TALLER PAVIMENTOS

AUTOR:

LEONARDO GALARCIO d7302878

TALLER NUMERO 3

DOCENTE
BELSY CRISTINA RAMIREZ N

Marzo 2018
 1. Que significa Subrasante en la estructura de pavimentos y que función tiene:

Subrasante: Superficie terminada de la carretera a nivel de movimiento de tierras (corte o

relleno), sobre la cual se coloca la estructura del pavimento o afirmado,
inicialmente cuando se comenzaron a efectuar los primeros diseños de pavimento, este
concepto estaba basado en las propiedades de la subrasante tales como:
•Granulometría.
•Elasticidad.
•Clasificación de suelos.
•Resistencia al corte.
•Susceptibilidad a las variaciones de temperatura.
•Drenaje.

Función: sirve como fundación para todo el paquete estructural de un pavimento. En la

década del 40, el concepto de diseño de pavimentos estaba basado en las propiedades
ingenieriles de la subrasante. Estas propiedades eran la clasificación de suelos, plasticidad,
resistencia al corte, susceptibilidad a las heladas y drenaje, desde las postrimerías de la
década del 50, se puso más énfasis en las propiedades fundamentales de la subrasante y se
idearon ensayos para caracterizar mejor a estos suelos. Ensayos usando cargas estáticas o de
baja velocidad de deformación tales como el CBR, compresión simple son reemplazados por
ensayos dinámicos y de repetición de cargas tales como el ensayo del módulo resiliente, que
representan mucho mejor lo que sucede bajo un pavimento en lo concerniente a tensiones y
deformaciones, las propiedades de los suelos pueden dividirse en dos categorías:

 Propiedades físicas: son usadas para selección de materiales, especificaciones

constructivas y control de calidad.
 Propiedades ingenieriles: dan una estimación de la calidad de los materiales para
caminos. La calidad de los suelos para subrasantes se puede relacionar con el módulo
resiliente, el módulo de Poisson, el valor soporte del suelo y el módulo de reacción
de la subrasante.

2. Describir la metodología de toma de muestras CBR inalteradas en campo para

determinar la capacidad portante del suelo:

PROCEDIMIENTO

Relación de soporte al contenido óptimo de humedad:

 Normalmente se deben compactar tres especímenes de manera que los límites de sus
densidades compactadas sean de 95% (o menos) a 100% (o mayor) de la máxima
densidad seca determinada en la Sección 4.1. Nota 5.- Generalmente son
convenientes 10, 30 y 65 golpes por capa para compactar los especímenes 1, 2 y 3,
respectivamente. Más de 56 golpes por capa se requieren, generalmente, para moldear
un espécimen de CBR al 100% de la máxima densidad seca, determinada en la norma
 INV E – 141 (método D); esto se debe a que la muestra empleada en la prueba de
humedad-densidad está siendo reutilizada, en tanto que, la muestra para el espécimen
de CBR es mezclada y compactada una sola vez. Nota 6.- Algunos laboratorios
prefieren ensayar sólo un espécimen el cual será compactado a la densidad seca
máxima y contenido óptimo de humedad, como se determina en las normas INV E –
141 o INV E – 142.
 Se ajusta el molde a la placa de base, se une el collar de extensión y se pesa con
aproximación a 5 g (0.01 lb). A continuación se insertar el disco espaciador dentro
del molde y se coloca un papel filtro grueso encima del disco.
 Se mezcla cada una de las tres porciones de 6.8 Kg. (15 lb) con suficiente agua para
obtener el contenido de humedad óptimo determinado como se indica en la Sección
4.1.
 Se compacta la primera de las tres porciones de la mezcla de suelo -agua en el molde,
usando tres capas iguales y el martillo apropiado si la densidad máxima fue
determinada por la norma INV E – 141 o cinco capas iguales si la densidad máxima
fue determinada por la norma INV E – 142 para obtener una profundidad total
compactada de más o menos 125 mm, compactando cada capa con el menor número
de golpes seleccionados para obtener una densidad compactada del 95%, o menos, de
la densidad máxima.
 Se determina el contenido de humedad del material que está siendo compactado, al
comienzo y a la terminación de este procedimiento (dos muestras). Cada muestra de
humedad deberá tener una masa de, por lo menos, 100 g para suelos de grano fino, y
500 g para suelos de grano grueso. La determinación del contenido de humedad se
debe hacer de acuerdo con la norma INV E – 122.
 Terminada la compactación, se quita el collar y se enrasa el espécimen por medio de
un enrasador o cuchillo de hoja resistente y bien recta. Cualquier hueco superficial
producido al eliminar partículas gruesas durante el enrase, se rellenará con material
sobrante sin gruesos, comprimiéndolo con la espátula, se desmonta el molde y se
vuelve a montar invertido, sin disco espaciador, colocando un papel de filtro entre el
molde y la base. Se determina la masa del molde con el espécimen compactado, con
aproximación a 5 g (0.01 lb).
 Relación de soporte para un rango de contenidos de humedad – Los especímenes se
deben preparar de acuerdo con la Sección 4.2. Toda la compactación se debe efectuar
en los moldes de CBR. Cada espécimen usado para desarrollar las curvas de
compactación para 10, 25 y 56 golpes por capa, será penetrado. En casos en los cuales
la masa unitaria seca especificada está en o cerca del 100% de la máxima, será
necesario incluir un esfuerzo de compactación mayor de 56 golpes por capa.
 Inmersión – Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada
con vástago, y, sobre ésta, los anillos necesarios para completar una sobrecarga tal,
que produzca una presión equivalente a la originada por todas las capas de pavimento
que hayan de ir encima del suelo que se ensaya, la aproximación quedará dentro de
los 2.27 kg (5.0 lb) correspondientes a una pesa. En ningún caso, la sobrecarga total
será menor de 4.54 kg. (10lb).

