Lab 1 Fundicion en Arena

Universidad Ricardo Palma
Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Industrial
Facultad de Ingeniería
Profesor:
Amado Crisógono Castro Chonta
Curso:
Proceso de Manufactura I
MOLDEO Y Integrantes:
FUNDICION EN Bocanegra Gonzales, Nancy
ARENA
Dávila Flores, Miluska
Garay Gonzales,Tatiana
Laboratorio Nº 1
Perú, Lima 2017
Universidad Ricardo Palma Procesos de Manufactura I
Escuela Ingeniería Industrial
INDICE
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 3
RESUMEN ......................................................................................................................................... 4
1. OBJETIVOS:............................................................................................................................. 5
2. FUNDAMENTO TEORICO: .................................................................................................... 5
3. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR: ......................................................................... 10
4. DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL .................................................................. 10
6. BIBLIOGRAFIÍA ..................................................................................................................... 23
7. VIDEOGRAFIA ....................................................................................................................... 24
LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

INTRODUCCION
La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la

producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total
de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es
uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas
temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad
permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades de producción
que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,

dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente, la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.

RESUMEN

1. OBJETIVOS:
 Conocer las técnicas de procesos de moldeo y fundición en arena.

 Conocer factores importantes que influyan en la selección de parámetros
para los procesos de fundición en arena.
 Conocer los componentes de un molde.
2. FUNDAMENTO TEORICO:
La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes

de arena desechables para formar piezas metálicas complejas que pueden
fabricarse prácticamente con cualquier aleación. Puesto que el molde de arena
se puede destruir para extraer la pieza, denominada pieza de fundición, en
general, el moldeo en arena posee una tasa baja de producción. El proceso de
fundición en arena involucra el uso de hornos, metales, patrones y moldes de
arena. El metal se funde en el horno y luego se vierte en la cavidad del molde
de arena formado mediante el molde. El molde de arena se separa a lo largo de
la línea de unión y se puede extraer la pieza solidificada.

La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de

componentes de metal con geometrías complejas. Estas piezas pueden variar
enormemente en tamaño y peso, desde un par de onzas hasta varias
toneladas. Algunas piezas pequeñas de fundición en arena incluyen
engranajes, poleas, cigüeñales, bielas y hélices. Las aplicaciones de mayor
magnitud incluyen bastidores para equipos grandes y bases para maquinaria
pesada. La fundición en arena también se usa frecuentemente en la producción
de componentes automotrices como bloques de motor, colectores de gases de
escape, cabezales de cilindro y cajas de transmisión.
Capacidad Típica Factible

De paredes muy finas:
Plana
Compleja
De paredes muy finas:
Formas: Sólida: Cilíndrica
Cilíndrica
Sólida: Cúbica
De paredes muy finas: Cúbica
Sólida: Compleja
Tamaño de la
Peso: 1 oz – 450 ton
pieza:
Metales, acero aleado, acero
al carbono, hierro fundido,
Materiales: Plomo, estaño, titanio y zinc
acero inoxidable, aluminio,
cobre, magnesio y níquel
Acabado de
300 – 600 μin 125 – 2000 μin
superficie – Ra:
Tolerancia: ± 0,03 pulgadas ± 0,015 pulgadas
Espesor
máximo de 0,125 – 5 pulgadas 0,09 – 40 pulgadas
pared:
Cantidad: 1 – 1000 1 – 1.000.000
Tiempo de
Días Horas
elaboración:
Bloques y cigüeñales de motor, bases para maquinaria,
Aplicaciones:
engranajes y poleas

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Puede producir piezas de gran  Baja resistencia del material
tamaño  Posibilidad de alta porosidad
 Puede realizar formas complejas  Baja tolerancia y acabado de
 Muchas opciones de materiales superficie
 Costos bajos de utillaje y equipo A menudo se requiere la
 La chatarra se puede reciclar mecanización secundaria
 Posibilidad de un corto tiempo de  Baja tasa de producción
elaboración  Alto costo de mano de obra
CICLO DEL PROCESO

Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el
molde, mezclada con arcilla y agua para aglomerar la
arena.
El proceso es el siguiente:
 Se fabrica el modelo dividido en dos mitades

exactamente iguales.
 Se introduce una mitad del modelo en la parte inferior
del molde.
 Hay que dejar un canal de alimentación del metal
fundido que sale al exterior por el llamado bebedero
(que tiene forma de embudo).
 Se recubre el modelo con arena, presionando
fuertemente para que toda la arena quede
compactada. Si es necesario se introduce el macho,
que permitirá que la pieza tenga agujeros.
 Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior.
 Se fabrica la parte superior del molde con idéntico
procedimiento.
 Se cierran ambos moldes. Hay que dejar un
respiradero para que salga el aire y los vapores (es la
mazarota).
 Colocar el molde en posición de llenado y verter el
metal fundido.
 Dejar el tiempo necesario para que solidifique.

 Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.

 La arena se vuelve a reutilizar.
TIPOS DE MOLDEO EN ARENA
 Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena

húmeda; que es una mezcla de arena, arcilla y agua; y colada directa del metal
fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales,
y para piezas de tamaño pequeño y medio. No es adecuado para piezas
grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados
superficiales o tolerancias reducida.
 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser
por un tercer componente líquido ó gaseoso, ó por autofraguado. De este modo
se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño y mejor acabado superficial.

 Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada

temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más
complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde.

La generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite
obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo
tradicional en arena verde.

3. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR:
 Arena de sílice, arcilla aglutinante, y polvo separador.

 Máquina de mezclar, horno, crisol para fundición de metales, caja de moldeo
superior e inferior, copa de vaciado, sistemas de alimentación, mazarotas,
corazones, plancha volteable, apisonadores, tira de metal, clavijas cónicas;
clavo de acero, cucharon.
 Modelos de madera, de cobre, o de plástico.
 Metal de fundición: cobre o aluminio.
4. DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL

Diseño del Modelo
 La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,

ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final.
 Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas
o metales.
 El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene
la misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y
maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se
utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localización del plano de
separación entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de
vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un
problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de
fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones
de muy baja cantidad.
Manufactura de una pieza metálica por fundición en arena:
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se

puede emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como
el aluminio o el hierro fundido. Usualmente se fabrican dos semimodelos
correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar.
 Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente

se coloca cada semimodelo en una tabla volteable, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes
del molde encajarán perfectamente. Se recubre el modelo con polvo

separador para evitar que la arena se adhiera. Esto facilita la posterior
separación del modelo.
 Colocación del corazón. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer de corazones que eviten que el metal fundido rellene
dichas oquedades. Los corazones se elaboran con arenas especiales debido
a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan
ambas caras del molde y se sujetan.
 Compactación de la arena. A continuación se mete arena a presión en la
caja de fundición utilizando una apisonadora e forma de cuña. La superficie
alta de la arena se nivela con una tira de metal. La parte baja de la caja de
moldeo, junto con la plancha volteable se invierte sobre otra plancha
análoga, eliminándose la plancha volteable original.
 La parte alta de la caja de fundición se sitúa en su lugar sobre la parte
baja de la caja de moldeo, fijándola mediante espigas que ajustan con los
casquillos con que cuenta la parte baja de la caja de fundición, luego se
colocan unas clavijas cónicas cubiertas de polvo separador, utilizadas para
formar el bebedero, mazarotas y respiradores. Luego se llena de arena y se
apisona para compactar la arena. Inmediatamente cuidadosamente se
separan las clavijas cónicas. La parte alta de la caja de moldeo se separa, y
luego se saca el modelo suavemente, y cualquier arena que se haya soltado
se elimina soplando suavemente. El bebedero, la mazarota y los
respiradores se conectan a la cavidad del moldeo para controlar el flujo de
fundición. Luego se une las partes de molde.
 Colada. Vertido del material fundido.
 Vertido del material fundido.
 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad.
 Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo
también debe retirarse la arena que se usó como corazón. Toda esta arena
se recicla para la construcción de nuevos moldes.

