus, de no ser así, se estaría
desperdiciando energía. Las técnicas que se emplean para la evacuación del detritus del fondo de
la perforación se clasifican en:
 Las que utilizan medios mecánicos
 Las que emplean un fluido de barrido

En terrenos blandos y no abrasivos, y para perforaciones poco profundas, la evacuación del

detritus puede hacerse mecánicamente utilizando una barra helicoidal. Los inconvenientes que
presenta son el desgaste del labio de la hélice si el terreno es mínimamente duro y los altos pares
de giro exigidos, especialmente si el diámetro de perforación es grande
Así, excepto para terrenos muy blandos, lo más aconsejable es utilizar un fluido de barrido que
además actúa como agente refrigerante y favorece la estabilidad de las paredes del sondeo,
debido a la presión hidrostática y a sus propiedades reológicas
Ese fluido puede ser aire, agua, lodo y espuma. La capacidad de sustentación en cada caso
dependerá de:
1. densidad del fluido 3. forma, tamaño y densidad del
2. viscosidad detritus
4. velocidad relativa del fluido respecto
al detritus en suspensión
  El aire es el fluido más usual, pero proporciona baja densidad y viscosidad. Además, su
capacidad refrigerante es muy limitada
 Por otro lado, en los trabajos subterráneos se requiere la inyección de una cierta cantidad
de agua como modo de control de polvo, de manera que el agua es indispensable en
trabajos subterráneos
 Las espumas son dispersiones coloidales de aire en agua. Son espumas secas con un
pequeño contenido de agua que se estabilizan mediante la adición de un espumante. Por
ejemplo, se usan en la perforación de pozos de agua
 Los lodos son emulsiones coloidales de un producto natural (arcilla, bentonita) o artificial
(polímero) en agua. Además de las funciones de evacuación del detritus y refrigeración de
la herramienta de corte, proporcionan un revestimiento impermeable de las paredes del
sondeo que las mantiene estables. Se emplea en circuito cerrado con una balsa de
decantación donde se separa el detritus transportado hasta la superficie por el lodo

Se debe elegir el caudal del fluido de barrido (Q) y la

sección entre el sondeo y varillaje (S) para que la
velocidad de circulación (Q/S) sea la adecuada
También hay que tener en cuenta que disponer de un
elemento impulsor (bomba o compresor) con capacidad
de caudal suficiente no garantiza por sí solo la circulación
del caudal deseado, sino que se deberá suministrar
además la presión necesaria para vencer la resistencia del
circuito

Por una parte, un barrido insuficiente no

permite la correcta evacuación del detritus, y Por otra parte, un barrido excesivo puede:
en consecuencia:  Erosionar y socavar las paredes del
 Se reduce la velocidad de perforación sondeo
 Se aumenta el riesgo de atranques  Producir abrasión del varillaje
 Se aumenta el desgaste del útil de corte

Para hacer compatible estos requerimientos con los distintos diámetros de sondeo y varillaje,
existen dos variantes en la circulación del fluido de barrido
 Circulación directa: el fluido entra por el interior del varillaje y sale arrastrando el detritus
por el espacio anular existente entre el varillaje y el sondeo
 Circulación inversa: Sería el caso de un sondeo de gran sección para el que se disponga de
varillaje de pequeño diámetro (como en pozos de agua). La sección anular podría ser tan
grande que con el caudal de fluido disponible no se alcance la velocidad suficiente para
evacuar el detritus. En este caso, se extrae por el interior del varillaje donde la sección es
mucho menor
TÉCNICAS DE TESTIFICACIÓN
Es la obtención de una muestra de terreno que proporciona información geológica y mineralógica
del mismo. La técnica más usual es la obtención de una muestra de roca en forma cilíndrica
(testigo continuo) en el interior de un tubo testiguero
Entre la corona y el tubo se coloca una pieza llamada calibrador que dispone unas estrías
adiamantadas cuya misión es mantener el diámetro del sondeo, por si tendiera a cerrarse
Su función es recoger la muestra cilíndrica de roca
El % de muestra recuperada respecto a la capacidad total del tubo se llama grado de recuperación,
y depende del diámetro y friabilidad de la muestra y de las características del tubo testiguero
Para retirar el testigo y volver a introducir el tubo vacio, el sistema requiere extraer toda la sarta
de perforación cada vez que el tubo testiguero se ha llenado
Esta maniobra hay que repetirla frecuentemente y en sondeos profundos puede llevar bastante
tiempo. Para estos casos, se desarrolló el sistema “wire-line” que consiste en un tubo testiguero
cuyo cuerpo interior está unido al exterior mediante un sistema de retención mecánico
Así, cuando el tubo interior ha recogido el testigo, se lanza por el interior del varillaje un arpón
sujeto por un cable que “pesca” el tubo por su parte superior y al mismo tiempo libera el
mecanismo de retención. El tubo con el testigo se saca a continuación por el interior del varillaje
sin necesidad de extraer este

Testificación por captación de detritus

Esta técnica consiste en separar periódicamente el detritus del fluido de barrido para ser
estudiado como muestra representativa del terreno correspondiente a un determinado tramo del
sondaje
Ventaja: el hecho de no tener que extraer periódicamente el tubo testiguero para recoger la
muestra permite una perforación más rápida y económica
Desventaja: la clasificación gravimétrica y por tamaños que tiene lugar dentro del sondeo y la
posible contaminación del detritus por materiales arrastrados de las paredes del mismo hace que
la información proporcionada sea mucho menos fiable y completa que la obtenida a testigo
continuo
PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA (PHD)
Es un método de perforación empleado para la instalación de tuberías que evita la apertura de
zanjas a cielo abierto minimizando el movimiento de tierras. Se utiliza fundamentalmente para la
instalación de líneas de comunicación
Esta tecnología opera mediante una máquina que perfora el suelo a lo largo de toda la trayectoria
siendo orientada y seguida desde la superficie mediante un localizador
El procedimiento se puede resumir en tres pasos:
(1) Ejecución de la perforación guía o piloto
(2) Ampliación del diámetro de la perforación piloto mediante los escariadores adecuados
(3) Instalación de la tubería en la perforación realizada
El mecanismo de perforación es rotación con empuje
Los lodos de perforación son imprescindibles para este tipo de trabajos

1. Perforación piloto
Desde el foso de ataque se introduce la cabeza perforadora dirigiendo su dirección en tiempo real.
El objetivo es conseguir una perforación de diámetro muy pequeño (aprox. 6 cm) que sirva como
eje de la perforación definitiva
2. Escariado
Una vez terminada con éxito la perforación piloto en el foso de salida, se sustituye la cabeza de
perforación por un escariador, que tiene forma de pirámide invertida y diámetro de la perforación
final deseada
3. Instalación de tuberías
Cuando la perforación tiene el diámetro deseado, se vuelve a llevar el varillaje al foso de salida y
se une la tubería con el escariador
El sentido de avance es hacia el foso de entrada, quedando la tubería ya instalada cuando se
recoge el varillaje
Durante la ejecución de la perforación piloto y las siguientes fases, es imprescindible el uso de
lodos a base de bentonita, que hacen posible la ejecución de los trabajos, permiten la evacuación
del detritus, la refrigeración del escariador, el sostenimiento de las paredes y el deslizamiento de
la tubería final reduciendo la fricción entre esta y las paredes de la perforación
Ventajas
 Sin necesidad de zanjas, respetando el  Reducción del impacto visual de obras
tráfico rodado  Disminución de molestias acústicas
 Precisión centimétrica  Más respetuoso con el medio ambiente
 Permite evitar el corte de servicios
Tema 5. Explosivos
Los explosivos industriales son una mezcla de sustancias combustibles y oxidantes que
debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción química exotérmica muy rápida y muy violenta
que libera gran cantidad de energía que se utiliza (en parte) para romper la roca. Esta reacción
química, que se llama detonación, genera una serie de productos gaseosos a muy alta presión y
temperatura (químicamente más estables) y que ocupan un mayor volumen, aproximadamente
de 1000 a 10000 veces mayor del volumen original del espacio donde se alojó el explosivo
Los gases producidos por la detonación generan una onda de choque que recorre el medio
En resumen, el fundamento es que la energía química contenida en el explosivo se transforma en
la energía mecánica de la onda de choque generada. Esta onda representa la décima parte de la
energía contenida en un litro de gasolina…la clave de su poder es la capacidad de liberar esa
energía en un corto periodo de tiempo
La mayoría de los explosivos industriales utilizan nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de
amonio el material básico de fabricación. Otros que también se usan son sodio, calcio, potasio y
algunos orgánicos como aminas y hexaminas
Los combustibles básicos para un explosivo incluyen el C y el H, ya que reaccionan con el O para
liberar grandes cantidades de energía. La mayoría de los combustibles son hidrocarburos que
tienen una estructura básica de CH2
En general y de manera muy simple, existen dos tipos de explosivos:
Los explosivos moleculares tienen oxidante y combustible dentro de las mismas moléculas. Su
ventaja es que oxidantes y combustibles están en contacto íntimo, de manera que la reacción se
lleva a cabo de manera extremadamente rápida, y generalmente es completa. El trinitrotolueno
es un ejemplo de este tipo de explosivos
Los explosivos compuestos contienen oxidantes y combustibles
en diferentes moléculas o compuestos. Debido a que el
combustible y el oxidante están muy separados, la reacción de
descomposición se lleva a cabo mucho más lentamente que en
un explosivo molecular. El ANFO, las emulsiones y los acuageles
son ejemplos de explosivos compuestos, aunque son un sistema
híbrido ya que el nitrato de amonio contiene tanto combustible H
y O en asociación molecular, además del combustible separado
contenido en el petróleo

