MALLA ELECTROSOLDADA ETSAPOL Y PLACA

1. MALLA ELECTROSOLDADA:
La malla electrosoldada es un producto formado por dos sistemas de barras o alambres de
acero, uno longitudinal y otro transversal, que se cruzan entre sí perpendicularmente y
cuyos puntos de contacto están unidos, mediante soldaduras eléctricas por resistencia en
un proceso de producción en serie.
Se emplean para el armado de elementos estructurales de hormigón, tanto en edificación
como en obra civil y elementos prefabricados. El uso de mallas electrosoldadas está
generalizado en la construcción por la sencillez y rapidez de colocación por personal no
especializado. Además, como se trata de un producto fabricado industrialmente, aporta
ventajas técnicas, económicas y de garantía de calidad.
Se entiende por mallas electrosoldadas, los elementos industrializados de armadura que se
presentan en paneles rectangulares constituidos por alambres o barras soldadas a máquina,
pudiendo disponerse los alambres o barras aislados o pareados y ser, a su vez, lisos o corrugados.

Las mallas electrosoldadas están conformadas por barras lisas o corrugadas, laminadas en
frío, que se cruzan en forma ortogonal, las cuales están soldadas en todas sus
intersecciones.
La malla electrosoldada, está fabricada de acero. Sus barras se cruzan entre sí formando
una cuadrícula,está soldada en cada punto de intersección. Es muy flexible y maleable, ya
que podemos doblarla para darle la forma que necesitamos. Sin embargo, una vez colocada
resulta ser muy resistente.
 VENTAJAS Y BENEFICIOS:

 Menor tiempo de instalación del material.

 Mayor rapidez en la ejecución de las obras.

 Máxima calidad en obra. Sus uniones aseguran el exacto posicionamiento de las

barras, disminuyendo la cantidad de controles.

 Se usan en todo tipo de estructura plana y no plana mediante su doblado en sencillas

máquinas dobladoras.

 Adherencia efectiva al concreto por sus uniones sólidos.

 MALEABILIDAD: Su principal ventaja es la facilidad de su traslado y almacenamiento.

Ya que es posible enrollarla y extenderla sin perder sus facultades de soporte y
resistencia.
 SEGURIDAD: Al no tener puntos de fijación, evitamos heridas. Garantizando
seguridad.
 INSTALACIÓN: Ofrece menores tiempos de instalación, al no requerir tiempos de
secado prolongados.Utiliza mallas electrosoldadas cercar tus predios y disfruta de
sus beneficios. Si necesitas información sobre más tipos de mallas, pregunta a tu
asesor confiable.

 USOS:

 CONSTRUCCIÓN Y MINERÍA: Uno de los usos que recibe la malla electrosoldada es

en la minería y construcción. Donde se utiliza como malla de refuerzo encima de los
muros o alrededor de las columnas y edificaciones. Su principal función es como
soporte adicional de toda la estructura, sin embargo, se coloca en los puntos que
necesitan más apoyo.
Utilizar la malla electrosoldada como apoyo en las construcciones, resulta benéfico
ya que con ella se requiere menos acero para brindar soporte a las obras. Lo que se
traduce en ahorros; económicos, de material, tiempo y mano de obra.
 AGRÍCOLA: Por su resistencia a la corrosión y oxidación, es ideal para cercar huertos
y zonas agrícolas.
Además, sirve para hacer jaulas. Esto con la finalidad de transportar especies
pequeñas. Algunas mallas tienen orificios muy pequeños, por lo que resulta
imposible que los animales saquen las patas a través de ellos. Garantizando su
seguridad.

Estas mallas reemplazan la armadura de fierro tradicional en cualquier elemento.

