Capítulo 1.

INTRODUCCIÓN

1.1. Breve descripción del proceso de trefilado

La trefilación es uno de los procesos de conformación de metales más comunes. Éste consiste
en cambiar y/o reducir la sección de una barra, traccionándola a través de un dado cónico (Vial &
Negroni, 1999). La trefilación puede ser usada en diversos materiales para generar variadas formas
finales no necesariamente circulares (Bayoumi, 2001). Este proceso se realiza en frío y es posible
trefilar tanto barras huecas como barras rellenas. La trefilación de barras huecas o tubos se puede
realizar de cuatro maneras: sin herramientas, con pepa fija, con pepa flotante o bien con mandril
(Bruni, Forcellese, Gabrielli, Simoncini, & Montelatici, 2007). En este último caso, no es posible
asegurar un espesor preciso en el tubo trefilado, aunque éste tiende a mantener un espesor similar
al original. En la Figura 1.1 es posible observar los diferentes tipos de trefilación más comunes.
Éstos son: a) trefilado sin herramienta, b) trefilado con pepa fija, c) trefilado con pepa flotante y
finalmente d) trefilado con mandril.

Figura 1.1. tipos de trefilación en alambres y tubos

Una de las ventajas de este proceso es el excelente acabado superficial del producto obte-
nido (Kwan, 2002), además de que generalmente implica un bajo costo en comparación con los
demás procesos de conformación de tubos. También es importante el hecho de que, como es un
proceso realizado en frío, las propiedades mecánicas del metal se ven afectadas, lo cual puede ser
beneficioso según el uso que se le vaya a dar al producto final (Moon, Lee, & Tyne, 2005).

1
Capítulo 2. MARCO TEÓRICO

2.1. Descripción del proceso de trefilado

2.1.1. Carga de trefilado

Sin importar la forma en que se esté analizando un problema de trefilado, ni las características
geométricas de éste, siempre la carga necesaria para llevar a cabo la operación estará asociada a
tres grandes componentes energéticos (Avitzur, 1983): la energía interna de deformación, la energía
redundante de deformación y la energía necesaria para superar el roce que existe entre el material
trefilado y el dado. En la figura 2.1, es posible observar cómo se distribuyen las distintas energías
según el semi-ángulo del dado y la carga relativa. De este modo, a medida que el semi-ángulo del
dado disminuye, aumenta la energía perdida producto de la fricción. Sin embargo, otros factores
tales como la resistencia al corte aumentan. Es por esta razón que existe un ángulo en el cual
se minimiza la combinación de estas distintas energías con tendencias contrarias en el proceso de
conformado en estudio. Cada una de estas componentes debe ser calculada por separada en el caso
de usar un método analítico para determinar la carga total de trefilado, la cual será la resultante de
todos los esfuerzos anteriormente calculados.

Figura 2.1. Contribución de las diferentes energía al total de la carga de trefilado

(Avitzur, 1983)

5
2.1.2. Principales parámetros del proceso de trefilado

Son variados los parámetros que influyen en la definición de un proceso de trefilado, la carga
necesaria para realizarlo y las condiciones bajo las cuales se desarrollará. Sin embargo, éstos se
pueden reunir en dos grandes grupos. Por un lado están todos los factores geométricos propios del
elemento a trefilar y del dado con el cual se está realizando el trefilado, y, por otro lado, se encuentra
el roce entre ellos el cual estará definido por factores como la calidad superficial de los materiales
involucrados y la posible presencia de lubricación durante el proceso.

2.1.2.1. Parámetros geométricos del trefilado

En la Figura 2.2, es posible observar los principales parámetros geométricos de un proceso de

trefilado normal (Palacios, 2006), donde:

Figura 2.2. Parámetros constitutivos del proceso de trefilado

(Palacios, 2006)

Do : diámetro de entrada del material.

D f : diámetro de salida del material trefilado.
Ft : fuerza de trefilado.
V : velocidad del material.
σt : tensión de trefilado.
α : semi-ángulo de trabajo.
β : semi-ángulo de entrada.
γ : semi-ángulo de salida.
Hc : paso recto o largo del cilindro de calibración.
Dc : diámetro del cilindro de calibración.