 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,

mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
Esquema del Proceso

5. CUESTIONARIO
1. ¿Hacer un DOP y explicar las operaciones para la elaboración del modelo?
2. ¿El material más destacado para la elaboración del moldeo es la arena

sílice por qué?
3. ¿Hacer un DOP de este proceso y explicar cada operación para la fundición

en arena?
4. Señale y explique las diferencias entre molde y modelo. Poner 3 ejemplos.
5. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la
fundición en arena?
6. ¿Qué características y propiedades deben de poseer los metales o
aleaciones para el moldeo en arena?
7. En el diseño del modelo, la superficie del modelo debe tener ciertos ángulos
con dirección al desmoldeo, ¿Cuál es el tamaño de estos ángulos y como
se llama a este?
8. En la actualidad existen varias formas de moldeo, una de ellas es el moldeo

a microfusión; explique esta técnica de moldeo.
MOLDEO A MICROFUSION. También llamado moldeo a la cera perdida.

Invención: Es uno de los procesos más antiguos. Fue inventado por lo
egipcios y perfeccionado por los romanos.
Aplicaciones: Se utiliza para fabricar objetos artísticos e incluso para la

producción de piezas industriales.
Ventaja: Su principal ventaja es que se pueden fabricar piezas con muchos

recovecos.
Inconveniente: Su principal inconveniente es que resulta caro, aunque a

veces puede ser rentable pues no necesita mecanizado posterior.
Proceso:
Se divide en una serie de etapas:
 Confección del modelo patrón: Se confecciona una pieza patrón de la
pieza en latón.
 Construcción de la coquilla: Se mecaniza la cavidad de la coquilla o
molde permanente y se divide en dos partes exactamente iguales.
 Elaboración del modelo en cera: Se inyecta cera caliente en estado
pastoso y se obtiene un modelo en cera.
 Preparación del molde en arena: Se extrae el modelo en cera de la
coquilla y se introduce en una caja de acero inoxidable rellenada con
arena de sílice mezclada con aglutinante. Con dos orificios de entrada y
salida de los materiales fundidos.
 Obtención del molde en arena: Se introduce a caja en un horno y se
eleva la temperatura hasta los 100ºC para que se funda la cera. A
continuación se eleva la temperatura hasta los 1000ºC para endurecer la
arena y se obtiene el molde de arena.
 Obtención de la pieza moldeada: Una vez obtenido el molde de arena,
se vierte el metal fundido en su interior. Una vez solidificado, se rompe el
molde, se corta el canal de colada y se obtiene la pieza.

9. ¿Qué diferencias hay entre moldeo de arena por impacto y moldeo al

vacío?
MOLDEO DE ARENA POR IMPACTO: La arena se compacta mediante

una explosión controlada o mediante la liberación de instantánea de gases
comprimidos. Este método produce moldes de una resistencia uniforme y
buena permeabilidad.
MOLDEO AL VACIO: También conocido como proceso “V”, el modelo se

cubre completamente con una hoja de plástico. Se coloca un cajón de
moldeo sobre el modelo recubierto y se llena con arena seca sin
aglutinante. Se coloca entonces una segunda hoja de plástico sobre la
arena, y una acción de vacío endurece la arena de manera que se puede
retirar el modelo. De esta manera se hace cada mitad del molde, mismo
que después se ensambla.
Durante el vaciado el molde se mantiene vacío, pero no la cavidad de la

fundición. Una vez solidificado el metal, se elimina el vacío y la arena cae,
liberando la fundición. El modelo por vacío produce coladas con detalle de
at calidad y precisión dimensional. Es especialmente adecuado para las
fundiciones grandes y relativamente planas.
10. ¿Qué características debe de tener el molde para hacer un buen trabajo?
El molde debe contar con los siguientes componentes:
 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde

superior e inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición.
 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior
del molde; el extremo del bebedero tiene forma de cómo para facilitar el
proceso de verter el metal fundido.
 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra
el metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de
contracción durante la solidificación del metal.
 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta
la cavidad del molde.

