FUNDAMENTOS DE LA METALURGIA

1. INTRODUCCION

El presente tema es muy amplio, así que abarcaremos partes principales y básicas
de los fundamentos de la metalurgia, empezamos con la definición del tema.

¿Qué es un fundamento?

Es el principio o cimiento sobre el que se apoya y se desarrolla un tema u cosa,

puede tratarse de la base literal y material de una construcción o del sustento
simbólico de algo.

¿Qué es la metalurgia?

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de

minerales metálicos, también estudia la producción de aleaciones.

En base a las definiciones anteriores, damos a conocer el significado de nuestro

tema:

Definición Fundamentos de la metalurgia.-

Es el cimiento en el cual se desarrolla la metalurgia en los distintos procesos de

obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales metálicos.

2. OBJETIVO
2.1 Objetivo General

Expresar los conceptos básicos y fundamentales de la metalurgia, tales como

el diagrama hierro carbono y las propiedades mecánicas de los metales
fundidos

2.2 Objetivo Especifico

 Discutir el comportamiento de los materiales a partir de las propiedades
mecánicas
 Clasificar a los materiales en metales, cerámicos y polímeros
 Explicar la relación de la estructura cristalina
 3. JUSTIFICACION

La metalurgia es una ciencia aplicada, es uno de los campos en donde la ciencia y

la tecnología convergen. Sin la metalurgia no habría un proceso de
industrialización y por supuesto no se daría un desarrollo socio- económico, es
una disciplina muy compleja en donde intervienen muchas variables que se tratan
de describir empleando ciencias como la química, la física y la ingeniería.

A nosotros como ingenieros nos plantea un desafío intelectual muy importante.

Desarrollar nuevas técnicas para el desarrollo de productos, procesos de

conformación, diseño de nuevos materiales y procesos….etc.

Conocer entonces los principios básicos de la metalurgia física es necesario para

el ingeniero mecánico, analizándolo con tres factores básicos: la concepción de un
producto, artículo o cualquiera de sus componentes, su el diseño, la selección de
los materiales que se utilizarán para en la generación del producto y su proceso de
fabricación, factores que se enmarcan dentro del cuadro económico de la
empresa. Ver figura 1.

Triada generación de producto Por razones históricas y metodológicas, se

acostumbra estudiar la metalurgia en tres campos:

a) Extractiva (Minería): Abarca el campo que va desde exploración, extracción y

refinamiento hasta obtener el metal. Las etapas fundamentales de la minería son:
extracción del mineral, separación del mineral y sus gangas

b) La metalurgia de los procesos estudia los fenómenos de la deformación de los

metales con fines especialmente fabriles e industriales; i.e. forja, laminado,
extrusión, tratamientos térmicos, fundición, estampado, maquinado, soldadura,
etc.

c) La metalurgia física estudia las estructuras de los metales fundamentadas en

sus características atómicas y las relaciona con propiedades físicas.

Estos tres campos son los que trataremos de cubrir en el programa del curso de
forma que él o la estudiante al concluir el programa establecido tengan las
competencias necesarias básicas para enfrentarse al mundo laboral.
 4. PROBLEMÁTICA

La problemática en la metalurgia, surge en la extracción como en la producción,

A continuación detallaremos los problemas más sobresalientes en la metalurgia.

Problemas en producción:

Agua para los procesos.- Cuando hablamos de los procesos metalúrgicos

debemos tener en cuenta que se utiliza una gran cantidad de agua para llevarlos a
cabo, ocasionando un impacto ambiental negativo por el excesivo consumo de
este recurso. Con el tiempo la tecnología han reducido la cantidad de agua
necesaria para consumar estos procesos y han ayudado a su reciclaje, dándoles
más tiempo de utilidad. Sin embargo en los procesos metalúrgicos aún no existe la
tecnología, que beneficie notoriamente este aspecto. Se han creado mecanismos
que reducen la cantidad de residuos en las aguas utilizadas en la metalurgia pero
las aguas obtenidas luego de este proceso de limpieza, Poseen cierta cantidad de
contaminantes lo cual provoca que estas aguas no sean en su totalidad
reutilizables.