Por ejemplo, en:

 Losas de piso.
 Canales.
 Platea de cimentación.
 Losas aligeradas, macizas, colaborante.
 Prefabricados.
 Muros de contención.
 Muros de concreto armado.
 Cisternas.
Las mallas electrosoldadas son elementos constituidas por grafiles, alambres, malla de
acero, malla plegada, trefilados, laminados en frío y enderezados utilizados como refuerzo
de concreto en firme de pisos de casa, habitación, bodega, patios y carreteras cruzándose
perpendicularmente, las cuales son unidas mediante soldadura eléctrica en sus puntos de
contacto.
El proceso de fabricación de este producto se lleva a cabo soldando longitudinal y
transversal del alambre, poniendo especial cuidado en que no exista oxidación en las juntas
de soldadura y que el porcentaje de penetración en las mismas sea el óptimo para cumplir
con la norma internacional, ofreciendo de esta forma un producto de alta calidad.
Presentación: La presentación de la malla electrosoldada puede ser en paneles u hojas y
rollos con tamaños y diámetros de alambre de acuerdo con las necesidades de cada cliente.

2. ETSAPOL:
Bloques de Poliestireno Expandido que tiene muchas aplicaciones para la construcción,
especialmente para alivianar estructuras y rellenos en obras civiles, viales y de edificación
Por su liviandad y alta resistencia mecánica en relación a su peso aparente, entre muchas
otras.
Su cualidad más destacada es su higiene al no constituir sustrato nutritivo para
microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se descompone, lo que lo
convierte en un material idóneo para la venta de productos frescos. En los supermercados
se puede encontrar fácilmente en forma de bandejas en las secciones de heladería,
pescadería, carnicería, frutas y verduras.
Otras características reseñables del poliestireno expandido (EPS) son su ligereza, resistencia
a la humedad y capacidad de absorción de los impactos. Esta última peculiaridad lo
convierte en un excelente acondicionador de productos frágiles o delicados como
electrodomésticos y componentes eléctricos. También se utiliza para la construcción de
tablas de surf, aunque normalmente se prefiere el poliuretano, ya que el poliestireno, aun
siendo más ligero (lo que conlleva mayor flotabilidad y velocidad), es menos flexible.
Otras de las aplicaciones del poliestireno expandido (EPS) se hallan en la construcción, ya
sea como material de aligeramiento o como aislante térmico en edificación y en obra civil;
también en fachadas, cubiertas, molduras, suelo, etc. En Europa, los productos aislantes
térmicos están regulados por el Reglamento de Productos de la Construcción, en el cual la
norma EN 13163 es la que regula la medición de sus propiedades para el marcado CE del
producto. Los valores de conductividad térmica oscilan entre 0,041 y 0,029 W/mK,
dependiendo del tipo de producto y del fabricante.
Sin embargo, tiene las siguientes desventajas:

 Es fácilmente inflamable.
 Es atacado por algunos solventes como la acetona, MEK, tolueno, benceno, etc.
El Poliestireno Expandido, o de forma abreviada EPS, es una espuma plástica, rígida y ligera
fabricada a partir de perlas de poliestireno que contienen una pequeña cantidad de un
agente expandente, el pentano. Cuando estas perlas se someten a alta temperatura
mediante vapor de agua, el pentano se evapora expandiendo las perlas en una primera fase
hasta 50 veces su volumen inicial. Tras un almacenaje o maduración de las perlas
preexpandidas, se someten nuevamente a inyección de vapor confinadas en moldes
cerrados, expandiéndose nuevamente hasta soldarse entre sí para formar bloques o formas
adaptadas a aplicaciones específicas, quedando así el EPS listo para su incorporación en el
mercado.

El EPS se utiliza en el sector de la construcción principalmente como aislamiento térmico y

acústico; en el campo del envase y embalaje para diferentes sectores de actividad y en una
serie de aplicaciones diversas.

 APLICACIÓN EN OBRAS CIVILES:

El EPS es muy adecuado para su uso en el sector de ingeniería civil, debido a su efecto
aislante, que evita que se congele el subsuelo eliminando los problemas correspondientes
del deshielo, y debido a su resistencia mecánica y a su cohesión, permiten la construcción
de estructuras con una enorme resistencia vertical y horizontal. El EPS tiene diversas
aplicaciones posibles en el sector de ingeniería civil que proceden de las ventajas que ofrece
como material de cimentación ligero debido a sus especiales propiedades. A continuación
hay una serie de ejemplos de aplicaciones del EPS en la obra civil:

 Construcción de carreteras libres de asentamiento.