Dos aspectos muy importantes para la formulación de un explosivo compuesto son:

 Tamaño de las partículas
 Espacio libre de huecos
En estado normal, el diésel no se absorbe bien en la superficie del nitrato de amonio. Sin embargo,
cuando se muele fino, el área superficial llega a ser lo suficientemente grande y el diésel puede
formar un fino recubrimiento sobre el polvo para permitir y sostener la reacción de
descomposición
Pero el polvo de nitrato de amonio es difícil de manejar, de manera que se
desarrolla un prill poroso
El prill consiste en un caparazón de cristal con espacio entre los cristales.
Cuando el prill se mezcla con el diésel, esta penetra en el prill por acción capilar
El grado de mezcla está influenciado por el diámetro del prill. Pequeños prills proporcionan una
distribución más uniforme que prills grandes. Generalmente el prill grado explosivo tiene un rango
de tamaño desde 1 a 3 mm
El espacio libre tiene dos propósitos
 Que oxidante y combustible se muevan juntos, pero si la densidad de la formulación es
muy grande, el movimiento de los componentes se impide y se detendrá
 Generar puntos calientes causados por la compresión adiabática. El calor de la
compresión produce un punto caliente que permite que la reacción se sostenga por si
misma
Durante la formación de los prills, se añade una fina capa de arcilla en su exterior, para
contrarrestar la naturaleza higroscópica del nitrato. El nitrato sin recubrimiento en contacto con
un aire se transforma en líquido. La arcilla queda adherida a la superficie del prill reduce este
efecto, pero también reduce su sensibilidad y permeabilidad

La densidad de los prills es casi 0,8 g/cm3. Si la densidad y tamaño están en el rango correcto, no
habria problema cuando se mezcla con un 6 % de diésel, a menos que haya un exceso de arcilla.
Durante el almacenamiento, el ciclo de temperatura puede producir un desmoronamiento de la
estructura del prill si la temperatura se eleva sobre 32,1° C, ya que cambia la estructura de los
cristales. El cambio en la densidad y el volumen de la estructura provocará el agrietamiento del
cristal, y por tanto, del prill. Cuando se enfría bajo los 32° C, los cristales tienden a aglutinarse y si
hay humedad, el producto empezará a formar terrones

Combustión: reacción química de oxidación. Desprende una gran cantidad de energía y la

velocidad de reacción es menor a 1 m/s
Deflagración: es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción de descomposición
se basa principalmente en la conductividad térmica. La cinética se desarrolla a una velocidad
mayor que la combustión, pero inferior a la velocidad del sonido, es una reacción subsónica.
La onda de presión generada es del orden de 103 atmósferas. Es el caso de la pólvora
Detonación: Es una combustión supersónica que se caracteriza porque se genera una onda de
choque. En ese frente de onda se generan altos gradientes de presión y temperatura, ya que la
reacción química se produce instantáneamente. La velocidad de reacción está entre 1.500-8.000
m/s, y la presión producida en el orden de 105 atmósferas.
Transmiten el calor por choque, deformando la zona y produciendo calentamiento y explosión
adiabática con generación de nuevos gases. Este proceso se repite con un movimiento
ondulatorio que afecta a todo el explosivo y que se llama ONDA DE CHOQUE.
Una vez que la onda de choque alcanza su nivel de equilibrio, este se mantiene durante todo el
proceso, por lo que se dice que la detonación es autosostenida

La región de la onda de choque donde la presión se eleva rápidamente se llama “frente de

choque”. En este frente ocurren las reacciones químicas que transforman el explosivo en los
productos finales
Detrás del frente de choque se forma una zona de reacción que en su último tramo queda
limitada por un plano ideal que se llama “Plano de Chapman-Jouguet (CJ)”, en el cuál la reacción
alcanza su nivel de equilibrio en cuanto a velocidad, temperatura, presión de gases, composición y
densidad, lo que se conoce como condiciones del estado de detonación
Partiendo de una carga cilíndrica que se detona por uno de sus extremos, se distinguen las
siguientes zonas:
1. Una zona de explosivo que todavía no ha detonado
2. Una zona de reacción primaria que se propaga a
una velocidad de varios miles de m/s (VOD), en la
cual ocurren las reacciones más rápidas y violentas.
Este movimiento se propaga en forma de onda de
choque de muy alta presión a todo el medio
3. Una zona de reacción secundaria donde se
acumulan los productos de explosión que son más
lentos en su desplazamiento que las ondas de
choque, y se originan gran parte de los gases
producidos. Se caracteriza por una presión
inferior a la anterior, que se denomina presión
de explosivo o de burbuja, originada por la
expansión de los gases
4. La superficie que separa las zonas primaria y
secundaria, que no es exactamente plana, se
conoce como plano de Chapman-Jouguet

Velocidad de detonación, los explosivos se pueden clasificar en:

 Rápidos o altos explosivos detonantes: de 2000 a 7000 m/s, onda de choque supersónica
y autosostenida que garantiza la detonación completa de su masa
 Lentos o Deflagrantes: inferior a 2000 m/s, su explosión es más bien una combustión
violenta con efecto triturador

En función de su régimen de reacción:

 Detonantes o rompedores: el mecanismo de activación de la reacción es el calentamiento
provocado por la compresión que produce una onda de choque. Velocidad de propagación
de la reacción superior a la del sonido en el medio
 Deflagrantes o propulsantes: el mecanismo de activación de la reacción es por
transferencia de calor y su velocidad de propagación de la reacción es inferior a la del
sonido en el medio
PRESIÓN DE DETONACIÓN
La presión de detonación es la característica “rompedora” más importante. Es un indicador
significativo de la capacidad de fragmentación que posee un explosivo
Es la presión que existe en el plano CJ detrás del frente de detonación en el recorrido de la onda
de detonación. Depende de la velocidad de detonación y de la densidad del explosivo. Se puede
estimar mediante la fórmula de Du Pont:
PD = 2,5 x ρe x VOD2 x 10-6 con PD (kbar), ρe (g/cm3), VOD (m/s)
PRESIÓN DE EXPLOSIÓN O PRESIÓN DE BURBUJA
Es la presión de los gases producidos por la detonación cuando estos
ocupan todavía el volumen inicial del explosivo antes de cualquier
expansión. Hay una aproximación que se considera válida que establece
que la presión de explosión es igual al 45-50% de la presión de detonación
PE = 0,45-0,5 x PD

PRESIÓN DE TALADRO O DE TRABAJO

Es la presión que ejercen los gases sobre las paredes del barreno antes de iniciarse la deformación
de la roca. Depende de la densidad de carguío y se puede afirmar que en el caso de un taladro
total y perfectamente lleno, la presión de taladro es igual a la presión de explosión
PT = PE x dc^2,5
La densidad de carguío (dc) nos da la medida del grado de llenado. Cuando es perfecto sin dejar el
menor espacio desocupado, el taladro se llena al 100 % de su espacio con explosivo

