Manual de PLC
Manual de PLC
Manual de PLC
PROGRAMABLES Y
SENSORES
UNIDAD MODULAR No. 8
COPYRIGHT
Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
-INTECAP- 2007
www.intecap.org.gt divisiontecnica@intecap.org.gt
INDICE
CONTENIDO PAG
17
1.2.1 Definición 17
1.2.2 Partes 18
a. Batería 18
b. Memoria 18
c. Otros 19
1.2.3 Funcionamiento 19
a. Procesamiento 20
b. Estructura del Programa 20
c. Modo de Operación 25
d. Funciones Especiales del Módulo de 25
CPU
e. Asignación y Direccionamiento de 26
Entradas y Salidas I/O 27
f. Conservación y Manejo
g. Medidas de Seguridad 27
Actividades 231
Resumen 237
Evaluación 239
Glosario 242
Bibliografía 251
PRESENTACION
Los Controladores Lógicos Programables, PLC como ellos son comúnmente llamados,
controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, tienen
la capacidad de realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar
estrategias de control, comunicarse con otros controladores o computadores en redes de
área local, ofreciendo muchas ventajas sobre otros dispositivos de control tales como
relevadores, temporizadores electrónicos, contadores y controles mecánicos. Debido a
esto en nuestro medio los PLC´s son ampliamente utilizados en maniobra de máquinas
(máquinas de transferencia, maquinaria de ensamblaje, maquinaria industrial del plástico,
maquinaria de la industria textil) y en maniobra de instalaciones (instalaciones de aire
acondicionado y calefacción, instalaciones de seguridad, instalaciones de almacenamiento
y transporte, instalaciones de embotelladoras, instalaciones de industria textil).
Este manual tiene por objeto explicar la descripción y uso adecuado del PLC, la
programación de este tipo de controladores, además de mostrar algunas de sus
aplicaciones en la industria. También realizar una serie de prácticas para que el técnico de
la industria pueda iniciarse en este apasionante tema de la automatización.
Se presenta la teoría y se describen los conocimientos necesarios para comprender el
funcionamiento y el uso de PLC´s, tomando como referencia el PLC marca LG Systems,
serie Master K 3000S.
Debido a las crecientes necesidades de los procesos industriales modernos, cada vez hay
que controlar más variables que afectan a estos procesos (temperatura, calor, fuerza,
presión, etc.), por lo que los sensores entran de lleno en éstas maniobras. También se
explican los sensores más utilizados, su funcionamiento y su uso en relación con PLC´s.
Se espera que el participante encuentre en este manual, información técnica referente al
módulo de Controles Lógicos Programables y Sensores para poder desarrollar las
diferentes actividades que se sugieren en cada unidad de enseñanza y que sirva al
instructor como material de apoyo para desarrollar el proceso de capacitación.
Tenga siempre presente la seguridad. En todo el manual encontrará las advertencias y
recomendaciones necesarias, con miras a cuidar su integridad física, así como de las
personas que se encuentren a su alrededor cuando esté operando PLC´s y sensores.
CAPÍTULO 1
IMPLEMENTAR CONTROLES LÓGICOS
PROGRAMABLES (PLC´s) DE ACUERDO A
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
MEDIDAS DE SEGURIDAD
Objetivos
Específicos
PLC
a. Hardware
Por hardware se entienden los grupos electrónicos. Estos se encargan de activar
o desactivar las funciones controlables de la instalación o maquinaria en función de
una secuencia lógica determinada. La parte esencial del hardware PLC es la
unidad central de proceso (CPU), por su construcción la CPU es casi idéntica
a un ordenador, su actividad interna se califica de procesador; los datos que
procesa y memoriza la CPU son señales binarias. Éstas se componen
respectivamente casi siempre de un bit estado cero (inactivo) o estado 1 (activo).
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o
circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.
b. Software
Por software se entienden los programas. Estos determinan los enlaces lógicos y,
por consiguiente, la activación o desactivación, o sea el mando, de los grupos
controlables en la instalación o maquinaria. El software, o sea los programas,
están archivados en una memoria (hardware) propia y especial, de la cual pueden
ser recuperados y, en su caso, modificados en cualquier momento dado. Al
modificar el programa se altera también la secuencia del mando. Una
modificación o cambio de software no implica un cambio del hardware.
