Memoria Descriptiva General

MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA CALDERA COMPACTA KEYSTONE DEL
CENTRAL CARORA C.A.

Elaborado por: SD Inspecciones Doc.: SD.001CC Fecha: 06-2011
Aprobado por: Central Carora C.A. Revisión: 2 Página: 3
INTRODUCCION
El proyecto a continuación desarrolla la ingeniería básica y de detalle para la instalación de

una Caldera de Vapor en el Área de Generación de Vapor en el Central Azucarero Carora
(CA AZUCA). La caldera a ser instalada es de marca Zurn, tiene una capacidad de 80.000
lbs/hrs a una presión de 400 psi.
Fue necesario el cálculo y diseño de los elementos requeridos para la ubicación de la

caldera en el sitio, la instalación de la tubería de agua y de vapor. Se determinaron las
lógicas y los equipos para el control de la caldera junto con el sistema de seguridades de la
misma, el recorrido de cada una de las tuberías de agua, vapor, electricidad,
instrumentación, entre otras. De igual manera de establecieron las características de cada
una de las obras civiles que serán realizadas y el costo total de cada una de estas
actividades.
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CARACTERÍSTICAS GENERALES
1. Generalidades
La caldera Zurn SAOH-MJ-30 es una caldera compacta tipo Acuotubular, está diseñada
quemar Gas o Gasoil y producir 80.000 Lbs/h de vapor sobrecalentado a una temperatura
de 350ºC. La misma permite una limpieza rápida y eficiente del hollín concentrado en los
tubos utilizando vapor saturado mediante cuatro sopladores, reduciendo los efectos de
abrasión en los tubos y proporcionando menor pérdida de carga en el flujo del
combustible.
Los gases de combustión ceden calor a las paredes de agua aletadas de hogar,
sobrecalientan el vapor en el serpentín del sobrecalentador.
El conjunto de la caldera esta aislado exteriormente mediante un montaje de materiales

refractarios y aislantes revestido de una carcaza de acero soldado sobre su estructura.
El rendimiento de la caldera es determinado directa o indirectamente en función de las

siguientes variables:
• Presion y Temperatura de Vapor.

• Temperatura del agua de alimentacion.
• Consumo de Combustible.
• Exceso de aire para la combustion.
• Temperatura de aire de combustion.
La produccion del vapor es determinada por el consumo del agua de alimentacion o por
los instrumentos de medicion de caudal de vapor/agua.
La temperatura final de los gases de combustion, asi como su composicion, prevista en el

diseño, deben ser mantenidos con el objetivo de garantizar un rendimiento ideal y una
combustion perfecta en la unidad.
El examen visual de la combustión en la salida de la chimenea puede indicar las

condiciones de la combustión interna, de esta forma, los gases de color muy oscuro puede
indicar falta de oxígeno (aire de combustión), mientras, si el color es muy blanco, exceso
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de oxígeno, ocasionando en ambos casos un bajo rendimiento térmico. Es recomendable

el uso de instrumentos adecuados para esta finalidad.
Normas aplicadas en el diseño
• ASME – SEC I – diseño mecánico del generador

• ASME – SEC IX – calificación y procedimiento de aplicación de soldadura
• ANSI o API – Válvulas y tubos
• ASTM – tubos
• ANSI – B – 1.1 – 2A y 2B – tornillos y tuercas
• AMCA – ventiladores
• ABNT – NBR – 7094 – motores
• AISC/BNT – estructuras metálicas
• ASME – SEC V, VIII – ensayos no destructivos
• Normas Venezolanas COVENIN 1756- 2001- Edificaciones Sismorresistentes.
• Normas Venezolanas COVENIN 2217 -1984 - Instalación de Calderas.
• Normas Venezolanas COVENIN 2116 -1984 - Andamios y escaleras
• Normas Venezolanas COVENIN 1074-1981 – Designación de tuberías
• Normas venezolanas COVENIN 318 – 1984 - Ensayos no destructivos.
• Normas Venezolanas COVENIN 912 – 1984 – Planchas de acero
• Normas Venezolanas COVENIN 181 -1:1990 – Pernos y Anclajes
• Normas Venezolanas COVENIN 187- 2003 – Colores, símbolos
• ABMA / ASME – agua de alimentación.
2. Calidad de Agua/Vapor
Es muy importante para la caldera que el agua de alimentación tenga un tratamiento

adecuado. Generalmente ese tratamiento se le confía a una empresa especializada.
El nivel del agua debe ser mantenido en el nivel normal para mayor seguridad de la
caldera. Un nivel alto ocasiona un arrastre de partículas de agua para el sobrecalentador y
como consecuencia un descenso de la temperatura del vapor (“priming”). Así la
instrumentación deberá garantizar una pequeña variación de nivel cercana a valor del
nivel normal. La cantidad de sólidos totales debe ser la mas baja posible, pues una
concentración alta de sales e impurezas en el agua de la caldera ocasiona el arrastre de
partículas de agua para el serpentín del sobrecalentador, debido a la formación de
espuma (“foaming”) De este modo la humedad del vapor entra en el serpentín del
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sobrecalentador y el contenido de sólidos arrastrados es función de la calidad y cantidad

del agua de alimentación, ocasionando incrustaciones que comprometen la transmisión
de calor y puede ocurrir sobrecalentamiento en los tubos con serias consecuencias.
De esta manera los límites máximos que se manejan en el agua de alimentación de la

caldera están en los siguientes valores:
Parámetro Valor
o
pH (a 25 C) 8,3 hasta 10,0
Dureza total, cálcica 0,2 ppm
Oxigeno disuelto < 0.007 ppm
Aceites y grasas <0,5ppm
Hierro total (Fe) <0,025 ppm
º
Temperatura agua alimentación 120 C
Para el agua dentro de la caldera se manejas otros parámetros y los valores límites de
estos se muestran a continuación:
Parámetro Valor
Dureza 0 ppm.
Alcalinidad Fenoftalina 140- 260 ppm
Ph 10 – 11
Fosfato Libre 30 - 60 ppm
Sólidos Disueltos 850 – 2000 ppm
Sólidos en Suspensión 100 ppm
Cloruro 80 ppm
Aceite Materiales Orgánicos 0
3. Componentes de la Caldera.
Principalmente la caldera está compuesta por los siguientes elementos:
• Domos:
Los domos fueron fabricados por el proceso de soldadura de fusión, de acuerdo al código
ASME y COVENIN, la caldera está compuesta por dos cuerpos transversales inferior y
superior, con las siguientes especificaciones:
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Diámetro Longitud Placas Tubulares

Item Domo
Interno Interna Espesor Radio Interno Material
1 Inferior 42” 24” 2 ¼” 21” SA-515-70
2 Superior 24” 24” 1 ¼” 12” SA-515-70
Los domos aparte de sus dimensiones se diferencian por los accesorios que presentan:
En el domo superior:
- Válvulas de seguridad.
- Válvula de alimentación de agua.
- Columna de nivel.
- Purga de superficie.
- Inyección de productos químicos.
- Válvula de ventilación.
- Alimentación al sobrecalentador.
En el domo inferior:
- Descarga de alimentación a los colectores de las paredes de agua.
• Tubos de Vaporización:
Esta constituido de tubos verticales mandrilados en el domo superior e inferior. El mismo

presenta las siguientes características:
Cantidad Diámetro Espesor Material

624 2” 0,105” SA-178A ERW
• Sobrecalentador de vapor
El sobrecalentador esta localizado en el recorrido de los gases a la salida del hogar.
Esta constituido de tubos lisos formando serpentines horizontales. Los serpentines de

sobrecalentador son del tipo colgante, no drenables, con arreglo de flujo longitudinal,
convectivo.
La velocidad de los gases en los tubos alineados se dimensiona para promover una
limpieza en los mismos sin provocar abrasión.
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La velocidad del vapor por los tubos tendrá pérdida de carga suficiente para garantizar
igual distribución en los serpentines y obtener coeficiente de transmisión de calor que
mantenga la temperatura de pared de los tubos, inferior a los límites permitidos.
Cantidad Diámetro Espesor Material Superficie

2
11 2” 0,165” SA-213 T22 495 ft
• Tubos de agua en la Pared del Horno
Estas pantallas estan constituidas de tubos con membranas. En sus partes inferiores los
tubos de las pantallas están soldados sobre los cabezales de alimentación, y los tubos de
la pantalla trasera están mandrilados en el domo inferior. En las partes superiores, los
tubos de las pantallas frontales y traseras estan mandrilados en el domo superior. Los
tubos de las pantallas laterales estan soldados sobre los cabezales de salida
Cantidad Diámetro Espesor Material Superficie