Energía para los procesos.- Hoy en día vivimos en una época de crisis
energética, esto influye directamente a los procesos metalúrgicos ya que en
general ellos utilizan una fuerte cantidad de energía, y que va en aumento debido
a la explotación minera a lo largo del país. Se busca nuevas formas de generar
energía tanto procedentes de combustibles fósiles y energías renovables.

Manejo de Desechos.- A los desechos producidos en los procesos metalúrgicos

se les aplican diferentes técnicas para que tengan un porcentaje mínimo de metal
y este residuo pueda ser reutilizable en la industria, se diferencian en distintos
tipos y se pretende que con productos químicos estos puedan utilizarse en la
industria minero-metalúrgica, para este desafío se puede utilizar el residuo como
material estéril (sin valor económico) o como pulpa de relaves (roca molida+agua)
cerca del 10% es recuperado como materiales secundarios.

Materiales con mejores propiedades.- Gracias a los grandes avances en la

tecnología y en el estudio de ciencias de materiales, es posible construir y diseñar
materiales con propiedades determinadas para los fines que queremos o
necesitamos. Hoy en día la problemática o más bien el desafío es crear materiales
con características que no hay en los materiales existentes, Ejemplo; Crear un
material que sea más duro que el diamante.
Disponibilidad de recursos materiales.- La disponibilidad de recursos minerales
es más compleja de lo que parece y con esto nos referimos a que inciden varios
factores para determinar esto. Ya sea como conocer donde se encuentran
nuestros recursos, debemos tener en claro que no sabemos todos los lugares
ricos en minerales, otra cosa es que tampoco podemos extraer minerales así
como así, hay factores políticos y geológicos también. Otra cosa que se debe
considerar que en una mena ya existente, se pueden descubrir más recursos, de
los que se creyó que había, por lo que es bastante incierto el saber exactamente
disponibilidad real de los minerales.

5. MARCO TEORICO

Metalurgia.-

Se entiende como metalurgia de polvos o pulvimetalurgia, “la parte de la Ciencia e

Ingeniería Metalúrgica de carácter pluridisciplinar que da base a la técnica de

fabricación de piezas mediante compactación y sinterización de polvos o mezclas
de polvos metálicos y aditivos, obteniendo un producto final con una cierta
porosidad”. Dentro de los diferentes procesos característicos (Figura II) de los
cuales se compone, se puede decir que la sinterización es la base de esta técnica.
La Pulvimetalurgia abarca la obtención de los polvos metálicos, la consolidación
de las preformas y el acabado de las piezas. La pulvimetalurgia (PM) tradicional
consiste en la producción de piezas por medio de la compactación de polvos
(prensado), para conseguir una preforma con un mínimo de resistencia mecánica,
y su posterior calentamiento (sinterización) a temperaturas por debajo del punto de
fusión del material. El procesado PM es más competitivo que otros métodos de
fabricación, dando lugar, en múltiples ocasiones, a compactos que no necesitan
de operaciones de mecanizado. Como ejemplo de las ventajas económicas que
representa la

Pulvimetalurgia, resulta ilustrativo el caso de la fabricación de un segmento

dentado, usado en la transmisión de camiones. Además de que el procesado PM
supone un ahorro energético cercano al 60 % frente a los procesos de forja y
mecanizado, y de que el número de etapas de fabricación necesarias se reduce a
la mitad, es muy interesante considerar el ahorro de material. No obstante, el
procesado PM, sólo es económicamente rentable en el caso de fabricación de
grandes lotes de piezas.

Materia prima: polvo metálico

Se entiende por “polvo metálico” aquel metal en forma granular que pasa un tamiz

20 mesh y contiene, como mínimo, un 85% de metal; el resto estando constituido,

principalmente, por óxidos.

