FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLAN DE GESTION DE CALIDAD EN EL PROCESO DE CONSERVA DE PESCADO

AUTORES

Arista
Bazán Chávez, Johanna Nelly

DOCENTE

Martínez Leguía Juan Fernando

AULA

714 – MAÑANA

2019
RESUMEN EJECUTIVO

El plan de gestión de calidad nos asegurara que las operaciones criticas estén controladas
bajo parámetros que deberán de cumplirse según lo indique para asegurar la eficiencia de
nuestro proceso y calidad del producto, por ello debemos de conocer cada etapa y los
riesgos que tiene para ponderar cual es el más crítico.

Las empresas que manejan productos alimenticios cumplen con otras regulaciones que
deben cumplí ante el cliente, uno por la política que maneja y otra por las exigencias por
parte del estado con cada uno de sus organismos que tiene y que controlan a las empresas
que producen alimentos. Por ello para cumplir con las expectativas del consumidor debemos
de cumplirlas y estar en mejora continua en nuestros procesos con la inocuidad
correspondiente para tener la más alta calificación en calidad del producto.

El siguiente plan de gestión de calidad elaborado para el proceso de elaboración de

conservas de pescado tiene como finalidad analizar el proceso de elaboración de conserva
de pescado e identificar las operaciones con puntos críticos, diseñar formatos de control de
calidad en las operaciones críticas del proceso e identificar el proceso que se realizara un
procedimiento de control de calidad con el muestreo de cada lote.
ÍNDICE
................................................................................................................................................................. 1
RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................................................................. 2
ÍNDICE ...................................................................................................................................................... 3
1. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 4
1.1. Objetivo principal .................................................................................................................... 4
1.2. Objetivos específicos ............................................................................................................... 4
2. CONCEPTOS GENERALES ................................................................................................................. 4
2.1. Gestión de la calidad ............................................................................................................... 4
2.2. Sistema de gestión de calidad ................................................................................................. 4
2.3. Herramientas de calidad.......................................................................................................... 4
2.4. Conserva de pescado ............................................................................................................... 5
3. DESCRIPCION DE PRODUCTO .......................................................................................................... 5
3.1. FICHA TÉCNICA ........................................................................................................................ 6
4. ESTANDARES DE CALIDAD ............................................................................................................... 8
4.1. Diagrama de operaciones del proceso de conservas de pescado ........................................... 8
4.2. Procedimiento de control en procesos ................................................................................. 14
4.3. Mapa de procesos ................................................................................................................. 17
4.4. Ficha de procesos .................................................................................................................. 18
5. ROLES Y RESPONSABILIDADES ....................................................................................................... 19
5.1. Descripción de puestos de trabajo ........................................................................................ 19
5.2. Evaluación de producto terminado ....................................................................................... 19
5.3. Procedimientos de acciones correctivas en puntos críticos.................................................. 20
CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 24
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 24
1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo principal

Elaborar un plan para el aseguramiento de calidad en el proceso de conservas de

pescado.

1.2. Objetivos específicos

 Analizar el proceso de elaboración de conserva de pescado e identificar las

operaciones con puntos críticos.
 Diseñar formatos de control de calidad en las operaciones críticas del proceso.
 Identificar el proceso que se realizara un procedimiento de control de calidad
con el muestreo de cada lote.

2. CONCEPTOS GENERALES

2.1. Gestión de la calidad

La calidad de organización consiste en las “actividades coordinadas para dirigir y

controlar una organización en lo relativo a la calidad” (INDECOPI, 2005). La gestión
de la calidad es una manera de mejorar constantemente el desempeño de la
empresa en todos los niveles operativos y en cada área funcional de la
organización, utilizando los recursos humanos y el capital disponible.

2.2. Sistema de gestión de calidad

El sistema de gestión de la calidad consiste en establecer la política y los objetivos

para lograr dichos objetivos. Entiéndase por política de calidad a las intenciones
globales y orientación de una organización relativas a la calidad tal y como se
expresan formalmente por la alta dirección; y objetivo de la calidad a algo
ambicionado o pretendido, relacionado con la calidad (INDECOPI, 2005).