2
282 2” 0,105” SA-178A ERW 691 ft
• Ventilador Quemador:
Con la finalidad de aportar el aire necesario para la combustión se instala un ventilador

con las siguientes características:
Motor trifásico de 230/460 VAC, 238/119 Amp, 1770 rpm, 60 Hz.
• Sistema de Sopladores de Hollín
El sobrecalentador y el haz vaporizador, están equipados con sopladores de vapor para su

limpieza. El vapor de limpieza es tomado en el colector de vapor saturado entrada al
sobrecalentador de vapor.
La presion de vapor necesaria esta ajustada por medio de un inyector de estrangulación.
Lo sopladores estan compuesto por cuatro motores en la parte superior de la caldera, y

estos son de tipo rotativo.
• Quemador
Actualmente se encuentra en diseño, el mismo debe ser capaz de manejar combustible

líquido, gasoil, utilizando gas para el protocolo de encendido. Sera capaz de generar las
80.000 lb/h a una presión e 400 psi.
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• Válvula de Venteo
Ubicada en la salida de la caldera, tiene la característica de drenar el vapor de la caldera

antes que esta sea metida en línea, y de esta manera evitar la presurización del
sobrecalentador.
• Válvulas de Seguridad
La caldera esta constituida por tres válvulas de seguridad, dos en el domo y una en el
sobrecalentador. Las mismas presentan las siguientes características:
Marca Tamaño Serial Presión Ajuste

Consolidated 1 ½” #1811HB 460 PSI
Consolidated 1 ½” #1811JB 480 PSI
Consolidated 1 ¼” #1811GC 420 PSI
Esquema de la Caldera
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AREA MECÁNICA
1. Sistema de distribución de vapor.

1.1. Calculo de la tubería de vapor de salida de la caldera Zurn
Código usado B31.1. Calculo de la tubería:
Condiciones de trabajo: presión máxima 400 Psi y una temperatura de 350ºC
Se usará una tubería sin costura de 8 pulgadas de diámetro y un espesor de 0,50 pulg, SCH
80, acero A-106 grado B con una resistencia a la tracción de 13.700 Psi , para esas
condiciones de trabajo.
Los códigos de tubería requieren que el grosos mínimo tm, incluyendo la tolerancia para
esfuerzos mecánicos, no deberías ser menores que el grosor calculado usando la siguiente
ecuación:

= + =+
2
+
donde: tm = Grosor mínimo de pared requerido, pulg.
t = Grosor de diseño de presión, pulg.
P = Presión interna, psig.
Do= Diámetro exterior de tubería, pulg.
S = Esfuerzo permisible a la temperatura de diseño (conocido como

esfuerzo caliente, psi.
A = Tolerancia, grosor adicional que se provee para el material que va a ser

removido por roscado, corrosión o tolerancia por erosión: la tolerancia de manufactureros
(MT) debe ser considerada.
Y = Coeficiente que se toma en cuenta delas propiedades del material y

temperatura d diseño, para < . Se asume 0.4 para temperaturas por debajo de 900 ºF.

Tm = 0,11 pulg. El espesor de la tubería seleccionada se encuentra por

encima del calculado.
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1.2. Calculo de la distancia entre apoyos
Considerando para apoyos libres tenemos:
Peso de la tubería: peso propio + peso del contenido + peso del aislante =
!
= 82,5 = 123
"
Calculo basado en la limitación de esfuerzo, tenemos:
√%,&×(×)
Distancia entre soporte, # = .Tomado del libro de Análisis de esfuerzos de
*
Tubería de San Kannappan.
+ = 24,5 -!. , = 13.700 2
# = 40,34 = 12,29 ", estamos dentro del rango.
1.3. Calculo de la velocidad del vapor en la tubería

456 :;6
Caudal másico máximo de la caldera, = 80.000 = 36.363,6
786 786
Caudal Volumétrico esta dado por: < = × <!, donde Vg: Volumen especifico.
=>?@
<! = 0,09742
AB?
C @
< = 3.542,54
DE
G
Velocidad del flujo de vapor dada por: F = , donde At: área interna del tubo
HI
JI6 MKN
F = 2036 = 6.678 . Se encuentra dentro de los rangos recomendados de
KL KL
velocidades que es entre 6000 a 15000 Pie/min Tomado del Manual de Consulta de
Clayton.
1.4. Rango de esfuerzo permisible para esfuerzos de desplazamiento
Rango de esfuerzo permisible SA
H = O 1,23 P + 0,25 Q
Donde Sc = Esfuerzos permisibles básicos para el material a la temperatura mínima

(fría), psi.
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Sh = Esfuerzo caliente, psi.
f = Factor de reducción de esfuerzo para condiciones cíclicas para el

numero total de los ciclos de temperatura completos sobre la vida esperada.
La tabla nos da factores de reducción f, en el rango de valores de esfuerzos.
Factores de Reducción para rango de esfuerzos

Numero de ciclos Factor f
7.000 y menor 1,0
7.000 a 14.000 0,9
14.000 a 22.000 0,8
22.000 a 45.000 0,7
45.000 a 100.000 0,6
Arriba de 100.000 0,5
Tenemos entonces: Sc =14.400 Psi, Sh = 13600 Psi, f = 0,8.
Nos resulta SA =17.120 Psi.
1.5. Revisión previa de la flexibilidad de la tubería de vapor
Requerimientos del código de tuberías para refinería de petróleo para Análisis formal.
Del Código ASME/ANSI b31.3-2004, subsección 319.4.1.
Ningún análisis formal es requerido de flexibilidad adecuada para un sistema de tuberia

que:
a) Es un duplicado, o reemplaza sin cambio significante, a un sistema operando con

un registro de servicio afortunado.
b) Pueda fácilmente ser juzgada adecuada por la comparación con un sistema
previamente analizado.
c) Es de un tamaño uniforme, no tiene mas de dos puntos de fijación, no hay
sujeciones intermedias, y cae dentro de los empíricos de la siguiente ecuación:
R
≤ UV
# − F.
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Donde: D = Diametro exterior de tuberia, pulg (mm).
Ea =Referencia del modulo de elasticidad a 70ºF (21ºC), psi (MPa), condición

fría.
K1 = 30 SA/Ea (pulg/pies)2 =208.000 SA/Ea (mm/m2)
L = Longitud de tuberia desarrollada entre encajes, pies (m).
SA= Rango de esfuerzos de desplazamiento permisibles.
U = Distancia entre anclaje, en línea recta entre anclajes, pies (m).

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∆X = 14,72 × 0,044 = 0,676
∆ = 0,8448
-!
∆+ = 1,34

Así tenemos que:
= Y∆X . + ∆ . + ∆+ . = 1,711
Si los valores de:
L ═ 64,63 Pie y U ═ 36 Pie
Reemplazamos en la ecuación anterior resulta:
0,01669 ≤ 0,018408
Observamos que el lado derecho es mayor por tanto es flexible el tramo analizado.
1.6. Revisión de la tubería restante

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Para evitar que el sistema sea rígido se colocaran dos juntas de dilatación flexible, para
que las mismas cumplan su función se rigidizará en la dirección X los soportes en la
columna 1, 4 y 7 para que cada una absorba la dilatación de aproximadamente 15 metros
a un delta 320 ºC el cual resulta:
ΔL ═ L ' α ' ΔT
V
El coeficiente de dilatación: b 15,8 . 10cd ºf
═ 7,58 cms
Para el soporte de resorte este debe ser capaz de cargar el peso de la tubería con sus
aditamentos, de forma que no cargue nada de peso sobre el colector, el peso aproximado
de esta parte es de 1250 kgs.
La dilatación aproximada de esta tubería hacia arriba es de 5,00 cms
El resorte debe tener una constante de resorte (K) de 246 kgs/cm.
1.7. Revisión de los soportes de la tubería.
M = 615 kgs x 40 cm
M = 24.600 kgs.cm
W = 19,70 cm3
W = 47 cm3 .
La viga resiste la carga a la que va

a estar sometida.
Fig. 1. Detalle de la soportería que se ubicara en la parte inferior de la tubería.

