Clasificación de la leche

Podemos encontrar diferentes tipos de leche, en función del proceso industrial al que haya sido sometida.

Modificación en el contenido de agua

Leche concentrada: es leche pasteurizada que ha sido privada de parte de su agua de composición. Una vez diluída
con la cantidad de agua correspondiente, se obtiene una leche equivalente a la leche pasteurizada. Leche
condensada: es la pasteurizada de la que se ha eliminado una parte del agua, añadiéndole azúcar, por lo que
mantiene un largo período de conservación. Leche en polvo: esta leche se obtiene por deshidratación total de la
leche higienizada o pasteurizada. Puede ser entera o parcialmente desnatada.

Modificación de las grasas

Leche entera: 3,2-3,8 % de materia grasa (MG). Leche desnatada: 0-0,5 % de materia grasa (MG). Leche
semidesnatada: 1,5-2 % de materia grasa (MG).

Otras modificaciones

Leches enriquecidas: con vitaminas liposolubles y algunos minerales. Leches sin lactosa: modificadas mediante la
sustracción de la lactosa, añadiendo otro azúcar. Indicadas en aquellos casos en que el individuo presente
intolerancia a la lactosa. Leches con grasas vegetales: con el objetivo de disminuir el cociente colesterol/grasas
saturadas de la leche, se sustituyen éstas por grasas de origen vegetal monoinsaturadas y poliinsaturadas. El
proceso higiénico-industrial que sigue la leche, una vez ordeñada, con el fin de mejorar las condiciones sanitarias y
de conservación, es el siguiente: Refrigeración. Traslado a la central lechera. Centrifugación y almacenamiento.
Homogeneización. Proceso de filtración mediante el cual se disminuye el volumen de los glóbulos de grasa de la
leche para evitar que se acumulen en la superficie de ésta. Higienización o pasteurización. La leche es sometida a
un tratamiento térmico mediante el cual es calentada a 75-90º C durante unos segundos y posteriormente enfriada.
Este tratamiento destruye todos los gérmenes patógenos. Esta leche puede consumirse directamente, sin ser
tratada. La pasteurización es el proceso térmico que altera menos el sabor de la leche y su valor nutritivo, aunque
su período de conservación es limitado. Debe consumirse en el plazo de 2-3 días y mantenerse en el frigorífico. En
el mercado puede encontrarse también con la denominación de leche fresca. Esterilización. La leche esterilizada es
la que ha sido sometida a una temperatura de 105-110º C durante 20-30 min. Este tratamiento destruye todos los
microorganisrnos que contiene. Este método produce una caramelización de la lactosa, por lo que la leche presenta
un color más tostado y un sabor más dulce. Actualmente se utiliza mucho el sistema de esterilización UHT (Uperised
High Temperature). La leche se calienta a una temperatura de 140-150º C durante 2-3 segundos, e
inmediatamente es enfriada y envasada en condiciones asépticas. Mediante este tratamiento se consigue una
alteración mínima del contenido nutritivo y del sabor, al mismo tiempo que se obtiene una buena conservación
(durante meses sin necesidad de mantenerla en el frigorífico si el envase está cerrado).

Qué tipos de leche existen



Más allá de la leche entera, semidesnatada, desnatada, de soja, sin

lactosa, de arroz, etc. existen otros tipos de leche, y en este artículo
descubrirás cuáles son. ¡Vamos allá!

Desde que lanzamos los nuevos caffè lattes de Cafés Baqué, a los que les añadimos leche
fresca entera de vaca que se recoge diariamente de ganaderos locales, son muchos los que nos
han preguntado sobre los tipos de leche. De ahí que en este artículo queramos hablaros de ello y
resolver todas las dudas que pudieran surgir.
Lo primero que nos gustaría aclarar es que la leche fresca no es leche cruda. Veamos en qué se
diferencian.

Tipos de leche
No cabe ninguna duda, de que la leche es uno de esos alimentos que forma parte importante de
nuestra dieta diaria y que la variedad es muy amplia. Si lo pensamos, existe un enorme abanico de
posibilidades, sabores, procesos, etc. que se adaptan a todo tipo de consumidores.

Todo ello ha llevado a que el consumidor esté más formado y sepa qué leche le gusta o interesa
según sus necesidades, y en consecuencia podríamos afirmar que estamos viviendo una vuelta
a los orígenes.
En los últimos años, el consumidor ha demandado una leche más parecida a la materna o a la que
se tomaba antaño procedente del ganadero local o de la granja. Es lo que se conoce como leche
cruda.