6
2.1.3. Fricción en el proceso de trefilado

Es posible observar en la Figura 2.2, que a la fricción normalmente se la caracteriza por medio
de la variable µ que representa al coeficiente de roce entre el material y el dado usado en la trefila-
ción. Existen variadas definiciones para este parámetro, las cuales dependerán de distintos factores
tales como la rugosidad superficial (Avitzur, 1983; Rubio, González, Marcos, & Sebastián, 2006)

1. Ley de fricción de Coulomb: Supone que el esfuerzo tangencial de contacto τ es propor-

cional a la presión normal de contacto p entre la pieza y el dado. Entonces, podemos definir esta
relación como:

τ = µp (2.1)

donde µ representará al coeficiente de fricción de Coulomb, el cual se supone constante para un

dado, una pieza de trabajo y un lubricante dado (Martínez, Hader, Cruz, & Luis, 2007; Palacios,
2006).

2. Ley de fricción constante de Tresca: Supone que el esfuerzo de corte es proporcional a la

carga realizada sobre el material. Este coeficiente, conocido también como el coeficiente de Tresca,
queda definido entonces por:

σ0
τ = m√ (2.2)
3

donde m será el coeficiente de roce constante dado para las condiciones de la experiencia, tal que σ0
representa el esfuerzo de fluencia del material. Este coeficiente está definido por un valor mínimo
de 0, para el cual no existe roce alguno y un valor máximo de 1 (Martínez et al., 2007; Palacios,
2006).

7
 3. Roce hidrostático: Cuando una fina capa de lubricante separa el dado de la pieza, prevalece
este tipo de roce. El factor principal que determinará este tipo de fricción serán la características
propias del lubricante usado (Martínez et al., 2007).

2.1.4. Ángulo óptimo

Como corolario del análisis anterior, es entonces posible considerar un conjunto de caracterís-
ticas bajo las cuales la carga necesaria para la trefilación debería minimizarse. Dada la influencia de
cada una de las distintas energías que, como anteriormente se describió conforman este proceso, el
ángulo óptimo del dado quedará dada por (Avitzur, 1983):

v
u3
u 2 m ln RR00f
αopt ≈t 3
(2.3)
1 − RR0i

donde m es el coeficiente de fricción según el criterio de Tresca.

2.2. Cálculo mediante métodos analíticos

2.2.1. Método de la deformación homogénea

Este método es particularmente útil para los casos de flujo permanente y está basado en las
siguientes suposiciones: por un lado, la deformación plástica sólo ocurrirá bajo la aplicación del
esfuerzo principal, mientras que el efecto de la fricción no es importante en función a los demás
factores que influyen en el proceso. Debido a estas suposiciones, este método es simple y bastante
impreciso, sobre todo debido a que suponer que el roce no es importante es demasiado aventurado
(Blazynski, 1989).

Considerando las suposiciones hechas anteriormente para este método, para una relación tensión
deformación de la forma σ = Cε, la carga necesaria para realizar la trefilación sería:

A
σt = Cy (ln ) (2.4)
Af

8
donde:
σt : tensión necesaria para realizar la trefilación del material.
Cy : límite elástico promedio del material.
A: área inicial del material.
A f : área final del material.

En caso de tener una relación tensión deformación de la forma σ = Aεn , es necesario considerar
esta variación de manera de calcular la deformación homogénea correcta.

2.2.2. Método VarSLAB

Este método está basado en el mismo concepto usado en la resolución por medio del método
de elementos finitos. Consiste en dividir el volumen de control de la pieza en estudio, en un número
limitado de rodajas (slabs), para los cuales se realiza un análisis independiente mediante equilibrio
de fuerzas que, a la vez, dará las bases para las condiciones de contorno del elemento siguiente. Este
método posee una pequeña variación en la forma de integración que provee la ecuación resultante
(Palacios, 2006).

Figura 2.3. Distribución según método SLAB

(Palacios, 2006)

Considerando la Figura 2.3 y para una función de carga-deformación del tipo σ = Cε, la carga
de trefilado quedaría dada por:

9
 m(cot α + tan α)
σt = C¯y ( √ + 1)ε (2.5)
3

donde ε = ln AAf y m es el coeficiente de roce según el criterio de Tresca.