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El sistema de distribución de vapor de la caldera ZURN se instalara desde la salida de

vapor sobrecalentado del generador de vapor de Ø 8” Material A-106 GrB, con los
accesorios y elementos de control indicados en los planos N° SD-2011CC-VA01, 02 SD-IC-
2011CC-001.
Los soportes están conforme a las normas MSS SP 58 (PIPE HANGERS AND SUPPORTS,
MATERIALS, DESIGN AND MANUFACTURE); MSS SP 69 (PIPE HANGERS AND SUPPORTS,
SELECTION AND APLICATION ) Y MSS SP 89 (PIPE HANGERS AND SUPPORTS FABRICATION
AND INSTALTION PRACTICES). Ver planos SD-2011-SOP-001 AL 009.
Las bridas y elementos bridados, así como launión de os mismos están de acuerdo ANSI
B16.5.
Las empacaduras especificadas son e Grafito flexible, con inserto de AISI 316 de 0,05mm
de espesor. El espesor de la empacadura es de 3 mm. Dicha empacadura debe tener una
resistencia de presión y temperatura de 450 °C y 1450 PSI.
La prueba hidrostática a ser ejecutada se realizará en base a ASME B31.1.
Igualmente se realizara un arreglo de todas las tuberías que llegan al colector antiguo y se
acondicionaran y reajustaran para el nuevo manifold de vapor (ver Fig. 4) en el caso de la
tuberías de la caldera FCB se realizo un ajuste a lo que será su nuevo recorrido y la misma
se desplazara paralelamente a las instalación de vapor de las otras dos calderas con una
separación de 1100 mm entre las tres.
Fig. 4 Detalle del nuevo arreglo de tuberías al colector de vapor.

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De forma similar como se realizara con la tubería de vapor de la caldera ZURN esta se
soportara a través de patines desde la columna N° 3, 4 y 5, las especificaciones de las
tuberías que se reubicaran con las siguientes:
TUBERIA ESPECIFICACIONES
Tubería de vapor sobrecalentado caldera A-106 grado B SCH 80 de 10 “de diámetro
CALDEMA externo.
Tubería de vapor sobrecalentado caldera FCB. A-106 grado B SCH 80 de 8 “de diámetro
externo.
Tubería hacia fábrica. A-106 grado B SCH 80 de 4 “de diámetro
externo.
Tubería hacia secador. A-106 grado B SCH 80 de 4 “de diámetro
externo.
Tubería hacia molinos 2, 3, 4, 5 y desfibrador. A-106 grado B SCH 80 de 8 “de diámetro
externo.
Tubería hacia turbogeneradores. A-106 grado B SCH 80 de 10 “de diámetro
externo.
Tubería hacia molinos 1. A-106 grado B SCH 80 de 8 “de diámetro
externo.
Tubería de turbobomba, agua de A-106 grado B SCH 80 de 6 “de diámetro
alimentación. externo.
2. Sistema de alimentación de agua.
El sistema de alimentación de agua de la caldera ZURN se instalara desde la salida de la

bomba de alimentación, diámetro 3” SCH 80. Materal A-1063 GrB, con los accesorios y
elementos de control indicados en los planos N° SD-2011CC-AA01, SD-IC-2011CC-001.
Los soportes están conforme a las normas MSS SP 58 (PIPE HANGERS AND SUPPORTS,
MATERIALS, DESIGN AND MANUFACTURE); MSS SP 69 (PIPE HANGERS AND SUPPORTS,
SELECTION AND APLICATION ) Y MSS SP 89 (PIPE HANGERS AND SUPPORTS FABRICATION
AND INSTALTION PRACTICES). Ver planos SD-2011-SOP-001 AL 009.
Las bridas y elementos bridados, así como launión de os mismos están de acuerdo ANSI
B16.5.
Las empacaduras especificadas son e Grafito flexible, con inserto de AISI 316 de 0,05mm
de espesor. El espesor de la empacadura es de 3 mm. Dicha empacadura debe tener una
resistencia de presión y temperatura de 450 °C y 1450 PSI.
La prueba hidrostática a ser ejecutada se realizará en base a ASME B31.3.

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3. Ventilador de tiro forzado.
El ventilador de tiro forzado se ubicara en las bases de concreto (ver Fig. 6) existentes. De
tal manera que éste quede alineado con la caja del quemador. Ver plano: SD-2011-VEN-
004. El ventilador a su vez se conectará al quemador con un ducto según se especifica en
plano N° SD-2011-VEN-003.
Fig. 6 Ubicación del ventilador de tiro forzado.
4. Ubicación de calderas.
La caldera se ubicara en las bases de concreto donde se encontraba anteriormente la que

se localizaba allí instalada, acá se construirán dos mezaninas donde se encuentra la
entrada los quemadores y la otra en la pared lateral izquierda a 2000 mm del extremo
donde se encuentra la salida de vapor sobrecalentado para tener acceso al domo y techo
del generador.
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Fig. 7. Ubicación de caldera en bases de concreto.
La mezanina de entrada al quemador está diseñada de acuerdo a la norma COVENIN

2245-90 “ESCALERAS, RAMPAS Y PASARELAS. REQUISITOS DE SEGURIDAD” el material a
emplear para su construcción es ángulo de 75x75x7 de acero A-36.
Las características principales de la Escalera son:
Elemento Dimensiones
Huella 300 mm
Contrahuella 183,5 mm
Ancho 800 mm
La misma será construida de material anti-resbalante Grating tipo G1 1x1/8 de

dimensiones 1750mm x 2700 mm y de 14850 mm de altura se usara como pasamanos
tubos de ventilación 1” de diámetro externo y ¼” de espesor (Ver Plano SD-2011-MEC-
001)
La mezanina servirá de soporte para las tuberías de instrumentación y electricidad, para

los cuales sobresalen dos ángulos con una altura de 4010 mm, tal y como se muestra en el
plano.
Los materiales a ser utilizados para su elaboración son:
• Angulo de 75x75x7.
• Grating de 1”x1/8” (26.60 kg/m2).
• Tubo pasamanos de 1½”.
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• Soldadura con estaño 7018.

• Refractarios - Aislamientos
5. Calculo de la base de soporte de la caldera:

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Para la viga 400 tenemos:
C = 20.000 U! × 40j" = 800.000 U!. j"
Tension admisible: 1250 kgs
═ 640 j"@
W = 1460 cm3, para la viga 400 según catalogo, ósea la misma resiste la carga a la que va
a estar sometida.
Para la viga 300 tenemos:
C = 20.000 U! × 40j" = 800.000 U!. j"
Tensión admisible: 1250 Kgs
W=640 cm3
W = 1460 cm3, para la viga 300 según catalogo, ósea la misma resiste la carga a la que va
a estar sometida.
6. Reubicación de los Tanque Suavizadores
La nueva ubicación de los tanques será en el área donde se encuentran los filtros de agua.
Justamente a una separación de 1 metro del filtro nro. 1, entre las columnas 9 y 10. Cada
uno de los suavizadores estarán separados entre si a una distancia de 1 metro.
Igualmente se realizara la ubicación de las tuberías adyacentes al tanque suavizador,

según plano SD 2011-TS-CC-001 y SD 2011 TS CC 002
A continuación se muestra la tabla con las características de las tuberías a ser desplazadas
y la cantidad de metros adicionales.
ITEM DESCRIPCIÖN UNIDAD CANTIDAD

1 Tubería A 53 grado B diámetro 1” SCH 40. Metros 6
2 Tubería A 53 grado B diámetro 2” SCH 40. Metros 6
3 Tubería A 53 grado B diámetro 2 1/2” SCH 40. Metros 6
4 Tubería A 53 grado B diámetro 3 1/2” SCH 40. Metros 18
CENTRAL CARORA C.A.
7. Cálculo de la chimenea
Debido a que no se tiene información de la chimenea y que la altura de la misma

sobrepasa la altura inicial y que esta debe salir por el techo por lo menos 3,00 metros, una
de las propuestas consiste en diseñar una estructura (Ver fig siguiente) de soporte para
aliviar la carga sobre la estructura de salidas de la chimenea. Por otro lado, se propone
sostener la chimenea directamente sobre la estructura de la caldera.
8. Traslado y ubicación de la caldera
Para el traslado y ubicación de la caldera se procederá de la siguiente manera:
1. Preparación del terreno.
Se removerá todo el bagazo hasta el suelo firme colocando piedra colocando una
carpeta de piedra picada Nº 3 tanto en la posición 1 como la 2. Ver figura.
2. Izado de la caldera.
La caldera se izará y se colocara sobre el Low Boy en la posición 1, luego de esto, se

trasladará hacia el punto 2, en donde se bajará de la plataforma ubicándola sobre
los rieles para ser deslizada y ubicada en el punto 3.
3. La grúa recomendada para este izado en de 200 Tonelada telescópica.