 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas

dentro de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En
ocasiones requieren de sujetadores para permanecer en la posición
adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.
 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del
aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el
interior del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado
de la cavidad.
Para la fabricación del molde en necesario tener en cuenta lo

siguiente:
 Tamaño
Para piezas menudas, los moldes pueden ser pequeños y manejables,
hasta se puede elaborar un molde de múltiples piezas en un solo
cuerpo, pero en el caso de piezas de grandes dimensiones, habrá que
recurrir incluso a la fabricación del molde en el terreno como una
oquedad subterránea.
 Tipo de tratamiento de terminación posterior.

Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se
enfrían rápidamente, por lo que la mecanización posterior será un tanto
menos que imposible, en estos casos los moldes deben construirse de
manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfríe
lentamente o habrá que recurrir al enfriamiento en horno.
En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del molde
sumamente dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en
estos casos el molde se fabrica para que se enfríe rápidamente.
 Índices de contracción o dilatación.

Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfrían o
solidifican, la gran mayoría se contraen como los metales y sus
aleaciones, ceras, etc., pero algunos se expanden como el yeso.
De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del
molde deben tener muy en cuenta esta contracción o dilatación para
que cuando solidifique, la pieza tenga las dimensiones adecuadas.
 Complejidad.
Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones será
necesario utilizar un molde de múltiples partes acopladas, diversos

canales de llenado simultáneo, fabricación de canales de comunicación
internos que tendrán que ser cortados y desechados después de
desmoldeada la pieza, canales de salida múltiples para el aire del
interior del molde y otros.
En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios.
 Fluidez del material.

No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la
misma facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo
llenan completamente, otros no, así que el molde tendrá que ser
fabricado teniendo en cuenta este factor.
 Temperatura del material líquido.

Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga
líquida hasta que esta solidifique.
Si se trata de fundición en frío o de sustancias de bajo punto de fusión
como la parafina, podrán utilizarse materiales comunes para la
fabricación del molde, tales como plásticos, yeso etc., pero si el líquido
a verter corresponde a metales fundidos, estos materiales comunes no
podrán utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metálicos para
metales de bajo punto de fusión, o moldes de arena de sílice
compactada para aquellos de alto punto de fusión.
 Cantidad de piezas. Las características del molde dependen en mucho

de la cantidad de piezas a fabricar, de este modo si son muy pocas
piezas, el molde podrá ser fabricado manualmente de materiales de
poca duración o desechables, mientras que si el lote de piezas a
fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de múltiples usos, por
ejemplo metálicos (de ser posible).
 Exactitud dimensional y de acabado superficial.

Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen
acabado superficial, estas características tendrán que tenerse en
cuenta al fabricar el molde, en algunos casos será preciso un
mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad
interna (moldes metálicos o plásticos) o el recubrimiento interior con
materiales que "alisan" la superficie (moldes de arena y yeso).

11. Existen máquinas que permiten un trabajo más productivo y tener

materiales de alta calidad para el moldeo, mencione por lo menos dos de
ellas y explique brevemente.
Máquinas de moldear
Estas máquinas realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones del

moldeo a mano. Las primeras que se construyeron sólo extraían el modelo,
evitando el deterioro y reparación del molde. Luego, para aumentar
productividad y disminuir fatiga de los trabajadores, se sustituyó el atacado
a mano por el mecánico y se construyeron las máquinas de moldear.
Actualmente se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con

máquinas automáticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y,
por último se cierran las cajas y se les deja listas para la colada.
El apisonado de la arena se puede conseguir por presión, por sacudidas y

por proyección.
a) Máquinas de sacudidas.- Se emplean para comprimir la arena en las

