3.

2 REACCIONES FLUIDO-SÓLIDO

3.2.1.- Se ha estudiado la reacción A (g) + B (s) ⎯→ Productos en un reactor experimental discontinuo

fluidizado con gas A. Durante la reacción se forma una ceniza dura que no se desprende. Los tiempos
necesarios para alcanzar una conversión del 50% son los siguientes:

N° de Radio de Temperatura (°C) Tiempo

corrida partícula (mm) (min)
1 3 360 8
2 9 360 55
3 3 300 15

a) ¿Qué mecanismos pueden estar presentes?

b) ¿Cuál es la etapa más lenta para partículas de 0.3 mm a 300°C? Puede asumirse que la concentración
de A en el gas es constante (¿En qué cambia si fuera la presión de A constante?).
c) Para el mecanismo encontrado en b) , calcular el tamaño de un lecho fluidizado con A, que trabaje en
las siguientes condiciones:
Alimentación: 2 kg/min
Temperatura: 300°C
Radio de partícula: 0.3 mm
Conversión: 98%

3.2.2.- Un horno rotatorio (del tipo de horno para cemento portland) se alimenta con partículas esféricas
de un sólido B de ¼" de diámetro. El gas A en contacto con los sólidos tiene una composición
uniforme. El proceso se lleva a cabo a temperatura constante. La reacción de primer orden respecto a A ,
irreversible, sigue la estequiometría A (g) + B (s) ⎯→ C (s) + D (g) .
La sustancia B es no porosa pero el producto C forma una capa porosa alrededor del núcleo de B sin
reaccionar a medida que va transcurriendo la reacción.
Se han realizado estudios a escala piloto y los mismos indican que la resistencia por difusión entre la
superficie de las partículas y el gas es despreciable.
En un reactor discontinuo agitado, operando a la misma temperatura y composición de gas, se obtuvieron
los siguientes datos: para partículas de 1/8" se obtuvo una conversión del 87.5% en 1 hora; para partículas
de 1/4" se obtuvo una conversión de 65.7% en 1 hora y 25 minutos.
En el horno, los sólidos se desplazan desde un extremo al otro con flujo pistón a una velocidad de 0.1 in/s.
a) Se desea diseñar un horno para obtener una conversión del 90% en B. Calcular la longitud requerida.
b) En el futuro por problemas de abastecimiento puede ser necesario emplear una alimentación de B
consistente en 20% (en peso) de partículas de 1/8", 50% de 1/4" y 30% de 3/8". Calcular la conversión
media en el producto de salida a partir de esta alimentación, con el reactor diseñado en a).

3.2.3.- Para el estudio de la reacción A (g) + B(s) ⎯→ Productos se utilizó un reactor

experimental discontinuo fluidizado con gas A. Los datos obtenidos en dos corridas fueron:

Radio de partícula Temperatura (°C) XB Tiempo (min)

(mm)
3 450 0.5 10
9 500 1 487.6

Durante la reacción se forma material sólido que no se desprende. Se sabe además que Ea = 104 cal/mol

a) Indique qué mecanismos pueden estar presentes y calcule el porcentaje de la resistencia

correspondiente a cada uno (en caso de que haya más de uno), para cada situación.
b) Calcúlese la conversión que se obtendría en un reactor tubular cuya alimentación está compuesta por
partes iguales (en peso) de partículas de 3 y 9 mm de radio, siendo el tiempo de residencia medio en el
reactor de 60 minutos y la temperatura de trabajo 450°C.
3.2.4.- La reducción de partículas de FeS2
FeS2 (s) + H2 (g) ---------> FeS (s) + H2S (g)
ha sido estudiada bajo condiciones en las que la fase gaseosa permanece esencialmente constante. Se hace
pasar hidrógeno a altos flujos a presión atmosférica a través de un lecho de partículas de FeS2. Bajo esas
condiciones todas las partículas están expuestas a la misma concentración de hidrógeno. Asimismo el
tiempo de residencia, que en este caso es el tiempo de reacción es el mismo para todas las partículas. Los
resultados indican primer orden respecto al hidrógeno. Las medidas fueron hechas a 450 y 495°C y puede
considerarse una energía de activación de 30000 cal/gmol.