CALOR DE EXPLOSIÓN
Es el calor generado y liberado por el proceso de reacción de un explosivo al ser activado. El calor
de explosión a presión constante es igual al cambio de entalpía
Qe = Qp – Qr
Qe (calor total de explosión liberado), Qp (calor total de formación de los productos componentes)
y Qr (calor total de formación de los productos finales resultantes)

Un aditivo común a muchas formulaciones de explosivos es el aluminio añadido en forma de polvo

o de gránulos. El aluminio aumenta la potencia en volumen de los explosivos ya que es un
combustible altamente energético
La reacción del Aluminio durante la detonación produce óxido metálico sólido Al2O reduce la
formación de gas, atrayendo algo del oxígeno que de otra forma produciría vapor o CO2
El Al debe cumplir estrictas especificaciones de tamaño, se añade como polvo en el rango de 70 a
100 mallas. Si es muy grueso, no habrá tiempo suficiente para la oxidación y no habrá una reacción
completa y si es muy fino, se genera un riesgo de explosión

TEMPERATURA DE EXPLOSIÓN
Es la temperatura a la que llega el proceso de reacción explosiva. En el caso de cada producto
particular, se expresa en grados centígrados o kcal/kg.
Tiene especial importancia en el caso de minas de carbón con ambiente elevado de grisú, donde
una alta temperatura de explosión puede inflamarlo. Las altas temperaturas pueden ser
disminuidas añadiendo productos depresores de calor como cloruro de sodio
BALANCE DE OXÍGENO
Los elementos que generalmente constituyen un explosivo (C, N y H) deben dar en teoría como
productos de la detonación: nitrógeno gas, dióxido de carbono y vapor de agua. La reacción
correspondiente al ANFO es 94,5 % de nitrato de amonio y 5,5 % de fuel-oil y es la que consigue el
mayor calor de explosión. En el caso de que se agregara menos combustible, se dispone de un
exceso de oxígeno y además se produce óxido nitroso (NO). Debido a su baja estabilidad en
presencia de oxígeno libre, se reduce rápidamente a NO2 que es altamente tóxico, y combinado
con la humedad atmosférica forma ácido nítrico. El óxido nitroso es claramente visible en forma
de humo coloreado naranja-marrón. Además, tanto la energía de reacción como la velocidad de
detonación disminuyen
En el caso que la cantidad de diésel exceda el 5,5 %, la mezcla resultante se convierte en deficiente
en oxígeno, resultando la formación de monóxido de carbono, mucho más tóxico que el dióxido de
carbono
Al déficit o superávit de oxígeno que tiene un explosivo en su formulación se denomina balance
de oxígeno. Como hemos visto, el balance de oxígeno afecta a la potencia del explosivo y a la
producción de humos tóxicos
VOLUMEN DE EXPLOSIÓN
Es el volumen que ocupan los gases producidos por un kg de explosivo en condiciones normales. El
volumen o mol de la molécula-gramo de cualquier gas es 22,4 l en condiciones normales.

CARÁCTERÍSTICAS PRÁCTICAS DE LOS EXPLOSIVOS

La selección del explosivo adecuado para un objetivo determinado implica conocer, además de las
características energéticas, las características prácticas de cada explosivo:
 Potencia relativa  Densidad  Humos y toxicidad
 Poder rompedor  Diámetro y masa de los explosivos
 Velocidad de crítica  Estabilidad química
detonación  Resistencia al agua  Sensibilidad

POTENCIA RELATIVA
Se define como la capacidad del explosivo para quebrantar y proyectar la roca. Se trata de la
energía del mismo que se aprovecha en la tronadura, y depende casi exclusivamente de la
composición del explosivo
Los métodos más empleados para determinar la potencia explosiva son:
 El ensayo de Trauzl se realiza mediante la detonación de una muestra de 10 g de explosivo
en una cavidad cilíndrica abierta por su parte superior en un molde cilíndrico de plomo de
dimensiones específicas. La cavidad se rellena con arena y la muestra se detona. Después
de la detonación se mide el aumento de volumen de la cavidad. El resultado en cm3 es el
número de Trauzl

 El péndulo balístico permite medir la potencia relacionándola con la distancia a la que el

explosivo desplaza un bloque metálico pesado y la apertura angular que marca el brazo
del péndulo
  La energía relativa por unidad de peso y de volumen es un procedimiento teórico basado
en el valor energético químico del explosivo. Se puede expresar
como:
• AWS: energía absoluta por unidad de peso (cal/g)
• ABS: energía absoluta por unidad de volumen (cal/cm3)
A partir de estos valores se obtiene la energía relativa por unidad de
peso (RWS) y por unidad de volumen (RBS) respecto al ANFO, al que
se le asigna el valor de 100

PODER ROMPEDOR
El poder rompedor es una característica del explosivo que indica la capacidad de fragmentar la
roca debido exclusivamente a la onda de choque. Existen explosivos de igual potencia relativa que
pueden tener distinto poder rompedor
Se caracteriza mediante la Prueba de Hess, que expresa el aplastamiento (reducción de altura) en
mm que sufre un molde de plomo cilíndrico de dimensiones específicas por la detonación de 100 g
de explosivo que se coloca sobre un disco de acero encima del bloque de plomo

VELOCIDAD DE DETONACIÓN
Corresponde a la velocidad con la que se propaga la reacción química a lo largo de la columna
explosiva, por tanto, define el ritmo de liberación de energía. Es muy importante diferenciar entre
VOD (reacción química) y onda de choque (transmisión física)
De la VOD depende la potencia que alcanza el explosivo para romper la roca y está determinada
principalmente por la composición del explosivo, diámetro del tiro, densidad del explosivo,
grado de confinamiento de la carga, iniciación y envejecimiento del explosivo.
El envejecimiento hace que la VOD disminuya al reducirse el número y volumen de las burbujas de
aire. Además produce un fenómeno llamado cristalización en que se separan las fases que
componen el explosivo, lo que impide una correcta detonación
A medida que el diámetro y el confinamiento aumentan, la VOD también lo hace. Si la densidad
aumenta, la VOD crece hasta que se llega a un punto (densidad crítica) en que el explosivo
comienza a inestabilizarse y la VOD disminuye
Otros factores que afectan a la VOD son: naturaleza química del explosivo, calor del explosivo,
presión externa, homogeneidad del explosivo, balance de oxígeno, granulometría de los
componentes o temperatura inicial de la carga
Si se quiere fracturar una roca muy competente se debe utilizar un explosivo con alta VOD de
modo que su alta energía de choque genere un gran fracturamiento. Por el contrario, para rocas
poco competentes, es conveniente utilizar explosivos de baja velocidad que expandan las
fracturas pre-existentes y desplacen la roca
En los ensayos de laboratorio no pueden emplearse cantidades similares a las de un barreno en
una tronadura. Por ello, se han desarrollado métodos de medida continua de la velocidad en
campo por medio de sondas colocadas en el interior del barreno que recogen las variaciones de
velocidad a lo largo del mismo. Para ello, se coloca un cable con una resistencia calibrada a lo largo
del barreno cortocircuitando su extremo inferior. El otro extremo se conecta a un generador de
corriente continua, logrando así un circuito del que podemos conocer su resistencia
4. DENSIDAD
Corresponde al peso del explosivo por unidad de volumen. Tiene una gran importancia en la
elección del explosivo, ya que influye en la velocidad de detonación, en la presión de detonación
y en la sensibilidad
Es un indicador de la concentración de carga en los tiros y es proporcionado por los fabricante
Densidades: ANFO (0,8 g/cm3), Dinamitas pulverulentas (0,9-1,2 g/cm3), Gelatinas, hidrogeles y
emulsiones (1,2-1,5 g/cm3)
En cargas de fondo y tiros de gran longitud se deben utilizar explosivos de alta densidad para
suministrar una concentración de en energía mayor. Generalmente, cuanto más denso sea el
explosivo, más poder rompedor tendrá
Si se desea controlar el daño o tronar una zona de roca poco competente, se recomienda utilizar
explosivos de baja densidad
Los explosivos tienen un límite superior e inferior de densidad, fuera de los cuales pierden sus
características de detonación y no puede reaccionar