Nota 7.- A falta de instrucciones concretas al respecto, se puede determinar el

espesor de las capas que se han de construir por encima del suelo que se ensaya,
 bien por estimación, o por algún método aproximado. Cada 15 cm (6") de espesor
de estructura del pavimento corresponde, aproximadamente, a 4,54 kg (10 lb) de
sobrecarga.

Se toma la primera lectura para medir la expansión colocando el trípode de medida

con sus patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del
deformímetro con el de la placa perforada. Se anota su lectura, el día y la hora. A
continuación, se sumerge el molde en el tanque con la sobrecarga colocada dejando
libre acceso al agua por la parte inferior y superior de la muestra. Se mantiene la
probeta en estas condiciones durante 96 horas (4 días) con el nivel de agua
aproximadamente constante, aproximadamente 25 mm (1”) por encima de la
superficie del espécimen. Se admite también un periodo de inmersión más corto,
nunca menor de 24 horas si se trata de suelos granulares que se saturen de agua
rápidamente y si los ensayos muestran que esto no afecta los resultados. Para algunos
suelos arcillosos puede ser necesario un período de inmersión superior a 4 días. Al
final del período de inmersión, se vuelve a leer el deformímetro para medir el
hinchamiento.

Si es posible, se deja el trípode en su posición, sin moverlo durante todo el período

de inmersión; no obstante, si fuera preciso, después de la primera lectura se puede
retirar, marcando la posición de las patas en el borde del molde para poderla repetir
en lecturas sucesivas. La expansión se calcula como un porcentaje de la altura inicial
del espécimen. Después del período de inmersión se saca el molde del tanque y se
vierte el agua retenida en la parte superior del mismo, sosteniendo firmemente la
placa y sobrecarga en su posición. Se deja escurrir el molde durante 15 minutos en su
posición normal y, a continuación, se retiran las sobrecargas y la placa perforada.
Inmediatamente, se pesa y se procede al ensayo de penetración según el proceso
descrito en la Sección siguiente. Es importante que no transcurra más tiempo que el
indispensable desde cuando se retira la sobrecarga hasta cuando se vuelve a colocar
para el ensayo de penetración.
 Penetración – Se coloca sobre el espécimen las mismas sobrecargas que tuvo durante
el período de inmersión. Para evitar el empuje hacia arriba del suelo dentro del
agujero de las pesas de sobrecarga, es conveniente asentar el pistón luego de poner la
primera sobrecarga sobre la muestra. Para ello, previamente se ha llevado el conjunto
a la prensa y colocado el pistón de penetración en el orificio central de la sobrecarga
anular. Después de aplicar la carga de asentamiento se coloca el resto de las
sobrecargas alrededor del pistón. Se monta el dial medidor de manera que se pueda
medir la penetración del pistón y se aplica una carga de 44 N (10 lb) para que el pistón
asiente. Seguidamente, se sitúan en cero los diales medidores, el del anillo
dinamométrico, u otro dispositivo para medir la carga, y el de control de la
penetración.