Los programas PLC muestran una estructura muy rígida, que es determinada por
la electrónica en la unidad central. Esos programas son elaborados por el
programador, partiendo de programas o códigos fuente, que el operario
programador puede confeccionar de tres formas distintas:
En forma de programa listado de instrucciones
En forma de diagrama de contactos
En forma de diagrama de funciones
Item Especificación
Ruido de impulso
onda cuadrada ± 1,500 V
Descarga
Electrostática Voltaje: 4 KV (descarga de contacto)
Campo
g Inmunidad al Ruido Electromagnético
Radiado 27 - 500 MHz, 10 V/m
Voltaje 2 KV 1 KV 0.25 KV
h Atmósfera Libre de gases corrosivos
i Altitud de Operación Hasta 2,000 metros (6,560 pies)
j Grado de Contaminación 2
k Método de Enfríamiento Auto enfríamiento
1.2.3 Funcionamiento
Chequeo de programa
usuario
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Operación stop
Ejecuta el programa
usuario de acuerdo a la
condición de ejecución
especificada
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Módulo Fnet
P120-P12F (1 palabra)
P110-P11F (1 palabra)
P100-P10F (1 palabra)
P080-P09F (2 palabras)
P070-P07F (1 palabra)
P030-P06F (4 palabras)
P010-P02F (2 palabras)
P000-P00F (1 palabra)
Existe gran cantidad de funciones especiales que no son soportadas por los
módulos normales en los PLC, para estas situaciones los fabricantes ofrecen una
gran variedad de elementos adicionales que permiten incorporar funciones
especiales al PLC para nuestros procesos.
1.3.1 Definición
Los módulos auxiliares más utilizados en un PLC, son los de entrada y salida (I/O)
y el de fuentes de poder, que se describen a continuación:
b. Fuentes de Poder
Es la encargada de tomar la energía eléctrica de las líneas, transformarla,
rectificarla filtrarla y regularla para entregar la tensión requerida para el correcto
funcionamiento del controlador.
Las bases para tarjetas de un PLC difieren en tamaño y forma, de acuerdo al tipo
de PLC. Para este estudio se pone de ejemplo las bases para la serie K300S,
MasterK de LG Industrial Systems (figura 11)
La base principal tiene capacidad para 8 slots, dimensiones (en mm.) de
437x135x17, peso de 850 gramos.
Las mismas características son para una base de expansión a excepción del peso,
que es de 1400 gramos.
1.3.5 Conservación
Un PLC debe ser diseñado para tener una buena funcionabilidad y durabilidad en
cualquier ambiente de instalación. Regularmente el manual del usuario indica la
forma correcta de instalación y cableado, así como sugerencias que se deben
tomar en cuenta.
a. Montaje de Módulo
Insertar el módulo fijando las proyecciones en la parte superior en el agujero
fijador del módulo en la tarjeta base.
Instalar el módulo en la tarjeta base empujando hacia delante y hacia abajo
y fijando éste en la tarjeta base con los tornillos dispuestos en el módulo.
Revisar que el módulo esté firmemente montado en la tarjeta base jalando
la parte superior del módulo
b. Desmontaje de módulo
Retirar el tornillo de la parte baja de la tarjeta base
Mientras empuja el cierre del gancho, jale la parte superior del módulo hacia
usted.
Mientras que levanta el módulo hacia arriba puede quitar el gancho del
módulo del agujero fijador de la tarjeta base
c. Usar una fuente de poder que genere el mínimo ruido posible en los
cables, en el PLC y en la tierra. Cuando se genera un ruido excesivo
se conecta un transformador de aislamiento.
1.5.1 Definición
está hacia la mano derecha , la medición de la entrada debería tener un cambio del
200% para poder obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100% ,
esto es una banda proporcional del 200% . Finalmente, si el pívot estuviera en la
posición de la mano izquierda y si la medición se moviera sólo cerca del 50% de la
escala, la salida cambiaría 100% en la escala. Esto es un valor de banda
proporcional del 50%. Por lo tanto, cuanto mas chica sea la banda proporcional,
menor será la cantidad que la medición debe cambiar para el mismo tamaño de
cambio en la medición. En otras palabras, menor banda proporcional implica mayor
cambio de salida para el mismo tamaño de medición. Esta misma relación está
representada también en la figura19.