Hoy en día existe una opción que es la que más se asemeja a la leche recién ordeñada, se trata de
la leche fresca y conserva las ventajas de la cruda y de la UHT..

Por lo tanto, podemos decir que existen tres tipos de leche: cruda, UHT y fresca.

Leche cruda

Es la leche extraída directamente de la vaca y que antaño se hervía. Tiene poca durabilidad, unos
dos días.

Leche UHT

La leche que compramos en los supermercados y la que tiene una mayor durabilidad.

La gran diferencia es que el proceso de la UHT esteriliza la leche y elimina toda la carga
microbiana. A diferencia de la pasteurización que no la elimina toda. Sin embargo, la leche UHT
podría decirse que conserva casi todas las propiedades nutricionales.
Leche fresca

Este tipo de leche es el que suele confundirse con la leche cruda extraída directamente de la vaca,
y es también la que utilizamos para elaborar nuestros caffè lattes. Por eso conviene que
expliquemos de qué tipo de leche se trata.

La leche fresca, a diferencia de la cruda, es apta para su venta y consumo porque es sometida a
un tratamiento térmico muy suave (pasteurización), lo que asegura que conserve su calidad,
propiedades nutritivas de origen y su sabor original.
Antes, la leche pasterizada tenía una carga bacteriana que provocaba una pronta caducidad, pero
hoy en día la tecnología nos permite realizar tratamientos térmicos que ayudan a conservar la
leche fresca entre 21 y 25 días.
En la siguiente imagen podréis percibir mejor las diferencias que existen, así no dejaremos ningún
cabo suelto.

Características de los diferentes tipos de leche

Vía El Confidencial
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un
proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,1 de forma lógica y
objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria
farmacéutica, cosmética y también en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en
contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos
de la cadena de producción, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control
tendentes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury
junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en
un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el
estudio de causas y los efectos que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantía
sobre la seguridad de alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época
basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada información sobre la
medida de introducir corecciones. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso
dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años
80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de
la Salud.

Índice

1Los siete principios del APPCC

1.1Principio 1: Análisis de Peligros

1.2Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

1.3Principio 3: Establecer los límites críticos

1.4Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

1.5Principio 5: Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de control crítico
establecidos

1.6Principio 6: Establecer un sistema de verificación

1.7Principio 7: Crear un sistema de documentación

2Pasos para la implementación

2.1Planes de apoyo

3APPCC y sistemas de calidad

4Referencias

5Véase también

6Bibliografía

7Enlaces externos

Los siete principios del APPCC[editar]

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:

Principio 1: Análisis de Peligros[editar]

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se analizan todos los peligros
potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa del proceso y las
medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos riesgos potencialmente peligrosos para el
consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)[editar]

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se
deben determinar los puntos críticos en los que hay que realizar un control para lograr la
seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia
prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción,
personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es
definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis son significantes (son peligros
relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos diferentes. Por un lado
tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros
en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas
aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas
mediante el Árbol de decisión.

La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

{\displaystyle IC=P\cdot S\cdot Pr}

Probabilidad: ( P )

Severidad: ( S )

Persistencia: ( Pr )

Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional (recomendado por

la FAO{2}), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de
los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.

Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es
una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada
de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con
los prerrequisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límites críticos[editar]

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la
diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como
temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por
tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para
el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC[editar]

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando
bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es
decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia al
documento.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de control crítico
establecidos[editar]

Que permitan actuar cuando el anterior principio de vigilancia determine de uno de estos puntos
no está controlado.3

Principio 6: Establecer un sistema de verificación[editar]

Debe haber un sistema de verificación encaminado a confirmar que el sistema funciona

correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros
significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación[editar]

Todos los procedimientos deben estar documentados y debe haber registros apropiados para
estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma
establecida.

Pasos para la implementación[editar]

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:

Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen
parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la inocuidad
alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento). Algunas de las responsabilidades
de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuántos análisis de
peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se
considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el
sistema.

Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo
indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de
preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características
microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y
consumidor final.

Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al
que va destinado si contiene alérgenos.

Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un

instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una
representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en
la empresa. Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y
cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción
exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de
producción.

Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas

preventivas (Principio APPCC nº1)

Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)

Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)

Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)

Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)

Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)

Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)

Realizar una revisión del sistema

Planes de apoyo[editar]

El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex Alimentarius, establece diferentes
mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:

Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.

Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o

prerrequisitos.

En La Comunidad Europea estos mecanismos están regulados actualmente por el Reglamento

Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004.4

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación
relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no
tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajó con anterioridad siguiendo unas
prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias,
independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como
medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle
exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente
debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas
para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y
además nos facilita la detección de PCC.
Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, que registren correctamente
los parámetros de operación y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo
que no está escrito no existe".

La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes
preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?.

Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos prcticas higiénicas serán
los siguientes:

Plan de Formación.

Plan de Limpieza y Desinfección.

Plan de Control de Plagas

Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.

Plan de Homologación de Proveedores.

Plan de Identificación y Trazabilidad.

Plan de Control de Agua.

Plan de Control de Residuos.

Plan de Mantenimiento.

Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar
que existen verdaderas garantías de los productos elaborados, se deberán establecer
procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las
especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver al control del
proceso.

Existen cuatros tipos principales de comprobación:

Observación visual.

Valoración sensorial.

Determinación físico/química.

Examen microbiológico.
Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones
necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos
de:

Verificación y Validación del sistema.

Plan de Auditorías.

Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de
registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de
apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma concreta
cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de
Documentación.

APPCC y sistemas de calidad[editar]

El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de inocuidad o

seguridad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantación de un
sistema de gestión de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento
alimentario necesario para la obtención de la certificación.

Un sistema de gestión de calidad debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa
para producir un producto además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando
una empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que
cumple la legislación y que tiene en operación un APPCC.

Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de

autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud será determinada por los Servicios Oficiales de
Inspección bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la
competencia en cada Comunidad Autónoma.

Podemos diferenciar distintos sistemas de calidad en función de su contenido y/o de las empresas
a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a través de las cuales se
analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada uno de
ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en
mejorar los procesos de gestión.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de Inocuidad
Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son específicos para empresas alimentarias y cuya estructura
contempla por una parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones,
manipulación, transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de
gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.
Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un único
documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta
dentro los diferentes procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.

En los últimos años se están desarrollando herramientas de tipo software, específicos, para la
gestión del APPCC, que ayudan al usuario a hacer el análisis de peligros, determinar los puntos
críticos, gestionar la documentación asociada a los prerrequisitos y al APPCC, facilitando, en
definitiva, la gestión del sistema de calidad5.

Referencias[editar]

↑ Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control- Directrices para su aplicación. Anexo
al CAC/RCP 1- 1969 Rev.4 (2003)

↑ Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura

↑ «Los siete principios del sistema APPCC». SBQ Consultores. 25 de febrero de 2015. Consultado
el 27 de abril de 2018.

↑ Reglamento (CE) No 852/2004 y 853 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de
2004 sobre la higiene de los productos alimentarios que regulan la implantación y mantenimiento
de un plan de APPCC

Archivado el 21 de septiembre de 2015 en la Wayback Machine.

↑ Software FUD APPCC

Véase también[editar]

La Trazabilidad

La tecnología RFID

El RFID Data Suite como sistema para el control de la trazabilidad

El Software de trazabilidad

Alimento espacial

Software control APPCC

Bibliografía[editar]

Motimore, Sara; Carol Walace (2001). HACCP Enfoque Práctico. Acribia. pp. 448 pags.

Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Fdez, Miguel Angel Lopez Fdez Santos (2005). Diseño y
Gestión de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria aplicada al sector de la restauración. Diaz de
Santos. pp. 690 pags.
Asq Food (2003). HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia. pp. 280 pags.

Pardo Gonzalez, Jose Emilio (2005). «capítulos 7, 9 y 11». APPCC en industria del vino. AMV
Ediciones. pp. 231 pag.

Recopilación de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene) www.boe.es

[1] - Requisitos Previos del sistema APPCC. Seguridad Alimentaria (2.ª Edición).

[2] - Diseño del Sistema APPCC.

[3] - Manual del sistema APPCC en sectores productivos. 2009.