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9. Sistema de rieles para el deslizamiento de la caldera.
Debido a la dificultad para la ubicación de la caldera usando grúa como medio, se propone
una forma para el traslado desde el punto en donde la deja la grúa hasta la plataforma
final. Esta caldera se ubicará sobre los rieles, los cuales serán fabricado de IPN 200 y
apoyado sobre unos cuartones de madera de 20x20 cm, estos a su vez descansan sobre
una capa de 12 cms de espesor de arena picada de Nº 3.
Al colocar la caldera sobre la viga se impregnara de grasa grafitada para disminuir la

fricción, el peso de la caldera restándole algunos implementos debe estar por el orden de
las 60 Ton, por tanto la fuerza de arrastre sería:
kE = µ × m
Usando el caso más extremos lubricado que es el coeficiente de fricción metal y lubricado
0,20 y con una carga normal de 60 ton, resulta la fuerza de arrastre de 12 Ton. Por ello es
recomendable usar señoritas de 10 Ton con una guaya de una pulgada para ser usada en el
arrastre. Y unas orejas soldadas para el arrastre de la caldera en la base según se indica en el
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dibujo. Estas orejas soportan una carga de 20 ton cada una, ellas estarán ubicadas y soldadas
según se indica en el mismo esquema.
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AREA CIVIL
1. Pared de Pantalla (Opcional)
Entre las columnas 7, 8, 9 y 10 de la fila C, se colocará una pared tipo pantalla cumpliendo
la función de seguridad ante cualquier inconveniente que pueda presentarse en el área
donde se instalará la caldera, separando de esta manera el área de los tanques de
combustible de la operación de la misma.
La pared estará formada por bloques de obra limpia 20x14x40 centímetros, tendrá una
altura de 3 metros de alto, sujetada en la parte superior e inferior por una viga de amarre
o de corona y una viga riostra respectivamente. Las mismas estarán hechas con cuatro
cabillas estriadas de ½” con zunchos de ¼” a una distancia entre ellos de 20 centímetros.
Los extremos de las cabillas serán soldados al alma de la columna con electrodos 7018
(ver plano SD.CV-2011.CC.001), la longitud a ser soldada será de 10 centímetros. El cuerpo
de la viga tendrá concreto de 210 Kg/cm2 de resistencia.
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INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
1. Equipos Utilizados
Según las normas NFPA 85, FM 7505 y IEC 61508, la operación de la Caldera abarca la
implementación de dos Sistemas Automáticos de Control: el Sistema de Control
Regulatorio, responsable del Funcionamiento de la Caldera, y el Sistema BMS, responsable
de la Seguridad Operativa de la misma, de esta manera se determino la instrumentación
de campo necesaria para la Caldera Keystone a ser instalada en el Central Azucarero
Carora C.A. Los mismos se presentan a continuación y fueron divididos según sus
funciones.
Equipos para el Control y Monitoreo Continuo de la Caldera
Item TAG Descripción Equipo

1 LIT.1.01 Nivel del Domo Transmisor de Presión Diferencial
2 FE.1.01 Sensor de Flujo de agua Placa Orificio
3 FIT.1.01 Flujo de Agua Transmisor de Presión Diferencial
4 FE.1.02 Sensor de Flujo de agua Placa Orificio
5 FIT.1.02 Flujo de Vapor Transmisor de Presión Diferencial
6 PIT.1.01 Presión Vapor Saturado Transmisor de Presión Manométrica
7 PIT.1.02 Presión Vapor Sobrecalentado Transmisor de Presión Manométrica
8 PIT.1.03 Presión Agua Alimentación Transmisor de Presión Manométrica
9 PIT.1.04 Presión Aire Entrada Transmisor de Presión Diferencial
10 PIT.1.05 Presión Reductora Vapor Atomización Transmisor de Presión Manométrica
11 PIT.1.06 Presión Reductora Vapor Sopladores Transmisor de Presión Manométrica
12 TE.1.01 Sensor de Temperatura PT-100 (3 hilos)
13 TT.1.01 Temperatura Vapor Saturado Transmisor de Temperatura
15 TT.1.02 Temperatura Vapor Sobrecalentado Transmisor de Temperatura
17 TT.1.03 Temperatura Agua Alimentación Transmisor de Temperatura
19 TT.1.04 Temperatura Gases Salida Chimenea Transmisor de Temperatura
20 LCV.1.01 Válvula de Control de Nivel Actuador Neumático c/posicionador
21 PCV.1.01 Damper Ventilador Actuador Neumático c/posicionador
22 PCV.1.02 Válvula Reductora Vapor Atomización Actuador Neumático c/posicionador
23 PCV.1.03 Válvula Reductora Sopladores Actuador Neumático c/posicionador
24 FCV.1.01 Válvula de Venteo Actuador Neumático c/posicionador
25 PIT.3.01 Presión Vapor Atomización Transmisor de Presión Manométrica
26 PIT.3.02 Presión Gasoil Transmisor de Presión Manométrica
27 PIT.3.03 Presión Recirculación de Gasoil Transmisor de Presión Manométrica
28 FE.3.01 Sensor de Flujo de Gasoil Placa Orificio
29 FIT.3.01 Flujo de Gasoil Transmisor de Presión Diferencial
30 PCV.3.01 Válvula Control de Vapor Atomización Actuador Neumático c/posicionador
CENTRAL CARORA C.A.
31 PCV.3.02 Válvula Control Gasoil Actuador Neumático c/posicionador

32 PCV.3.03 Válvula Control Recirculación Gasoil Actuador Neumático c/posicionador
33 FV.1.01 Válvula de Purga Actuador neumático On/Off
34 FV.1.02 Válvula dreno de condensado 1 Actuador neumático On/Off
35 FV.1.03 Válvula dreno de condensado 2 Actuador neumático On/Off
36 ZSL.1.02 Válvula de dreno 1 Cerrada Sensor Inductivo
37 ZSH.1.02 Válvula de dreno 1 Abierta Sensor Inductivo
38 ZSL.1.03 Válvula de dreno 2 Cerrada Sensor Inductivo
39 ZSH.1.03 Válvula de dreno 2 Abierta Sensor Inductivo
40 ZSL.1.04 Válvula de Purga Cerrada Sensor Inductivo
41 ZSH.1.04 Válvula de Purga Abierta Sensor Inductivo
42 ZSL.1.05 Final de Carrera Soplador Izq. 1 Sensor Inductivo
43 ZSL.1.05 Final de Carrera Soplador Izq. 2 Sensor Inductivo
44 ZSL.1.06 Final de Carrera Soplador Der. 1 Sensor Inductivo
45 ZSL.1.07 Final de Carrera Soplador Der. 2 Sensor Inductivo
Equipos para las Seguridades de la Caldera
Item TAG Descripción Equipo

1 LS.1.01 Disparo por muy bajo nivel Level Switch
2 VA.1.01 Alivio Alta Presión Válvula de Seguridad
3 ZSL.1.01 Damper Ventilador Cerrado Sensor Inductivo
4 ZSH.1.01 Damper Ventilador Abierto Sensor Inductivo
5 PRV.3.01 Regulador de Gas Válvula Reguladora
6 SV.3.01 Válvula de Corte de Gas 1 Válvula Solenoide
7 SV.3.02 Válvula de Corte de Gas 2 Válvula Solenoide
8 SV.3.03 Válvula de Corte Aire a Piloto Electroválvula de 3 Vias
9 SV.3.04 Válvula de Corte Aire a Quemador Electroválvula de 3 Vias
10 SV.3.05 Válvula de Corte Vapor a Quemador Electroválvula de 3 Vias
11 SV.3.06 Válvula de Corte de Gasoil 1 Electroválvula de 3 Vias
12 MV.3.01 Válvula de corte rápido de Gasoil Válvula Maxón
13 SV.3.07 Válvula Despresurizadora de Gas Válvula Solenoide
14 SV.3.08 Válvula de Limpieza Electroválvula de 3 Vias
15 ZSL.3.01 Posición Válvula Aire a Quemador Cerrada Sensor Inductivo
16 ZSL.3.02 Posición Válvula Vapor a Quemador Cerrada Sensor Inductivo
15 ZSL.3.03 Posición Válvula Reguladora Gasoil Cerrada Sensor Inductivo
16 ZSL.3.04 Posición Válvula Corte Gasoil 1 Cerrada Sensor Inductivo
17 ZSL.3.05 Posición Válvula Corte Gasoil 2 Cerrada Sensor Inductivo
18 PSL.3.01 Presostato Baja Presión Atomización Presoswitch
19 PSL.3.02 Presostato Baja Presión Gasoil Presoswitch
20 PSH.3.01 Presostaro Alta Presión Gasoil Presoswitch
21 BE.3.01 Detector de Llama Sensor Ultra Violeta
CENTRAL CARORA C.A.
Equipos de Medición local
Ítem TAG Descripción Equipo