 Elevación y drenaje de campos de deportes, parques y zonas con césped.
 Elevación libre de asentamiento de espacios y terrenos para aparcamiento.
  Reducción de carga mediante relleno para reforzar pasos elevados y alcantarillas y
mediante elevación de rampas de entrada y salida.
 Elevaciones encima de gasoductos enterrados preexistentes.
 Reducción de las cargas laterales reforzando cimentaciones de pilotes en
restauración de zonas urbana.
 Elevaciones para barreras de ruido.
 Cimentaciones para cobertizos y edificios ligeros.
 Reparación de asentamientos en carreteras existentes.
 Rampas para diques o edificios existentes.
 Pavimentos de patios y parcelas.
 Terreros y pisos industriales.

Los paneles estructurales de poliestireno expandido están formados por poliestireno

expandido ondulado, mallazos de acero galvanizado, barras corrugadas y conectores de
acero.
El poliestireno expandido ondulado es un material termoplástico obtenido por la
polimerización del estireno. El EPS como material está constituido por la unión de perlas
expandidas de poliestireno, producidas durante un proceso de moldeo con aporte de calor
en forma de vapor de agua. Las características que se obtienen son las siguientes:

 Densidad nominal: 15 a 35 kg/m³;

 Conductividad térmica: 0,039 W/m·K;
 Resistividad al vapor: 0,15 mm· Hg· día/g· cm;
 Clasificación: Euroclase E;
 Tensión a compresión al 10 % de deformación: σ 10 ≥ 50 kPa;
 Resistencia a la flexión: σB ≥ 100 kPa
Los paneles de EPS se fabrican con forma de onda para que el proyectado del hormigón se
acople sin ningún problema. Las dimensiones de los paneles vienen dimensionadas en
altura según la definición del proyecto y un ancho nominal de 1.125 mm. El grosor puede
variar de 4 a 20 cm según los requerimientos de aislamiento térmico y acústico de la
edificación. Dado que el poliestireno expandido resulta continuo en todos los muros de
cerramiento, no resultan puentes térmicos, en contacto con los forjados.

ESCALERAS : Las escaleras se fabrican a medida y según las exigencias de cada proyecto,
con las medidas específicas de huella, tabica y números de escalones. Generalmente las
escaleras están formadas por dos tipos de paneles diferentes:

 Un panel específico para realizar la formación de las zanjas de los escalones de la

escalera. Posee cuatro perforaciones en el interior del panel, a modo de vigueta,
que tienen que armarse y hormigonarse para dar flexión a la escalera.
 3. PLACAS COLABORANTES:
Lámina simple concebido especialmente para la construcción de losas de hormigón entre
pisos. Las placas colaborantes NV-6 LC de Metecno consideran el concepto de trabajo
conjunto entre el relleno de hormigón, estructura y la placa NV-6 LC. Este sistema de diseño
se logra por medio de diversas identaciones sobrerelieve existentes a lo largo de cada una
de las placas NV-6 LC, permitiendo, a causa de su diseño y distribución, un adecuado enlace
entre ambos materiales.
Una losa compuesta es aquella en que se utilizan chapas o láminas de acero como encofrado
colaborante capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica y las cargas de
ejecución. Posteriormente las láminas de acero se combinan estructuralmente con el
hormigón endurecido y actúan como armadura a tracción en el forjado acabado,
comportándose como un elemento estructural mixto hormigón-acero.Se entiende que en
esta estructura mixta la parte superior de hormigón trabaja a compresión. En términos
simples es un sistema constructivo para losas de entrepiso que se compone una chapa de
acero nervada inferior apoyada sobre un envigado (de cualquier configuración, como
veremos) y que permite recibir el hormigón vertido que completa la losa. La chapa nervada
actúa como encofrado perdido y queda incorporada al conjunto, actuando como parte de
la enfierradura de refuerzo a tracción en la cara inferior de la losa. Esta configuración básica
se complementa con una malla de refuerzo de acero superior que permite repartir las
cargas y absorber los esfuerzos de retracción. Según proyecto, esta configuración se
complementa con armadura de refuerzo en zonas de momentos negativos. El resultado es
una losa nervada unidireccional que entrega una muy eficiente solución para la
construcción de entrepisos.