La operación proporcional consiste entonces, en el producto entre la señal de error
y la constante proporcional. Esta componente PID toma un papel importante
cuando la señal de error es grande, pero su acción se ve mermada con la
disminución de dicha señal. Este efecto tiene como consecuencia la aparición de
un error permanente (offset), que hace que la parte proporcional nunca llegue a
solucionar por completo el error del sistema.
La constante proporcional determinará el error permanente, siendo éste menor
cuanto mayor sea el valor de la constante proporcional. Se pueden establecer
valores suficientemente altos en la constante proporcional como para que hagan
que el error permanente sea casi nulo pero, en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo,
existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en
algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe
sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilación.
La desviación del valor manipulado se obtiene multiplicando un valor referencia a
la diferencia actual entre el valor consigna y el valor presente. Esto previene el
valor de desviación de un cambio repentino o alteración provocada por un disturbio
externo. La fórmula de esta desviación es la siguiente:
MV = Kp x [ b x (SV - PV) ]
(a)
(b)
FIG. 20 Señal de respuesta de un controlador proporcional con (a) Constante
proporcional grande (b) Constante proporcional pequeña
(a)
(b)
FIG. 23 Respuesta del sistema con (a) tiempo de integración largo (b) tiempo
de integración corto
El sistema (figura 24) está formado por un módulo lógico LOGO! (2) con salidas de
relés y una función de reloj integrada. Un transductor de presión SITRANS P (7)
está conectado a una entrada analógica integrada del módulo lógico LOGO!. Como
módulo de ampliación, con dos salidas analógicas, se utiliza una unidad AM2 AQ
de LOGO! (3). Una salida analógica se conecta al convertidor de frecuencias
SINAMICS G110 (5).
El relé de monitoreo SIRIUS (4) está conectado con una de las entradas digitales
del módulo lógico LOGO!. El sensor de nivel SIRIUS con un electrodo tripolar (8)
se conecta al relé de monitoreo SIRIUS. Por su parte, el motor asincrónico (6) está
conectado al convertidor de frecuencias SINAMICS G110. Por último, una fuente
de alimentación LOGO! Power 1,3 A (1) suministra la tensión de 24 V para todos
los aparatos
La acción PID controla el objeto control con el valor manipulado producido por la
acción PID (P + I + D). La acción PID con una desviación constante se muestra en
la figura 25.
Los controles PID son aplicables en industrias químicas, industrias de tratamiento
de plásticos, industrias de procesado de papel, industria textil, equipos de
soldadura, construcción de hornos.
Los procesos en que se utilizan son por ejemplo: Control de procesos de
temperatura, presión, caudal, nivel, volumen, etc…, Control de equipamiento
industrial, Control de posicionadores de válvulas, Control de servoaccionamientos
y variadores de velocidad, Control de valores límites de proceso.
Los controles PID tienen dos clases de acciones, acción directa y acción inversa.
La acción directa hace que el controlador programable alcance el SV poniendo a la
salida un MV positivo cuando el PV es menor que el SV. La figura 26 muestra un
diagrama con el valor manipulado en las acciones directa e inversa. La figura 27
muestra el valor presente en las acciones directa e inversa.
(a)
(b)
FIG. 28 (a) Valor manipulado en acción directa reversa (b) Valor presente en
acción directa reversa
En general, los sistemas de control con retroalimentación son como en la figura 28,
el valor de desviación es obtenido por la diferencia de PV y SV. Las acciones P, I,
y D se ejecutan de acuerdo al valor de esta desviación. Sin embargo, cada
operación de P, I y D usan diferentes valores de desviación de acuerdo a las
características de cada acción de control.