La caracterización de un polvo metálico es, quizás, la parte menos desarrollada de

la Pulvimetalurgia, a pesar de la gran cantidad de literatura que se ha publicado en
este campo. Por ejemplo, muchos métodos para la determinación del tamaño de
partícula, son útiles en laboratorio, pero no en producción a gran escala. La
importancia de la evaluación de la forma de partícula no está suficientemente
comprendida y, además, es difícil encontrar un método preciso para su
caracterización. Otras características del polvo, como la fricción, no están todavía
suficientemente investigadas. La aplicación de métodos estadísticos para tratar los
problemas de la Pulvimetalurgia dará como resultado una mejor comprensión de la
compleja naturaleza de los polvos metálicos; pero, esta técnica está, todavía, en
sus inicios.

Las peculiaridades de los distintos tipos de polvos procedentes de un mismo

metal, dependen de su método de obtención y de los tratamientos a los que han
sido sometidos. Las propiedades fundamentales, tales como forma, composición,
tamaño, distribución, porosidad y microestructura, definen el tipo de polvo. Las
propiedades secundarias derivan de las fundamentales, y su determinación suele
ser corriente en el control industrial. Entre ellas cabe citar la densidad,
distinguiendo entre la densidad aparente y la del polvo vibrado; la velocidad de
derrame, la superficie específica, la compresibilidad, la compactibilidad o
consolidabilidad, la plasticidad y la capacidad de endurecimiento por deformación.
Así pues, las propiedades más representativas que caracterizan a las partículas
de polvo metálico son las siguientes:

Forma y estructura interna de las partículas. El aspecto morfológico del polvo

metálico es una característica de gran importancia, dada su influencia en otras
propiedades, tales como la densidad aparente, la compresibilidad, etc. Existen
variaciones tanto en la forma de las partículas de una colección de polvos como
en sus tamaños. La geometría de las partículas depende del método empleado
para la obtención del polvo. Las morfologías básicas de las partículas pueden ser
esféricas, redondeadas, angulares, aciculares, dendríticas, fragmentadas, y
pueden determinarse mediante microscopía óptica y electrónica. Una forma simple
y útil de medir la forma es la relación del aspecto entre la dimensión máxima y
mínima de una partícula dada. La relación del aspecto para una partícula esférica
es 1.0, pero para un grano acicular puede ser 2 o 4.La porosidad indica el grado
de compacidad de la partícula de polvo. Pueden distinguirse dos tipos de
porosidad (Figura 3), según si el poro está en la superficie o en el interior de las
partículas pulverulentas, y que se denominan porosidad externa y porosidad
interna, respectivamente.

Los polvos de hierro obtenidos por reducción de sus óxidos presentan

microporosidad interna. En cambio, los polvos de acero atomizados previa
reducción de los óxidos formados, presentan cierta porosidad superficial, siendo
sus núcleos compactos. Los polvos de procedencia electrolítica presentan
características semejantes a estos últimos. A su vez, en la porosidad interna
pueden distinguirse dos tipos de poros: el tipo esponja, en el cual los poros se
presentan como un conjunto de huecos aislados, y el tipo erizo, en el cual los
poros están interconectados. La porosidad interna se detecta mediante
observación al microscopio o por medida de densidad. La porosidad de tipo erizo,
así como la superficial, producen elevados valores de superficie específica, fáciles
de detectar.

Densidad aparente.- Es preciso hacer la distinción entre la densidad aparente y la