1 PI.1.01 Presión Vapor Saturado Manómetro 10” Rango 0 – 600 PSI
2 PI.1.02 Presión Vapor Sobrecalentado Manómetro 10” Rango 0 – 600 PSI
3 LI.1.01 Nivel del Domo Visual
4 TI.1.01 Temperatura Vapor Sobrecalentado Termómetro 8” Rango 0 – 500 °C
5 PI.3.01 Presión de Gas Manómetro 4” Rango 0 - 150 mbar
6 PI.3.02 Presión de Atomización Manómetro 4” Rango 0 – 100 PSI
7 PI.3.03 Presión de Gasoil Manómetro 4” Rango 0 - 350 PSI
8 PI.3.04 Presión Aire Comprimido Manómetro 4” Rango 0 – 200 PSI
9 PI.3.05 Presion Vapor Atomizacion Manómetro 4” Rango 0 – 100 PSI
10 TI.3.01 Temperatura Vapor Atomización Termómetro 4”Rango 0 - 500 °C
2. Arquitectura de Control
La caldera tendrá para su operación dos controladores (SD600) para la regulación y

control del Nivel del Domo, Reductora de Vapor para sopladoras de hollín, Reductora de
vapor para la Atomización, Válvula de Venteo, Recirculación de Gasoil, Presión de Gasoil y
Presión de Atomización.
El encargado de manejar el sistema BMS, velar por la seguridad y de ejecutar los disparos
de la caldera será un PLC, el mismo debe tener las siguientes características: Modulo
Analógico de 8 entradas de 4-20 mA, Módulos digitales para 24 entradas de 110Vac,
Módulos digitales para 12 salidas de 110Vac.
3. Estrategias de Control
Las estrategias de control son aquellas que van a lograr el control de las distintas variables
de la caldera con una mínima intervención del personal.
Una estrategia de control, se compone principalmente de tres partes:
• La(s) medición(es) que normalmente es la variable que se quiere controlar o variable

de proceso (PV), sin embargo dentro de estas medidas también se pueden obtener de
valores que indirectamente afectan el proceso y por tanto deben ser tomadas en
cuenta para la
• estrategia de control.
• El valor de referencia o Setpoint (SP) que es el valor deseado para la variable de
proceso. Normalmente es un valor colocado por el operador del sistema, aunque en
ocasiones es un valor resultante de otro proceso u otra estrategia de control.
CENTRAL CARORA C.A.
• El elemento final de control, que es la salida de la estrategia de control ya que la

regulación de éste afecta la variable de proceso, de modo que la estrategia de control
debe estar hecha para regular este elemento final de control a fin de la variable d proceso
se acerque lo mas posible al Setpoint incluso llegando a ser iguales. Normalmente estos
elementos finales de control son válvulas, variadores de velocidad, cilindros neumáticos,
entre otros.
3.1. Control del nivel del domo de la caldera.
Mediciones:
Nivel del domo.
Flujo de vapor.
Flujo de agua.
Regulación:
Apertura de la válvula de alimentación de agua.
El sistema de control de nivel del domo tiene la finalidad de mantener constante el nivel
del domo manteniendo un flujo de agua en función de la necesidad dentro del domo y del
consumo de vapor. La filosofía utilizada es un control de tres elementos donde se utiliza la
señal de nivel como elemento primario, éste entra como variable de proceso en un primer
PID (proporcional, integral y derivativo) donde es comparada con el nivel deseado, la
salida de éste control es sumada a la señal de flujo de vapor y se genera de está forma el
setpoint (remoto) del flujo de agua necesario para mantener el nivel deseado.
Este setpoint es comparado por medio de un PID con el flujo de agua medido, la salida de
control de este lazo regula la válvula de entrada de agua. Una mejor ilustración la
podemos ver en la figura que sigue:
CENTRAL CARORA C.A.
3.2. Control del Venteo de la Caldera.
Medición:
Flujo de Vapor.
Regulación:
Apertura de la Válvula de Venteo.
Este sistema de control se encargara de asegurar una circulación de vapor por el

sobrecalentador antes de colocar la caldera en línea, el operador deberá escoger el rango
donde la válvula abrirá y cerrara proporcionalmente dentro de un rango especifico.
3.3. Control de Presión de Vapor.
Medición:
Presión de Vapor Sobrecalentado.
CENTRAL CARORA C.A.
Regulación:
Apertura de la Válvula de Gasoil.
Apertura del Dámper del Ventilador.
El control de presión de vapor de la caldera dependerá de la presión de la misma y el

setpiont que el operador seleccione como presión de trabajo, para lograr el objetivo el
lazo manejara la válvula de gasoil en conjunto con el dámper del ventilador.
La apertura y cierre del dámper del ventilador debe ser ajustada en el momento de
entonar la caldera con la maleta de combustión y el comportamiento correcto del mismo
debe ajustarse en el bloque de linealización del controlador. Si el operador en algún
momento decide manejar el control de manera manual, la válvula y el dámper seguirán
manteniendo la misma relación para mantener la combustión adecuada.
3.4. Control de Atomización de Gasoil.
Medición:
Presión de Atomización.
Presión de Gasoil .
Regulación:
Apertura de la Válvula de Atomización.
CENTRAL CARORA C.A.
Una perfecta atomización se lograra haciendo que este lazo de control dependa
directamente de la presión de gasoil que se ajusta en el lazo anterior, de esta manera si la
presión de gasoil aumenta la presión de atomización también lo hará con una relación
fijada según el resultado de la entonación de la combustión.
Para este lazo el setpoint se establece internamente según la presión de gasoil tal y como
se muestra en el siguiente flujograma de control.
3.5. Control de la Válvula reductora de vapor a los sopladores.
Medición:
Presión de Vapor a Sopladores.
Regulación:
Apertura de la Válvula reductora de Vapor a Sopladores.
Estableciendo un el setpoint el operador, el lazo de control mantendrá la presión

necesaria en la línea de vapor mientras se este realizando la rutina de soplado de hollín,
cuando no se este realizando soplados este lazo se bloquea evitando que la línea se
mantenga presurizada.
CENTRAL CARORA C.A.
3.6. Control de Válvula Reductora de Vapor de Atomización.
Medición:
Presión de Vapor Reductora de Atomización.
Regulación:
Apertura de la Válvula Reductora de Vapor de Atomización.
Con la finalidad de disminuir la presión de vapor que va al quemador y que de esta

manera el lazo que regula la atomización sea mucho más preciso y menos sensible se
anexa un previo control para reducir el vapor, donde de manera automática el lazo de
control manipulara la válvula con el fin de mantener una presión que iguale al setpoint
establecido. A continuación se muestra la configuración de este lazo.
CENTRAL CARORA C.A.
4. Descripción de Operaciones
4.1. Purga de Fondo
Equipos involucrados:
Transmisor de Nivel del domo.
Válvula de Purga.
Sensor de Válvula de Purga Abierta.
Sensor de Válvula de Purga Cerrada.
El ciclo de purga estará establecido por el personal del laboratorio, donde los mismo
determinaran el tiempo entre purgas y la duración de ellas, la configuración de esta
opción estará manejada por el PLC y en una pantalla del supervisorio se podrán establecer
los tiempos.
Este sistema tendrá una protección de seguridad, si en el momento en que corresponda

empezar la descarga, la caldera presenta alarma por bajo nivel, no se realizara el ciclo
hasta que el domo alcance un porcentaje optimo de agua.
CENTRAL CARORA C.A.
Como una opción de seguridad, será posible establecer un rango en el que la caldera
presente un nivel peligrosamente alto y de esta manera se programa la apertura
automática de la válvula hasta que se tenga un nivel mas apto de operación.
Cada una de estas opciones podrán ser trabajadas de manera automática, sin embargo el
operador será dotado de herramientas para pasar a manual o en modo mantenimiento y
de esta manera manipular la válvula según lo desee o establezca el supervisor del área.
4.2. Soplado de Hollín
Equipos involucrados:
Válvula dreno de condensado 1
Válvula dreno de condensado 2
Sensor Válvula de dreno 1 Cerrada
Sensor Válvula de dreno 1 Abierta
Sensor Válvula de dreno 2 Cerrada
Sensor Válvula de dreno 2 Abierta
Final de Carrera Soplador Izq. 1
Final de Carrera Soplador Izq. 2
Final de Carrera Soplador Der. 1
Final de Carrera Soplador Der. 2
El sistema de control de los sopladores de hollín consiste en una secuencia que puede ser
iniciada manual o automáticamente. En opción automática la señal para iniciar el soplado
vendrá dada por un temporizador, siendo ajustado para programar el intervalo entre
soplados con el sistema supervisorio. Con la opción manual, el operador será quien decide
cuando se iniciara el ciclo de soplado y el temporizador funcionara solamente para indicar
que un soplado debe ser iniciado lo antes posible.
En el modo automático, el sistema siempre verifica si las condiciones de la caldera están

