Propiedades de EPDM con llantas usadas como carga

EPDM properties with used tires as charge

Wilson Uribe*, María Camila Giraldo**
Seminario de polímeros. ITM, Antioquia, COLOMBIA
*[email protected] **[email protected]

Resumen
En este artículo se realiza una revisión bibliográfica, del análisis de EPDM (Etileno-Propileno-
Dieno Tipo M) en su estado puro y posteriormente se pretende evaluar las propiedades que se
obtienen al utilizar pulverizado de caucho como material de carga.

Se profundizó en El EPDM virgen Keltan® 6950 (Keltan 4703) la cual se usa para determinar
las características principales del elastómero.

Las llantas son estructuras tubulares complejas (se utilizan hasta 200 compuestos químicos
diferentes), compuestas fundamentalmente de caucho natural (su principal componente), cauchos
sintéticos, negro de humo (carga de refuerzo), agentes químicos (azufre, óxido de zinc, Cadmio y
aditivos), aceites minerales y fibras reforzantes (hilos de acero y textiles). (F.A. López, 2014)

Palabras clave: EPDM, caucho, carga, propiedades, pulverizado de caucho, densidad.

Abstract
In this article a bibliographic review is carried out of the EPDM (Ethylene-Propylene-Diene
Type M) analysis in its pure state and later the properties that are obtained when using tire
residue as charge material are evaluated.
It emphasizes in the EPDM virgin Keltan® 6950 (Keltan 4703), which was used to determine
the main characteristics of the elastomer.

Tires are complex tubular structures (up to 200 different chemical compounds are used)
consisting mainly of natural rubber (its main component), synthetic rubbers, carbon black
(reinforcing filler), chemical agents (sulfur, zinc oxide, Cadmium and additives ), Mineral oils
and reinforcing fibers (steel and textile threads).Carbon black, made up of very small particles of
carbon, increases toughness and tensile strength, torsion and wear.
1. Introducción termoplástico usados para aplicaciones
exteriores automotrices (bumpers y paneles).
(ERICA, 2017)
EPDM es un caucho de muy reciente historia,
pues su origen data de 1961, cuando el Contrario a algunas partes de los carros,
profesor K. Ziegler consiguió los primeros como las llantas, el caucho EPDM ha
trabajos, al polimerizar las olefinas y oleínas recibido mucho menos atención concerniente
con alto peso molecular. Sin embargo, el al problema de reciclado. (Ciro N. C., 2012),
polímero inicial de etileno-propileno no pudo por ello en éste artículo se realizará una
salir al mercado hasta el año 1964, fecha en presentación del comportamiento de la
que Ziegler descubrió cómo reticular el mezcla pura de EPDM al añadirle
elastómero con una aportación de azufre pulverizado de caucho (Llanta) utilizados
(4%) e incorporación de un tercer monómero, como material de carga para determinar las
y el compuesto adquiría propiedades visco- propiedades que se obtiene a partir de la
elásticas. (LGMT - EQUIPAMENTOS mezcla.
INDUSTRIAIS, 2014)
Aproximadamente el 70% del caucho
El EPDM también puede ser extendido con producido en el mundo es usado en llantas,
cargas y plastificantes a niveles las cuales están compuestas por varios
extremadamente altos y seguir dando buena elementos que constituyen y aportan la vida
procesabilidad y buenas propiedades en los útil y la capacidad del neumático. En la tabla
productos finales, lo cual es una buena 1, se observa la composición porcentual de
ventaja en materia de precios. Más aún, tiene un neumático. (F.A. López, 2014)
una excelente resistencia al oxígeno, buenas
Tabla 1.
propiedades eléctricas, absorción mínima de
humedad, excelente resistencia al ambiente y Composición porcentual de un neumático
a los químicos, buena compression-set y muy regular.
buena resistencia a la fatiga dinámica.
(DURAMAX, 2017)