densidad del polvo vibrado. La primera se define como la relación entre el peso,
en gramos, y el volumen, en centímetros cúbicos, de una masa pulverizada. La
densidad de polvo vibrado es esta misma relación; pero, tras someter la masa
pulverizada a sacudidas de intensidad y duración normalizadas, en un recipiente
de dimensiones fijas. Esta densidad de polvo vibrado sólo tiene un reducido
interés práctico. La medida de la densidad aparente se efectúa pesando un
recipiente de volumen conocido enrasado con el polvo problema (Figura 4). Esta
medida depende de la forma de las partículas, de su tamaño y distribución, así
como de su porosidad. Su interés reside en el hecho de que las matrices suelen
llenarse con un volumen fijo de polvos, por lo que la densidad indica la
profundidad con la cual deben diseñarse.
Compresibilidad. Es la reducción de volumen que se obtiene por prensado del
mismo. Se emplea, también, a fin de materializar numéricamente esta
característica, la llamada “relación de compresión”, definida como el cociente entre
la densidad del polvo compactado en verde (sin sinterizar) y la densidad aparente.
Según Randall, el proceso de compactado comienza con la densidad aparente del
polvo metálico y a medida que se incrementa la presión de compactación, ocurren
diferentes procesos, referidos como etapas de compactación. En primer lugar, en
el proceso de compactado existe un reacomodo de las partículas
(empaquetamiento) seguido de deformaciones elasto-plásticas localizadas.
Posteriormente, se producen procesos de deformación plástica en las partículas
dúctiles y puede haber fragmentación de partículas frágiles. Finalmente, ocurre
una etapa de densificación global, en la cual se tiende, de una manera asintótica,
a la densidad máxima de compactación, que es característica para cada tipo de
polvo metálico. Como es lógico, a una mayor presión aplicada le corresponde una
reducción del volumen mayor, o sea una mayor densidad en verde; por lo tanto, la
relación de compresión es una relación asintótica que tiende a un valor máximo de
la densidad(Figura 5)

Ductilidad. Es la cualidad que poseen los polvos de ser fácilmente deformable

con carácter permanente. Cuanto mayor es la ductilidad, mayor es el aumento de
la superficie de contacto de los polvos durante la compactación. En este caso, la
resistencia en verde y la densidad aumentan considerablemente. La ductilidad es
función de la composición química del polvo, de su forma y de su
microestructura.(ver Figura 6)

Acritud. La acritud es la capacidad que posee el polvo de endurecerse por el

trabajo. La facultad de deslizarse que poseen los planos cristalográficos de
empaquetamiento máximo de unos sobre otros se traduce en un aumento del
número de imperfecciones cristalinas y de la dureza y del límite elástico, así como
en una disminución de la tenacidad. Este fenómeno altera la distribución de
tamaños en el polvo e incrementa la densidad en la etapa de compactación.
Fluencia. Las características de flujo son importantes durante el llenado del dado
y el prensado. El llenado automático del dado depende de un flujo fácil y
consistente de los polvos. En el prensado, la resistencia a fluir incrementa las
variaciones de densidad en la parte compactada. Estos gradientes de densidad
son generalmente indeseables. La fluencia se define como el tiempo necesario
para que una cantidad fija de polvos fluya a través de un orificio normalizado. En
general, el método consiste en descargar 50 g de polvo en un embudo de fluencia
normalizado, con un mínimo de 5 ensayos. Los tiempos menores de flujo indican
mayor facilidad de flujo y menor fricción interparticular. Para reducir la fricción
interparticular y facilitar el flujo durante el prensado, frecuentemente se añaden
pequeñas cantidades de lubricantes a los polvos.+

Diagrama hierro carbono

En el diagrama hierro-carbono entregado se ha representado en el eje de las

abscisas las proporciones de carbono y también las de carburo de hierro CFe3
(cementita).

Se ha elegido una escala logarítmica para que la zona correspondiente al acero

ocupe el mayor espacio posible. En el eje de las ordenadas se han representado
las temperaturas. A la vista del diagrama podemos apreciar que en el eje de las
abscisas hay cuatro puntos bien definidos:

1º.- El límite del diagrama corresponde a una proporción de carbono del 6,67 %
que es el de la cementita pura. Las aleaciones hiero-carbono con carbono en
proporción superior al 6,67 %, lo contendrán en forma de grafito y, por tanto, están
excluidas de las aleaciones ahora consideradas, que deben estar formadas única
y exclusivamente con carbono combinado con el hierro en forma de carburo de
hierro.

2º.- El punto C denominado eutéctico, correspondiente a una proporción de

carbono del 4,3 %, y de carburo de hierro en total de 64,5 %. La aleación del 4,3
% de carbono es la de más bajo punto de fusión (1.130°) (1.148º). Además, la
totalidad de la masa de la aleación funde o se solidifica a una sola temperatura en
lugar de a dos temperaturas, una de principio y otra de fin del cambio de estado
(fusión o solidificación, como ocurre con las aleaciones de contenido de carbono
superior o inferior al 4,3 %).