CONVERSION tiempo (min)

(XB) 450°C 495°C
0.2 32 10
0.3 51 16
0.4 71 23
0.5 94 30
0.6 121 39
0.7 153 50
0.8 - 63
0.9 - 83

Verificar el grado de ajuste del modelo de núcleo sin reaccionar y determinar la difusividad efectiva.
Asumir que las partículas son esféricas, con un radio promedio de 0.035 mm y la densidad del FeS2 es
5.0 g/cm3.

3.2.5.- La reacción de tostación de blenda de zinc, que produce según la estequiometría

2 ZnS (g) + 3 O2 (g) ⎯→ 2 ZnO (s) + 2 SO2 (g)
ha sido objeto de un estudio experimental en el cual se recabaron los siguientes datos:
A la temperatura de 750°F se obtiene la siguiente relación entre conversión y tiempo de reacción para una
partícula de 50 micrones de radio

t (min) 0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0

XA 0 0.62 0.81 0.90 0.97 1.0

Mediante experiencias de fluidización con este material se llegó a que

(vel. gas) 4
κ ( Ri ) = C min −1
(alt . lecho)( Ri ) 3

donde C= 4.5*10-25 min3 para todo Ri ≥ 50µ y las demás variables deben expresarse en unidades
inglesas.

a) Diseñar un reactor de lecho fluidizado para tratar una alimentación de mineral de 25000 lb/h a 750°F,
sabiendo que la granulometría del mismo es

% Ri (µ)
20 50
30 100
40 150
10 250

La velocidad del gas a utilizar es de 1200ft/min. La densidad global del material en condiciones de
fluidización es de 83 lb/ft3. La conversión deseada es de un 87% y se aconseja una altura de lecho no
mayor a 8 ft.
b) Discutir si es conveniente la instalación de un ciclón a los efectos de aumentar la producción y/o
incrementar la conversión del mineral.
3.2.6.- En una planta industrial se desea realizar la siguiente reacción:
2 NaCl (s) + H2O (g) + SO3 (g) ⎯→ Na2SO4 (s) + 2 HCl (g)
siendo de primer orden respecto al SO3 y aplicable el modelo de núcleo sin reaccionar.
Para ello se dispone de dos reactores de flujo continuo iguales, cilíndricos, de 2 ft de diámetro y 15 ft de
altura. En estos reactores el sólido es impulsado por el gas (que se emplea en exceso y puede considerarse
de composición uniforme) y el flujo de cada tamaño de partículas puede asimilarse a flujo pistón. La
temperatura de trabajo es de 900°F y es uniforme en todo el reactor. La densidad de las partículas de sal
es de 131 lb/ft3.
La distribución de tamaños de partícula en la alimentación (que puede asumirse incambiada a lo largo del
reactor) y su correspondiente distribución de tiempos de residencia es la siguiente:

Diámetro (µ) Fracción (peso) t t

13 - 33 0.05 0.50
53 - 63 0.10 0.60
63 - 74 0.20 0.85
74 - 88 0.35 0.99
88 - 105 0.25 1.15
105 - 125 0.05 1.30

siendo t el tiempo de permanencia de las partículas para cada tamaño y t el tiempo medio de
permanencia considerando todas las partículas.
Se realizaron ensayos en un reactor batch a escala de laboratorio manteniendo las mismas condiciones
operativas y empleando partículas de 88 - 105 µ, y se obtuvo una conversión de 85% en 4.7s. Mediante
otros experimentos con diferentes tamaños de partícula se determinó que la etapa de control es la de
reacción química.

De experiencias realizadas en un reactor de flujo continuo de laboratorio similar a los reactores

industriales y con la misma alimentación que la de la planta industrial se determinó que la fracción de
volumen de reactor ocupada por los sólidos es del 1%.

Para que el proceso sea rentable se necesita procesar una alimentación de sólidos de 1000 lb/min y
obtener una conversión mayor al 90%. ¿Alcanza con utilizar uno solo de los reactores o se necesitan los
dos?