DIÁMETRO Y MASA CRÍTICA

Es el diámetro mínimo que debe tener la columna explosiva para que la reacción de detonación se
propague de forma estable, es decir, para que un explosivo detone en forma correcta, su diámetro
debe ser mayor que su diámetro crítico. Por debajo de ese diámetro, la onda de detonación no se
propaga o lo hace a una velocidad muy inferior. Este parámetro depende de:
• El grado de confinamiento • Presión que ejerce la columna de
• Tamaño de partícula explosivo
• Densidad, presencia de agua • Temperatura ambiente
• Reactividad de sus componentes
De manera análoga, la masa crítica es la masa mínima de explosivo que se necesita para que se
produzca la detonación del explosivo adecuadamente

RESISTENCIA AL AGUA
Es la capacidad que tiene un explosivo, sin necesidad de protección especial, de estar en contacto
con el agua sin perder su sensibilidad y eficiencia después de un tiempo considerable de
exposición
• Explosivos con baja o nula resistencia al agua que se utilicen en tiros húmedos tienden a
producir una gran cantidad de gases nitrosos
• La potencia de los explosivos de baja resistencia al agua disminuye notoriamente si son
usados en ambientes adversos

HUMOS Y TOXICIDAD DE LOS EXPLOSIVOS

Los humos residuales resultantes de la detonación contienen vapores nitrosos (NOx), vapor de
agua, monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2), entre otros compuestos
En cuanto a la toxicidad de los explosivos, los glicoles nitrados como la nitroglicerina, son
vasodilatadores y causan dolor de cabeza por inhalación o absorción cutánea. En contacto con la
piel pueden causar algunas inflamaciones, por lo que deben tomarse precauciones en su
manipulación
ESTABILIDAD QUÍMICA
Es su capacidad para mantenerse químicamente inalterado con el paso del tiempo. Si las
condiciones y el periodo de almacenamiento son adecuados, el explosivo podrá utilizarse en
condiciones de seguridad. Almacenamientos prolongados y/o en malas condiciones de humedad,
temperatura y ventilación pueden facilitar su descomposición
Un explosivo muy higroscópico como el ANFO (absorbe y retiene humedad) puede ver afectada su
estabilidad. La nitroglicerina puede descomponerse en ácido nítrico y nitroso, con peligro de
detonación espontánea

SENSIBILIDAD
La sensibilidad de un explosivo es el mayor o menor grado de iniciación que hay que transmitirle
para que se produzca su iniciación, y a continuación su detonación. Es una medida de la cantidad
de energía requerida para que el explosivo detone
Se pueden considerar cuatro aspectos con respecto a su iniciación:

La sensibilidad al calor es el grado de dificultad o facilidad que presenta un explosivo para ser
iniciado por una llama, chispas o cualquier otra fuente de calor
La sensibilidad al choque y al rozamiento se refiere a que algunos explosivos se inician cuando
son sometidos a acciones de impacto o fricción.
La sensibilidad a la onda explosiva (detonación por simpatía) mide la capacidad de un cartucho
para inducir la explosión de otro. Una buena transmisión es la garantía para la completa
detonación de una columna explosiva
El grado de simpatía de la mayoría de explosivos industriales es de 2 a 8 veces su diámetro
La sensibilidad a la iniciación o al detonador se refiere a que los explosivos industriales se inician
mediante la detonación de una pequeña carga de explosivo de alta potencia. Esta carga puede
estar en un detonador, en un cordón detonante o en un multiplicador según el procedimiento.
La sensibilidad varía según el explosivo:
• La mayoría de dinamitas se inician con detonador
• Los agentes de tronadura como el ANFO no se inician con detonadores, sino que
necesitan habitualmente un multiplicador de mayor presión y velocidad
• La pólvora es altamente sensitiva, puede iniciarse con una simple chispa o llama, que
provocará un régimen de deflagración

SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
Las sustancias explosivas son
sustancias químicas susceptibles de
reaccionar violentamente al disociarse
sus moléculas y reagruparse
posteriormente en formas más
estables. Pueden clasificarse de la
siguiente manera:
EXPLOSIVOS PRIMARIOS
Los explosivos primarios son sales de metales pesados de elevada densidad y baja energía de
activación. Tienen valores muy bajos de masa crítica y diámetro crítico
Su baja energía de activación implica una alta sensibilidad no deseada debido a la debilidad de
sus enlaces. En su fabricación y manipulación se trabaja con cantidades muy pequeñas y con
medidas de precaución excepcionales
Los compuestos más utilizados son la azida de plomo, el fulminato de mercurio y
trinitrorresorcinato de plomo

A pesar de tener densidades elevadas (3-4 g/cm3), estas

sustancias presentan bajas velocidades de detonación (del orden
de 5000 m/s) y baja potencia por unidad de peso (400 kcal/kg)
El interés de estos compuestos está en la fabricación
detonadores ya que se usan como carga iniciadora en estos
sistemas de iniciación

Azida de plomo o nitruro de plomo

Es el explosivo primario más importante. Su fórmula química es [(N3)2Pb]. Es insoluble en agua,
sin embargo, no puede conservarse o transportarse bajo agua, ya que se hidroliza con el tiempo,
liberando ácido hidrazóico (inestable, muy volátil y tóxico).Es un sólido incoloro que se presenta
en dos formas cristalinas:
• Ortorrómbica α, densidad de 4,2 g/cm3
• Monoclínica β, de densidad 4,9 g/cm3. Esta forma presenta cristales prismáticos en forma de
aguja que son inestables y muy sensibles. Debe evitarse la aparición de esta cristalización
Las principales ventajas de este explosivo son:
• No se insensibiliza por compresión, lo que lo hace más fiable
• Presenta alta estabilidad térmica, a 50 °C puede almacenarse casi indefinidamente
• Su gran poder iniciador respecto al fulminato de mercurio
Sus principales desventajas son:
• Su sensibilidad a la llama es baja. Se mezcla con estifnato de plomo en los detonadores
para favorecer su iniciación
• Es muy sensible a la electricidad estática: 0,1 mJ
• El nitruro de plomo húmedo ataca ligeramente al cobre formado nitruro de cobre, que
es una sustancia mucho más sensible. Por ello es mejor emplearlo con vainas de aluminio

Trinitrorresorcinato de plomo
Su fórmula química es [(C6HN3O8Pb)+H2O]. Es un sólido cristalino de color anaranjado a marrón
rojizo de densidad 2,9-3,1 g/cm3. Sus características principales son:
• Alta sensibilidad a la llama: se • Bajo poder iniciador, por lo que
mezcla con el nitruro de plomo para nunca se utiliza solo
favorecer la iniciación de este • Altísima sensibilidad a la
mediante una llama electricidad estática: 0,05 mJ
EXPLOSIVOS SECUNDARIOS
S.I.E. (Sustancias intrínsecamente explosivas)
Son sustancias explosivas, derivados de compuestos nitrados, para cuya detonación se requiere
una mayor cantidad de explosivo o impulso energético que para los explosivos primarios. Se
utilizan de carga base en los detonadores, como cebos para iniciar explosivos de baja
sensibilidad y como parte de la composición de muchos explosivos industriales. Los más usados
en minería son: trinitrotolueno, hexógeno, pentrita, nitroglicerina, nitroglicol y nitrocelulosa
Las diferencias con los explosivos primarios son:
• Son menos sensibles con una masa • Son menos densos (1,6-1,8 g/cm3)
crítica superior • Más enérgicos (1000-1050 kcal/kg)
• A presión atmosférica y sin • Mayores velocidades de detonación
confinamiento arden (7000-9000 m/s)

Trinitrotolueno, trilita, TNT [C6H2CH3(NO2)3]