 ALEACIÓN DE 0,3%.- A 1.520° C, aproximadamente, comienza la

solidificación con la aparición de cristales de solución sólida de carbono en
hierro delta. Al cruzar los 1.492° C, el hierro delta se transforma en hierro
gamma, según la reacción: Desde los 815°, es decir, desde que la línea de
enfriamiento cruza la línea A3 (GS) (GP), empiezan a transformarse los
cristales de hierro gamma en cristales de hierro beta, o sea, en ferrita no
magnética, y en mayor proporción a medida que desciende la temperatura.
Al pasar la temperatura de 768°, o sea, a la línea A2, el hierro beta (no
magnético) se transforma en hierro alfa (magnético). Desde entonces, a
medida que baja la temperatura, los cristales de hierro gamma se
transforman en cristales de hierro alfa, o sea, en ferrita magnética. Cuando
la línea de enfriamiento llega a A1, la aleación estará formada por ferrita
(hierro alfa) y austenita, con un contenido de carbono de 0,89% (0,77%) (el
punto S (P)). Al cruzar la línea A1, la austenita se transforma íntegramente
en perlita, que, como, se recordará, está formada por el 86,5% (88,6%) de
ferrita (hierro alfa) y el 13,5% (11,4%) de cementita (CFe3), o con un
contenido de carbono de 0,89% (0,77%), quedando finalmente constituída
la aleación por ferrita y perlita. Como la ferrita es hierro prácticamente puro,
la austenita residual va enriqueciéndose de carbono, y su contenido en
cada punto, por ejemplo, P1, viene dado por la abscisa del punto X1, en
que la horizontal del P1 corta la línea A3 (GS) (GP). La cementita formada
no es magnética, pero al cruzar en su enfriamiento la línea A0, a 210°
(230º), se transforma en magnética. Una transformación similar tiene lugar
en el enfriamiento de todas las aleaciones de porcentaje de carbono
comprendido entre 0,08 y 0,4 %. Y también siguen un proceso parecido las
aleaciones de porcentajes de carbono comprendido entre 0,4 y 0,89 %
(0,77%), pero sin pasar por la fase delta, puesto que del metal líquido, al
cruzar la línea BC, se empiezan a precipitar cristales de austenita.
 ALEACIÓN DE 0,89% DE C.-El comienzo de la solidificación se verifica sin
pasar el hierro por la fase delta, iniciándose con la formación de cristales
gamma, desde el punto en que la línea II cruza la línea BC, a unos 1.455°.
Los cristales de hierro gamma van creciendo y aumentando de número
igual que en el proceso anterior. El contenido de carbono de estos cristales
viene dado en cada punto, P2, P3, P4, de la línea de enfriamiento II, por las
abscisas de los puntos X2, X3 y P4, en que las horizontales de los puntos
P2, P3 y P4 cortan la curva JE (YE), y el contenido de carbono del líquido
residual viene dado por las abscisas de los puntos P2, X´3 y X´4, en que las
horizontales de los puntos P2, P3 y P4 cortan a la curva BC (ZC). Como en
el caso anterior, a medida que se enfría la aleación va disminuyendo el
tamaño de los granos. Como se trata de una aleación de 0,89 % (0,77%) de
carbono, al descender de 723° (727º), toda la austenita se transforma
íntegramente en perlita, siendo este constituyente el único que forma esta
aleación denominada eutectoide. O sea, que: austenita = perlita A partir de
los 210° (230º), la cementita de la perlita, como en el caso anterior, vuelve a
ser magnética.

