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CAPITULO 4

M ANUFACTURA DE ENGRANES CÓNICOS.

4.1 introducción.

Los engranes cónicos para conectar dos árboles que se intersecan a cualquier

razón dada de velocidades. Las formas de dientes pueden diseñarse en cualquiera de las

que se muestran en la siguiente figura. Los engranes cónicos que conectan árboles que no

se intersecan se llaman engranes cónicos sesgados. Un tipo especial dado a conocer por

la Gleason Works y se usan mucho en los productos para automóviles se conocen como

engranes hipoidales. Aunque estos no son engranes cónicos verdaderos. En virtud de que

un perfil de diente de “involuta esférica” tiene un diente combado (la herramienta básica

para generar todos los engranes cónicos), la Gleason utilizó un diente combado con

flancos rectos, lo dio por resultados engranes cónicos que difieren ligeramente de los de

perfil de involuta.

A causa de la forma con figura de 8 de la trayectoria teórica completa de contacto

del diente, al perfil de los dientes se le ha dado el nombre de “octoide”. Los engranes

cónicos de flancos rectos fabricados por medio de los cortadores reciprocantes son de

este tipo. Posterior mente al emplearse mas de los dientes curvos (de espiral y Zerol), las

limitaciones prácticas de estos cortadores condujo a la introducción de la forma

“esférica” de los dientes, que en la actualidad constituye la base de todos los engranes

cónicos de dientes curvos.(para obtener los detalles de lo antes expuesto, vease la

publicación de la Gleason, Guide to Bevel Gears.) la Gleason obtuvo tambié n varios

perfiles no generados de dientes (Formate, helixform y revecycle) que se emplean

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principalmente para la producción masiva de engranes hipoidales en la industria

automotriz.

Ángulo de addendum: Ángulo entre los

elementos del cono de la cara y el cono de

paso.

Ángulo entre árboles. Ángulo entre los ejes

de engranes cónicos que endentan.

Ángulo de cara: Ángulo entre un elemento

del cono de su cara y su eje.

Ángulo de dedendum: Ángulo entre los

elementos del cono de raíz y el cono de paso.

Figura 4.1 Nomenclatura de engranes cónicos en plano axial.

Ángulo de espiral: Ángulo entre la traza del diente y un elemento del cono de paso que

corresponde al ángulo del hélice en los helicoidales.

Ángulo frontal: Ángulo entre un elemento del cono frontal y un plano re rotación.

Ángulo de paso: Ángulo formado entre un elemento del cono de paso y el eje del

engrane cónico, es la mitad del Angulo del cono de paso.

Ángulo posterior: Ángulo entre un elemento del cono posterior y un plano de rotación.

Es igual al Angulo de paso.

Ángulo de raiz: Ángulo formado entre un elemento de la raiz del diente y el eje del

engrane conico.

Ancho de la cara: Longitud de los dientes a lo largo de la distancia del cono.

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Cono posterior: Angulo de un cono cuyos elementos son tangentes a una esfera que

contiene una traza del circulo de paso.

Corona: Esquina aguda que forma el diámetro exterior.

Corona hasta la parte posterior: Distancia desde el borde correspondiente al diámetro

exterior (corona) hasta la parte posterior del engrane.

Distancia del cono : Distancia desde el extremo del diente (talón) hasta el vértice de paso.

Distancia del cono posterior: Distancia a lo largo de un elemento del cono posterior,

desde el vértice hasta el circulo de paso.

Distancia de montaje : DM (ingles, MD) Para los engranes cónicos montados, distancia

desde el punto de cruce de los ejes hasta la superficie de registro, medida a lo largo del

eje del engrane. Idealmente, debe ser idéntica a la del vértice de paso a la parte posterior.

Octoide: Forma matemática del perfil de diente cónico. Se parece mucho a una involuta

esférica pero es, en esencia, diferente.

Punta porción de un diente de engrane cónico cerca al extremo interior.

Superficie de montaje, SM (ingles, MS) Diámetro o plano de la superficie de rotación, o

ambas cosas, que usa para la ubicación del engrane en el montaje de su aplicación.

