FORJABILIDAD

FORJABILIDAD
La forjabilidad es la capacidad de los metales para sufrir deformación plástica sin romperse ni
desarrollar defectos, pudiendo ser ésta en frio o en caliente. Para medir la forjabilidad se han
desarrollado numerosas técnicas que buscan someter probetas a diferentes ensayos para
medir y observar su comportamiento ante la deformación plástica.
La propiedad más importante que se requiere para una buena forjabilidad es la

plasticidad en el material, que gobierna la deformación y la tensión de flujo del material.
El esfuerzo experimentado por una pieza de trabajo puede ser representado por la
ecuación 9.1:
[9.1] σ = Kεnε ^ mTTGg

donde K es una constante que depende del material, ε es la deformación, n es el
exponente del endurecimiento de la deformación, ε ^ es la tasa de deformación, m es la
sensibilidad de la deformación del material, T es la temperatura, t es la tasa de cambio
de temperatura con deformación, G es el tamaño de grano yg es la tasa de cambio del
tamaño de grano durante la deformación.
Se puede ver claramente que a medida que aumenta el exponente del endurecimiento
por deformación o la sensibilidad de la velocidad de deformación, la tensión de flujo
aumenta sustancialmente. En otras palabras, la capacidad de forjabilidad del material es
una función de la tensión, la velocidad de deformación, la temperatura y la velocidad de
deformación. Además de esto, otros factores influyen en la tensión del flujo y, por lo
tanto, en la capacidad de perdonar. Incluyen, textura de la superficie, anisotropía
plástica, tamaño de palanquilla y temperatura / preprocesamiento de la palanquilla.
La estructura cristalina del material de implante elegido desempeña un papel importante

en la capacidad de forjado del material porque la tensión de flujo depende de los
sistemas de deslizamiento presentes. Tanto las aleaciones de acero inoxidable (SS)
como de cobalto (Co) -cromo (Cr) exhiben una estructura FCC (cara cúbica centrada)
mientras que el Titanio (Ti) exhibe un polimorfismo de dos estructuras cristalinas
diferentes a temperatura ambiente y elevada. La fase de temperatura ambiente (a
menudo conocida como Alpha Ti) tiene una estructura HCP (hexagonal estrechamente
empaquetada), que tiene solo tres sistemas de deslizamiento activos a temperatura
ambiente; mientras que la fase beta de alta temperatura exhibe una estructura BCC
(cuerpo cúbico centrado) que tiene 48 sistemas de deslizamiento. El número de sistemas
de deslizamiento activo en la aleación tiene un efecto directo sobre la capacidad de
perdón al afectar la tensión de flujo del material. Normalmente, los sistemas de aleación
que tienen la estructura HCP son los más difíciles de forjar, seguidos de FCC y luego
BCC. Por lo tanto, cuando se forja una aleación con una estructura HCP, es imperativo
activar más sistemas de deslizamiento al aumentar la temperatura para hacer que la
aleación sea permeable, y por lo tanto la temperatura de forjado de los sistemas de
aleación de Ti varía de 800 a 1200 ° C, mientras que las de Co- Las aleaciones de Cr y
SS requieren temperaturas de 1100–1300 ° C. La figura 9.2 muestra estructuras
cristalinas típicas observadas en materiales de implantes comunes.
FORJABILIDAD DE LOS METALES. DEFECTOS DEL FORJADO
la forjabilidad se define como la capacidad de un material para someter-se

a deformación sin agrietarse. Existen dos pruebas simples que sirven para
cuantificar la forjabilidad: el recalcado y la torsión en caliente.
En la prueba de recalcado, se recalca un espécimen cilíndrico sólido entre

matrices planas y se observa la reducción de la altura a la que empieza el
agrietamiento en las superficies abarriladas. En la prueba de recalcado, se recalca
un espécimen cilíndrico sólido entre matrices planas y se observa la reducción de la
altura a la que empieza el agrietamiento en las superficies abarriladas. Cuanto más
grande sea la deformación antes del agrietamiento, más grande será la forjabilidad del
metal.
ensayo de torsión en caliente, en el que un espécimen redondo se tuerce de

manera continua en la misma dirección hasta que se rompe.. Esta prueba se
efectúa en cierta cantidad de especímenes a diferentes temperaturas y se grafica la
cantidad de vueltas totales a las que se somete cada espécimen antes de romperse a cada
temperatura. Así, la temperatura a la que ocurre la máxima cantidad de vueltas se
convierte en la temperatura de forjado para la forjabilidad máxima. Se ha descubierto
que el ensayo de torsión en caliente es útil, en especial para aceros
Defectos del forjado. Además del agrietamiento de la superficie durante el

forjado, también se pueden desarrollar otros defectos debido al patrón de flujo
del material en la matriz. respecto del diseño de matrices, si no existe suficiente
volumen de material para llenar la cavidad de la matriz, el alma se puede torcer
durante el forjado y desarrollar pliegues; Por otro lado, si el alma es demasiado
gruesa, el exceso de material fluye nuevamente sobre las partes ya formadas de
la forja y desarrolla grietas internas.
CLASIFICACIÓN DE METALES EN ORDEN DECRECIENTE DE