 ALEACIÓN DE 1,2 % DE C.-Comienza la solidificación al pasar la línea III

por la línea BC (ZC) en el punto P5, a unos 1.430°, con la formación de
cristales de austenita que crecen y aumentan de tamaño a medida que se
enfría la aleación, hasta llegar a P6, a unos 1.310° (1.148º), en que la
aleación se solidifica por completo al cruzar la línea JE (YE), igual que en el
caso anterior. Los porcentajes de carbono de los cristales de austenita y del
líquido residual los dan, como en el caso anterior, las abscisas de los
puntos en que las horizontales que pasan por los puntos de la línea de
enfriamiento III cortan a la línea JE (YE) o a la línea BC (ZC). También se
puede calcular, como en el caso anterior, el porcentaje de cristales de
austenita y de líquido. Entre los puntos P6 y P7 (a 850º) no hay más
variación en los cristales de austenita que una reducción de tamaño. A
partir del punto P7 empiezan a nacer cristales de cementita bordeando los
granos de austenita, creciendo aquéllos a medida que desciende la
temperatura. Esto es debido a que la capacidad de disolución del carbono
en el hierro gamma desciende con la temperatura desde el punto E, que es
la máxima, a 1.130° (1.148º). Por eso el punto P7, y a medida que se
 enfría, se va precipitando carburo de hierro, o sea, cementita. No se olvide
que la austenita es una solución sólida, de porcentaje variable según la
temperatura, de carbono en hierro gamma. El porcentaje de carbono de la
austenita en cualquier punto, por ejemplo P8, es el indicado por la abscisa
del punto X8, en que la horizontal que pasa por el punto P8 corta a la línea
Acm (E-S) (E-P). La cementita precipitada se denomina secundaria o
proteutectoide para distinguirla de la cementita primaria o proeutéctica,
formada al iniciarse la solidificación de las fundiciones hipereutécticas, de
más de 4,3 % de carbono. Al cruzar la línea de enfriamiento III, la línea A3-
2-1 (SK) (PM), la austenita tiene el porcentaje de carbono del punto S, que
es 0,89 % (0,77%), o sea, el de la perlita. Al descender de 723º (727º) se
transforma, por tanto, la austenita íntegramente en perlita, quedando como
constituyente final cementita y perlita. La cementita formada no es
magnética, y al cruzar en el enfriamiento la línea A0 a 210° (230º), se
transforma en magnética. Una transformación parecida tiene lugar en el
enfriamiento de todas las aleaciones hierro-carbono de porcentajes
comprendidos entre 0,89 (0,77) y 1,76 % (2,11%) de C.

 ALEACIÓN DE 3 % DE C.- A 1.275° aproximadamente, al cruzar la línea

de enfriamiento IV a la línea BC por el punto P9, comienza la solidificación
con la precipitación de cristales de austenita, cuyo porcentaje de carbono
está marcado por la abscisa del punto X9 de encuentro de la horizontal que
pasa por P9 con la línea JE (YE). Al descender la temperatura, los
porcentajes de carbono de la austenita van creciendo, pues siguen la línea
X9 E. Los porcentajes de carbono del líquido madre están señalados por
las abscisas de los puntos X´10, en que las horizontales que pasan por los
puntos P9, P10, etc., cortan a la línea BC (ZC). A medida que se enfría la
aleación, van creciendo también estos porcentajes, según la línea BC (ZC),
desde P9, que es 3 % hasta el punto C, que es 4,3 %. Al cruzar por el punto
P11 a la línea EF, a 1.130º (1.148º), el porcentaje del carbono de la aus-
tenita formada es 1,76% (2,11%), y el del líquido madre es igual a 4,3 %. Al
descender la tempe-ratura, el líquido madre se solidifica bruscamente,
formando cristales de ledeburita, que es un constituyente eutéctico formado
por el 52 % de cementita y el 48 % de austenita de 1,76% (2,11%) de C, a
1.130° (1.148º), pues a medida que desciende la temperatura disminuye el
 porcentaje de carbono de la austenita. Al seguir enfriándose la aleación a
partir de los 1.130° (1.148º), tanto la austenita libre como la que forma parte
de la ledeburita, van empobreciéndose de carbono según la línea ES (EP),
estando indicado su porcentaje en cualquier punto, como, por ejemplo, el
P12, por la abscisa del punto X12, en que la horizontal que pasa por P12
corta la línea ES (EP). La disminución de carbono de la austenita es, como
siempre, producida por la precipitación de cristales de cementita, que
crecen cuanto más bajas son las temperaturas. Esta cementita se
denomina cementita proeutectoide o también cementita secundaria. Al
llegar la aleación al punto P13, en la línea A321 a 723° (727º), el porcentaje
de carbono de la austenita, tanto libre como de la ledeburita, es 0,89 %
(0,77%), o sea, el de la perlita. Por tanto, al descender de 723°(727º), la
austenita se transforma íntegramente en perlita, obteniendo finalmente,
como constituyente de la aleación, perlita, cementita secundaria o
proeutectoide (procedente del empobrecimiento de C de la austenita libre y
del de la ledeburita) y cementita eutéctica procedente de la ledeburita. Al
cruzar los 210° (230º) tiene lugar el cambio magnético de la cementita.