Superficie de montaje de generación, SMG (ingles, GMS) Diámetro o plano de la

superficie de rotación, o centro del árbol, o ambas cosas, que se usa para ubicar el blanco

del engrane durante la fabricación de los dientes del engrane.

Superficie de registro, SR (ingles, RS) Superficie en el plano de rotación que localiza

axialmente el blanco del engrane en la maquina generadora y el engrane en la aplicación.

Estas son superficies por lo común idénticas, pero no necesariamente lo son.

Talón Porción de un diente de engrane cónico cerca del extremo exterior.

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Vértice de paso hasta la parte posterior Distancia a lo largo del eje desde el vértice del

cono de paso hasta una super ficie de registro para ubicación en la parte posterior.

Los engranes cónicos se describen por las dimensiones para métricas en el extremo

grande (Talón) de los dientes, El paso, el diámetro de paso y las dimensiones del diente,

como el adendum, son medicio nes en este punto. En el extremo grande del engrane, los

perfiles de los dientes se aproximaran a aquellos generados en un circulo de paso de

engrane recto de radio igual a la distancia del cono posterior.

Figura 4.2 Geometría de engranes cónicos.

4.2 RESISTENCIA Y DURABILIDAD.

La capacid ad de un engrane se mide en términos de la resistencia transversal del diente y

la durabilidad de la superficie contra el desgaste por picadura. Las expresiones para

calcular los esfuerzos transversales y superficiales se iniciaron con las fórmulas de

Lewis-Buckigham y en la actualidad se extienden hasta las más recientes fórmulas de la

AGMA ( American Gear Manufacturers Association ).

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Las fórmulas de Lewis para el análisis de la resistencia transversal, ahora convertida en

una referencia histórica, sirve para ilustrar los fundamentos en los que se basan las

fórmulas actuales. En la fórmula de Lewis, un diagrama del diente muestra a la carga de

forma que se supone aplicada en la punta con base en lo anterior, lewis demostró que la

resistencia transversal se expresa como Wb=FSY/Pd, en donde F ancho de la cara S

esfuerzo permisible en el material del engrane Y factor de forma de Lewis Pd paso

Diametral. El factor de forma Y se obtiene, a partir de la disposición del diente, como Y=

2Pd/3. El valor de Y varia con el diseño del diente (forma y ángulo de presión) y el

numero de dientes. Buickinham modifico la formula de Lewis para incluir los efectos

dinámicos sobre la resistencia transversal y obtuvo ecuaciones para evaluar los esfuerzos

superficiales. Otros investigadores hicieron más modificaciones y dieron lugar a las

formulas mas recie ntes de capacidades nominales de AGMA. Las cuales constituyen la

base de la mayor parte de los diseños de engranes de Estados Unidos.

Los engranes cónicos o biselados se utilizan para transmitir movimiento entre

flechas o ejes no paralelas, por lo regular a 90 entre si. Algunos de los distintos tipos

disponibles en el mercado son el cónico, el ZEROL biselado, el cónico espiral y el

hipoide. A continuación se describen los detalles del cónico recto.

Como su nombre lo implica, los dientes de los engranes cónicos o biselados rectos se

ubican a lo largo de los elementos de un cono. La superficie que pasará por la línea de

paso de todos los dientes será parte de un cono circular recto. Cuando se enlazan dos

engranes cónicos, se intersecan los ejes de sus conos de paso, con los vértices de los dos

conos de paso en el mismo punto. Esto se ilustra en la figura siguiente

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Figura 4.3 Corte de engranes cónicos en plano axial.

El ángulo de la superficie del cono de paso, depende de la relación del número de dientes

en los dos engranes que se enlazan. Para el más pequeño de los dos engranes (piñón), el

ángulo del cono de paso es:

γ= tan-1 (NP /N G) (subíndice letra griega gama)

Para el engrane más grande:

T= tan-1 (NG/NP) (superíndice letra griega gama)

Figura 4.4 ejemplo de engranes Cónicos de acero.