3.2.7.- La reacción A(g) + B(s) ⎯→ R(s)

tiene lugar en un reactor de Lecho Fluidizado a 150°C , con W = 5000 kg y con una alimentación de
18000 kg/h compuesta por partículas de 50 micras de radio en un 30%, de 100 micras en un 50% y de 150
micras en un 20%. El gas entra a una presión constante de 1 atm.
Se han realizado experiencias en discontinuo en un reactor fluidizado de laboratorio con una altura 10
veces menor que el reactor industrial. Para partículas de radio 100 µ se ha determinado la velocidad de
reacción ( 1 d N B ) a distintas temperaturas, con iguales condiciones para el gas y para una
r = −
S ex dr

única conversión del 90%. Los resultados se muestran en la Tabla 1. En particular a 150°C se alcanzó
dicha conversión en 5.0 minutos.
Además, para cada tamaño de partícula, en las mismas condiciones de temperatura y velocidad de gas que
en el reactor industrial, se ha determinado la concentración remanente respecto a la inicial en el reactor
experimental discontinuo a distintos tiempos, tal como se muestra en la Tabla 2.
Asumiendo que se verifica el modelo de núcleo sin reaccionar determinar:
a) el mecanismo controlante a 150°C y a 400°C.
b) la constante de velocidad de reacción química, ks(T), y la difusividad efectiva en la capa de cenizas
(De).
c) el tiempo de conversión completa (t*) para los tres tamaños.
d) las constantes de elutriación (κ) para los tres tamaños en el reactor industrial.
e) la conversión global en el reactor industrial.
TABLA 1 TABLA 2
T (K) r (mol/s.m2) * t (min) % del No remanente
102
380 0.003 50 µ 100 µ 150 µ
400 0.012 20 73 96 98.8
420 0.036 40 53 92 97.6
440 0.10 60 38 89 96.5
460 0.24 80 28 85 95.3
480 0.50 100 20 82 94.2
500 0.85
520 1.21
540 1.47
560 1.61
580 1.67
600 1.67
620 1.65
640 1.62
660 1.59
680 1.54
700 1.50

3.2.8.- Durante el crackeo catalítico de petróleo, los pellets del catalizador sufren desactivación por la
deposición de carbono sobre la superficie del mismo.
Para activarlo se quema dicho carbono según la siguiente reacción:

C(s) + ½ O2(g)ÆCO(g)

La velocidad de reacción es rápida respecto a la difusión del O2 en el pellet, y la reacción se realiza a altas
temperaturas. La resistencia que ofrece el propio catalizador al pasaje de O2 actúa como cenizas a los
efectos de considerar aplicable el modelo del núcleo sin reaccionar.
El reactor tiene un volumen de 5 m3, con un 15% ocupado por el sólido, y trabaja a presión atmosférica.

En el laboratorio se realiza una experiencia para partículas de carbono de 2.5 mm de diámetro, simulando
las condiciones reales, obteniéndose:

tiempo (s) XB
0 0
30 0,2
135 0,4
352 0,6
525 0,7
769 0,8

El contenido de carbono dentro de los pellets se puede modelar según la siguiente distribución:

Diámetro (mm) F(Ri)/F

2.5 0,40
3 0,25
3.5 0,35

a) Calcular el flujo de sólidos para el cual se obtiene una activación del 95%, sabiendo que
el reactor se comportara como un lecho fluidizado y tiene un ciclón.
b) Que sucede con el porcentaje de activación de catalizador si se rompe el ciclón,

sabiendo que con R en mm.

c) En función de los resultados anteriores, ¿vale la pena reparar el ciclón?

Datos:
Densidad del pellet: 2.0 g/mL
3.2.9.- Se ha diseñado un reactor de lecho móvil a contracorriente con flujo descendente de sólidos para
reducir pellets de FeS2 según la reacción
FeS2 (s) + H2 (g) ⎯→ FeS (s) + H2S (g)
El reactor operará a 1 atm e isotérmicamente a 495°C. El diámetro del reactor es 0.90 m y el flujo de gas
es de 2.6 m3/s de una mezcla de 70% de CO2 (inerte) y 30% de H2. La alimentación de sólidos consiste
en pellets especialmente preparados equivalentes a esferas de 1 cm de diámetro y es agregada a razón de
0.5 kg/s (PM FeS2 =120).
Los pellets de FeS2 tienen gran reactividad y forman una capa muy porosa de FeS durante la reacción. La
resistencia a la difusión en la película gaseosa puede considerarse despreciable y el diámetro de las
partículas permanece constante.
El coeficiente cinético para la reacción está dado por ks = 3.8*105* e-30000/RT m/s y la difusividad efectiva
es 3.6*10-7 m2/s.
La fracción de sólidos dentro del reactor es ε = 0.5 y su densidad (5.0*10-3 kg/m3) puede considerarse
constante.
Calcular la altura de reactor requerida para una conversión del 70%.