Es un sólido cristalino de color amarillo. Es menos sensible que la nitroglicerina. También es más
estable por no sufrir hidrólisis. En minería se encuentra en la composición de:
• De algunos explosivos: ligamitas e hidrogeles, actuando como sensibilizante y combustible
• De los multiplicadores (pentolita o hexolita) empleados para la iniciación de los explosivos
insensibles al detonador
• Debido a su escasa sensibilidad se emplea como flegmatizante de explosivos más potentes y
sensibles como la PETN, RDX, HMX…
Hexógeno, RDX o ciclonita [(CH2)3(NNO2)3]
Es un sólido cristalino blanco estable térmicamente y resistente a los ácidos. Su sensibilidad
disminuye en húmedo, por lo que se recomienda transportarlo con un cierto % de agua. En
minería se utiliza en:
• La composición de los multiplicadores de hexolita (60 % RDX + 40 % TNT)
• En cordones detonantes especiales para su uso en alta temperatura sustituyendo a la pentrita
• Mezclado con aluminio, como recubrimiento interior de los tubos de transmisión de la onda
de choque en los detonadores no eléctricos
Otra nitramina es el HMX o octógeno, cuyo uso en minería se limita a la fabricación de los tubos
de choque mezclado con aluminio
Presenta propiedades parecidas a las del RDX, tiene mayor poder rompedor pero su fabricación
es más compleja por lo que el producto es caro: explosivo militar de altas prestaciones
flegmatizado con cera, TNT o polímeros
Es bastante estable en medio ácido y poco en básico, aunque más que el hexógeno. La combustión
se convierte en detonación con el más mínimo confinamiento. Es bastante sensible al impacto
Es el explosivo con mayor velocidad de detonación de todos los usados en la práctica
La humedad lo flegmatiza, por lo que debe transportarse en húmedo

Tetranitrato de pentaeritritol o pentrita [C(CH2ONO2)4]

Es un sólido cristalino blanco poco estable al • Tiene un diámetro crítico muy pequeño
calor y a los ácidos. (1-2 mm), sin embargo, es uno de los
• Es muy sensible a cualquier estímulo explosivos más estables debido a su
• Su velocidad de detonación es del orden estructura simétrica
de 8400 m/s • Su aspecto es pulverulento y tiene
carácter higroscópico
En minería se utiliza en:
 En la composición de los multiplicadores de pentolita (50 % PETN + 50 % TNT)
 En los cordones detonantes (1,5 g/m – 100 g/m)
 En algunas composiciones explosivas: hidrogeles de 1° generación o explosivos empleados
en prospección sísmica

Trinitrato de glicerol, nitroglicerina [C3H5(CH2ONO2)3]

La nitroglicerina es altamente sensible al choque y a la fricción debido a la debilidad del enlace N-
O y a la reactividad de los grupos NO2 que coexisten próximos entre sí
Si se expone al aire, puede descomponerse por hidrólisis liberando HNO3 en una reacción
exotérmica que puede producir su inflamación y detonación espontánea, lo que da idea de su
inestabilidad
Tiene una densidad relativa de 1,6 y su balance de oxígeno es positivo.
Tiene una presión de detonación de casi 250.000 atm y una velocidad teórica de detonación del
orden de 8.000 m/s
En minería se utiliza en:
 La composición de los explosivos convencionales: dinamitas y gelatinas
 Como sensibilizante en los explosivos de intercambio iónico

Dinitrato de etilenglicol, nitroglicol [C2H4(ONO2)2]

Tiene propiedades parecidas a la nitroglicerina y la sustituye total o parcialmente en la fabricación
de dinamitas para evitar los problemas de congelación (p.c. -22 °C)
Es menos sensible al impacto, pero más tóxico al ser más volátil
Un inconveniente es que gelatiniza peor que la nitrocelulosa

Nitrocelulosa
Es una mezcla de ésteres nítricos. Se presenta en forma de fibras blancas. Como todos los ésteres
nítricos, es un explosivo muy potente y de gran poder rompedor
En minería se utiliza en la composición de las dinamitas gelatinosas ya que la NC se disuelve en la
NG adquiriendo el producto una consistencia plástica, con una manipulación más segura y
mejores características explosivas
No es muy resistente al calor, durante su descomposición térmica se generan NOX

MEZCLAS EXPLOSIVAS
Están constituidas por una mezcla de sustancias, que pueden ser explosivas o no. Se emplean
estas mezclas por las siguientes razones:
 Algunas sustancias explosivas (NG, PETN, etc.) son demasiado sensibles para su empleo
directo en el arranque de rocas
 Las SIE son muy caras para poder emplearlas en el arranque directamente
 El balance de oxígeno de las SIE es negativo (a excepción de la NG), lo que permite mejorar su
potencia con sólo añadir oxidantes. Además de que la mezcla sea más barata
 La mezcla de ciertos ingredientes es necesaria para conferir al producto unas determinadas
propiedades de las que carecen las SIE (densidad, resistencia al agua…)
MEZCLAS EXPLOSIVAS. EXPLOSIVOS CONVENCIONALES
Los explosivos convencionales se caracterizan por llevar SIE en su composición (NG, NC o TNT).
Las dinamitas son explosivos convencionales. Este tipo de explosivo se obtiene al mezclar NG (o
nitroglicol) con NC, siendo esta mezcla aún más energética que la propia NG.
Dentro de la familia de las dinamitas, se pueden distinguir dos tipos en función de su composición:
Las dinamitas pulverulentas están compuestas básicamente por nitrato amónico y un elemento
desencadenante de la reacción explosiva que suele ser nitroglicerina (aprox 10 %). Algunos
productos, además de la nitroglicerina, llevan trinitrotolueno
Su consistencia es pulverulenta, por lo que su resistencia al agua es mala si no se le añade un
producto impermeabilizante
Presenta las siguientes características:
 Baja potencia  Velocidad de detonación de 2.000-
 Densidad media/baja (1,0-1,2 4.000 m/s
gr/cm3)  Poca sensibilidad al choque o a la
 Mala resistencia al agua fricción
Son recomendables en rocas de dureza media-baja sin presencia de agua

Las dinamitas gelatinosas. Se obtienen al mezclar nitroglicerina o nitroglicol con nitrocelulosa

formando una pasta gelatinosa. Existen diversas composiciones en función de su contenido en
nitroglicerina (o nitroglicol), todas ellas se caracterizan por:
 Elevada potencia  Alta velocidad de detonación (5.000-
 Densidad alta (1,4-1,5 gr/cm3) 7.000 m/s)
 Excelente resistencia al agua  Cierta sensibilidad al choque o a la
fricción
Son recomendables en rocas de dureza media-alta, así como para la carga en fondo de barrenos,
además de ser imprescindibles en voladuras submarinas y adecuadas en lugares con agua

AGENTES DE TRONADURA
Son mezclas, dispersiones o emulsiones de unas sustancias oxidantes y otras combustibles que si
no están sensibilizadas no son sensibles al detonador. Se caracterizan por no llevar S.I.E. en su
composición y tener baja sensibilidad no deseada. Se pueden dividir en dos subgrupos:
1. Aquellos que no tienen agua en su composición: familia de ANFOs
2. Aquellos que tienen agua en su composición: Hidrogeles y emulsiones, además de
explosivos de seguridad
ANFO
El nitrato amónico es un sólido cristalino pseudo-explosivo cuya densidad es 1,73 g/cm3. Es muy
usado en agricultura como fertilizante, sin embargo, hay diferencias entre el usado para
agricultura y el usado para explosivos:
 Absorción: el empleado para explosivos tiene mayor absorción para que la mezcla con el
diésel se produzca de manera más íntima, es decir, que el diésel penetre en la partícula de
NA en mayor porcentaje y quede menor diésel libre en la mezcla
 Granulometría: el NA empleado en explosivos tiene un menor tamaño de prill y es más
redondeado y regular para que el producto sea más homogéneo y la reacción se completa
El NA para explosivos se obtiene por pulverización de una solución concentrada de NA que se deja
caer desde la parte superior de una torre, encontrándose en contracorriente con una corriente de
aire ascendente insuflado desde la base de esta. Durante la caída se forman gránulos o “prills”
Debido a su elevada higroscopicidad, se le añaden pequeñas cantidades de sustancias hidrofílicas.
Presenta 5 formas cristalinas, siendo crítica la transición producida a 32°C ya que se produce un
incremento de volumen del 3,6 %, rompiéndose los cristales de NA y la capa protectora. Además,
la humedad disuelve más NA y al precipitar forma grandes terrones de NA
Para uso explosivo se presenta en forma de esferas porosas o prills (1-3 mm de diámetro) que
favorecen el contacto con el combustible. El ANFO está compuesto por aproximadamente un 94,5
% de NA y un 5,5 % de FO
Cuanto menor es la densidad aparente, mayor es la porosidad, más cantidad de diésel absorbe,
más sensible es el explosivo y hay una reducción del diámetro crítico
El ANFO presenta las siguientes características:
 Potencia media
 Densidad muy baja (0,8 g/cm3)
 Mala resistencia al agua, el NA es soluble al agua. Se utiliza en barrenos sin agua, o en el
caso de humedad, introducido en fundas plásticas
 Diámetro crítico en torno a 45 mm y velocidad de detonación entre 2000 y 4500 m/s en
función del diámetro y del confinamiento
 No es sensible al detonador, necesita otro explosivo para iniciarse, que puede ser cordón
detonante, cebos de dinamita gelatinosa, cartuchos de hidrogel o multiplicadores
 No es sensible a impacto y fricción (elevada seguridad en su manejo y fabricación)
 Es un producto barato, adecuado para tronadura de rocas medias-blandas o como carga
de columna
 Se comercializa a granel, en sacos de 25 kg o en camiones