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Estas ecuaciones se emplean si los dos ejes que soportan a los engrane están

separados a 90 grados En este caso γ y ?=90 grados. Si la relación es unitaria, los dos

engranes tienen el mismo numero de dientes, y los ángulos de los dos conos de paso son

cada uno de 45 grados. Este tipo de par de engranes cónicos se conoce como un conjunto

de engranes a inglete.

Observe que los dientes de engranes cónicos rectos se usan desde la parte exterior

hacia la parte media. La forma de dientes para engranes cónicos se caracteriza por la

forma del extremo largo de los dientes. En su mayor parte se fabrican en el sistema de

paso diame tral con dientes envolventes a 20 grados, si bien se emplean otros ángulos de

presión. El diámetro de paso se define para el extremo largo de los dientes y se calcula de

la misma manera que para engranes de talla recta o cilíndrica.

Pd=NP/d = NG/D

Donde d es el diámetro de paso del piñón, D es el diámetro de paso del engrane y Pd es el

paso diametral.

Otras características geométricas de los engranes cónicos rectos se fabrican, por lo

regular, de a cuerdo con las relaciones que se muestran en la imagen anterior. De nuevo,

también se utilizan otras variaciones.

El montaje de los engranes cónicos es de importancia critica si se debe lograr un

rendimiento satisfactorio. Casi todos los engranes comerciales tienen una distancia de

montaje similar a la imagen anterior. Es la distancia desde alguna superficie de

referencia, por lo general la parte posterior de la masa del engrane, hasta el vértice del

cono de paso. Como los conos de paso de los engranes que se enlazan. Si el engrane se
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monta a una distancia menor que la distancia de montaje que siguiere, es probable que los

dientes presenten juego. Si se monta a una distancia mayor, habrá un retroceso excesivo,

lo que originará que la operación sea ruidosa y brusca.

Figura 4.5 Formulario para geometría de Engranes cónicos

4.3 Fuerzas en engranes cónicos rectos.

Debido a ala forma cónica de los engranes biselados y a la forma envolvente de

los dientes, un conjunto de tres componentes actúa sobre los dientes de los engranes

biselados o cónicos. Utilizando una notación similar a la que se emplea para los engranes

helicoidales, calcularemos la carga transmitida, Wt, la carga radial Wr, y la carga axial,

Wx. Se supone que las tres fuerzas actúan en forma concurrente en la parte media de la

cara de los dientes y en el cono de paso. Si bien el punto real en el que se aplica la carga

resultante se desplaza un poco respecto a la parte media, no da por resultado un error

considerable.
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Figura 4.6 fuerzas aplicas en engranes cónicos .

La carga transmitida actúa tangencialmente respecto al cono de paso y es la fuerza

que genera el tórque en el piñón y en el engrane. El tórque puede calcularse a partir de la

potencia transmitida que se conoce y la velocidad de giro:

T= 630000 P/n

En consecuencia al utilizar por ejemplo el piñón, la carga transmitida es:

WtP = T/rm

Donde rm es el radio medio del piñón, el valor de rm puede calcularse a partir de :

rm = d/2 –(F/2) sen γ

Recordando que el diámetro de paso, d se mide hacia la línea de paso de los dientes en su

extremo largo.
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La carga radia l actúa hacia el centro del piñó n, perpendicular a su eje lo que provoca

flexión en la flecha del piñón.

WrP = Wt tan ? cos γ

La carga axia l actúa paralela al eje del piñó n, tiende a empujarlo lejos del engrane

con el que enlaza. Provoca una fuerza de empuje en los cojinetes de la flecha. También

genera un momento de flexión en el eje o flecha porque actúa a una distancia del eje que

es igual al radio medio del engrane

WxP = Wt tan ? sen γ

Los valores para las fuerzas en el engrane pueden calcularse mediante las mismas

ecuaciones que se encuentran aquí para el piñón, si la geometría del engrane se sustituye

para la del piñón. Debemos consultar la siguiente imagen para entender la relación entre

las fuerzas en el piñón y en el engrane tanto en magnitud como en sentido.