dentro de los valores normales de operación (Nivel del Domo, Presión de Vapor), y de
darse el caso que algunos de los valores no estén dentro de los rangos definidos el sistema
esperara hasta que se restablezcan las condiciones normales.
CENTRAL CARORA C.A.
Un tiempo antes de iniciar una rutina de soplado, el lazo de control de la válvula reductora
de vapor deberá empezar a ajustar la presión de la línea al setpoint establecido, cuando
este valor sea alcanzado, las válvulas de dreno (FV.1.02 y FV.1.03) deberán ser abiertas
por un tiempo de 10 segundos (tiempo que podrá ser cambiado por el operador) con el fin
de drenar todo el condensado que se encuentre en la línea.
Luego de cerrar las válvulas de dreno, se iniciara el soplado siguiendo la siguiente

secuencia:
No. Sopladores
1 Soplador Superior Izquierdo
2 Soplador Superior Derecho
3 Soplador Inferior Izquierdo
4 Soplador Inferior Derecho
Al ser arrancado uno de los sopladores, el mismo iniciara el giro, pasara por el sensor dos
veces y será detenido en la posición donde la válvula de admisión de vapor se mantenga
completamente cerrada.
Como seguridad en el giro y en la parada del motor, se establecerá un tiempo máximo en

el que después de que el motor sea accionado y el sensor no lo logre detectar se pasara a
condición de falla hasta que el operador identifique físicamente que ocurrió.
Después que el primer soplador pase las dos veces por el sensor, se apagara el motor,
serán contados 10 segundos y será accionado el siguiente motor, cumpliendo con la
misma secuencia los demás sopladores hasta finalizar el ciclo.
Al finalizar la secuencia las válvulas de dreno se abrirán hasta el inicio de la próxima

secuencia y la válvula reductora de vapor deberá permanecer cerrada.
El mantenimiento de dicho procedimiento puede hacerse regularmente, aunque el

sistema dará alarma si llegara a ocurrir una condición anormal, es importante verificar el
funcionamiento de los motores y los sensores inductivos.
5. Sistema de Alarmas
El sistema de alarmas será configurado en el PLC y se podrán observar cada una de las
condiciones en el sistema supervisorio. A continuación se enumeran los puntos de alarma:
• Bajo nivel del domo, a través del transmisor de nivel LIT.1.01.

• Muy bajo nivel del domo, a través del transmisor de nivel LIT.1.01
CENTRAL CARORA C.A.
• Alto del nivel domo, a través del transmisor de nivel LIT.1.01.

• Muy alto nivel del domo, a través del transmisor de nivel LIT.1.01.
• Baja presión de agua de alimentación, a través del transmisor de presión PIT.1.03.
• Alta presión de vapor sobrecalentado, a través del transmisor de presión PIT.1.02.
• Alta presión de vapor para sopladores de hollín, a través del transmisor de presión
PIT.1.06.
• Alta temperatura de vapor sobrecalentado, a través del transmisor Temperatura
TT.1.02.
• Alta temperatura de gases en la chimenea, a través del transmisor de presión
PIT.1.04.
6. Sistema de Seguridades
En el domo de la cadera serán instalados un transmisor de nivel para el control, y un

switch de nivel que será utilizado exclusivamente para seguridad de la caldera, conforme
lo establecido por el código ASME, este switch ejecutara el disparo de la caldera cuando el
nivel del domo se encuentre en el limite del nivel bajo de operación. La conexión del
switch de nivel deberá llegar al PLC y en redundancia con el CCM.
Si durante la operación de la caldera el ventilador de quemador llegara a fallar, el sistema

ejecutara el procedimiento de disparo de la caldera inmediatamente.
Luego de ocurrir una condición anormal que dispare el sistema de seguridad, es necesario
para el re-arranque una purga de gases y una serie de operaciones previas las cuales
forman parte del sistema BMS que se describe a continuación.
7. Sistema BMS
El sistema BMS estará de manos del PLC, el mismo tendrá configurado todo el protocolo
de arranque y disparo del quemador. A continuación se detallan los pasos a seguir para el
encendido del quemador:
a) Secuencia de purga. Para efectuar esta tarea se realizan las siguientes actividades:
a. Este proceso se comienza al presionar el pulsador de “Inicio de Purga”.
b. Luego se chequea que no existan condiciones de alarma y parada,

“Condiciones Seguras”.
c. Se abre el dámper del ventilador al 100%.
CENTRAL CARORA C.A.
d. Ahora se espera un tiempo estimado de 120 segundos con el dámper

abierto.
e. Al momento de culminar el tiempo de espera, se cierra el dámper a fuego

mínimo, 0%.
f. Al confirmar que el dámper esta en fuego mínimo, se da por concluido la

purga de la caldera, esto se visualiza en el panel por medio de un piloto
luminoso.
b) Encendido del piloto.
a. Comienza al momento de pulsar el botón de encendido de Piloto.
b. Se verifica si la purga esta completa y si existen condiciones seguras.
c. Luego se energiza el transformador de ignición y las válvulas solenoides de

gas.
d. Se procede a esperar un tiempo aproximado de 6 segundos para detectar la

llama correspondiente.
e. Si termina el tiempo de espera y no se detecta llama, se podrá realizar

nuevamente el encendido dos veces, si pasan tres intentos fallidos se
tendrá que realizar nuevamente la purga de gases antes de seguir
intentando encender el piloto.
f. Visualmente, el encendido de cada uno del piloto podrá observarse en el

piloto luminoso ubicado en el panel de los quemadores.
c) Encendido de Quemador
a. Al igual que los pasos anteriores, existe un pulsador que darán inicio al
protocolo de encendido.
b. Verificando que las condiciones estén seguras, que la válvula de gasoil y el
dámper este en posición de fuego mínimo, se da luz verde para proceder al
encendido.
CENTRAL CARORA C.A.
c. Como primer paso se energizan las válvulas solenoides y de cierre rapido de

gasoil y las válvulas de vapor de atomización.
d. El detector de llama del quemador debe estar activo para que la válvula de
gasoil pueda ser manipulada libremente, si se pierde esta señal se vuelve a
colocar la válvula en fuego mínimo.
d) Apagado de Quemadores
a. Si es presionado el pulsador de apagado de los quemadores
inmediatamente se desenergizan las válvulas de gas, el transformador de
ignición, las válvulas solenoides y de cierre rápido de gasoil.
b. Luego de efectuarse las acciones anteriores, se procede a realizar una
limpieza del quemador, la misma consiste en accionar una válvula que lleva
vapor de atomización a la línea de gasoil por un tiempo de 6 segundos.
e) Condiciones de Seguridad
Existen circunstancias que va a disparar las seguridades del sistema de control del
quemador, si algunas de estas condiciones llegara a presentarse se apagara y reiniciara
todo el proceso de encendido del quemador. Las condiciones son las siguientes:
• Pulsador parada de emergencia en el panel de quemadores.

• Parada de emergencia en el cuarto de control de calderas.
• Presostato baja presión de vapor atomización.
• Presostato baja presión de aire atomización.
• Presostato baja presión de gasoil línea principal.
• Presostato alta presión de gasoil en quemadores.
• Disparo por bajo nivel del domo.
• Disparo por falla en el motor del ventilador desde el CCM.
f) Alarmas
Se producirán alarmas en el sistema cuando se presente cualquiera de las condiciones de

seguridad anteriormente nombradas y cuando:
• Falla en apertura de la válvula de Atomización

• Falla en apertura de la válvula en la línea principal de vapor.
• Falla en cierre de la válvula en la línea principal de vapor del quemador.
CENTRAL CARORA C.A.
8. Ruta de Tuberías
Se establecieron las rutas mas optimas para el área Eléctrica, Neumática y de