2.3. Herramientas de calidad

Las decisiones basadas en el análisis de situaciones y datos juegan un rol

importante en los planes y actividades para la mejora de la calidad. El éxito de los
proyectos y actividades se acrecienta mediante la aplicación apropiada de las
herramientas y técnicas desarrolladas para estos propósitos.
 2.4. Conserva de pescado

Las conservas de pescado son productos envasados en recipientes

herméticamente sellados y sometidos a esterilidad comercial, actualmente se les
conoce como conservas completas (Rosales, 2012). El pescado es enlatado en dos
formas diferentes, en la mayoría de los casos el pescado es cocido antes de su
colocado en la lata y en otros casos es lavado, cortado, envasado en la lata y luego
cocido. El atún enlatado es presentado en diversos tipos tal como: sólido, trozos,
trozitos y desmenuzado, respectivamente. Para el caso del salmón el pescado
primero es lavado, decapitado, decolorado y envasado, a esta presentación se le
denomina. Además de estas presentaciones, Rosales (2012) menciona que en el
Perú se dan otras tales como: filetes, lomitos y medallones.

3. DESCRIPCION DE PRODUCTO

CLASIFICACIÓN DE CONSERVAS DE PESCADO

Conservas envasadas crudos
Según tipo de proceso
Conservas envasadas cocidas
Al natural
En agua y sal
Según el líquido de gobierno En salmuera
En aceite
En salsa o pasta
Filete
Lomitos
Según el tipo de Solido
presentación Trozos
Trocitos
Desmenuzado o grated
3.1. FICHA TÉCNICA

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL BIEN

Denominación del bien : CONSERVA DE ATÚN

Denominación técnica : CONSERVA DE ATÚN

Grupo/familia/clase : Alimentos, bebidas y productos de tabaco /

Alimentos preparados y conservados / Comidas
combinadas empaquetadas

Nombre del Bien en el Catálogo del SEACE : CONSERVA DE ATÚN

Código : X501927 030012

Unidad de medida : LATAS

Descripción General : Es un producto enlatado, elaborado a partir de

atún en forma de trozos, cocido y envasado en
aceite vegetal y sometido a un proceso de
esterilización que confiere larga vida útil al
ambiente.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL BIEN

Características físicas y organolépticas

 Apariencia del producto: Porciones de pescado en los que se mantiene la estructura

original del músculo, cuya dimensión no sea inferior a 1,2 cm. La proporción de trozos de
carne de dimensiones inferiores a 1,2 cm, no será superior al 30 % del peso escurrido.
 Apariencia del líquido de cobertura: aceite de color amarillo claro, transparente;
contenido de agua no mayor al 8% del peso neto, de color claro y sin turbidez.
 Color: Pardo claro a oscuro.
 Textura: firme y consistente.
 Olor: Característico de la especie, libre de olores extraños.
 Sabor: Agradable, a pescado cocido, libre de sabores extraños.

Información nutricional

Por cada 100 g de alimento contiene aproximadamente:

 Proteínas: 20 – 29 g
 Grasas: 5 – 12 g
 Cenizas: 1.4 – 2.2 g
 Valor calórico: 125.0 – 224.0 Kcal

* Niveles superiores en contenido de Proteínas, Grasas y Valor Calórico serán considerados

conformes.
REQUISITOS

Certificado sanitario, expedido por el Servicio Nacional de Sanidad Pesquera (SANIPES) del
Instituto Tecnológico Pesquero del Perú (ITP).

OTRAS ESPECIFICACIONES

Atún

Categoría de Atún:

 Solido de atún
 Lomito de atún
 Filete de atún
 Trozos de atún
 Grated de atún

Presentación

Envases redondos: ½ lb. Tuna (170 g), enlatas.

Nº de envases por Peso neto (g) Peso escurrido

Tipo de envase
caja mínimo aproximado (g)

½ lb. Tuna 48 170 130

Presión de vacío (*):

- Envases redondos: Mínimo 3 pulg. de Hg (76.2 mm Hg).

* El nivel de presión de vacío especificado en las características técnicas de las diferentes

presentaciones de esta conserva es aplicable a productos distribuidos en la costa. Sin
embargo, para productos destinados a zonas de altura (>2000 m.s.n.m.) y/o cálidas (>28ºC),
el nivel de presión de vacío se deberá incrementará al menos en 0,5 pulgadas de mercurio
(12.7mm. de Hg), de manera que el productor garantice un vacío adecuado que soporte las
diferentes condiciones de presión atmosférica y temperatura ambiental.