El NA es muy higroscópico y soluble en agua. Un incremento en el % de humedad provoca:

 Disminución de la velocidad de detonación y del poder rompedor debido al consumo de
energía necesaria para calentar los productos de la reacción hasta la temperatura de
explosión
 Incremento en el contenido de gases nocivos, especialmente el NOX

ANFO liviano
En tronaduras de contorno con barrenos de gran diámetro se pueden añadir aditivos reductores
de densidad (bolitas de polietileno) que además reducen la velocidad de detonación, de manera
que la presión de detonación disminuye al 30 o 40 %; PD = 2,5 x ρe x VOD2 x 10-6
ALANFO
Si se añade polvo de aluminio (5-15 %) al ANFO se obtiene ANFO aluminizado con un aumento
considerable de la energía desprendida:
Es un explosivo interesante para rocas duras, aunque no toda la energía es utilizable ya que parte
de la energía se pierde en calentar al sólido
ANFOS PESADOS (HEAVY ANFO)
Podemos mejorar las propiedades explosivas del ANFO mezclándolo con emulsiones explosivas,
esto lo veremos en el punto de emulsiones. Lo que obtenemos es un producto con mayor
densidad de carga, mayor energía por unidad de volumen y una resistencia al agua que va a
depender del contenido en emulsión
SLURRIES O HIDROGELES EXPLOSIVOS
Estos explosivos surgen al introducir agua en las mezclas explosivas para lograr una gran intimidad
entre los oxidantes y combustibles, y añade sensibilizantes (puntos calientes) y aditivos
(espesantes y gelificantes) para controlar la reología, y alcanzar la consistencia y resistencia al agua
deseada
Son dispersiones en las que:
 La fase continua está formada por  La fase dispersa está formada por
una solución acuosa de nitrato combustibles sólidos y el resto de
amónico o nitrato de sodio (con o sin oxidantes sólidos que no han podido
otros oxidantes inorgánicos) disolverse

Existen las siguientes familias de hidrogeles explosivos:

Hidrogeles de 1° generación
Estos explosivos están sensibilizados con S.I.E. como TNT, PENT o RDX. Presentan una gran fluidez
por lo que se cargan a granel
Sus características principales son:
 Baja energía  Muy insensibles, no son sensibles al
 Alta densidad (1,4 – 1,5 g/cm3) detonador y requieren detonador
 Elevado diámetro crítico (> 3”)  Costo relativamente alto
Por estos motivos han caído en desuso dejando su mercado a las siguientes generaciones de
hidrogeles

Hidrogeles de 2° generación
Estos explosivos están sensibilizados con aluminio. La adición de Al produce un fuerte
Son sensibles al detonador, incluso en pequeños diámetros. Tienen un bajo contenido en gases
nocivos en los humos, por lo que son aptos para su uso en labores de interior
Admiten carga a granel si no están sensibilizados mediante gasificación y presentan excelente
resistencia al agua
Una cantidad muy pequeña de aluminio influye enormemente en la sensibilidad de los hidrogeles,
ocasionando una rápida disminución del diámetro crítico. Sin embargo, a partir de un cierto
contenido, la sensibilidad no aumenta
Se puede incrementar la sensibilidad de estos hidrogeles incorporando pequeñas burbujas de gas
distribuidas en su masa, que actúan como puntos calientes. Este mismo efecto se consigue con la
introducción de micro-esferas huecas de vidrio

Hidrogeles de 3° generación
Estos explosivos están sensibilizados con sales orgánicas solubles en agua: nitrato de
monometilamina. Pueden incluir aluminio, micro-esferas o burbujas para mejorar la sensibilidad
(reducir diámetro crítico) y aluminio atomizado para incrementar la potencia explosiva
Al igual que los de 2° generación no tienen ninguna SIE. Tienen un bajo contenido en gases
nocivos en los humos, por lo que son aptos para su uso en labores de interior
Admiten carga a granel si no están sensibilizados mediante gasificación y presentan excelente
resistencia al agua y larga vida de almacenamiento. Son sensibles al detonador
Son los hidrogeles más utilizados en diámetros pequeños
Son aptos para la carga de fondo en barrenos, tronaduras de roca media-dura y tronaduras de
contorno
EMULSIONES
Una emulsión explosiva es una dispersión estable de dos fases líquidas inmiscibles entre sí, una
fase continua formada por combustibles (diésel, ceras, parafinas, o aceite mineral) y una fase
dispersa formada por pequeñas gotas de una solución oxidante (nitrato de amonio o nitrato de
sodio).
Compuestos básicamente por nitrato amónico o nitrato de sodio con un contenido en agua entre
el 14-20 %, un 4 % de gasoil y menores cantidades (1-2 %) de otros productos como agentes
emulsificantes y ceras para aumentar la consistencia y el tiempo de almacenamiento. Algunos
fabricantes incorporan burbujas de aire o esferas huecas de vidrio que aumentan la sensibilidad y
partículas de aluminio que aumentan su potencia y sensibilidad

Las características de este grupo de explosivos son:

 Íntimo contacto entre oxidantes y combustibles
 Excelente resistencia al agua
 Baja producción de humos tóxicos
 Amplia variedad de productos. Densidad entre 1,15-1,30 g/cm3, alta VOD entre 3500-
5000 m/s
 Sensibles al detonador
 Bombeables, posibilidad de carga mecanizada
 Posibilidad de añadir aluminio (reduce la VOD)
 El grado de seguridad es igual o superior al de los hidrogeles. Esto permite su empleo a
granel y la mecanización de la carga de barrenos
 -Son aptos para la carga de fondo de barrenos, tronaduras en roca media-dura y con
presencia de agua

HEAVY ANFO
Las emulsiones se pueden mezclar con el ANFO en todas las proporciones. Así, los espacios entre
los prills de ANFO se rellenan aumentando su densidad, y si la proporción de emulsión es elevada
(> 50 %) la emulsión recubre los prills de ANFO protegiéndoles del agua. El producto admite carga
mecanizada mediante tornillo sinfín (ANFO > 50 %) o mediante bombeo (ANFO < 40 %)

EXPLOSIVOS DE SEGURIDAD
En minería subterránea de carbón la posibilidad de formación de atmósferas explosivas (grisú y
polvo de carbón) obliga a adoptar una serie de medidas especiales de seguridad tanto en equipos
habituales utilizados en procesos como en el uso de explosivos
El grisú es una mezcla de metano y aire en proporciones variables, es más ligero que el aire y se
acumula en las partes altas de tajos y galerías. El desprendimiento puede ser:
 Continuado y uniforme a lo largo de todo el frente
 A través de fallas y grietas
 Repentino y súbito (el más peligroso)
La concentración más inflamable se encuentra al torno al 9 %, produce mayor desprendimiento.
El golpe de polvo es la combustión de una suspensión de polvo de carbón con un aumento de la
presión que produce el levantamiento de más polvo, propagándose la combustión hasta grandes
distancias
Los explosivos se pueden dividir en dos grupos:
 En los explosivos con aditivo inhibidor del grisú y del polvo del carbón. El aditivo se
introduce en la formulación del explosivo. A medida que aumenta el contenido del
producto inhibidor, se produce un incremento de la seguridad que va acompañado de una
pérdida general de las características del explosivo
 En los explosivos de intercambio iónico se añaden en su composición diversos
compuestos cuya reacción en el momento de la detonación, tiene como resultado la
formación del inhibidor en ese mismo instante
Los tipos de explosivos adaptados a la minería del carbón son dinamitas, hidrogeles y emulsiones