cajas altas, donde se apisona junto a la placa modelo por inercia,
dejando caer desde cierta altura la platina de la máquina junto con la caja
llena de arena hasta que choca contra el yunque de la máquina. Al
producirse el choque, se anula la energía cinética de la arena y, por
inercia, se va comprimiendo en la caja. El grado de apisonado que se
consigue depende de la altura de caída y del número de sacudidas o
golpes. El recorrido de la platina en las máquinas modernas oscila de 30
a 100 mm y el número de golpes por minuto de 10 a 300. Por este
procedimiento se obtiene un grado de apisonado irregular; alcanza el
valor máximo en la capa de arena que rodea al modelo (en ella actúa la
fuerza de inercia de toda la masa situada por encima) y va disminuyendo
a medida que nos alejamos de él. Estas máquinas son las más rápidas y
permiten el apisonado simultáneo de varias cajas en muy poco tiempo.

b) Máquinas por proyección centrífuga de la arena.- Se emplean para

moldear piezas muy voluminosas, que por otros procedimientos
requerirían máquinas muy pesadas y costosas. Con ellas el atacado de
la arena se consigue lanzándola a gran velocidad contra el modelo y
contra las capas sucesivas de la misma. Tienen la ventaja sobre las
anteriores de que no necesitan las placas modelo y que pueden
emplearse para cualquier tipo de moldeo, donde la máquina realiza la
operación de atacado con más rapidez que en los métodos manuales y
con menor fatiga de los operarios. Las máquinas por proyección pueden
ser estacionarias o transportables; en ambas la parte fundamental es la
cabeza de expulsión

12. Señalar y discutir las ventajas y limitaciones del proceso de manufactura de

fundición en arena.
VENTAJAS LIMITACIONES
 Muchas opciones de  Baja resistencia del material

materiales  Posibilidad de alta porosidad
 Costos bajos de utillaje  Baja tolerancia y acabado de
y equipo superficie
 La chatarra se puede  A menudo se requiere la
reciclar mecanización secundaria
 Posibilidad de un corto  Baja tasa de producción
tiempo de elaboración  Alto costo de mano de obra
 Es el proceso más  Tiene alto costo del
utilizado. patrón de metal
 Permite trabajar con comparado con el
metales del alto punto de patrón para moldeo en
fusión. arena verde.
 Es muy versátil: desde
pequeñas a grandes
piezas
 La superficie es más lisa
(hay mayor flujo del
metal fundido |durante el
vaciado.
 Mejor acabado de la
superficie final de la
fundición, y buena
|precisión dimensional.
 Retractabilidad del
molde suficiente para
evitar desgarramiento |y
agrietado en la fundición

13. Explicar paso a paso el proceso de manufactura de una campana de 350
kg semejante a la campana María Angola, con el sello de la URP.
DATOS:
DIAMETRO 202
BORDE 25
PESO 350 KG
DESCRIPCION La campana contara con un

sello “URP”
ASAS Asas decoradas
MEDIO(M) Anagrama de URP
1) Diseño del modelo,se realiza un dibujo mecánico de lo que será la

pieza para eso se debe en tener en cuenta lo siguiente:
El modelo es la pieza que se requiere reproducir en el proceso de fundición,

con ciertas diferencias tales como:
 Debe ser ligeramente más grande considerando la contracción del
material una vez solidificado.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con
al dirección de desmoldeo (ángulo de salida).
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas.
2) Fabricación del modelo

Se refiere a la realización del modelo con lo cual se realizan los moldes
para la función.
Estos se realizan de diferentes materiales como:
 Metálicos
 Madera
 Yeso
3) Modelo
Operación necesaria para preparar el molde a
fin de recibir el metal. Consiste en aprisionar
la arena alrededor del modelo ubicado dentro
de la caja de modelo.