Tiempo de vida útil

Vida útil aproximada: cuatro años, almacenado a temperatura ambiente, en áreas higiénicas,
secas, protegidas de la contaminación, evitando exposición directa del sol.

Etiquetado

Debe cumplir con lo establecido en la Norma Sanitaria vigente para las Actividades
Pesqueras y Acuícolas, además de consignar el Registro Sanitario.
4. ESTANDARES DE CALIDAD

De acuerdo a las Normas Internacionales (ISO 8402), El Aseguramiento de la Calidad (AC) se

define como "el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas, aplicadas en el marco
del sistema de la calidad, que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada en
que un producto o servicio satisfacerá determinados requisitos para la calidad". Una gran
parte del programa de aseguramiento de la calidad se construye alrededor del control de la
calidad. Se entiende por Control de la Calidad (CC) "las técnicas y actividades de carácter
operativo utilizadas para satisfacer los requisitos para la calidad" (ISO 8402), es decir, una
función táctica para llevar a cabo los programas establecidos por el AC.

4.1. Diagrama de operaciones del proceso de conservas de pescado

Recepción e inspección de materia prima:

Cuando el atún es entregado a la planta, debe ser perfectamente inspeccionado por

el Laboratorio de Control de Calidad para tener la seguridad de las condiciones de
frescura, sin daño, libre de contaminación y de signos de descomposición, pesando el
producto.

Antes de descargar el atún congelado de las bodegas, tiene que descongelarse

parcialmente, para que pueda arrancarse con facilidad, sin que se dañe. El atún en la
bodega de los barcos, viene aproximadamente a -20°C y el descongelamiento parcial
se logra haciendo circular agua de mar sin refrigerarse, hasta que el atún se
despegue, facilitando el proceso de descarga.

Descongelación:

Posteriormente a la recepción, es necesario descongelar el atún, el cual se lleva a

cabo utilizando agua a temperatura ambiente. El tiempo de descongelación depende
del tamaño del atún y condición del pescado, así un atún de 7 a 15 kg de peso estará
suficientemente descongelado en unas 5 a 8 horas. En algunos casos se recibe atún
fresco y por tanto esta actividad es innecesaria.

Limpiado y transporte a la mesa de corte:

Una vez descongelado, se lava y coloca sobre una banda transportadora que lo lleva a
una mesa de corte para su evisceración.
Evisceración y lavado:

El pescado se eviscera manualmente en la mesa de corte, con el abdomen vuelto

hacia los operarios, quienes extraen las vísceras, pero no cortan ni la cabeza ni la
cola. La cavidad abdominal se lava en seguida con un chorro de agua. Se trasladan las
vísceras a la planta de reducción para convertirlas en alimento para animales.

Selección por tamaño:

El pescado se selecciona por tamaño, ya que del mismo depende el tiempo de

cocimiento, se colocan en canastos de alambre que se encajan en carritos con
ruedas.

Cocimiento:

Cuando los carritos se encuentran en el interior del cocedor, este se cierra y se

alimenta gradualmente a vapor, hasta alcanzar una temperatura que varía entre 102
y 104°C, durante 3 horas aproximadamente, según el tamaño del pescado.

Enfriamiento:

Después de cocido el pescado, se conduce a una pieza donde se deja enfriar por 12
horas con el objeto de aumentar la consistencia de la carne del pescado y evitar
mermas. Sin este enfriamiento se haría más difícil la separación de la piel y de la
carne negra. Esta etapa de enfriamiento tarda unas doce horas. La pérdida por
cocimiento es de un 25 a 30%.

Separación de la carne:

Sobre mesas con transportador, se ejecuta manualmente la separación de la carne

blanca, la carne negra y los desperdicios (cabeza, cola, piel). La carne blanca
constituye el principal producto, que es el que se enlata para consumo humano. La
carne negra y los desperdicios se aprovechan por separado como subproductos. La
carne negra y los desperdicios (cabeza, cola, piel, espinas), resultantes de la etapa de
separación de carne, se transportan hacia la planta de reducción para convertirlos en
alimentos para animales.