FORJABILIDAD
En la tabla 14.3 se da la forjabilidad de diversos metales y aleaciones, en orden

decreciente. Se basan en consideraciones como ductilidad y resistencia del material,
temperatura requerida para el forjado, comportamiento de fricción y calidad de las
forjas producidas. Estos valores se deben considerar sólo como guías generales. En la
tabla 14.3 se incluyen los intervalos característicos de la temperatura de forjado en
caliente para varios metales y aleaciones. Obsérvese que la temperatura de forjado más
alta no necesariamente indica mayor dificultad en el forjado del material. Para forjado a
temperatura media, las temperaturas van de 200 °C a 300 °C (400 °F a 600 °F) para
aleaciones de aluminio y de 550 °C a 750 °C (1000 °F a 1400 °F) para aceros
La facilidad con la que se puede realizar el proceso de forjabilidad se llama

forja. La capacidad de forjabilidad de un material también puede definirse como
la capacidad de un material de sufrir deformación bajo compresión sin ruptura.
La forja aumenta con la temperatura hasta un punto en el que aparece una
segunda fase, por ejemplo, de ferrita a austenita en el acero, o si el crecimiento
del grano es excesivo. La estructura básica de los metales y sus aleaciones
parece ser un buen índice de su forja relativa. Ciertas propiedades mecánicas de
los materiales también están influenciadas por la forja. Los metales con baja
ductilidad han reducido la forja a una mayor velocidad de deformación,
mientras que los metales altamente dúctiles no se ven tan fuertemente afectados
por el aumento de la velocidad de deformación. Los metales puros tienen buena
maleabilidad y eso hace que tengan buenas propiedades de forja. Los metales
que tienen alta ductilidad a temperatura de trabajo fría poseen una buena forja.
Las piezas fundidas de hierro fundido son fuertes en compresión pero

frágiles y débiles en tensión. Estas piezas fabricadas con hierro fundido tienden
a ser voluminosas y se utilizan allí donde no están sometidas a grandes
esfuerzos. Algunos ejemplos son bases de máquinas, bloques de cilindros,
carcasas de cajas de cambios, etc. Además de los factores anteriores, el coste es
otra consideración importante a la hora de decidir si se funde un componente o
se forja. La biela de un motor de combustión interna es un ejemplo de ello,
donde una forja ahorrará tiempo de mecanizado y cantidad de material
necesario, mientras que el bloque de cilindros del mismo motor sería muy caro
si se produjera por cualquier otro proceso que no fuera el de fundición. Otro
buen punto asociado con la fundición es que las formas grandes o pequeñas y
complejas pueden ser fácilmente fundidas. Las piezas pequeñas se pueden
mecanizar directamente a partir de materiales de sección normal de forma
económica. Además de ser mecanizado a partir del acero laminado, posee
mejores propiedades mecánicas que una pieza de fundición convencional. A
veces la forma y el tamaño de una pieza implicaba la eliminación de una gran
cantidad de material mediante el mecanizado, a veces es más económico forjar
la pieza, reduciendo así el tiempo de mecanizado y la cantidad de material
necesario.
Las principales aleaciones utilizadas para la forja en frío o en caliente son las
aleaciones de aluminio y cobre, incluidos los metales relativamente puros. Los
aceros al carbono con un contenido de carbono igual o inferior al 0,25 % son
fácilmente forjados en caliente o con cabeza fría. Los aceros de alto carbono y de
alta aleación son casi siempre forjados en caliente. El magnesio que posee una
estructura hexagonal cerrada (HCP) tiene poca ductilidad a temperatura
ambiente, pero se forja fácilmente en caliente. Las aleaciones de aluminio se
forjan entre 725°F y 851°F o aproximadamente 750°F por debajo de la
temperatura de solidificación. Las aleaciones de aluminio no forman
incrustaciones durante las operaciones de forja en caliente, por lo que su vida
útil es excelente. El cobre y el latón con un 30% o menos de zinc tienen una
excelente forja en la operación de forja en frío. Los latones de alto contenido de
zinc pueden ser forjados en frío hasta cierto punto, pero son excelentes
aleaciones de forja en caliente. Las aleaciones de magnesio se forjan en prensas
a una temperatura superior a 750°F. A temperaturas más altas, el magnesio
debe protegerse de la ignición o la oxidación mediante una atmósfera inerte de
dióxido de azufre (SO2).

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