El principal uso del EPDM (más de un tercio

de su producción mundial), es en
aplicaciones automotrices tales como en la
producción de perfiles, empaquetaduras y
sellos; en el sector de la construcción y
edificios tal como perfiles, láminas para
techos y sellos; en los cables y alambres
como aisladores y revestimientos. El EPDM Nota. Fuente: (MANUEL, y otros, 2015).
también es usado en mezclas de cauchos para
propósitos generales para mejorar la
resistencia al ozono en productos tales como
cintas de recubrimiento y material
Algunas de las razones por las que se cuales se mostraban las nuevas propiedades
incluyen aditivos, refuerzos y cargas son: dependiendo de la mezcla utilizada.
• Mejorar la capacidad de procesabilidad. En la tabla 2 mostrada a continuación se
describen algunas de las propiedades básicas
• Reducir los costes del material.
de un material de caucho EPDM.
• Reducir la contracción.
Tabla 2.
• Permitir temperaturas de curado superiores
Propiedades generales de los Elastómeros
reduciendo o diluyendo materiales reactivos.
de etileno-propileno.
• Mejorar el acabado de superficie.
Propiedades Valor
• Modificar las propiedades térmicas como,
vulcanizado
por ejemplo, el coeficiente de expansión, la
Dureza (Shore A) 30 a 95
inflamabilidad y la conductividad.
Resistencia a la 7 a 21MPa
• Mejorar las propiedades eléctricas,
tracción
incluyendo la conductividad o la resistencia.
Elongación 100 a 600%
• Prevenir la degradación durante la
fabricación y el servicio. Compresión 20 a 60%

• Conseguir un tinte o color determinado. Temperatura de -50 a 160°C

trabajo
• Mejorar propiedades mecánicas como, por Resistencia al Mediana a
ejemplo, el módulo, la resistencia, la dureza, desgarro buena
la resistencia a la abrasión y la tenacidad.
Resistencia a la Buena a
• Reducir el coeficiente de rozamiento. abrasión excelente
(Rueda, 2017) Elasticidad Mediana a
buena
2. Metodología
Propiedades Excelentes
Se consultaron bases de datos especializadas
eléctricas
en el tema de investigación, tales como
Nota. Fuente: (MANUEL, y otros, 2015)
Sciencedirect, Scielo, Scopus, Eric, EBSCO
y se realizó una revisión detallada acerca de El EPDM virgen usado fue de referencia
artículos relacionados con EPDM para poder Keltan® 6950 (Keltan 4703) (Keltan®
fundamentar la información presentada a EP(D)M , 2012), se usó aceite nafténico de la
continuación. Para la revisión se trataron compañía Nynas, negro de humo de Cabot,
artículos en los que el caucho de EPDM era caolín de la firma Omya (malla 400 US (37
mezclado tanto en su forma virgen como con micras)) y demás ingredientes de Bayer
diferentes proporciones de cargas obtenidas a (agentes de protección, acelerantes y azufre).
partir del pulverizado de caucho, y en los (Ciro N. C., 2012)
Para los análisis se emplearon las toma como la mezcla patrón, con el objetivo
formulaciones de la tabla 3. que se muestra a de hacer las comparaciones con el
continuación, basados en estudios de otras incremento de las partes del pulverizado de
investigaciones. Estas cinco variaciones o caucho.
mezclas cubren el rango hasta de 100 phr
incluyendo la mezcla virgen que es la que se

Tabla 3.

Fórmula empleada para los análisis.

Nota. El tamaño de la partícula y/o malla del polvo fue determinado en un equipo de la firma Xinxiang
Hengyu Machinery modelo HYBZ-200, ASTM D1921 Fuente: (Ciro N. C., 2012).Para efectos de
correlación entre la tabla el artículo en general, entiéndase polvo de caucho como pulverizado de
caucho.

Los residuos de caucho vulcanizado que se reincorporados en esta forma al mismo

generan en la industria del caucho han sido proceso, ya que han pasado por la reacción
siempre un gran inconveniente en los química resultante de los acelerantes y
procesos. Estos residuos de caucho reticulantes involucrados en los ingredientes
vulcanizado, debido a la reticulación en las de la formulación. El caucho granulado y
cadenas del elastómero, no permiten ser pulverizado, pos consumo y pos industrial,
es un subproducto que se recupera y se (trituradora y pulverizadora).
vincula nuevamente al ciclo comercial, dado
El caucho triturado de EPDM fue pasado
que el producto es económico, representa
hasta cinco veces por el equipo pulverizador
una gran ventaja para ser comercializado a
de discos abrasivos para asegurar una buena
diferentes campos de la industria que utiliza
distribución de tamaño de partícula en el
como base el caucho, pero es un producto
polvo de caucho. (Ciro N. C., INCORPORACIÓN
que no presenta ningún valor agregado, es DE RESIDUOS DE CAUCHO VULCANIZADO, 2012)
entregado tal y como sale de la maquinaria