Esterilización de envases:

Los envases o latas se esterilizan mediante una autoclave a temperaturas de 120°C

por espacio de 25 minutos, como mínimo. Se escurren y secan.
Envasado:

El llenado de las latas se efectúa por medio de una llenadora automática, que va
dosificando cantidades iguales de carne en cada lata, que circulan en una banda
transportadora.

Dosificación de sal, especias y aceite:

Las latas pasan por una tolva dosificadora, en donde se le agrega una porción de sal,
que oscila entre el 2 y 3% del peso neto de la lata. Una vez agregada la sal se le
dosifica un baño de especias (cebollas, ajos, glutamato monosódico), por medio de
un sistema de tubos perforados situados por encima del paso de las latas. En igual
forma se agrega el aceite que normalmente es de ajonjolí o de oliva
(aproximadamente 18% del peso neto de la lata).

Calentamiento:

Después de la dosificación de aceite y dentro de la misma línea de producción, son

calentadas las latas, empleando vapor vivo, el cual es suministrado por medio de
unos tubos perforados situados por debajo del paso de las latas.

Engargolado:

Inmediatamente que las latas han sido calentadas, en la misma banda

transportadora, descargan a una máquina engargoladora en la cual se cierran las
latas por doble engargolado.

Lavado de latas:

Las latas son lavadas a presión de boquillas con agua caliente y solución de
jabonadura, para eliminar los residuos de aceite.

Esterilizado:

Los carros con las latas se introducen a la autoclave y se les da un proceso de

esterilización de 80 minutos a 115°C.

Enfriado, secado y empaquetado en cajas:

Una vez enfriadas y secadas las latas, se almacenan en cajas durante 3 semanas
aproximadamente para observación, así como para obtener una mejor penetración
de las especias, sal y aceite en la carne de atún.

Control de calidad del producto final:

Revisión por personal de Control de Calidad, por muestreo del producto final, para
tener la seguridad de las condiciones del producto terminado.

Etiquetado y empaquetado:

Las latas son etiquetadas y empaquetadas automáticamente.

Almacén de producto terminado:

Las cajas se almacenan y están listas para su distribución.

Recepción de la Materia Prima

1 Descongelación
Envases

2 Clasificación
Esterilización 5

de envases 1 Limpieza y Lavado

3 Corte

4 Cocimiento

2
Limpieza

6 Envases

7 Dosificación de líquido
de gobierno

8 Sellado

3 Lavado

9 Esterilización

1 Escurrido y secado
0

4 Control de Calidad del PF

1 Etiquetado y Embalaje
1

1 Almacenamiento
2
DIAGRAMA DE FLUJO
4.2. Procedimiento de control en procesos

Evaluación sensorial: DESEMBARQUE

PESCADO FRESCO PESCADO ALTERADO

Limpio y brillante Apagado
Suave al tacto Seco al tacto
Piel húmeda Color extraño
EN GENERAL Color brillante Olor desagradable
Olor agradable a mar Pupila hundida
Vísceras integras Vísceras rotas
Carne enganchada a las espinas Se separa fácilmente de la espina dorsal

Cambio sensorial: ALMACENAMIENTO

 Método de conservación
 Temperatura de pescado
 Condiciones sanitarios del transporte
 Método de manipuleo

Parámetros:

 Guía de remisión
 Recuento físico de jabas
 Determinación del peso por cubeta
 Peso y talla de especie

Instrumentos

 Termómetro digital
 Ictiómetro
 Balanza electrónica
 Kit de histamina

Corte

 Tipo de corte HG (Sin viceras y cabeza)

 Corte individual
 Mesas de corte (Acero inoxidable)
 Rendimiento de corte aproximado 72%.

Cocción

 Carga
 Venteo
 Temperatura más de 100°
 Tiempo de proceso 30-40min

Envasado

 Balanza de contrapeso
 Apisonadores
 Peso patrón

Codificación
 Nitidez codificación
 Concordancia con registros sanitarios
 Lote
 Fecha vencimiento
FORMATO DE INSPECCION INGRESO DE MERCADERIA