2.2.3. Método de Siebel

Este método es similar al de la deformación homogénea. Propone que el tubo experimenta

esfuerzos de corte cuando pasa a través de una región de distribución de velocidad esférica a la
entrada y salida del dado (Luis et al., 2005). Considerando esto, la tensión necesaria para realizar la
trefilación queda dada por:

2 µ
σt = C̄y [ α + ε + ε ] (2.6)
3 α

donde ε = ln AAf y µ es el coeficiente de roce según el criterio de Coulomb.

2.2.4. Método de la frontera superior

Este método consiste en calcular fuerzas de conformado que son superiores a las reales y que,
por lo tanto, con certeza producirán el cambio de conformado deseado. Principalmente basa su fun-
cionamiento en la suposición de un campo de velocidad admisible, el cual satisface la ecuación de
continuidad y todas las condiciones de borde de las distintas velocidades, sin imponer restricciones
sobre condiciones de equilibrio ni sobre las condiciones de contorno de los esfuerzos presentados
en el caso estudiado (Erich & Kobayashi, 1965; Vial & Negroni, 1999).

En este apartado se realizará un análisis resumido de este método de cálculo, para más detalles
consultar Avitzur (1983). En el trefilado de tubos libre, es decir, sin herramientas internas, son
diversos las factores que afectarán cada parte y zona del proceso. En la Figura 2.4 es posible
observar un esquema de las características geométricas y físicas del proceso en cuestión.

Se puede apreciar en esta figura un tubo de radio exterior original R0 y radio interno original
Ri , el cual es traccionado a través de un dado, de semi-ángulo interno α, el cual tiene un orificio

10
 Figura 2.4. Esquema de la trefilación de tubos
(Avitzur, 1983)

de salida de radio R0 f que se extiende en una distancia L, quedando el tubo con un radio interior
dado por Ri f . El espesor inicial del tubo t0 está dado por la diferencia R0 − Ri . Normalmente se
observa en este proceso que el diámetro final del tubo es ligeramente menor que el diámetro del
orificio de salida del dado. Se definirán entonces como parámetros independientes R0 , Ri , R0 f , Ri f ,
α, L y σxb , esta última conocida como tensión de contratiro, que es usada en algunos casos para
disminuir el desgaste producido en el dado. El espesor final del tubo quedará entonces definido
como un parámetro dependiente de los parámetros anteriormente nombrados dado por R0 f − Ri f .
También se puede observar en la figura que el espacio fue dividido en tres zonas esféricas donde es
posible suponer que cada una poseerá una velocidad continua al interior de sus fronteras. Esto es
conocido como campo de velocidades esférico y es una suposición comúnmente usada en este tipo
de análisis. Se tendrá entonces en las zonas I y III una velocidad uniforme y únicamente con un
componente axial, siendo v0 y v f respectivamente. Manteniendo la continuidad entre las zonas de
velocidad es posible llegar a la relación:

R0 f 2
v0 = v f ( ) (2.7)
R0

11
 de este modo, la tensión de trefilado está dada por:

σxb √
σt = √ + A1 (2/ 3)σ0 (2.8)
(2/ 3)σ0

Donde:
√ 1 2
A1 = 3 ln RR00f + R2
( sinαα2 − cot α + m(cot α ln RR00f + RL0 f ) − RRi 2 ( sinααi 2 − cot αi ))
1− i 2 0 i
R0

αi = arcsin( RR0i sin(α))

Por consiguiente, la fuerza de trefilado será:

F = π(R20 f − R2i f )σt (2.9)

2.2.5. Método GVB

Este método analítico fue desarrollado recientemente por González, Vivancos y Bubnovich
(2008). Éste se basa en el análisis del trefilado mediante el equilibrio de fuerzas que es posible
establecer considerando que esta operación se realiza por lo general a una velocidad constante. A
continuación se resumirá los resultados obtenidos en el desarrollo de éste método analítico, para
mayor referencia revisar (González, Vivanco, & Bubnovich, 2008). En la Figura 2.5 es posible
observar un esquema de las fuerzas involucradas.

Considerando este diagrama, es posible entonces establecer que la tensión de trefilado quedará
dada por:

A(1 + tanµ α ) µ
σt = µ [1 − (1 − r)B(1+ tan α )−1 (2.10)
B(1 + tan α ) − 1

donde A y B son constantes a determinar que dependerán del criterio de fluencia que está siendo
utilizado.