3. Resultados
Es importante aclarar que, en este ensayo, las Para hacer el análisis de las curvas de TGA,
mezclas deben evaluarse bajo las mismas se utilizó como referencia la siguiente
condiciones para que los resultados entre las clasificación:
diferentes mezclas puedan ser comparativos
1. Compuestos de bajo peso molecular:
y representativos, y a la temperatura de
aquellos que descomponen entre la
vulcanización de acuerdo al resultado de la
temperatura ambiente y 350°C. En este rango
reometría de vulcanización.
se encuentran los aceites. (Ciro N. C.,
Los residuos de polvo de caucho pulverizado Incorporación de residuos de caucho
pos industrial se pueden adicionar en vulcanizado, 2012)
proporciones adecuadas con caucho EPDM
2. Porcentaje de elastómeros y/o resinas, se
virgen sin una variación significativa en las
encuentran en un rango entre 350°C y 550°C.
propiedades reológicas de la mezcla y en las
(Ciro N. C., 2012)
propiedades mecánicas del producto
vulcanizado. (Alfonso, 2014) 3. Porcentaje de negro de humo, se encuentra
en un rango de descomposición entre 550°C
Se realizaron análisis termogravimétricos
y 800°C, dependiendo del tipo de negro de
(TGA) del pulverizado de caucho, para
humo. (Ciro N. C., Incorporación de residuos
determinar la composición del polvo
de caucho vulcanizado, 2012)
empleado; vulcanización, reometría de
vulcanización, mezclador de formulaciones, 4. Porcentaje de carbonato de calcio, el TGA
tiempo de Scorch, tiempo T-90, viscosidad mostraría una temperatura de máxima
de Mooney para observar la procesabilidad descomposición a 730 ° C, si los tuviese.
de las mezclas usadas antes del proceso de (Ciro N. C., 2012)
vulcanización; dureza shore-A la cual indica
5. En temperaturas superiores a los 800°C se
su rigidez de penetración frente a esfuerzos
reporta la cantidad de ingredientes que no se
moderados. (Esta propiedad está relacionada
lograron descomponer, incluyendo algunas
con el módulo de elasticidad o módulo de
cargas. (Ciro N. C., 2012)
Young; resistencia a la tensión). (Valentini,
2010) A continuación, se evidencian los resultados
obtenidos de los análisis TGA del estudio acuerdo a la formulación planteada en la tabla
analizado según la mezcla evaluada, de 3.
Figura 1.

TGA MEZCLA PURA

Figura 2.

TGA MEZCLA 25 PHR

Figura 3.

TGA MEZCLA 50 PHR

Figura 4.

TGA MEZCLA 75 PHR

Figura 5.

TGA MEZCLA 100 PHR

Según las figuras 1-5, se puede apreciar la variación de la masa con respecto a la temperatura, en
ellas se observa como a medida que se incrementa el porcentaje de polvo de caucho en la mezcla,
ésta no presenta variaciones considerables para tener en cuenta en este análisis. A continuación, se
observa de acuerdo a las tablas de los análisis TGA mostrados anteriormente, los siguientes
porcentajes de pérdida de masa según el rango de temperatura (Ver tabla 4).
Tabla 4.

Porcentajes de mezclas EPDM

Nota. La tabla está representada por porcentajes de pulverizado de caucho (P-EPDM). (Ciro N. C., 2012)
Se debe tener en cuenta que el EPDM es estable a temperaturas entre -45°C hasta 130°C;
permanece elástico a bajas temperaturas y resiste shocks de hasta 250°C. (FIRESTONE, 2017)
Es por lo tanto entonces pertinente concluir que según los datos mostrados en la tabla 4, la
variación más significativa la podemos observar en un rango de temperatura de 350°C a 550°C,
en la cual en su mezcla pura presenta mayor porcentaje de pérdida de masa.

Como referencia podemos citar que en este rango de temperatura se encuentra la

descomposición de elastómeros y resinas.

Análisis Reométrico
Con este análisis se pretende determinar las tiempo que se puede demorar el operario
condiciones óptimas de vulcanización (t90) durante el procesamiento antes de que se
de nuestras mezclas de caucho. También vulcanice el caucho (tiempo de scorch).
puede brindar información acerca del tiempo (Rutech, 2017)
de almacenamiento de las mezclas y del

Figura 7. Figura 9.

Mezcla pura Mezcla 50 phr

(Ciro N. C., 2012) (Ciro N. C., 2012)

Figura 8. Figura 10.