CRITERIO
PARTES DEL PUNTUACION
PESCADO 3 2 1 0
INSPECCIONADA APARIENCIA
Pigmentación brillante pero no
Piel Pigmentación brillante e indiscente
lustrosa Pigmentación descolorada en vías Pigmentación en mate
Convexos Convexos y ligeramente hundidos Planos Cóncavo en el centro
Ojos Cornea transparente Cornea ligeramente opalescente Cornea opalescente Cornea lechosa
Pupila negra y brillante Pupila negra y apagado Pupila opaca Pupila gris
Color brillante Menos coloreada Descolorada Amarillenta
Branqueas
Mucus ausente Ligeros trazos de mucus Mucus opaco Mucus lechoso
Traslucida, uniforme y brillante Aterciopelada, cerosa y empañada Ligeramente opaca Opaca
Carne
Sin cambios en el color original Ligeros cambios en el color
Color No coloreada Ligeramente rosa Rosa Roja
 4.3. Mapa de procesos

El mapa de procesos recoge la interrelación de todos los procesos que realiza una
organización. Existen diversas formas de hacer un mapa de procesos.

Un proceso es el conjunto de actividades y recursos interrelacionados que

transforman los elementos de entrada en elementos de salida aportando valor para
el usuario. Es importante no confundir procesos con procedimientos. Los procesos
tienen como propósito ofrecer al cliente o usuario un servicio que cubra sus
necesidades y satisfaga sus expectativas. Un procedimiento es la forma específica de
realizar un proceso o una parte del mismo.

Además, el mapa de procesos permite contar con una perspectiva global-local,

ubicando cada proceso en el marco de la cadena de valor. Simultáneamente
relaciona el propósito de la organización con los procesos que lo gestionan, de modo
que sirve también como herramienta de aprendizaje para los trabaja

Proceso Estratégico

Planificación de la Planificación Gestión de Control

Mejora Continua Estratégica de Calidad Gestión de
Proyectos

Proceso Operativo

Descongelación Cocimiento Dosificación de Esterilización Control de

Liquido de Calidad del
Gobierno Producto Final

Proceso Soporte o Apoyo

Mantenimient Recursos
Logística Calidad
o de Equipo Humanos
4.4. Ficha de procesos

FICHA DE PROCESOS

CONSERVA DE ATÚN
RESPONSABLES: VERSIÓN 1
Bazán, Arista, Gutiérrez, Ronaldo FECHA 26/06/19
MISION OBJETIVOS
 Proporcionar en todo momento la inocuidad
alimenticia a los clientes.
Ofrecer a los clientes un producto alimenticio
 Aplicar la mejora continua del proceso de
de calidad, nutritivo y saludable, superando
elaboración.
los más altos estándares de calidad
 Manejar los residuos orgánicos y químicos de
manera segura y amigable con el ambiente.
ALCANCE
Inicia desde la identificación y conocimiento de cada proceso y/o actividades que comprende la
elaboración del atún, puntos críticos, herramientas por aplicar respecto a la calidad, actividades de
control, hasta el seguimiento de acciones correctivas y procedimientos de mejora continua.
ENTRADAS DEL PROCESO SALIDAS DEL PROCESO
 Recepción de Materia Prima con los  Pedidos acabados y envió controlado
controles correspondientes  Certificados de calidad e inocuidad solicitados por el
 Solicitud de insumos cliente
 Pedidos Cliente  Envió de muestras solicitadas por el cliente
ACTIVIDADES REALIZADAS
 Recepción de Materia Prima (se recibe a -20ºC)
 Descongelación (temp. Amb. De 5 a 8 horas)
 Clasificación por tamaño
 Limpieza y lavado
 Corte
 Cocimiento (102º a 144º) por 3 horas según tamaño del pescado
 Esterilización de Envases
 Envases
 Dosificación de Liquido de Gobierno
 Sellado
 Lavado
 Esterilización
 Escurrido y secado
 Control de Calidad de Producto Final
 Etiquetado
 Almacenado
INDICADORES REGISTROS
 Errores de operadores en controles de  Documentación técnica del envase, si el cliente
calidad indica alguna modificación
 Fallas o paradas de máquinas en la  Registros de proceso de autoclaves según el lote
operación que paso
 Cantidad de pedidos despachados  Documentación de los procesos que requieran
 Lotes almacenados control de calidad
RIESGOS
 Mezcla de lotes en la recepción de pescado crudo
 Hallazgo de espinas
 Carne negra en el producto final
 Exceso de conservante no permitido
 Cocción demasiada en la conserva
5. ROLES Y RESPONSABILIDADES

El departamento de calidad de una empresa es aquel conformado por un equipo encargado de

aplicar la norma ISO 9001, que establece normas o parámetros de Sistemas de Gestión de Calidad
(SGC), las cuales fueron creadas en función de generar el mayor índice de calidad a los productos
creados, y complementadas con las políticas establecidas por la propia empresa, que varían de
acuerdo a la organización y sus intereses.