Para evitar que la lectura de penetración se vea afectada por la lectura del anillo de
carga, el control de penetración se deberá apoyar entre el pistón y la muestra o el
molde. Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo
correspondiente de la prensa, con una velocidad de penetración uniforme de 1.27 mm
(0.05") por minuto. Las prensas manuales no pre paradas para trabajar a esta
 velocidad de forma automática se controlarán mediante el deformímetro de
penetración y un cronómetro. Se anotan las lecturas de la carga para las siguientes
penetraciones:

 Finalmente, se desmonta el molde y se toma de los 25 mm (1”) superiores, en la zona

próxima a donde se hizo la penetración, una muestra para determinar su humedad. Su
masa deberá ser de al menos 100 g si el suelo ensayado es de grano fino y de 500 g
si es granular.

3. Presentar otros métodos para determinar la resistencia de la subrasante y describirlos.

Los ensayos destinados a medir la resistencia de un suelo frente a cargas dinámicas de tránsito
son muy variados siendo los más comunes:

 Relación de Valor Soporte California (CBR)

 Módulo de reacción (Coeficiente de balasto).
 Ensayo de placa (Plate Load Test)
 Ensayo de placa (inv e 168-13)

Vamos a describir los tres últimos ya que el primero se describió en el punto anterior:

Módulo de reacción (Coeficiente de balasto):

El módulo de reacción de un suelo (MR) es una medida de sus propiedades elásticas que, en
general, muestran ciertas características no lineales. En los pavimentos rígidos es necesario
transformar este valor al del módulo de reacción de la sub-rasante "k". Este módulo de
reacción representa la presión de una placa circular de 76 cm de diámetro dividida por la
deformación que dicha presión produce, su unidad de medida es (kg/cm3). La ventaja del uso
de este método en lugar del valor de soporte del suelo es, por una parte que permite predecir
con suficiente exactitud en el análisis estructural de los sistemas multicapa, la rugosidad, el
agrietamiento, el ahuellamiento y otras posibles fallas; por otra parte puede determinarse
mediante ensayos no destructivos. (Garcia Loncomilla, 2005).
El módulo de reacción está dado por la ecuación:

En donde P es la presión en la placa o en el caso (10 psi) y Δ es la deflexión dada en pulgadas,

en diversas ocasiones se puede modificar el valor de k para lograr diferentes condiciones que
en campo, es decir, para disminuir las condiciones, en tal caso se toman muestras en campo
y se modifica la densidad y el contenido de humedad, tales muestras son sometidas a una
deformación por fluencia lenta o consolidación y se mide hasta que el incremento en la
deformación se muestre despreciablemente pequeño (Huang, 2004).

Ensayo de placa (Plate Load Test):

Esta prueba se utiliza para evaluar la capacidad portante de las sub-rasantes, las bases y, en
ocasiones, los pavimentos completos. El ensayo básicamente consiste en cargar una placa
circular, en contacto estrecho con el suelo por probar, midiéndose las deformaciones finales
correspondientes a los distintos incrementos de carga utilizados. A través de esta prueba es
posible calcular el módulo de reacción de una sub-rasante dada. Este concepto se define como
la presión necesaria que ha de transmitirse a la placa para producir en el suelo una
deformación prefijada. (Montejo, 1998) Los ensayos de placa efectuados en el sitio se utilizan
para el diseño y/o evaluación de pavimentos. Los ensayos de placa pueden ser realizados en
suelos, bases no cementadas y en materiales de sub-base, para determinar el módulo de
reacción de la sub-rasante o una medida de la resistencia al corte de las diversas capas que
conforman un pavimento. (INVIAS, INV E - 168 - 13, 2013) La prueba de placa de carga en
campo se usa generalmente para medir deformaciones del conjunto sub-rasante/sub-base y
el módulo de reacción (k), este módulo de reacción o coeficiente de balasto es utilizado para
diseñar cimentaciones, estudiar la interacción suelo/estructura y diseñar estructuras de
pavimento. La placa se coloca en el nivel propuesto de la fundación y se somete a cargas
incrementales. El tamaño de la placa puede ser de 300 mm a 760 mm de diámetro y la forma
es cuadrada, rectangular, o circular. (Putri, Kameswara Rao, & Mannan, 2012).