4.4 Fuerzas en los cojinetes de ejes con engranes cónicos rectos.

Debido al sistema tradiciona l de fuerzas que actúan sobre los engranes cónicos o

biselados, el cálculo de las fuerzas de los cojinetes de los ejes o flechas quizá resulte

complicado. Aquí se resuelve un ejemplo para mostrar el procedimiento que se seguira,

para estar en posibilidad de obtener información numérica, se propone la disposición de

mostrar el siguiente ejemplo para el par de engranes siguiente:

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Figura 4.7 fuerzas aplicas con cojinetes incluidos.

Las ubicaciones de los cojinetes se proporcionan respecto a los dos conos de paso

donde se intersecan los ejes de la flecha. Observar que tanto el piñón como el engrane se

montan a horcajadas, es decir, cada engrane se coloca entre los cojinetes que

proporcionan apoyo. Esta es la disposición que se prefiere debido a que, por lo general,

proporcionan mayor rigidez y mantienen los dientes alineados en tanto se transmite

potencia. Es necesario tener cuidado para prever que se utilicen montajes rápidos y

flechas rígidas cuando se utilizan engranes cónicos o biselados.

La disposición de la figura anterior esta diseñada de manera que el cojinete que

se encuentra a la derecha resista la carga de empuje axial en el piñón y el piñón de la

parte inferior resista la carga de empuje axial en el engrane.

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Figura 4.8 Diagramas a cuerpo libre para flechas de piñón y de engranes.

4.5 Cálculos para la manufactura de engranes cónicos.

En este capítulo se suministrara la información necesaria para diseñar un juego de 4

engranes hechos del material de nylamid, presentando los siguientes cálculos para su

mejor funcionamiento.

Calculo de los valores para las características geométricas de un par de engranes cónicos

o biselados que tienen un paso diametral de 8, un ángulo de presión de 20° 10 dientes en

el piñón y 16 en el engrane. Los ejes o flechas están a 90°:

1.- Diámetros de paso en el extremo largo de los engranes

a. Pinón: d = N P /Pd = 10/8 = 1.25”

b. Engrane: D= NG /Pd = 16/8 = 2.00”

2.- Ángulos de cono de paso

a. Piñón γ = tan-1 (NP/NG) = tan-1 (10/16) = 32°

b. Engrane: T = tan-1 (NG/NP) = tan-1 (16/10) = 57.99°

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c. Verificar γ + T = 32.00° + 57.99°= 90 ° (OK).

3.- profundidad total: ht = 2.188/Pd + 0.002 = 2.188/8 +0.002 = 0.2755”

4.- profundidad media de trabajo: hK = 2.00/Pd = 2.00/8 = .250”

5.- Espaciamiento: c = 0.188/P d + 0.002 = 0.188/8+0.002= 0.0255”

6.- Cabeza engrane:

aG = 0.54/Pd +0.460/Pd(N G/N P )2 = 0.54/8 +0.460/8(16/10) 2 = .0899”

7.- Cabeza piñón :

aP = hK-aG = 0.2500-0.0899= 0.1601”

8.- Diámetro externo: engrane: Do = D + 2aG Cos (T)

Do = 2.000”+ 2( .899) cos (57.99°) = 2.953”

9.- Diámetro externo: engrane: do = d + 2aP Cos (γ )

do = 1.25” + 2( .1601) cos (32°) = 1.5215”

10.- Distancia cónica externa :

Ao = D/(2sen T) = 6.000/[2 sen(57.99°)]=1.179°

11:- espesor o ancho de la cara que se prefiere:

F= Ao/3 = 1.179”/3 = .393” (o menos)

12.- Espesor o ancho de la cara máximo :

F = 10/Pd = 10/8 = 1.250”

Con esta parte termino con los cálculos necesarios para la geometría de los

engranes cónicos hechos de nylamid.

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4.6 Cálculos de fuerzas en engranes cónicos o biselados.