PÓLVORA NEGRA
Se incluye dentro de este apartado por su extendido uso en minería de roca ornamental. Sin
embargo, conviene aclarar que no es un explosivo propiamente dicho, puesto que nunca llega a
detonar, únicamente deflagra
Se compone de NH4NO3(nitrato de amonio) o NaNO3(nitrato de socio) (75 %), azufre (15 %) y
carbono (10 %)

Sus principales características son:

 La pólvora provoca la rotura de la roca por empuje de sus gases, en lugar del
efecto rompedor de la onda de choque que producen los explosivos
 Alta temperatura de combustión
 Velocidad de reacción baja si se compara con las velocidades de detonación de los
explosivos. Confinada y en ciertos calibres puede llegar a velocidades de 500 m/s
 Bastante sensible al roce y a la llama, por lo que se debe manejar con las
pertinentes medidas de seguridad
 Se inicia con la acción de una llama o la chispa que produce una mecha lenta
 Los humos de combustión son tóxicos, por tanto, tras su empleo, debe ventilarse
bien la zona si es un trabajo subterráneo

SISTEMAS DE INICIACIÓN
En cualquier trabajo con explosivos, es necesario que la detonación se inicie correctamente. Para
ello, es necesario conocer los medios y técnicas que permitan iniciar la reacción en régimen de
detonación para que la tronadura se produzca según lo previsto
Si el explosivo no se inicia correctamente, alcanzará una velocidad de detonación inferior a la
nominal, llegando a reacciones en régimen de deflagración, o incluso llegar a detenerse la
reacción

Para explosivos que sean sensibles a la acción de un detonador, la iniciación puede realizarse
introduciendo un detonador en el interior de un cartucho (cartucho cebo), que estará en contacto
con el resto de la carga. También puede hacerse adosando cordón detonante a la carga explosiva,
el cual se iniciará con un detonador
Para explosivos que precisen una energía de iniciación superior a la proporcionada por un
detonador, se emplearán elementos que aseguren la detonación, como multiplicadores de
pentolita o cartuchos de otro explosivo.
Los sistemas de iniciación más importantes son:
DETONADORES
Su finalidad es iniciar los explosivos que se encuentran en el interior de barrenos. Existen varios
tipos de detonadores, su elección depende de las necesidades de secuenciación, características
del entorno y facilidad en realizar la conexión.
Todos los detonadores contienen aproximadamente la misma carga explosiva, siendo el modo
de iniciación de esta carga lo que los diferencia
Constan de una capsula metálica (de aluminio o de cobre) donde se aloja un explosivo iniciador
que forma la carga primaria (compuesta por trinitrorresorcinato de plomo, azida de plomo y
fulminato de mercurio), y una carga base (compuesta por pentrita)
La carga explosiva se inicia por una píldora inflamable (detonadores eléctricos, no eléctricos y
electrónicos) o por medio de una llama (detonadores ordinarios)

DETONADORES ORDINARIOS
Los elementos que participan en un detonador ordinario son:
 Mecha lenta: cordón flexible con núcleo de pólvora negra forrado con material textil y
plástico impermeable que transmite una llama controlada por su interior
 Detonador ordinario: detonador simple instantáneo formado por una cápsula de aluminio
con cargas inflamables y explosivas y abiertas por un extremo para conectar la mecha
La iniciación de la mecha se hace
mediante llama (encendedor). La
mecha lenta tiene una velocidad de 2
m/min

Características de este detonador:

 Estos detonadores son baratos y  El uso de mecha ordinaria está
sencillos de emplear por personal limitado para disparar más de 6
poco entrenado barrenos por tronadura
 Se recomiendan para iniciar cargas  La longitud mínima de cada mecha,
simples medida desde la boca del barreno,
 Por seguridad frente a la humedad, será de metro y medio
deben cortarse 3-5 cm del extremo  Se emplean habitualmente en
de la mecha antes de usarla tronaduras para roca ornamental
Inconvenientes de este detonador:
 Por su configuración no es posible establecer ningún tipo de retardo para secuenciar los
tiempos de detonación. Una vez que llega la llama propagada por el interior de la mecha
lenta, el detonador se inicia instantáneamente
 Existe un elevado riesgo de que se produzca la iniciación simultánea de un elevado
número de ellos, por lo que se limita a 6 los que se pueden disparar simultáneamente

DETONADORES ELÉCTRICOS
Los detonadores eléctricos pueden convertir un impulso eléctrico en una detonación en un tiempo
determinado. Constan de cuatro partes fundamentales:
 Cápsula de aluminio o cobre  Elemento de retardo con un tiempo
 Carga explosiva compuesto por un predeterminado
explosivo primario y un explosivo  Elemento inflamador eléctrico-
secundario pirotécnic
Estos detonadores poseen un inflamador
pirotécnico (denominado cerilla), a
través del cual circula la corriente
eléctrica que causa la iniciación de la
carga explosiva
La cerilla es una pequeña resistencia
recubierta de pasta explosiva. Esta
resistencia recibe la corriente eléctrica a
través de los hilos de conexión. Si la
intensidad es lo suficientemente grande,
la resistencia se calienta hasta alcanzar
una temperatura que produzca la
inflamación de la pasta explosiva de la
cerilla

Existen dos grupos de detonadores

eléctricos: instantáneos y temporizados
Los temporizados poseen un casquillo
entre el inflamador que tiene una pasta
pirotécnica que quema a una velocidad
determinada. Este casquillo se llama
portarretardo, y lleva en su interior una
carga de retardo

Entre las características eléctricas de los detonadores:

 Resistencia del puente RP: resistencia de la cerilla o puente de incandescencia (Ω)
 Resistencia de los dos hilos de conexión (Ω)
 Resistencia total del detonador RD (Ω)
 Resistencia de la línea RL (Ω)
 Resistencia total del circuito RT (Ω)
 Intensidad de corriente recomendada: intensidad mínima de corriente eléctrica necesaria
para asegurar que todos los detonadores conectados en serie en una tronadura, reciben
energía suficiente para su iniciación. Es la que el fabricante recomienda y, por tanto, la
mínima a utilizar (A). En función de la intensidad necesaria para iniciar el inflamador
pirotécnico, se pueden distinguir: detonadores de Sensibilidad normal, Insensibles o
Altamente Insensibles
 Corriente de seguridad (corriente máxima de no-detonación): impulso de encendido o
sensibilidad eléctrica de los detonadores (A)
En las tronaduras los detonadores eléctricos se conectan formando un circuito que se une a la
fuente de energía por medio de una línea troncal principal. Se emplean:
Conexión en serie: este tipo de circuito es el más utilizado por su sencillez y la posibilidad de
comprobación por simple continuidad del mismo
Conexión en paralelo: este tipo de circuito se emplea especialmente en trabajos subterráneos
Una clasificación en función de la aplicación para la que están diseñados
 Detonador de cápsula de aluminio: uso general para aplicaciones en tronaduras a rajo
abierto sin presencia de grisú
 Detonador de cápsula de cobre: presenta las mismas características que los detonadores
de aluminio, pero pueden emplearse en atmósferas explosivas. La cápsula y los hilos de
alimentación son de cobre
 Detonadores sísmicos: se fabrican con un tiempo de reacción inferior a un milisegundo y
son aptos para resistir altas presiones hidrostáticas durante largos periodos de tiempo

DETONADORES NO ELÉCTRICOS
Se caracterizan por emitir una onda de choque de baja velocidad (aprox. 2000 m/s) que se
propaga a través de un tubo de transmisión hacia el detonador y no interviene ningún tipo de
corriente eléctrica en su iniciación, por lo tanto, en lugar de un inflamador pirotécnico, la carga
portarretardo se inicia por medio de una onda de choque de baja energía que se transmite a
través del tubo de transmisión
La parte explosiva es común a los detonadores eléctricos. La reacción no es violenta, es
relativamente silenciosa y no causa ninguna afección al explosivo ni al taco

Los detonadores están formados por:

 Cápsula detonante de aluminio con elemento de retardo y sello antiestático
 Conector plástico J para unir el tubo de transmisión a una línea troncal de cordón
detonante
 Etiqueta que indica el periodo de retardo del detonador