Instrumentos, cada una de ellas se encuentra en detalle anexo al documento.
8.1. Rutas de Instrumentación
El recorrido de las tuberías de instrumentación llegaran a cada uno de los equipos

correspondientes, todas saldrán desde una Caja Distribución ubicada al lado derecho de la
caldera.
La caja de distribución recibirá un cable multiconductor de 40 pares que vendrá del cuarto
de control de calderas, para llegar a esta caja se usara el angulo que será montado entre la
mezanina y la viga Nro. 7. Desde el cuarto de control hasta la caja de distribución se usara
una tubería de 2”, y se llegara a cada instrumento con tubería de ½”.
Se colocara una Caja de Quemador, que llevara todos los elementos relacionados con el
encendido, operación y disparo del Quemador. Ya que cada una de estas operaciones se
realizara a través de un PLC que será ubicado en la Sala de Control en el gabinete
principal, se montara una tubería que saldrá al igual que la anterior desde dicha sala.
En el documento se anexan la ruta de la tubería de instrumentación y los típicos de

conexionado a los equipos de instrumentación (SD.IC-2011-CC-003-004, SD.IC-2011-CC-
005-016)
8.2. Rutas de Aire Comprimido
Partiendo de una derivación T que se encuentra sellada frente a la Caldera Caldema, se

llevara con una tubería de 1” el aire comprimido hasta un pulmón que será colocado al
lado de la viga Nro 7 (Lado Izquierdo), del mismo saldrán dos tuberías de ½” que irán hacia
el dámper del ventilador y a los otros instrumentos de la Caldera.
En los planos anexos se muestran la ruta de la tubería neumática (SD.IC-2011-CC-005) y el

típico de conexión entre el aire y el actuador (SD.IC-2011-CC-008).
8.3. Soporterías
Para las rutas antes mencionadas, se hace necesaria la colocación de un ángulo entre dos
puntos de la mezanina y la viga Nro. 7 (Ver plano SD.IC-2011-CC-021), esta será colocada
bajo la tubería contraincendios (Aproximadamente 4mts del suelo) y un soporte sobre la
base de cemento del Ventilador.
CENTRAL CARORA C.A.
Alrededor de la caldera se colocaran ángulos tipo L, de 750x750x6, los cuales serán los
encargados de sostener las tuberías de instrumentación, electricidad, iluminación y aire
comprimido que irán a cada uno de los equipos correspondientes.
Cada uno de los transmisores también estarán soportados utilizando tubos 2”, SCH 40 sin
costura A-106, en típicos anexos se detallan las características y dimensiones de los
diferentes soportes utilizados (SD.IC-2011-CC-010).
9. Pulmón de Aire Comprimido
Para la alimentación neumática de los equipos como Válvulas de control, electroválvulas,

piloto y quemador de la caldera se diseña un pulmón de aire, el mismo será ubicado en la
viga N° 7.
El pulmón trabajara a 200 PSI, presión suficiente para cumplir con los requerimientos de
los equipos neumáticos, tendrá una válvula de seguridad que proteja al equipo cuando la
presión del Pulmón sea superior a 220 PSI.
Para asegurar que el aire que llega a los instrumentos sea un aire seco, el pulmón tiene
una válvula de compuerta controlada por un temporizador, que se encargara de purgar el
condensado dentro del pulmón cada cierto tiempo.
En el plano SD.IC-2011-CC-016, se muestran las dimensiones, los materiales y accesorios

que componen este pulmón de aire comprimido.
CENTRAL CARORA C.A.
10. Gabinetes
El sistema de control y seguridades la caldera como se ha mencionado anteriormente

estará en manos de un PLC y dos controladores CD-600, trabajando conjuntamente con
transmisores, válvulas, sensores, entre otros. Cada una de las señales saldrá del gabinete
principal hacia un panel de distribución y una caja de control del quemador. Cada uno de
ellos presentarán dimensiones diferentes y llevaran en su interior los elementos
necesarios para el manejo de las entradas y las salidas correspondientes.
10.1.Gabinete Principal
Las dimensiones de este gabinete serán de 2000x800x800 milímetros, estará ubicado en la

sala de control, entre los dos gabinetes que se encuentran ya instalados. El mismo llevara
el PLC, los controladores CD-600, la botonera correspondiente para el encendido de
motores, parada de emergencia, y pilotos luminosos para conocer el estado actual de la
caldera. Ver especificación de este gabinete en plano SD.IC-2011-CC-017.
10.2.Caja de distribución
Esta caja estará colocada en el lado derecho de la caldera (ver plano SD.IC-2011-CC-003),
la misma servirá de caja de paso para el cableado que viene de la sala de control, a la
misma le llegara las señales de los transmisores y válvulas de control, y las señales ajenas
al sistema BMS. Ver especificación de esta caja en el plano SD.IC-2011-CC-018.
10.3.Caja de Quemador
Colocada a un lado del quemador sobre la mezanina (Ver Plano SD.IC-2011-CC-003),

dentro de esta caja estarán los equipos correspondientes al BMS que irán al gabinete
principal. Tendrá una botonera en la parte frontal que será la que se utilice al momento
de empezar con la secuencia de inicio de purga, encendido del piloto y encendido del
quemador. Ver plano SD.IC-2011-CC-019 para mas detalle.
11. Normas y Recomendaciones en el Montaje de Instrumentos.
A continuación se mencionan una serie de normativas y recomendaciones que deben ser

tomadas en cuenta antes de dar inicio al montaje de instrumentos de la caldera.
• Para montar instrumentos de indicación se debe disponer el acceso adecuado para

visualizarlos correctamente, conservando una visión desde cualquier ángulo frontal con
relación a la caratula del instrumento. Cuando el instrumento este a nivel de piso se debe
conservar una altura máxima de 1.5 metros con relación del centro del dial del
CENTRAL CARORA C.A.
instrumento. Cuando el instrumento tenga que estar por encima de 1.5 metros se debe
tener en cuenta la inclinación del dial para una correcta visualización desde el piso.
• Para los indicadores de tecnología electrónica se debe tener la precaución de

instalar el instrumento previendo la menor radiación de calor posible desde las tuberías
de proceso.
• Para los instrumentos de indicación análoga se debe tener en cuenta que el

conexionado de las tomas debe tener la menor longitud posible sin olvidar prever la
radiación de calor de las líneas de proceso.
• Para los instrumentos de transmisión neumática se debe tener en cuenta que el

conexionado de las tomas debe tener la menor longitud posible sin olvidar prever la
radiación de calor de las líneas de proceso.
• Para los procesos cuya materia prima sean vapores, ácidos o líquidos calientes se
aplicara la norma utilizando los sellos correspondientes para conseguir la protección del
elemento primario del transmisor.
• Para los controladores neumáticos se debe tener en cuenta que el aire de

instrumento este completamente seco y limpio.
• Para los controladores de tecnología electrónica y PLC se debe tener la precaución

de instalarlos en un lugar seguro y protegido contra radiaciones de calor o cualquier factor
atmosférico.
• Los transmisores de presión y flujo deben estar separado de la válvula al menos 8

veces el diámetro de la tubería.
CENTRAL CARORA C.A.
ELECTRICIDAD
La caldera utiliza una serie de motores en su operación, los mismos presentan
características diferentes que hace posible que cumplan con las condiciones necesarias
para satisfacer la demanda de la caldera. En el siguiente cuadro se muestra las
características más resaltantes de los motores.
EQUIPO MARCA HP RPM VOLTAJE AMPERAJE FASE FRAME REDUCTOR

Ventilador
Lincoln 100 1770 440 119 3Ø 404-I --
Forzado
Bomba Baldor
200 3575 440 220 3Ø 447-TS --
Gasoil Reliance
Bomba Agua
Gevisa 450 3570 440 532 3Ø 8110-S --
Alimentación
Sopladores 1750 (Motor)
-- 0,33 440 0.679 3Ø 40697 65/1
Hollín 3.76 (Final)
1. Rutas de Electricidad
La cometida eléctrica saldrá desde el CCM de Calderas, ubicado sobre la sala de control de
esta área, llegara a la zona donde estará ubicado el Ventilador del Quemador y cruzara en
dirección a la Caldera, será necesaria la colocación de un soporte en la base de cemento
donde se encuentra el Ventilador para poder así llevar las tuberías a la caldera. Este
soporte estará constituido por un ángulo 2½”x 2½”x¼”, soldada en la base del motor con
electrodo 7018.
Justo en la base del Ventilador quedara un punto eléctrico para energizar el motor con
una tubería de 3” y una tubería de ¾” para la lámpara que se ubicara en esta area, los
demás puntos que están al lado Izquierdo y Derecho de la Caldera serán para los Motores
de los Sopladores de Hollín y las lámparas que se colocaran en el área, utilizando para ello
tuberías de ¾” para cada motor y lámpara.
La caja del quemador estará ubicada a un lado de la caldera sobre la mezanina también
debe ser energizado, para ello se llevara una tubería con punto de llegada a esta caja, esta
tubería será de ¾”.
En detalle se anexa el plano de ruta de las tuberías eléctricas (SD.EL-2011-CC-001), La

conexión de cada cableado al equipo correspondiente puede observarse en el plano de
típicos anexo (SD.EL-2011-CC-003)
CENTRAL CARORA C.A.
2. Iluminación
El alumbrado para la área donde se va a instalar la caldera se lleva aproximadamente 30m

de tubería de 3/4", para alojar cables #12 AWG THW, los cuales llevaran el fluido eléctrico
desde el tablero de iluminación mas cercano hasta los a cuatro reflectores de 400 watts
con bombillo metal halide y una lámpara de techo con bombillo mixto de 126W.
Los cuatro reflectores estarán distribuidos alrededor de la caldera, iluminando el área con
la eficiencia requerida y la lámpara de techo estará únicamente dedicada a iluminar el
área del quemador y el nivel visual del domo, la ubicación y los accesorios utilizados para
este fin se encuentra en el plano SD.EL-2011-CC-002 y los típicos de instalación y montaje
para las lámparas se detallan en el plano SD.EL-2011-CC-004
3. Selección del Calibre del Cable para los motores
La medida del cable se da con la referencia AWG o McM, de esta manera conociendo la
corriente y la potencia de los motores es posible obtener las características del cable que
debe ser usado para la alimentación eléctrica de cada uno de los motores.
El cálculo del calibre de manera práctica se puede determinar por medio de tablas donde
se muestran que valor de AWG o McM se utiliza para un determinado rango de corrientes.
Las características de los cables utilizados son las siguientes:
Datos Motor Características del Cable