[4] - NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de

alimentos, bebidas o suplementos alimenticio

Sofware FUD APPCC

Enlaces externos[editar]

Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su

aplicación, FAO

ollidadTotal Sistemas Integrados de Gestión - Documentación de referencia de dominio público

Guía de Trazabilidad

Codex alimentarius

Agencia Catalana de Seguridad Alimentaria - Base de datos de legislación

12 Preguntas típicas sobre el sistema Haccp e inocuidad alimentaria

Sistema de autocontrol APPCC

Sistema APPCC

Objetivos Planes de APPCC

La elaboración de derivados lácteos
como alternativa de procesamiento para
pequeños y medianos productores de
leche fresca
Publicado el: 4/8/2009
Autor/es: Andrés Felipe Aldana Rico, Ingeniero Agroindustrial. A y L Ingeniería.
Colombia
1. INTRODUCCIÓN

Antes de iniciar con el artículo quisiera expresar que mi objetivo es el de

presentar una alternativa que puede o no ser atractiva para muchos de
los actores de este importante sector de la economía de todas nuestras
sociedades y las opiniones expuestas a continuación son el resultado de
el cúmulo de conocimientos y experiencias vividas y conocidas durante mi
experiencia profesional, y son en todo sentido debatibles y cuestionables,
ya que esa es la única manera de construir conocimiento. Con este
artículo no pretendo presentarles la solución a todos los problemas a los
que se ve sometido el pequeño o mediano productor de leche
latinoamericano.

En el transcurso de estas páginas se va a hacer una breve explicación de

las alternativas de procesamiento que tiene la leche fresca, con el fin de
proporcionar mayor valor agregado y por ende mayores niveles de
competitividad y acceso a los mercados locales y regionales.
2. LA LECHE

La leche es definida como el líquido obtenido en el ordeño higiénico de

vacas bien alimentadas y en buen estado sanitario. Cuando es de otros
animales se debe indicar claramente su procedencia; por ejemplo, leche
de cabra y leche de oveja. El nombre genérico de productos lácteos se
aplica a todos los derivados, ya sean extraídos de ella como la
mantequilla y la crema de leche, o fabricados a partir de ella como el
queso y el yogurt1.

La leche es uno de los alimentos más importantes en la nutrición humana

(Por no decir que el más importante) y desde que nacemos nos
alimentamos con ella, es el primer vector natural de nutrientes que
conoce cada uno de nosotros durante su vida, por lo tanto es de vital
importancia garantizar su consumo y conservación.

3. LOS DERIVADOS LÁCTEOS

Se entiende como derivado lácteo a todo producto que se fabrica

tomando como materia prima la leche, ya sea extraído o fabricado a base
de ella2.

Dentro de los derivados lácteos más comunes se pueden encontrar:

• Leches Acidificadas como el yogurt y el kumis.

• Leches Reconstituidas.
• Productos Grasos como la mantequilla y la crema de leche.
• Leches Modificadas como la leche descremada, semidescremada y
deslactosada.
• Leches Pulverizadas.
• Dulces de leche como el arequipe y la leche condensada.
• Quesos frescos y maduros

La producción de derivados lácteos en el mundo nace de la necesidad

que tuvo (Y tiene) el hombre para conservar la leche y según algunos
autores, esto se dio inicialmente con pueblos primitivos que transportaban
la leche en estómagos de algunos animales, dentro de los cuales
podemos encontrar cabras y ovejas, y que después de largos viajes
empezaba a coagularse de tal forma que se obtuvieron los primeros
quesos3.

Luego se encontró que al acidificar la leche de manera controlada, se

podía garantizar un mayor tiempo de duración del producto si se
comparaba con la leche recién ordeñada, que es demasiado susceptible a
la acción del medio ambiente. Otros empezaron a adicionar azúcar, lo
cual disminuía la actividad acuosa y volvía al producto final más resistente
a la descomposición.

3.1 Las Leches Pasteurizadas y Ultrapasteurizadas

Las leches UHT o también llamadas leches de larga duración, son
aquellas que son sometidas a un tratamiento térmico tan fuerte que
inactiva y/o destruye la totalidad de microorganismos, esporas y enzimas
presentes en la misma. Además debe tener un envasado aséptico que
garantice la completa esterilización del producto ya empacado, para así
alargar su vida útil4.

El proceso de elaboración que se propone se ve esquematizado en el

siguiente gráfico:

Gráfico 1. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Leches Líquidas

UHT.
3.2 Crema de Leche
La crema de leche es el producto obtenido por la extracción de una parte
o la totalidad de la grasa láctea, para después concentrarla hasta cierto
punto, formando una emulsión en la cual la fase dispersa es el agua y la
fase continua es la grasa, si se quiere se puede llevar a maduración con
el fin de darle características especiales al producto final, es de color
blanco hueso y de una viscosidad media5.