El tubo de transmisión es un tubo de plástico que contiene en su interior una pequeña cantidad
de material reactivo (aprox 12-20 mg/metro lineal) compuesto por octógeno (HMX) y aluminio
El tubo está engarzado en el detonador haciendo que la onda de baja energía transmitida por su
interior incida como un “dardo” sobre la carga primaria o carga de retardo. La velocidad de
transmisión de esta onda es del orden de 2000 m/s
Los detonadores NONEL serie MS poseen un tubo de transmisión de color naranja y los
detonadores serie LP tienen un tubo de choque de color amarillo
Ventajas del sistema
 El sistema no se inicia por golpes
 El tubo puede sufrir estiramiento hasta 5 veces su longitud sin perder sus propiedades
 Su carga no se inicia al quemarse el tubo con fuego
 No puede iniciarse accidentalmente por descargas eléctricas, corrientes estáticas,
transmisiones de radio a alta frecuencia, fuego, fricción no corrientes extrañas
 Puede sufrir nudos y quiebres bruscos sin perder sus propiedades
 Se conectan de forma sencilla y rápida
 Esta onda de choque no tiene influencia sobre la columna de explosivo contenido en el
barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo. La propagación es silenciosa
 La cantidad de materia reactiva contenida en él es tan pequeña que la superficie exterior
del tubo queda intacta durante el paso de la onda de detonación
 El tubo de transmisión por sí solo no está catalogado como material explosivo

Desventajas del sistema

Puede llegar a cortarse el tubo por detritus de taco de mala calidad
Existe la posibilidad de corte de iniciación cuando se emplea en combinación con cordón
detonante no apropiado
Al ser iniciado el tubo con un detonador, éste debe ser de baja potencia ya que de lo contrario
podría cortar el tubo sin ser iniciado

Aplicaciones
 Para su uso en minería a rajo abierto, subterránea y obras civiles
 Para iniciar explosivos tipo dinamitas, emulsiones de pequeño diámetro y
multiplicadores
 Los detonadores no eléctricos de la serie Milisegundo se utilizan en banqueo en minería a
rajo abierto y en tronaduras de desarrollo y producción en minería subterránea

Sistema EZ-DET
Es un avance posterior. Formado por un tubo de transmisión, que tiene el detonador en un
extremo y el conector de superficie en el otro
Es un sistema muy flexible que permite diseñar o modificar disparos en el mismo terreno por
medio de conexiones simples y versátiles.
Elimina el uso de series de detonadores, reemplazándolos por un solo elemento, el cuál es
introducido en todas las perforaciones por igual.
Se evita repetir algunos números de disparos muy grandes, reduciendo la carga operante,
logrando una tronadura tiro a tiro definida y controlando las vibraciones

DETONADORES ELECTRÓNICOS
Son la tendencia más moderna para la iniciación de tronaduras
La diferencia con los otros detonadores es que la pasta
pirotécnica que determina el tiempo de retardo ha sido
sustituida por un circuito electrónico, en el que un microchip
es el encargado de realizar la descarga de un condensador en
el instante deseado
La carga explosiva es igual a la del resto de detonadores, así las características explosivas del
detonador electrónico son las mismas que los otros sistemas de iniciación
La precisión en los tiempos de retardo es mucho mayor que el resto. Esto es muy importante en
tronaduras, ya que desviaciones en la precisión pueden influir en la fragmentación, producción de
vibraciones o en el comportamiento global de la tronadura
Los detonadores electrónicos pueden programarse con un tiempo de retardo desde 0 ms a 15000
ms, en intervalos de 1 ms. El máximo número de detonadores que pueden dispararse por cada
explosor es 1.500 unidades
Los detonadores electrónicos deben usarse conjuntamente con la unidad de programación y la
unidad de disparo (explosor electrónico).
La unidad de programación es el dispositivo que asigna un tiempo a cada detonador. La
programación se realiza en la tronadura, por lo que los detonadores que llegan desde el polvorín
son exactamente iguales
Explosor electrónico es el equipo que tiene la misión de programar, cargar, realizar la
comprobación del circuito y enviar la orden de disparo a los detonadores. La señal que envía está
codificada, para que no sea posible la emisión de la orden de disparo por agentes externos
Principales ventajas:
 Reducción drástica de vibraciones
 Mejora en la fragmentación
 Todos los detonadores son iguales, la logística es más fácil y los inventarios pueden
reducirse
 La secuenciación puede adaptarse a cualquier necesidad, con 1 ms de precisión
Inconvenientes:
 Costo elevado porque su uso todavía no está muy extendido
 Alta inversión inicial en equipos de programación y disparo

CORDÓN DETONANTE
Es un cordón flexible e impermeable que contiene pentrita (7500 - 8000 m/s) en su interior. El
núcleo de pentrita va rodeado de varias capas de recubrimiento de hilados y fibras textiles, y de
un recubrimiento exterior de cloruro de polivinilo, que es lo que proporciona las propiedades de
elevada resistencia a tracción, abrasión y humedad
Se caracteriza por su potencia, que es proporcional al contenido en pentrita por metro lineal de
cordón. Actualmente, los cordones más empleados tienen contenidos en explosivo de 3 a 100
gramos por metro lineal
Tienen dos tipos de aplicaciones, sirven para la iniciación de explosivos dentro de una tronadura
(más frecuente) en un rango de 3 a 40 g/m. Los cordones de gramaje superior a 40 g/m se usan
como carga de barrenos en tronaduras de recorte y precorte (~ 100 g/m)
Para iniciar el explosivo, sólo se precisa colocar el cordón en contacto con el explosivo para que se
produzca la detonación.

RELÉ DE MICRORRETARDO
Los relés consisten en unos artificios que, intercalados, interrumpen la detonación del
durante 15 ó 25 milisegundos según el tipo de relé, creando un efecto de retardo, en las
tronaduras conexionadas con cordón detonanteCon cordón detonante sólo se pueden
realizar tronaduras instantáneas, lo que genera problemas de vibraciones
MULTIPLICADORES
Son iniciadores que se utilizan para explosivos de baja sensibilidad al detonador como ANFO,
hidrogeles o emulsiones, tanto si se emplean encartuchados o a granel
Están compuestos por un cilindro de pentolita que va envuelto en cartón. La pentolita es un
explosivo de alta potencia formado por pentrita y trilita, que tiene una alta velocidad de
detonación (~ 7.500 m/s)

MECHA LENTA
Está formada por un núcleo de pólvora negra recubierta con varias capas de hilados y
materiales impermeabilizantes para resistir humedad, abrasión y esfuerzos mecánicos
La combustión de la mecha lenta ocurre a una velocidad de 2 minutos por metro
lineal. Esta velocidad se ve influenciada por la humedad, si esta mojada, la velocidad
disminuye, y aumenta si está seca
Se usa para la iniciación de detonadores ordinarios y pólvora de mina

OTROS ACCESORIOS NO EXPLOSIVOS

Para iniciar los explosivos, hay que proveer de la energía necesaria al sistema de
iniciación correspondiente. Esta energía se obtiene por medio de: Explosores
eléctricos. Son máquinas generadoras de corriente eléctrica que se utilizan para
iniciar tronaduras con detonadores eléctricos. Sólo suministran una cantidad de
energía limitada por cada disparo para evitar accidentes

Óhmetros
Son máquinas que miden resistencia. Es imprescindible para tronaduras eléctricas.
Permite comprobar y medir el circuito de la tronadura, investigar defectos de
continuidad en detonadores y medir aislamientos
Los óhmetros empleados en tronaduras deben ser equipos especialmente fabricados
para ello y deben certificar que introducen al circuito una corriente muy pequeña
para que no afecte a la iniciación de los detonadores. Por lo tanto, no es posible
emplear óhmetros de fabricación estándar en tronaduras

Sistemas de iniciación no eléctrica

Se inician con sistemas diferentes. Es necesario proporcionar la energía suficiente al extremo de

un tubo de transmisión de modo que se asegure que se inicia correctamente. Esta energía puede
obtenerse por una chispa eléctrica o por un pistón de caza

Los iniciadores de chispa son equipos eléctricos que, por medio de una
pequeña pila y un sistema de acumuladores y condensadores, generan una
chispa de alrededor de 2.000 voltios.

Los iniciadores de pistón constan de un cuerpo metálico en el que se engarza

el tubo de transmisión y se coloca un pistón de iniciación. Este cuerpo está
provisto de un percutor que incide el pistón, provocando su disparo
Son equipos más robustos y requieren menos mantenimiento que los de
chispa, pero requieren un pistón cada vez que se quiere disparar