Motor Amperaje Hp Cable Diámetro Área Peso
Vent.
185* 100 2/0 AWG 10,27 mm 67,4 mm2 611 Kg/Km
Forzado
Bomba
310* 200 350 McM 17,29 mm 177 mm2 1610 Kg/Km
Gasoil
Bomba
590* 450 2x250** McM 29,29 mm 507 mm2 4590 Kg/Km
Agua
Sopladores
20* 0,33 10 AWG 4,5 mm 5,26 mm2 47,7 Kg/Km
Hollin
CENTRAL CARORA C.A.
* Se selecciona una corriente mayor a la de la placa para admitir posibles picos de

corriente.
** 2 conductores de 250 McM por fase.
Se debe utilizar para los motores del Ventilador Forzado, Bomba de Gasoil y Bomba de
Alimentación arrancadores suaves. Los motores de sopladores de hollín tendrán
contactores para su arranque.
4. Consumo Eléctrico de la Caldera.
El consumo de la caldera en plena operación será de:
njo jpo = 4 × 0,25 + 74,6 + 149,2 + 335,7
njo jpo = 560,7
En término de Potencia Aparente tenemos:

=
cos r
Asumiendo el factor de potencia cosr = 0,85. Tenemos que:
= 658,411 <
5. Calculo de la Protecciones Eléctricas
Ante cualquier pico elevado corriente los interruptores termomagnéticos deben disparar y
así desenergizar el motor, el rango de disparo se ajusto a 2s = 0,5 × 2n, en la siguiente
tabla se determina el rango para cada uno de los motores:
Motor Corriente Nominal (In) Corriente de Diparo (Id)

Ventilador Forzado 119 Amp 180 Amp
Bomba de Gasoil 222 Amp 333 Amp
Bomba Alimentación de Agua 532 Amp 798 Amp
CENTRAL CARORA C.A.
Los arrancadores suaves también deben proveer protección, en este caso ante
sobrecargas, para tal fin esta protección se ajusto a 2 = 0,2 × 2n, a continuación se
muestra como queda el ajuste de sobrecarga en los arrancadores:
Motor Corriente Nominal (In) Corriente de Sobrecarga (Is)

Ventilador Forzado 119 Amp 143 Amp
Bomba de Gasoil 222 Amp 266 Amp
Bomba Alimentación de Agua 532 Amp 638 Amp
En el caso del disyuntor principal se escogió uno de 1200 A, la corriente de disparo de este
interruptor se ajusta a una corriente igual a 1,5In del motor de mayor carga, mas la suma
de las corrientes de los otros motores, así tenemos:
2s = 1,5532 + 222 + 119

2s = 1008 "
CENTRAL CARORA C.A.
BIBLIOGRAFIA
En el proyecto no se mencionan marcas para los equipos y accesorios de la caldera y los

elementos relacionados a ella, y de esta manera se deja en manos de la empresa la
escogencia de la marca que utilizaran para cada uno. En el desarrollo del proyecto se
tomaron las referencias de equipos encontrados en las marcas:
• Schneider Electric/Telemecanique: Breaker, Arrancadores Suaves, contactores,

pilotos luminosos, pulsadores, controladores, accesorios eléctricos.
• SMAR: Transmisores, posicionadores, válvulas de control, cilindro neumáticos,
controladores.
• FESTO: Accesorios neumáticos.
• Cutler Hammer: Breaker.
• Obraluz: Reflectores, Lamparas.
• Emerson Process: Transmisores, válvulas de control.
• Honeywell: Controladores, sensores de llama.

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MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA CALDERA COMPACTA KEYSTONE DEL

CENTRAL CARORA C.A.

El proyecto a continuación desarrolla la ingeniería básica y de detalle para la instalación de

Fue necesario el cálculo y diseño de los elementos requeridos para la ubicación de la

El conjunto de la caldera esta aislado exteriormente mediante un montaje de materiales

El rendimiento de la caldera es determinado directa o indirectamente en función de las

• Presion y Temperatura de Vapor.

La temperatura final de los gases de combustion, asi como su composicion, prevista en el

El examen visual de la combustión en la salida de la chimenea puede indicar las

de oxígeno, ocasionando en ambos casos un bajo rendimiento térmico. Es recomendable

Normas aplicadas en el diseño

• ASME – SEC I – diseño mecánico del generador

Es muy importante para la caldera que el agua de alimentación tenga un tratamiento

sobrecalentador y el contenido de sólidos arrastrados es función de la calidad y cantidad

De esta manera los límites máximos que se manejan en el agua de alimentación de la

Principalmente la caldera está compuesta por los siguientes elementos:

Diámetro Longitud Placas Tubulares

- Descarga de alimentación a los colectores de las paredes de agua.

Esta constituido de tubos verticales mandrilados en el domo superior e inferior. El mismo

Cantidad Diámetro Espesor Material

El sobrecalentador esta localizado en el recorrido de los gases a la salida del hogar.

Esta constituido de tubos lisos formando serpentines horizontales. Los serpentines de

Cantidad Diámetro Espesor Material Superficie

Cantidad Diámetro Espesor Material Superficie

Con la finalidad de aportar el aire necesario para la combustión se instala un ventilador

Motor trifásico de 230/460 VAC, 238/119 Amp, 1770 rpm, 60 Hz.

• Sistema de Sopladores de Hollín

El sobrecalentador y el haz vaporizador, están equipados con sopladores de vapor para su

La presion de vapor necesaria esta ajustada por medio de un inyector de estrangulación.

Lo sopladores estan compuesto por cuatro motores en la parte superior de la caldera, y

Actualmente se encuentra en diseño, el mismo debe ser capaz de manejar combustible

Ubicada en la salida de la caldera, tiene la característica de drenar el vapor de la caldera

Marca Tamaño Serial Presión Ajuste

1. Sistema de distribución de vapor.

Código usado B31.1. Calculo de la tubería:

Condiciones de trabajo: presión máxima 400 Psi y una temperatura de 350ºC

donde: tm = Grosor mínimo de pared requerido, pulg.

t = Grosor de diseño de presión, pulg.

P = Presión interna, psig.

Do= Diámetro exterior de tubería, pulg.

S = Esfuerzo permisible a la temperatura de diseño (conocido como

A = Tolerancia, grosor adicional que se provee para el material que va a ser

Y = Coeficiente que se toma en cuenta delas propiedades del material y

Tm = 0,11 pulg. El espesor de la tubería seleccionada se encuentra por

1.2. Calculo de la distancia entre apoyos

Considerando para apoyos libres tenemos:

Calculo basado en la limitación de esfuerzo, tenemos:

+ = 24,5 -!. , = 13.700 2

# = 40,34  = 12,29 ", estamos dentro del rango.

1.3. Calculo de la velocidad del vapor en la tubería

1.4. Rango de esfuerzo permisible para esfuerzos de desplazamiento

Rango de esfuerzo permisible SA

Donde Sc = Esfuerzos permisibles básicos para el material a la temperatura mínima

Sh = Esfuerzo caliente, psi.

f = Factor de reducción de esfuerzo para condiciones cíclicas para el

La tabla nos da factores de reducción f, en el rango de valores de esfuerzos.

Factores de Reducción para rango de esfuerzos

Tenemos entonces: Sc =14.400 Psi, Sh = 13600 Psi, f = 0,8.

Nos resulta SA =17.120 Psi.

+ = 24,5 -!. , = 13.700 2

# = 40,34 = 12,29 ", estamos dentro del rango.

C = 20.000 U! × 40j" = 800.000 U!. j"

C = 20.000 U! × 40j" = 800.000 U!. j"