 ALEACIÓN DE 4,3 % DE C.-Es la aleación de más bajo punto de fusión. La

línea de enfriamiento pasa por el punto C, denominado eutéctico (fluidez
perfecta), a cuya temperatura de 1.130° (1.148º) se solidifica bruscamente
la totalidad de la aleación sin pasar por fases intermedias de parte líquida y
parte sólida, formando un solo constituyente, denominado ledeburita, cuyo
porcentaje de carbono es precisamente 4,3 % y está formado, a 1.130°
(1.148º), por el 52 % de cementita y el 48 % de austenita de 1,76 %
(2,11%) de C. Al descender la temperatura va segregando la austenita de la
ledeburita cristales de cementita secundarios. El porcentaje del carbono de
la austenita va descendiendo según la línea ES (EP), para llegar al punto
P14, a 723° (727º), con 0,89 % (0,77%) de carbono. Al descender de 723º
(727º), la austenita de 0,89 % (0,77%) de C se transforma íntegramente en
perlita, quedando constituída la aleación por cementita eutéctica, cementita
secundaria formada por la segregación de la austenita y perlita.
 ALEACIÓN DEL 5 % DE C.-La solidificación se inicia con la formación de
cristales de cementita proeutéctica o primaria, a unos 1.400°, al cruzar por
el punto P15 la línea de solidificación a la línea DC. A medida que
desciende la temperatura, aumenta el número de cristales de cementita,
empobreciéndose de carbono el líquido madre, según la línea P15 X16. Es
decir, que el porcentaje de carbono de cualquier punto PI6 viene dado por
la abscisa de Xl6 del encuentro de la horizontal que pasa por P16 con la
línea CD. Al llegar a los 1.130° (1.148º), el líquido madre, que contiene el
4,3% de carbono, se solidifica bruscamente, formando cristales de
ledeburita. A partir de 1.130° (1.148º), como en el caso anterior, va
reduciéndose el porcentaje de C de la austenita de la ledeburita, según la
línea Acm (ES), naciendo cristales de cementita secundaria en los bordes
de los granos de la austenita. En el punto P17 a 723° (727º), el porcentaje
de carbono de la austenita es 0,89 % (0,77%) C. Al bajar de 723° (727º) se
transforma en perlita, resultando constituída finalmente la aleación por
cristales de cementita primaria proeutéctica, cementita eutéctica procedente
de la ledeburita, cementita proeutectoide procedente de la segregación de
la austenita de la ledeburita y perlita. Por debajo de 210º (230º) tiene lugar
el cambio magnético de la cementita. Una transformación similar tendrá
lugar en el enfriamiento de todas las aleaciones de hierro-carbono de
porcentajes comprendidos entre 4,3% y 6,67% de C.
6. CONCLUSIONES
 Se dio a conocer en el presente trabajo los fundamentos de la metalurgia, y
las bases para entender el diagrama hierro-carbono, teniendo en cuenta
que después de extraer el metal se le dan distintas propiedades mecánicas
a cada aleación según el porcentaje de carbono.

7. BIBLIOGRAFIA
 COMPORTAMIENTO TRIBOMECÁNICO DE COMPACTOS DE ALUMINIO
NANOESTRUCTURADOS

 DIAGRAMA HIERRO – CARBONO I.E.S. "SIERRA MÁGINA" MANCHA

REAL

 FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL LABORATORIO DE

PRODUCCION (Escuela Colombiana de ingeniería)

 UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE

QUÍMICA
 8. ANEXOS

Fig1

Fig2
Fig3
Fig4
Fig 5

Fig.6