Las fuerzas en el piñon son descritas por la ecuación siguiente:

Wt = T/rm

Sin embargo

T= 63000(P)/nP = [63000(2.00)]/1500rpm = 84 lb. Pulg

rm = d/2- (F/2) sen γ

rm = (1.25/2) – (1.25/2) sen (32°)= 0 .293”

Por consiguiente

Wt = 263 lb* pulg / .293” = 897.61 lb

Wr = Wt tan ? cos γ = 897.61 lb tan (20°) cos (32°) = 277.06 lb

Wx = Wt tan ? cos γ = 897.61 lb tan (20°) sen (32°) = 173.12 lb

Para calcular las fuerzas en el engrane, primero se calcula la velocidad de giro del

engrane:

nG = (nP(N P/NG ) = 1500 rpm (10/16) = 937.5 rpm

Asi:

T = 63000 (2.0)/937.5 = 134.4 lb* pulg

Rm = D/2 – (F/2) sen T

Rm = 2.00”/2 – (0.84/2) sen (57.99°) = .6438”

Wt = T/Rm = (134.4 lb* pulg) (.6438”) = 86.53 lb

Wr = Wt tan ? cos T = 86.53 lb tan (20°) cos (57.99°) = 16.69 lb

Wx = Wt tan ? sen T = 86.53lb tan (20°) sen (57.99°) = 26.70 lb

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4.7 Cálculos para el corte del engrane cónico mayor:

Nota: todos los datos están dados en sistema ingles:

No de dientes del engrane mayor: 16

Paso diametral = 8

Forma del diente= 20°

Cabeza = .8/8 = .1

Raíz = 1/p=1/8= .125

Profundidad total= 1.8/p= .225

Diámetro primitivo= 16/8= 2

Paso circunferencial= 3.1416/8=.3927

Espesor sobre la cuerda = Tc = D sen (90°/N)= 2 sen (90°/16)= .196

Espesor de arco = 1.57/8 = .196

Radio del cono primitivo = 2 /a*sen (1.6) = 35.81 in|

Angulo primitivo = 16/10= 1.6°

Angulo de cabeza = Tan ? = .1/35.81° = .159°

Angulo de Raíz = Tan ? = .125/35.81° = .199°

Angulo de superficie = ángulo de cono primitivo+ ángulo de cabeza

= 1.6° + .159° = 1.759°

Angulo de corte = 1.6° - 1.99° = 1.401°

Cabeza angular = cos (1.6°) * .1 = .099

Diámetro exterior = 2+2(.099) = 2.199

Altura Corona = .5 (2.199) / Tan (1.759°) = 35.80°

Ancho = 1 ½ (.3927) = .58905

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Cabeza corregida = Raíz + espesor del arco * Coseno del Angulo del cono primitivo / 4D

= .125+[.196 * cos 1.6°/ 4(2)] = .149

4.8 Cálculos para el corte de los piñones.

Nota : todos los datos están dados en sistema ingles:

No de dientes de los piñones: 10

Paso diametral = 8

Forma del diente= 20°

Cabeza = .8/8 = .1

Raíz = 1/p=1/8= .125

Profundidad total= 1.8/8= .225

Diámetro primitivo= 10/8= 1.25

Paso circunferencial= 3.1416/8=.3927

Espesor sobre la cuerda = Tc = D sen (90°/N)= 2 sen (90°/0)= .3128

Espesor de arco = 1.57/8 = .196

Radio del cono primitivo = 2 /2 *sen (.625) = 57.29´

Angulo primitivo = 10/16=.625°

Angulo de cabeza = Tan ? = .1/57.29´ = .100´

Angulo de Raíz = Tan ? = .125/57.29´ = .125´

Angulo de superficie = ángulo de cono primitivo+ ángulo de cabeza

= .625° + .100° = .725

Angulo de corte = .625° - .125 = .500

Cabeza angular = cos (.625) * .1 = .099

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Diámetro exterior = 1.25+2(.099) = 1.448

Altura Corona = .5 (1.448) / Tan (.725) = 57.21

Ancho = 1 ½ (.3927) = .58905

Cabeza corregida = Raíz + espesor del arco * Coseno del Angulo del cono primitivo / 4D

= .125 + [.196 * cos .625/ 4(1.25)] = .164

Tabla 4.9 Datos de corte para los engranes mayores

Tabla 4.10 Datos de corte para los piñones o planetarios.