Ensayo de placa (inv e 168-13):

Con este ensayo se buscó hallar la relación Esfuerzo-Deformación de la sub-rasante o la
medida de la resistencia al corte realizando tres ensayos de placa, uno para la sub-rasante y
uno para cada una de las combinaciones de capas, es decir, para las capas con material
triturado de 20 cm y 30 cm de espesor. Aunque al principio de la investigación se propuso la
realización de nueve (9) ensayos (tres por capa), por motivos de tiempo y altos costos
económicos se optó por realizar un ensayo por cada capa con el fin de obtener las medidas
de módulo de reacción para la sub-rasante y cada una de las combinaciones realizadas. Los
ensayos fueron realizados en un día, compactando por medio de un vibro compactador el
tramo de prueba de 6 m x 3 m, y nivelando el terreno para brindar un soporte estable a la
placa de carga, se utilizó una volqueta de 15 Ton cargada con triturado de 1”, parte del cual
fue utilizado luego para realizar las capas de 20 y 30 cm de espesor. El factor climático no
fue de influencia en la toma de medidas y colocación del equipo en campo.

4. Teniendo en cuenta la resistencia de la subrasante investigar su categorización y

explicar cada una de estas categorías:
Una vez obtenidos los resultados de los módulos resiliente se debe seleccionar el valor de
diseño para cada una de las unidades homogéneas. Las estructuras propuestas en el catálogo
tienen implícita una confiabilidad del 90%, que se alcanza siempre y cuando se entre con los
valores medios de la subrasante y el clima. Para determinar el valor medio del módulo
resiliente d la unidad se debe proceder así:

Como primer paso se debe encontrar el valor medio de los valores de los módulos resiliente
determinados para cada uno de los suelos presentes en la unidad, y como segundo y último
paso se debe calcular el valor medio ponderado de Ja unidad utilizando como criterio de
ponderación la relación entre la extensión del depósito de suelo y la longitud total de la unidad
considerada.

Si el parámetro evaluado es el C.B.R. se debe utilizar la correlación: MR (Kg/cm2) =100

CBR, pero si se cuenta con correlaciones entre el CR y MR particulares para suelos de la
zona del proyecto con aceptable coeficiente de correlación, se pueden usar para inferir el
módulo resiliente de la unidad.

Según el módulo resiliente encontrado, se clasifica la subrasante de acuerdo con las

categorías indicadas en la Tabla 5.21.

5. Que es un apique, para que se realiza, como se realiza y según la norma en el diseño
de una vía, cada cuantos metros debe realizar uno. Buscar en la literatura un formato
para apiques.

INVESTIGACION DE SUELOS Y ROCAS PARA PROPOSITOS DE INGENIERIA

I.N.V. E – 101:

Apiques y trincheras: Excavaciones a cielo abierto, hasta la profundidad deseada, tomando

las precauciones necesarias para evitar el desprendimiento de material de las paredes que
pueda afectar la seguridad del trabajador o contaminar la muestra que se espera obtener.
El mapa preliminar puede transformarse en otro con más detalles de ingeniería, localizando
las perforaciones de ensayo, los apiques y abscisas de muestreo y precisando mejor los límites
determinados con la exploración detallada del subsuelo.
La profundidad de los apiques o perforaciones para carreteras, aeropuertos, o áreas de
estacionamiento, deberá ser al menos de 1.5 m (5 pies) por debajo del nivel proyectado para
la subrasante, pero circunstancias especiales pueden aumentar esa profundidad. Los sondeos
para estructuras o terraplenes deberán llevarse por debajo del nivel de influencia de la carga
propuesta, determinado mediante un análisis subsuperficial de transmisión de esfuerzos.
Donde el drenaje pueda ser afectado por materiales permeables, acuíferos o materiales
impermeables que lo puedan obstaculizar, las perforaciones deberán prolongarse
suficientemente dentro de estos materiales para determinar las propiedades geológicas y de
ingeniería, relevantes con el diseño del proyecto. En todas las zonas de préstamo, las
perforaciones deberán ser suficientes en número y profundidad, para permitir un cálculo
confiable de las cantidades requeridas de material.