12
 Figura 2.5. Diagrama de fuerzas en el trefilado
(González et al., 2008)

2.2.5.1. Primer criterio de fluencia

Este criterio considera que la tensión de trefilado y la presión ejercida sobre el dado se relacio-
nan mediante la siguiente ecuación:

p = Cy − σx (2.11)

donde entonces A = Cy y B = 1. Considerando estas variables, llegamos a la expresión de trefilado

que se deduce mediante el uso del método SLAB:

Cy (1 + tanµ α ) µ
σt = µ [1 − (1 − r)(1+ tan α )−1 ] (2.12)
(1 + tan α ) − 1

2.2.5.2. Segundo criterio de fluencia

Para el segundo criterio se considera que p se relaciona con σx en función a un equilibrio de

fuerzas de una rodaja del alambre (en este caso) el cual es dividido en 3 partes como se muestra en
la Figura 2.6.

Considerando este equilibrio, es posible plantear que:

13
 Figura 2.6. División infinitesimal del proceso de trefilación
(González et al., 2008)

Cy 1 − tan α2
p= − σx (2.13)
1 − tan α2 − 2µ tan α 1 − tan α2 − 2µ tan α

donde el primer término equivale a A y el segundo, el que acompaña a σx , es igual a la constante B.

Reemplazando estos términos en la ecuación (2.10), se obtiene la tensión necesaria para realizar la
trefilación según este criterio.

2.2.5.3. Tercer criterio de fluencia

Finalmente se tiene un criterio de fluencia un poco más complejo, basado en el esfuerzo de corte
producido durante el conformado de la pieza en cuestión. Este criterio se basa en una iteración en
función de la presión ejercida sobre el dado dada por:

i Cy 1 − tan(α)2
p = − σx i (2.14)
1 − tan α2 − 2µ tan α 1 − tan α2 − 2µ tan α

14
 Usando como condiciones iniciales el resultado obtenido del segundo criterio de fluencia, es
posible entonces iterar mediante el uso de éste para conseguir un resultado más preciso, sobre todo
para coeficientes de roce altos y ángulos de dado pronunciados.

2.3. Análisis mediante la mecánica del continuo

Otra variable importante comprendida en el proceso de trefilado, además del semi-ángulo del
dado usado y el coeficiente de fricción, es la reducción de área experimentada por el material durante
el proceso de trefilación. Combinando estas variables, se definirán los factores asociados al proceso
mismo, como por ejemplo la fuerza necesaria para llevar a cabo la trefilación a una velocidad dada,
o en su defecto la máxima velocidad a la que es posible trefilar (Rowe, 1986). Existen variadas
teorías y formas de determinar valores aproximados para los parámetros anteriormente nombrados.
Todas se basan en la teoría de la plasticidad, considerando que la deformación sufrida por el tubo se
encuentra en gran medida contenida en el rango plástico del material.

2.3.1. Ecuaciones básicas

Suponiendo que el material de interés está sometido a condiciones cuasi-estáticas, su compor-

tamiento mecánico quedará definido mediante las siguientes ecuaciones que gobiernan el proceso:
equilibrio de momento lineal, conservación de la masa y desigualdad de la disipación . Estas ecua-
ciones son válidas en Ω × ϒ, donde Ω define la configuración espacial de un cuerpo dado y ϒ el
intervalo de tiempo de interés para un t ∈ ϒ. Estas ecuaciones quedan dadas por (Celentano, Cabe-
zas, García, & Monsalve, 2004):

∇ · σ + ρb f = 0 (2.15)

ρJ = ρ0 (2.16)

Dint > 0 (2.17)

15
 En la ecuación (2.15), b f representa el vector específico de la fuerza ejercida por el cuerpo
(peso). El estado de tensiones en un punto queda definido por el tensor σ dado por:

 
 σxx σxy σxz 
σ =  σyx σyy σyz
 

 
σzx σzy σzz

Expandiendo la ecuación (2.15) y considerando que la influencia del término que considera el
peso propio de la pieza es baja, se obtienen las ecuaciones para cada dirección cartesiana, dadas por:

∂σxx ∂σxy ∂σxz

∂x + ∂ y + ∂z = 0
∂σyx ∂σyy ∂σyz
∂x + ∂y + ∂z = 0
∂σzx ∂σzy ∂σzz
∂x + ∂y + ∂z = 0

Para la ecuación 2.16, ρ define la densidad y el término J es el determinante del tensor de se-
gundo orden del gradiente de deformación F:

J = det(F)

La ecuación (2.17) constituye la restricción que permite confirmar que el modelo constitutivo
no contradiga la segunda ley de la termodinámica, donde Dint corresponde a la disipación interna
del cuerpo.