En esta primera descripción se destaca la función de encofrado (moldaje) para recibir el

vertido del hormigón. Las características y nervadura de la chapa permiten una rápida y fácil
instalación al tiempo que reducen en forma significativa la necesidad de instalar apoyos o
alzaprimas que soporten el encofrado. De esta manera, se libera espacio de trabajo en los
niveles inferiores a los de vaciado del hormigón lo que permite adelantar trabajos de
tendido de instalaciones e incluso avanzar en terminaciones en dichos niveles.
Sus atributos, sin embargo, no se limitan a esta función pasiva y temporal de encofrado o
moldaje. Tanto el diseño del perfil o plegado de la chapa como los sistemas de conexiones
de la chapa a la estructura portante, transforman a este forjado en un actor relevante y
activo de la estructura de entrepiso. Como se mencionara arriba, en complemento con la
malla de la chapa de acero actúa como acero de refuerzo tomando los esfuerzos de tracción
en la cara inferior de la losa. Es claro que esto no sería posible si no existiera un grado de
trabajo estructural conjunto entre el acero y el hormigón, o sea, si no existiera una conexión
mecánica entre ambos. Esto se logra en parte por el diseño de la onda como por las
indentaciones que se materializan en las caras de la chapa (algo similar a los resaltes de las
barras de refuerzo de hormigón).
Por último, a fin de asegurar un comportamiento estructural óptimo, el sistema
constructivo del steel deck debe asegurar una conexión y continuidad efectiva entre el
plano de la losa y las vigas que la soportan. Para ello, se deben instalar conectores de corta
(o de cortante) entre las vigas y el hormigón. Estos son, usualmente, pernos de alta
resistencia cuyas características, espesores, distanciamientos y longitudes se determinan
en el proyecto de cálculo estructural.
Existen diversos tipos de placas:

En donde relativamente son más usados:

Proceso Constructivo: El proceso de construcción es muy sencillo y variará en algunos
detalles dependiendo de la materialidad de la estructura soportante. Como hemos
mencionado, el steel deck se puede usar sobre estructuras de envigados metálicos o vigas
de hormigón armado e incluso, sobre estructuras de madera. Es necesario considerar y
respetar estrictamente las recomendaciones de diseño estructural emitidas por los
productores y por el profesional responsable del cálculo estructural del edificio. Las
recomendaciones de instalación que se presentan a continuación son genéricas y no
reemplazan en ningún caso el diseño y proyecto estructural específico a cada situación de
proyecto. Las etapas son, al menos, las siguientes
1. Estructura soportante: la faena de confección de una losa de entrepiso mediante el
uso de losa colaborante se puede enfrentar una vez completa y recibida la
estructura base que servirá de apoyo a la losa. El diseño y cálculo de la estructura
principal del edificio deberá considerar oportunamente el uso del sistema de steel
deck a fin de proveer los apoyos necesarios a los distanciamientos recomendados
por el fabricante y el calculista que aseguren el comportamiento esperado para el
edificio y la losa, habida consideración de las cargas vivas y muertas que actuarán
sobre él.
2. Instalación de las láminas o chapas de steel deck: las chapas se disponen en el área
a cubrir por la losa de entrepiso asegurando los apoyos recomendados (en general
40mm) considerando la instalación del sistema de alzaprimas o apoyos temporales
que se requiera.
3. Instalación de Pernos de Corte: para asegurar la conexión entre la losa de hormigón
y la estructura de vigas soportantes, se deben instalar los pernos de corte (o de
cortante) según disposición, sección y distanciamiento, detalladas en el proyecto de
cálculo. Estos pernos conectores de cortante materializan efectivamente la
conexión entre la losa de hormigón y las vigas de la estructura de edificio, evitando
los deslizamientos relativos entre estos elementos estructurales y permitiendo que
la estructura resultante responda como una estructura mixta acero-hormigón.
 4. Instalación de Instalaciones embutidas: en el paso siguiente se deben instalar los
tendidos de las instalaciones que quedarán embutidas en la losa que típicamente
son instalaciones eléctricas y de corrientes débiles e instalaciones de calefacción
(losa radiante). Las instalaciones de agua se tratan de reducir al máximo mientras
en muchos países ya no se recomienda ni se acepta el tendido de instalaciones de
gas. Es importante que el tendido de estas instalaciones se haga según las
recomendaciones usuales para este tipo de trabajos, cuidando los distanciamientos
recomendados a los tendidos paralelos de servicios incompatibles y evitando
densidades de tuberías que generen discontinuidades en la losa o dificulten el
vertido y vibrado del hormigón.
5. Instalación de malla electro soldada: Una vez hechas y recibidas los tendidos de las
instalaciones se procede a la instalación de las mallas electro soldadas de refuerzo
las que deberán cumplir con lo detallado en el proyecto de cálculo estructural.
Adicionalmente, en los casos que corresponda, se deben instalar la enfierradura de
refuerzo en las zonas que corresponda a proyecto. Es importante cuidar que ni la
malla electro soldada ni la enfierradura de refuerzo queden en contacto con el
nervio del steel deck. Se recomienda que exista una separación de a lo menos 25mm
entre la malla de retracción y el steel deck, para lo cual se recomienda el uso de
distanciadores o separadores.
6. Instalación de los testeros: finalmente, se deberán instalar, asegurar y sellar los
elementos que actuarán como encofrado en los bordes y que darán la altura de la
losa.
7. Vaciado del Hormigón: el proceso de vaciado, vibrado y curado del hormigón se
debe ajustar a la especificación correspondiente en cada caso.

VENTAJAS:
Es interesante observar que hay una buena línea de argumentos que señalan las ventajas
en el uso y la aplicación de las soluciones de diseño y constructivas usando el sistema del
steel deck. Muchos de ellos son de fácil lectura en los manuales y catálogos que ofrecen los
diferentes productores. Sin embargo y más allá de las consideraciones comerciales, el steel
deck ofrece ventajas objetivas que podrán (o deberán) ser evaluadas por los desarrolladores
en cada caso y en debida consideración a condiciones, requerimientos y ventajas o
dificultades locales. Quizá si sólo a modo de anécdota, podemos mencionar que en la
construcción (actualmente en obra final) de la que por el momento será la torre más alta
de Sudamérica (el Costanera Center, en Santiago de Chile), pese a tratarse de un edificio
cuya estructura principal es de hormigón armado, todas las losas de entrepiso de sus más
de 70 pisos de altura, fueron diseñadas y construidas con el sistema steel deck. Aunque no
hemos podido acceder a los análisis hechos por los desarrolladores que podrían haber
enriquecido el comentario, mencionamos el caso por su singularidad.
Aún así, las ventajas generalmente aceptadas del uso del encofrado colaborante son:

 Menor peso
 Diseño optimizado con ahorro de concreto debido a su geometría.
 Facilidad de transporte
 Rapidez de montaje
 Seguridad y facilidad de instalación
 Reduce utilización de alzaprimas
 Facilita trabajos en pisos inferiores a los del vaciado del hormigón
 Reducción de Plazos de construcción
 Funciona como una efectiva plataforma de trabajo durante su instalación
 Reduce encofrados de losas

Es importante mencionar que los sistemas de steel deck, al dejar la chapa inferior a la vista
y puesto que ella cumple una función estructural y no sólo de contención (tomar los
esfuerzo de tracción en la cara inferior de la losa), quedan expuestos también a la acción
del fuego y deben protegerse adecuadamente frente a ello con recubrimientos según las
consideraciones de resistencia al fuego exigibles o deseadas. Ver Soluciones constructivas/
resistencia al fuego.