Valor
Valor Desviación manipulado
Consigna
Controlador PID Proceso
+
-
Valor
presente
-1
Ep = b x SV – PV
Ei = SV – PV
Ed = -PV
Hay varios métodos para evitar la ventana integral en un actuador. Los dos más
populares son agregando otro sistema retroalimentador para el actuador, y
modelando al actuador. La figura 32 muestra el diagrama de bloques de un
sistema de control anti ventana integral usando el modelo del actuador.
El PLC moderno incorpora el control PID como parte de su sistema, con las
mismas características descritas en la sección 1.5.5. La forma de llevar a cabo el
proceso es de acuerdo a lo que se conoce como seudo código del control PID.
El seudo código del control PID es el siguiente:
Paso 1: Obtener las constantes que son usadas por la función PID
1.6.1 Definición
a. Lenguaje Escalera
b. Lenguaje nemónico
c. Otros
1.6.3 Instrucciones
Las instrucciones son en realidad una de los elementos que potencian a los PLCs
para su implementación en diferentes aplicaciones. Inicialmente estos solo
disponían de instrucciones a nivel de test de entradas y salidas digitales, sin
embargo, esta situación a cambiado muy drásticamente al incorporar a estos
funciones muy avanzadas que amplían su espectro de aplicación. Podemos
mencionar funciones matemáticas avanzadas, aritmética en punto flotante, manejo
eficaz de datos, filtros digitales, funciones avanzadas de control, etc.
Los siguientes listados muestran algunas de las operaciones que se encuentran en
la mayoría de los PLC. Tome nota que la nomenclatura que se utiliza es el
empleado por los PLC marca LG, de la serie master K.
a. Secuenciales
b. Comparación
c. Aritméticas
d. Operaciones Lógicas
e. Rotación y Desplazamiento
f. Incrementar/Decrementar
h. Temporizadores/Contadores
i. Transferencia
j. De Sistema
k. Otros
Ejemplo 1
Instrucciones:
Procedimiento:
S1 H1
0 0
1 1
Ejemplo 2
Instrucciones:
Procedimiento:
S1 S2 H1
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
S1 V S2 = H1
Tabla de verdad del Ejemplo 2.
Ejemplo 3
Instrucciones:
Procedimiento:
S1 S2 H1
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
S1 Λ B1 = Y1
Símbolo de la función del ejemplo 3.
ACTIVIDADES
Instrucciones:
Con la ayuda y orientación del (de la) facilitador (a) y la consulta de los contenidos
estudiados, realice las siguientes actividades.
1. Cuando la condición de entrada del puerto P020 es conmutada ON, los puertos
P060 y P061 deben conmutar ON y el puerto P062 debe conmutar OFF. Realice el
programa y el diagrama de tiempos para cada puerto.
2. El contacto del puerto P061 conmutará ON cuando los puertos P020 y P021
estén ON y el puerto P022 esté OFF. Realice el programa y el diagrama de
tiempos para cada puerto.
3. El contacto del puerto P061 conmutará ON cuando uno de los puertos P020 ó
P021 esté ON. Realice el programa y el diagrama de tiempos para cada puerto.
a. sdger
LOAD M000
AND M001
LOAD M002
AND M003
LOAD M004
AND M005
LOAD M006
AND M007
LOAD M008
AND M009
OR LOAD
OR LOAD
OR LOAD
OR LOAD
OUT P060
END
7. Se ha dispuesto un fino hilo tensado tras una ventana, que se rompe si hay un
intento de robo. Como resultado de la rotura se interrumpe un circuito cerrado y
debe sonar un zumbador.
8. Una planta de mezclado permite una selección entre dos materiales a granel,
según un interruptor selector (S2). En posición de conmutación 0 (S2 = señal 0 ó
abierto), es el material al que llega al contenedor, si se presiona el pulsador S1.
De forma similar, el material a granel B es conducido, si el interruptor selector S2
se halla en la posición 1 (S2 = señal 1 ó cerrado) y se acciona el pulsador S1.
El silo A se abre a través del cilindro 1.0 (electro válvula Y1) y el silo B, a través del
cilindro 2.0 (electro válvula Y2).
Instrucciones:
1.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.
2.- Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.
3.- Realice la formulación del programa de PLC en los lenguajes de programación
ladder y nemónico.