Luego, sacar el modelo, si la pieza va a ser hueca colocar los corazones,
sino, solo colocar los sistemas de alimentación.
4) Fusión y colada
Esta etapa consiste en preparar el metal con

la composición y la temperatura adecuada.
Una vez que el metal s calentado a una

temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado
líquido, se vierte directamente en la cavidad
del molde por medio de cazo de colada.
5) Acabado y limpieza
Una vez que la pieza se ha enfriado y
solidificado, se procede a su extracción del
molde, para luego retirar los conductos del
sistema de alimentación, retirar los restos
arena de las superficies de la pieza
terminada.
La pieza puede requerir mecanizado,
tratamiento térmico, etc.
14. ¿Describir y explicar los defectos que puede producirse en este proceso de
fundición?
DEFECTO DESCRIPCION
Una parte de molde que se raspa, flota, y se adhiere a la

superficie superior del molde. Esto forma inclusiones de
arena. Por otro lado, el lugar que se raspó, se llena por el
metal fundido, y se convierte en una protuberancia. Las
costras son causadas por la expansión de la arena de
moldeo apisonada demasiado duro.

Huecos redondos con superficie interior lisa. Provocadas por
las siguientes razones:
 Gas liberado durante la solidificación quedando

en la pieza como burbujas.
 Gas por descomposición, vaporización o
reacción entre molde y metal
 Aire atrapado en el llenado.
Defecto en la superficie de la pieza producido por una

arena de baja refractariedad o por ser una pieza de
gran espesor. El defecto consiste en una mezcla de
arena y de metal. La eliminación es muy difícil.
Cuando el molde está demasiado apretado la pieza no

puede contraerse libremente, y se produce el producto
con dimensiones incorrectas.
Este defecto es la penetración del metal fundido en la

arena. ocurre cuando la temperatura del metal fundido
es demasiado alta, el grano de arena del molde es
demasiado grande y la dureza del molde es demasiado
baja.
La pieza se transforma por el empuje hacia arriba de

molde con inclusiones de arena por la arena caída
6. BIBLIOGRAFÍA
 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+
2+La+fundici%C3%B3n+en+arena.pdf
 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundici
on.pdf

 https://aprendemostecnologia.org/2009/03/16/metodo-de-
moldeo-por-arena/
 https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/14+Mold
eo2.pdf
7. VIDEOGRAFIA
 https://youtu.be/rgL2Jn5mk1A


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Escuela Académico Profesional de Ingeniería

2. FUNDAMENTO TEORICO: .................................................................................................... 5

3. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR: ......................................................................... 10

4. DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL .................................................................. 10

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

 Conocer las técnicas de procesos de moldeo y fundición en arena.

La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza moldes

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de

Capacidad Típica Factible

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

CICLO DEL PROCESO

 Se fabrica el modelo dividido en dos mitades

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

 Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.

TIPOS DE MOLDEO EN ARENA

 Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena

 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

 Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada

 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde.

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

3. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR:

 Arena de sílice, arcilla aglutinante, y polvo separador.

4. DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL

 La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,

Manufactura de una pieza metálica por fundición en arena:

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se

 Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,

Esquema del Proceso

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

1. ¿Hacer un DOP y explicar las operaciones para la elaboración del modelo?

2. ¿El material más destacado para la elaboración del moldeo es la arena

3. ¿Hacer un DOP de este proceso y explicar cada operación para la fundición

8. En la actualidad existen varias formas de moldeo, una de ellas es el moldeo

MOLDEO A MICROFUSION. También llamado moldeo a la cera perdida.

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

Aplicaciones: Se utiliza para fabricar objetos artísticos e incluso para la

Ventaja: Su principal ventaja es que se pueden fabricar piezas con muchos

Inconveniente: Su principal inconveniente es que resulta caro, aunque a

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

9. ¿Qué diferencias hay entre moldeo de arena por impacto y moldeo al

MOLDEO DE ARENA POR IMPACTO: La arena se compacta mediante

MOLDEO AL VACIO: También conocido como proceso “V”, el modelo se

Durante el vaciado el molde se mantiene vacío, pero no la cavidad de la

El molde debe contar con los siguientes componentes:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde

LABORATORIO Nº1 MOLDEO Y FUNDICION EN ARENA

 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas

Para la fabricación del molde en necesario tener en cuenta lo

 Tipo de tratamiento de terminación posterior.