5.1. Descripción de puestos de trabajo

INGENIERO DE CALIDAD Encargados de generar mecanismos que simplifiquen tiempo y dinero.

Que vela por la aplicabilidad de las políticas aprobadas por la gerencia en los
DIRECTOR DE CALIDAD procesos, también se mantiene al pendiente de la calidad de la producción,
así como el uso adecuado de materia prima.

JEFE DE SEGURIDAD E Encargado a lo concerniente a la limpieza y uso debido de los implementos

HIGIENE de trabajo.

Que analiza y determina la calidad de los productos una vez terminados y

INSPECTOR DE CALIDAD arroja un resultado con el que se mejorarán los procesos de producción a fin
de obtener la calidad requerida.

Sus esfuerzos deben estar al ras de lo establecido en las políticas de la

JEFE DE LABORATORIO
empresa. Realiza estudios que aportan mejoras a la producción diaria.

5.2. Evaluación de producto terminado

El objetivo de la toma de muestras es recoger una cantidad de latas de diferentes

lotes para ser fácilmente transportada al laboratorio de análisis para su
investigación, que permita caracterizar con la mayor aproximación posible, la
masa global de agua de la que se ha tomado.
TOMA ACCIONES OBJETIVO
Examinar el envase externamente. Conocer e identificar
Examinar el interno del envase para presencia de materias extrañas las principales
EXAMEN características o
Examinar las superficies de los pescados y el líquido de gobierno
SENSORIAL factores de calidad
Evaluar el olor y mediante degustación el sabor y la textura organoléptica de las
Registrar los defectos de la unidad examinada en un formato apropiado conservas.

Control del Aspecto Externo de la Lata Control del Aspecto Interno del Producto

Peso bruto Espacio libre Textura

Control del vacio Peso neto Liquido de gobierno
Abertura de la lata Color Consistencia

5.3. Procedimientos de acciones correctivas en puntos críticos

El punto de inicio para el diseño e implementación de cualquier programa de la calidad consiste en

realizar una completa y correcta definición/descripción del producto. Además, debe existir la
seguridad de que todos y cada uno de los atributos de la calidad son incluidos, y descritos de forma
que no permita ninguna ambigüedad. De esta forma, los límites críticos para defectos como:
presencia de huesos, pedazos de piel y membranas en filetes sin piel, peso mínimo permitido, entre
otros, deben ser claramente establecidos. Cuando se completa esta tarea, y se ha considerado el
proceso dentro de la operación, es posible identificar los peligros que deben ser controlados.

Extracción de peces

Antes de ser capturados. El peligro radica en la presencia de biotoxinas y contaminación con

productos químicos o patógenos entéricos:

 Las medidas de control se basan en la vigilancia de la contaminación y presencia de

biotoxinas en el ambiente (áreas de pesca). En la mayoría de los países los organismos
oficiales son responsables de esta actividad y deben efectuar evaluaciones
regularmente.
 Los límites críticos deben ser establecidos por los gobiernos nacionales
 Los resultados de las inspecciones deben ser publicados a intervalos regulares
 La acción correctiva consiste en restringir las áreas altamente contaminadas
Manipulación de las capturas

Los peligros son: crecimiento de bacterias (causando formación de histamina o

descomposición), decoloración y "desgajado" de los filetes.

