Composición Química de Los Hierros Fundidos

Composición química de los hierros fundidos.
La composición química ejerce una influencia determinante sobre la estructura y

propiedades de los hierros fundidos, pues la presencia de elementos tales como:
carbono, silicio, níquel, etc., favorecen la grafitización mientras que el manganeso
y el cromo dan lugar a la formación de cementita. La fundición gris objeto de
nuestro estudio presenta las mismas impurezas pero en mayor grado.
La cantidad de carbono en forma de grafito o de cementita depende de la
velocidad de enfriamiento, la cual está muy relacionada con el espesor de la pieza,
mientras mayor sea el espesor menor será la velocidad de enfriamiento y mayor
tendencia a la grafitización.El contenido de silicio en los hierros fundidos se
encuentra entre el 1,4 y el 5 % lo que da la posibilidad al material de obtener las
siguientes estructuras:
 Fundición intermedia o atruchada.
 Fundición gris perlítica.
 Fundición gris ferrito-perlítica.
 Fundición gris ferrítica.
El manganeso favorece la formación de cementita (Fe3C) o el carburo complejo
de cementita, el cual es de mayor estabilidad. Este efecto del manganeso se nota
para bajos por cientos del mismo, no sobrepasando por lo general el 1% en los
hierros fundidos normales.El azufre favorece la formación de cementita, pero esta
influencia es poco notable cuando existen cantidades apreciables de carbono y
silicio. Este elemento disminuye la fluidez del hierro fundido, por lo que su máximo
contenido se limita a 0.1%. Empeora el costo del metal y sus propiedades
mecánicas.El fósforo es un elemento que se encuentra en valores entre el 0.1 y el
0.5 %. Este se introduce a los hierros fundidos con el objetivo de aumentar la
fluidez de estos materiales. Esto se logra a partir de la formación de la eutéctica
fosfórica (Fe-Fe3C-Fe3P), la cual presenta bajo punto de fusión. La influencia de
este elemento en la grafitización es nula.En la obtención del hierro fundido nodular
tienen mucha importancia los elementos nodulizantes, como los encargados de
suministrar al grafito la forma que conduce a la obtención de este hierro fundido de
alta resistencia. Según (Lajtin, 1973) el contenido de Mg a introducir durante la
inoculación del hierro fundido nodular sería entre 0.03-0.07 %. Señala además que
el mismo eleva la capacidad del hierro al sobreenfriamiento y por tanto de temple
al aire. Para evitar la tendencia de temple al aire se realiza una doble inoculación,
agregando magnesio para nodulizar e introduciendo ferrosilicio como
grafitizador.En la referencia bibliográfica (Lakhtin, 1970) se plantea además que la
presencia de titanio durante la obtención del hierro fundido nodular, deforma el
nódulo de grafito y provoca la aparición de carburos.En (Smith, 1929) aparecen
reflejados los datos de composición química para los hierros fundidos no aleados
según la A.I.S.I. en la tabla 9.13. Por su importancia se reproduce a continuación.
Se pueden adicionar otros elementos tales como el níquel, cromo, molibdeno,

cobre para producir hierros fundidos aleados. Proceso de formación del grafito en
los hierros fundidos grises. Según (Guliaev, 1978) la formación de grafito a partir
del líquido o de la austenita se efectúa durante el enfriamiento, en el estrecho
intervalo de temperaturas que hay entre las líneas de los diagramas estable y
metaestable del sistema hierro carbono (1147-11538 ºC), es decir, en las
condiciones de pequeños subenfriamientos o por consiguiente a pequeñas
velocidades de enfriamiento. De aquí llegamos a la conclusión de que la formación
de las estructuras de la fundición gris directamente desde el líquido o de la
austenita se produce cuando el enfriamiento es lento, mientras que la formación
de las estructuras de la fundición blanca, cuando el enfriamiento es más rápido, lo
cual ha sido confirmado multitud de veces por la experiencia.
La formación de grafito a partir del líquido o de la austenita es un proceso que
transcurre lentamente, ya que el trabajo de formación del germen de grafito es
grande y requiere una considerable difusión de los átomos de carbono para la
conformación de los cristales de grafito, y una retirada de los átomos de hierro
frente a la cristalización del grafito. En las aleaciones hierro carbono puras, la
formación directa de grafito procedente del líquido sería un fenómeno poco
frecuente, a no ser por una circunstancia que favorezca su formación. El caso es
que el líquido, en las aleaciones con alto contenido de carbono (fundiciones) no es
en la práctica completamente puro. Por lo general la fundición una vez fundida,
está “turbia” es decir, contiene en estado de suspensión partículas diminutas de
inclusiones e impurezas, entre ellas partículas muy pequeñas de grafito. En estas
partículas comienza el proceso de cristalización del grafito, ellas son la pared en la
cual precipitan los átomos de carbono formando el cristal de grafito. En este caso
el trabajo de constitución del germen de grafito puede no ser mayor que el de
formación del germen de cementita. Por lo regular, incluso a temperatura inferior a
la temperatura de equilibrio (1147 ºC) resulta ser cinéticamente posible la
formación de cristales de grafito.
PROPIEDADES DE LOS HIERROS FUNDIDOS.
Los hierros fundidos grises están compuestos por una base metálica y grafito. Los
valores de las propiedades mecánicas están dados fundamentalmente por la base
metálica, aunque la forma tamaño y distribución del grafito tienen influencia en
dichas propiedades. Las láminas de grafito tienen una resistencia cohesiva muy
pequeña. Su presencia reduce grandemente la sección transversal efectiva del
metal de la fundición.
Las bases metálicas de los hierros fundidos pueden ser: ferríticas, ferrito-
perlíticas, perlíticas y atruchadas o intermedias. El grafito puede encontrarse en
forma de láminas gruesas o de pequeñas escamas, disminuyendo las propiedades
mecánicas debido a que disminuye el área de sección transversal de la pieza,
pues el mismo se considera como una cavidad dentro de la matriz metálica, por no
presentar resistencia. Constituye además un concentrador de tensiones. El grafito
ofrece sin embargo algunas propiedades al hierro fundido en comparación con el
acero debido a que facilita la mecanización, haciendo que la viruta sea más frágil y
se rompa cuando la herramienta llegue a la inclusión de grafito. Gracias a sus
cualidades lubricantes el grafito aumenta las propiedades antifricción del hierro
fundido.
La existencia de segregaciones de grafito amortigua rápidamente las vibraciones y
las oscilaciones de resonancia. La resistencia a la tracción de los hierros fundidos
se encuentra entre 210 y 280 MPa. El límite de fluencia no esta bien definido como
en otras aleaciones ferrosas, pero para la práctica se considera igual a la
resistencia máxima del material, es decir en ellos la deformación plástica es nula.
La resistencia a la compresión es de 2.5 a 4.5 veces mayor que la resistencia a la
tracción y la viscosidad de impacto es muy baja, sobre todo cuando el contenido
de fósforo es muy elevado.
Los hierros fundido de acuerdo con sus propiedades mecánicas, la forma de
obtención de los mismos y la forma en que aparece el grafito según (Iron Casting
Society, 1981) y (White, 1948) se pueden clasificar en:
 Hierro fundido gris de baja resistencia.
 Hierro fundido gris de mediana resistencia.
 Hierro fundido gris de alta resistencia. De acuerdo a (Castro, 2009), la mayor
parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o
láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena
fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción .

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