6. Cuáles son los ensayos de laboratorio típicos a realizar sobre las muestras obtenidas
de los apiques:
A la luz de la normatividad INVIAS se registran los siguientes ensayos y la norma
correspondiente.

E-112: Toma de Muestras Superficiales de Suelo Inalterado

E-121: Determinación del Contenido Orgánico en Suelos mediante Pérdida por Ignición
E-122: Determinación en Laboratorio del Contenido de Agua (Humedad) de Suelo, Roca y
Mezclas de Suelos.
E-123: Análisis Granulométrico de Suelos por Tamizado
E-124: Análisis Granulométrico por medio del Hidrómetro
E-125: Determinación del Límite Líquido de los Suelos
E-126: Límite Plástico e Índice de Plasticidad
E-127: Determinación de los Factores de Contracción de los Suelos
E-128: Determinación del Peso Específico de los Suelos y del Llenante Mineral
E-129: Humedad Centrífuga Equivalente
E-130: Permeabilidad de los Suelos Granulares (Cabeza Constante)
E-131: pH de los Suelos
E-132: Determinación de Suelos Expansivos

7. Investigar qué tipo de suelos especiales hay que tener en cuenta para el diseño de
pavimentos, explicar cada uno de estos y describir formar de estabilizarlos:

A continuación una tabla de clasificación de suelos y su porcentaje de cemento para

estabilización:
Los métodos que mejoran la resistencia del suelo incluyen procesos físicos y químicos que
aumentan la cohesión y/o la fricción de la mezcla suelo-producto estabilizante o del suelo
modificado:
Métodos para mejorar la resistencia del suelo
- SUELO-CEMENTO
- SUELO-CAL
- SUELO CENIZAS
- CAL-CEMENTO
- SUELO-ACEITES DE PETROLEO
- SUELO
- ASFALTO
- SUELO
- RESINAS NATURALES
- SUELO-POLIMER

OBJETIVOS DE LA ESTABILIZACION OBJETIVOS DE LA ESTABILIZACION

Controlar expansión, reducir la plasticidad (ip), incrementar la resistencia, disminuir la

compresibilidad, disminuir la permeabilidad, disminuir la erosionabilidad.

8. Que es la base en la estructura de pavimentos y cual son las propiedades generales

de esta capa. Revisar las normas del INVIAS.

Es la capa que se encuentra bajo la capa de rodadura de un pavimento asfáltico y la Sub Base.
Debido a su proximidad con la superficie, posee alta resistencia a la deformación, para
soportar las altas presiones que recibe. Se construye con materiales granulares procesados o
estabilizados y, eventualmente, con algunos materiales marginales. se utiliza para la
conformación de las estructuras de pavimentos.
Las principales funciones de esta capa son las de dar soporte uniforme y constante al apoyo
de losas, controlar las variaciones volumétricas de la subrasante y aumentar la capacidad de
soporte de la fundación. Básicamente hay dos clases de base, las granulares y las de suelo
cemento

9. Que es la subbase en la estructura de pavimentos y cual son las propiedades generales

de esta capa. Revisar las normas del INVIAS.

De acuerdo con el artículo INVIAS 320-07 “se denomina subbase granular a la

capa granular localizada entre la subrasante y la base granular en los pavimentos asfálticos o
la que sirve de soporte a los pavimentos de concreto hidráulico, se definen tres clases de
subbase granular en función de la calidad de los agregados (clases A, B y C); Clase C Nivel
Transito 1, Clase B Nivel Transito 2, Clase A Nivel Transito 3.