2.3.2. Ecuaciones constitutivas de la plasticidad

La deformación sufrida por un material frente a una carga dada puede ser expresada mediante
la ley de Hooke, la cual se define como:

σ = C : (ε − ε p ) (2.18)

16
donde C representa el tensor cartesiano isótropo de cuarto orden en el cual se encuentran las distintas
constantes que definirán el comportamiento del material. La deformación ε queda definida como la
suma de la deformación elástica y plástica:

ε = εe + ε p (2.19)

donde cada componente del tensor ε se define como:

1 ∂ui ∂u j
εi j = ( + ) (2.20)
2 ∂x j ∂xi

tal que u es el vector de desplazamientos.

El incremento de la deformación sufrida por el material en la zona plástica puede ser expresado
como:

∂F
Lv ε̇ p = λ̇ (2.21)
∂σ

donde F es conocida como la función de fluencia, λ̇ es el parámetro de consistencia plástico y Lv

es la derivada temporal objetiva de Lie (Cabezas & Celentano, 2004). La tensión deviatórica puede
ser expresada como:

σ0i j = σi j − pδi j (2.22)

donde δi j es el delta de Kronecker y la presión queda dada por:

17
 1
p = (σxx + σyy + σzz ) (2.23)
3

En este contexto, definimos F, que representa la frontera entre la zona plástica y la elástica,
como (ver Figura 2.7):

p
F= 3J2 −Cy (2.24)

donde J2 = 21 σ0i j σ0i j que es la segunda invariante de la parte deviatoria de σ y Cy es la variable

que indica cuándo comienza la fluencia del material, la cual queda expresada por:

Cy = Cy0 +C (2.25)

donde Cy0 es el parámetro que define el límite elástico inicial del material y C es la función
de endurecimiento. Considerando la ecuación (2.24), nos encontraremos dentro del límite elástico
cuando F < 0 y λ̇ = 0 y la frontera que representa la zona plástica cuando F = 0 y λ̇ > 0. El caso en
que las tensiones principales sean iguales, es decir σ1 = σ2 = σ3 , se conoce como eje hidroestático
y, bajo esta condición carente de esfuerzos de corte, no se produce plasticidad.

En el momento en que la pieza comienza a entrar en la zona plástica de su comportamiento,

las propiedades mecánicas del material se ven afectadas. En particular, es apreciable el proceso
de endurecimiento sufrido por el mismo. Este endurecimiento puede expresarse en forma lineal o
potencial como:

C = H P εP (2.26)

18
 Figura 2.7. Superficies y curvas de fluencia según criterio de Von Mises y Tresca

P
C = AP hε̄P − ε̄CP in (2.27)

donde ε̄P es la deformación plástica efectiva (su tasa es igual a λ̇). La función de Macauley hi se
define como hxi = x, si x > 0 y hxi = 0, si x ≤ 0 y ε̄CP es la deformación plástica efectiva crítica que
caracteriza al efecto ocasionado por la formación de las bandas de Luders, considerado aquí como
un proceso perfectamente plástico, es decir, εCP es la deformación plástica máxima después de la
respuesta elástica en la cual Cy = Cy0 (si este fenómeno no está presente, ε̄CP = 0, y se recupera la
P
expresión clásica de endurecimiento C = AP (ε̄P )n ). Los parámetros de endurecimiento del mate-
rial AP , nP , y ε̄CP que aparecen en la ley de endurecimiento por deformación isótropo son los que
caracterizan al material en el rango plástico. Estos parámetros se pueden calcular efectivamente de
la correlación experimental que se obtiene en el ensayo de tracción a partir de la tensión equivalente
en función de la deformación (Cabezas & Celentano, 2004).