4.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.
9. Una estampadora puede ser alimentada desde tres lados. En cada uno, la pieza
se desliza por una guía y activa dos de los tres transmisores de señales
(detectores de proximidad) B1, B2, B3. Esta conmutación produce el
desplazamiento del cilindro neumático 1.0 que actúa por mando de electro válvula
(Y1); una vez posicionada la pieza debidamente, la máquina le punzona una
muesca.
El ciclo de estampado sólo debe dispararse si existen dos de las señales. Por
razones de seguridad, debe evitarse que el cilindro avance si están activados los
tres sensores de proximidad.
Instrucciones:
a.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.
Instrucciones:
a.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.
b.- Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.
11. Tres transportadores (A, B, C) son controlados por tres motores (M0, M1, M2
respectivamente) y operan de acuerdo a la siguiente secuencia: Para el arranque
A-B-C con un tiempo de separación entre cada uno de 5 segundos; para el paro C-
B-A con un tiempo de separación entre cada uno de 5 segundos. Cualquier otra
secuencia no permite que el sistema arranque o pare. El sistema arranca en el
momento que un conmutador cambia a estado de encendido y comienza a finalizar
su operación 5 segundos después de cambiar a estado de apagado el mismo
conmutador.
Instrucciones:
RESUMEN
del CPU, la memoria es una unidad de E/S que puede ser leída, escrita o ambas.
Generalmente la memoria está organizada en arreglos de un 1 Byte u 8 Bits cada
una, aunque recientemente se fabrican arreglos de 16 a 32 bits. Cuanto mayor sea
la palabra o longitud del arreglo de memoria, mayor capacidad aritmética y
precisión digital se obtiene y por lo tanto mayor resolución en las señales discretas.
La memoria programa contiene las instrucciones del programa que maneja el
autómata programable. Parte de este programa está en la zona del monitor, que se
encarga de mantener los recursos del sistema, teclado, pantalla, botones, señales
luminosas, video, programación de memorias externas, etc. La cantidad de
memoria en un controlador programable viene expresada en unidades de
"Kilobytes" (Kb), lKb= 210 = 1024 bytes.
La unidad de programación es un computador persona (PC) que está provisto de
un software especializado para la realización de programas de aplicación que
corresponden a un PLC.
Desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de
instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene quehacer.
Cada instrucción le indica:
- qué operación realizará a continuación
- de dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla
- dónde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa, son las especificaciones de un
conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver
una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes permiten
simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando
varias instrucciones y dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista
de operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la comprensión y
resolución de programas.
Finalmente, a la acción de realizar un programa se le conoce como programación.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos podemos decir: Un programa se
escribe en un lenguaje de programación y a la actividad de expresar un algoritmo
en forma de programa se le denomina programación.
Lenguaje Escalera es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los
esquemas de contactos según la norma Nema (USA). Se le conoce por su voz
inglesa como: “Ladder Diagramm” o “Diagrama Escalera”. Otro nombre que
recibe es el de “Diagrama de Contactos”.
Lenguaje nemónico es el tipo de lenguaje que se refiere básicamente al conjunto
de instrucciones compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una
sintaxis establecida.
El diagrama de funciones es una representación gráfica orientada a las puertas
lógicas AND, OR y sus combinaciones. Las funciones individuales se representan
con un símbolo, donde su lado izquierdo se ubica las entradas y en el derecho las
salidas. Los símbolos usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los
esquemas de bloques en electrónica digital.
EVALUACION
Instrucciones:
A continuación encontrará una serie de enunciados con cuatro opciones de
respuesta, subraye la correcta de acuerdo a los contenidos estudiados.
d. auditoría y salto
13. Es para guardar en áreas de memoria específicas los datos de año, mes,
día, hora, minuto, segundo y fecha. Tiene una precisión máxima de 1.728
segundos por día.
a. Autodiagnóstico
b. Edición de programa
c. Función RTC
d. Actualización
15. Son los módulos que proporcionan el vínculo entre la CPU del controlador y
los dispositivos de campo del sistema.
a. De entrada
b. De salida
c. Analógicos
d. De entrada y salida