Mezcla 25 phr Mezcla 75 phr

.

(Ciro N. C., 2012) (Ciro N. C., 2012)

Figura 11.

Mezcla 100 phr

(Ciro N. C., 2012)

Las figuras presentadas desde la No. 7 a 11 presenta reversión (degradación del
muestran en todas las mezclas P-EPDM, elastómero).
incluyendo la mezcla pura, un buen
Como observación, cabe entonces resaltar
comportamiento en la estabilización, es
que el polvo de caucho en las mezclas P-
decir, conservan sus propiedades con la
EPDM no interfiere en la forma de la curva
temperatura. Lo que también reflejaría la
reométrica, cuando se compara con la
conservación de propiedades en el
mezcla pura sin el polvo de caucho.
desempeño. También se evidenció que no se
(upv, 2017)

Tabla 5.

Datos de curvas reométricas

Nota. Fuente (Ciro N. C., 2012)

Tabla 6.

Análisis de Scorch

Nota. Fuente: (Ciro N. C., 2012)

Con respecto a la tabla 6, se observa una tiempo de proceso o de flujo del elastómero,
leve disminución en el tiempo de scorch con
se podría tomar como una ventaja, ya que se
el incremento de la cantidad de polvo de la
da la posibilidad de disminuir la cantidad de
mezcla; el comportamiento anterior se
acelerantes en la mezcla virgen hasta volver
podría explicar asumiendo que los
a obtener el mismo tiempo de scorch de la
acelerantes están reaccionando con la matriz
misma, recordando que los acelerantes son
de caucho puro, trayendo como
muy costosos comparándolos con los demás
consecuencia un más rápido inicio de la
ingredientes en la formulación. (Ciro N. C.,
reticulación. (Ciro N. C., Incorporación de
Incorporación de residuos de caucho
residuos de caucho vulcanizado, 2012)
vulcanizado, 2012)
Si bien es cierto que limitaría un poco en el

Tabla 7.

Análisis del T-90.

Nota. Fuente: (Ciro N. C., 2012)

Con respecto al análisis T-90 (ver tabla 7), consecuencia una más rápida reticulación
también se puede observar una disminución entre las cadenas del elastómero.
en el tiempo óptimo de vulcanización o T-90
Esto podría ser una ventaja, si se analiza que
con el incremento en la cantidad de polvo en
se presenta la posibilidad de disminuir la
la mezcla virgen. El comportamiento
cantidad de acelerantes en la mezcla virgen
anterior se podría explicar también
hasta volver a obtener el mismo tiempo
asumiendo que los acelerantes incluidos en
óptimo de vulcanización o T-90 de la
el polvo de caucho están reaccionando con
misma, recordando que los acelerantes son
la matriz del caucho puro, trayendo como
muy costosos comparándolos con los demás
ingredientes en la formulación. (Ciro N. C., 2012)

4. Conclusiones
Según las figuras 1-5, se puede observar que Los TGA no mostraron diferencias en las
no se presentan variaciones significativas en temperaturas de máxima descomposición ni
las composiciones de las diferentes mezclas. en los porcentajes en los rangos establecidos
en la tabla 6 de las mezclas P-EPDM cuando
Con relación a la temperatura de
se comparan con la mezcla pura, indicando
descomposición de los elastómeros (350°C –
que su densidad se mantiene constante. O sea,
550°C) se puede observar una temperatura de
no hay variación en las concentraciones con
descomposición alta (470°C en promedio) y
el incremento de polvo de caucho de EPDM
esto reflejaría en el producto vulcanizado una
en la mezcla virgen.
alta resistencia a la temperatura en su
desempeño, asociado a la conservación en el Todas las curvas reométricas, incluyendo la
tiempo de sus propiedades (envejecimiento). mezcla virgen, mostraron una excelente
estabilización en el tiempo, lo que trae como
Se ha demostrado en los estudios comparados
consecuencia una buena conservación de las
que se puede utilizar el polvo de caucho de
propiedades en el desempeño de los
llanta en material virgen de mezclas de
productos vulcanizados.
EPDM hasta una concentración de 75 phr, sin
que desmejore apreciablemente las Finalmente es importante apreciar que según
propiedades reológicas como los tiempos de el tiempo de scorch y el T-90, se disminuye
scorch, el T-90, la velocidad de curado. el costo por kilo de la mezcla virgen.
caucho vulcanizado. 39.
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