Es posible definir finalmente la expresión de la disipación interna respectivamente como:

19
 Dint = σ : Lv (ε p ) +Cε˙p (2.28)

2.3.3. Modelo mecánico de contacto y fricción

Se presenta a continuación un compendio del modelo de contacto usado, el cual obedece a las
siguientes consideraciones (Wriggers, 2002):

Si gn ≤ 0 entonces pn = 0 y pt = 0 y por lo tanto no existirá contacto.

Por otro lado si gn > 0 entonces existirá contacto y estará dado por:

Contacto normal
pn = En gn

Fricción tangencial estática

pt = Et gt si k Et gt k≤ µpn

Fricción tangencial dinámica

Lv g
pt = µpn kLv gt k si k Et gt k> µpn
t

donde pn es la presión normal, pt es la presión tangente, µ es el coeficiente de fricción, gn es

la abertura normal o penetración, gt es el desplazamiento relativo o abertura tangencial, En corres-
ponde al módulo constitutivo normal de adhesión, Et es el módulo constitutivo tangencial de adhe-
sión y Lv es la derivada temporal objetiva de Lie.

2.3.4. Formulación de elementos finitos

A continuación se detalla brevemente la implementación realizada en el programa VULCAN,

en el contexto del método de elementos finitos, para la simulación del problema (Celentano et al.,

20
2004). Esto consiste principalmente en la discretización de cada una de las ecuaciones constituyen-
tes del proceso anteriormente descrito. De este modo, el modelo de la ecuación de equilibrio global
incluyendo la conservación de la masa puede escribirse en forma matricial para un cierto tiempo t
(o niveles de carga para el caso cuasi-estático presente) como:

RU ≡ FU − Fσ − Ff = 0 (2.29)

donde:
RU Vector residual
FU Vector de fuerzas externas
Fσ Vector de fuerzas internas
Ff Vector de contacto y fricción.

Discretizando la ecuación de equilibrio y expresándola de modo vectorial, se obtiene:

Z Z ncU
(e) T T ¯ (e)
FU = N
(e) U
b F0 dΩ 0 + N
(e) U
t0 dΓ σ0 + ∑
FcU j (2.30)
Ω0 Γσ0 j=1

Z
(e) T
Fσ = (e)
B SdΩ0 (2.31)
Ω0

Z
(e)
Ff = (e)
NUT t¯f dΓ f (2.32)
Γf

donde:
NU : es la matriz de la función de desplazamientos.
bF0 : es el vector fuerza de cuerpo en la configuración inicial Ω0 .
t¯0 : es el vector tracción en el borde Γσ0 ⊂ Γ0 (Γ0 = ∂Ω0 ).

21
 (e)
FcU : es el vector fuerza en un punto del elemento (e) con nCU nodos que reciben carga.
B: es la matriz de desplazamiento-deformación.
S = JF −1 · σ · F −T : es el segundo tensor de esfuerzo de Piola-Kirchhoff.
Γ f : es el contorno de la superficie de contacto.
t f : es el vector de tracción en el contorno de la superficie de contacto.
Superíndice T: símbolo del operador traspuesto.

La matriz Jacobiana necesaria en el proceso iterativo Newton-Raphson se resume a continua-

ción:

Z Z Z
∂RU ∼ ∂S ¯ f
JUU = − = KU = B̄T B̄dΩ0 + H̄SH̄dΩ0 + NUT C f NU dΓ (2.33)
∂U Ω0
(e)
∂E Ω0
(e)
Γf
(e)

donde:
U: es el vector de desplazamientos nodales.
E: es el tensor de deformaciones de Green-Lagrange.
∂S
∂E : es la tangente del tensor constitutivo elastoplástico evaluado en la configuración inicial Ω0 .
H: es la matriz deformación-desplazamiento para grandes deformaciones derivada de la linealiza-
ción de B̄.
NU : es la matriz de la función de abertura (normal y tangencial).
C f : es la matriz de esfuerzos caracterizada por la variación de las componentes tangencial y normal
∂t f ∂t f
del vector de tracción en el contorno ∂gn y ∂gt .

Considerando la no linealidad del modelo utilizado, se aproximará JUU mediante el uso de la

matriz de rigidez KU , la cual está constituida de acuerdo a la ecuación (2.3.4) por una contribu-
ción material, una contribución geométrica y una contribución de contacto y fricción (Cabezas &
Celentano, 2004).

22