El Proceso de elaboración propuesto se ve esquematizado a

continuación.

Gráfico 2. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Crema de

Leche.
3.3 Mantequilla
La mantequilla es quizá el derivado lácteo graso más popular en el
mercado colombiano. Puede ser madurada (De nata ácida) o sin
maduración (De nata dulce), para esto se somete al producto a un
proceso de maduración en presencia de microorganismos que le dan un
sabor característico. El proceso de elaboración se puede ver en el Gráfico
3.
Gráfico 3. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Mantequilla.
3.4 Quesos
Los quesos son quizás los derivados lácteos más comunes y de mayor
grado de comercialización alrededor del planeta. Esto se debe a que
desde hace mucho tiempo se están fabricando, algunos indicios muestran
que desde la época de los nómadas se viene obteniendo este producto.
En la actualidad se puede conseguir fresco o madurado, y puede
fabricarse a partir de la leche de cualquier especie animal6.

Gráfico 4. Diagrama de Bloques para la Fabricación de Quesos Frescos

y Madurados.
3.5 Leche en Polvo
La leche en polvo es otro de los derivados lácteos que ha alcanzado altos
niveles de producción y comercialización alrededor del mundo. Ya que
presenta grandes ventajas en lo que se refiere a transporte y a tiempo de
duración. El proceso de obtención propuesto es el siguiente:

Gráfico 5. Diagrama de Bloques para la Obtención de Leche en Polvo.

3.6 Leches Fermentadas
Las leches fermentadas como el yogurt, el kumis y el kéfir, también son
productos muy antiguos, que han alcanzado altísimos niveles de
producción y mercadeo a nivel mundial, debido a la facilidad de
fabricación y al alto nivel de aceptación que muestra el consumidor
normal hacia ellos, en Colombia son más comunes el kumis y el yogurt,
este último se consume en forma fluida o sólida7. El proceso propuesto se
esquematiza a continuación:

Gráfico 6. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Leches

Fermentadas.
3.7 Leche Condensada y Arequipe.
Se ha decidido agrupar estos dos bienes en un solo bloque debido al alto
grado de semejanza que tienen los procesos de fabricación de este tipo
de productos, y además a que la única diferencia entre ellos es el nivel de
concentración de azúcares y el grado de caramelización de estos. Los
procesos de elaboración se esquematizan a continuación:

Gráfico 7. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Leche

Condensada.
Gráfico 8. Diagrama de Bloques para la Elaboración de Arequipe.
4. CIERRE

Como conclusión quisiera decir que el mundo de los lácteos es un

campo bastante extenso y de amplias aplicaciones técnicas,
ingenieriles e incluso artísticas que hacen de un proceso de
conservación, todo un abanico de posibilidades, sabores, aromas y
sensaciones que además de brindar altos niveles de nutrición y
beneficios, proporciona muchas oportunidades de generar valor
agregado y desarrollo a los productores lácteos colombianos y del
mundo.
Espero haber contribuido en algo a esta industria y espero sus
comentarios para que juntos construyamos una base de
conocimiento sólida que nos sirva a todos en nuestros proyectos.

Referencias bibliográficas
1 AMIOT, Jean. Ciencia de la leche, Editorial Acribia, Zaragoza, España,
1990.
2 WALSTRA, Paul. Ciencia de la leche y Tecnología de los productos
Lácteos, Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1996.
3 OBANDO CHAVES, Mónica. Cátedra Magistral de Lácteos. Universidad
del Tolima, Ibagué, Colombia, 2.004
4 Tomado de MANUAL DE INDUSTRIAS LÁCTEAS de Tetra Pak SA.
Presente en http://www.infoleche.com
5 WALSTRA, Paul. Ciencia de la Leche y Tecnología de los Productos
Lácteos. Editorial Acribia, Zaragoza, España, 1995.
6 AMIOT, Jean. Ciencia de la Leche. Editorial Acribia, Zaragoza, España,
1990. Gráfico 4. Diagrama de Bloques para la Fabricación de Quesos
Frescos y Madurados.
7 Tomado de CARACTERIZACIÓN DE LA CADENA LÁCTEA EN
COLOMBIA del Observatorio Agrocadenas del Ministerio de Agricultura
de la República de Colombia, http://www.agrocadenas.gov.co