 Las medidas de control consisten en restringir el tiempo de manipulación de las capturas

(tiempo desde la captura hasta el enfriamiento) y verificar que la tripulación siga los
procedimientos previamente descritos, a fin de evitar el abuso en la manipulación. El
control debe ser continuo y el capitán de pesca o el primer oficial en cubierta son
responsables
 El tiempo de manipulación de las capturas está limitado a máximo 3 horas
 Debe efectuarse un registro detallado de cada lance, marcaje apropiado de cajas o
contenedores para la identificación del lote, día y hora de la captura, tiempo de
manipulación de la captura, desviaciones -si hay alguna- del procedimiento establecido
 Las acciones correctivas consisten en verificar el producto (clasificación) y rechazar los
productos de baja calidad

Enfriamiento

El peligro radica en el crecimiento de bacterias:

 Las medidas de control serán el registro continuo de la temperatura (automático) o

control visual del hielo sobre el pescado. El capitán de pesca es el responsable
 El límite crítico para la temperatura del pescado es de 1 °C
 Debe mantenerse un registro de las observaciones sobre la temperatura y el enhielado
 Las acciones correctivas se basaran en la verificación del pescado fuera de control,
calificando y rechazando el pescado de baja calidad. Identificación de la(s) causa(s) de la
pérdida de control de la temperatura.

Recepción de la materia prima en la planta

El peligro es el riesgo de aceptar materias primas de calidad por debajo del estándar

 Las medidas de control consistirán en verificar la identificación de la materia prima,

evaluación sensorial (visual) y control de la temperatura de la materia prima recibida. El
gerente de producción o una persona especialmente designada serán los responsables.
 No deberá ser aceptado ningún lote de pescado de calidad inferior (especificaciones de
la compañía)
 Debe mantenerse un registro de todas las acciones diarias y observaciones
 Rechazo de los lotes de baja calidad. Identificar la (s) razón (es) que origina (n) la baja
calidad. Cambio de proveedor

Enfriamiento

El peligro consiste en el crecimiento de bacterias (deterioro):

 Las medidas de control son el registro continuo (automático) de la temperatura del

cuarto de enfriamiento y verificar el hielo en el pescado
 La temperatura del cuarto de enfriamiento debe ser £ 5 °C
 Debe mantenerse un registro de todas las acciones diarias y observaciones
 Si las temperaturas están fuera de control, todos los productos deben ser
reinspeccionados, clasificados y el material de baja calidad debe ser rechazado

Procesamiento

Fileteado, desollado/molienda - los peligros son los pedazos de piel, huesos y membranas
dejadas en el filete:

 Las medidas de control consisten en la verificación diaria del ajuste correcto de la

maquinaria. Formación del personal. Una muestra de x kilogramos de filete se toma x
veces al día para un cuidadoso examen visual. La frecuencia del muestreo es política de
la compañía, es posible un control electrónico en línea (Pau y Olafsson, 1991). El gerente
de línea es responsable del control en línea, mientras que el gerente de CC es
responsable de la recolección y el examen (verificación)
 Los límites críticos son especificados por el comprador en la especificación del producto
 Registro de todas las acciones y observaciones
 Clasificación y reproceso de filetes defectuosos. Identificación de las razones que
originaron la pérdida de control del proceso
Pesaje

Los peligros son el bajo peso o el sobrepeso:

 Las medidas de control consisten en la verificación frecuente (1, 2, 3 veces al día) de los
procedimientos de pesaje, control del pesaje de las muestras y verificación diaria de la
precisión/exactitud de los equipos de medición. El operador de línea es responsable
 Los límites críticos son especificados por política de la compañía o por el comprador
 Registros diarios de todas las acciones y observaciones
 Re-pesaje de los productos procesados cuando el proceso no esté bajo control.
Identificación de las razones que originaron la desviación

Empaque

El peligro es el deterioro durante el almacenamiento en congelación debido a un empaque

(material de empaque, vacío) inadecuado:

El gerente de producción debe asegurarse diariamente que el empaque concuerda con la

especificación del producto
CONCLUSIONES

 Se analizó el proceso del proceso de pescado desde su extracción hasta el despacho de del
producto, identificando las operaciones críticas a tomar mayor consideración con el control
de calidad.
 Se diseñó formatos de control para la evaluación en la operación requerida y donde incide
más un estricto control de calidad.
 Identificamos qué operación requiere de toma de muestras físicas y microbiológicas para
saber las condiciones de cada lote que se está produciendo.

RECOMENDACIONES

Una recomendación para una correcta ejecución del plan de calidad en el proceso de
conserva de pescado, es seguir estrictamente los controles de calidad e inocuidad en cada
operación, ya que depende mucho el buen estado que llegara el producto a las familias
consumidoras y nos brinden la calificación con la más alta calidad.