UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Seminario
“Producción industrial de leche tratada
térmicamente”

Docente : Dr. Cristian Bornhardt

Asignatura : Prevención de la polución ambiental

Héctor Garrido
Francisca Williams
Ingeniería Civil Ambiental
Diciembre, 2018
Resumen

La industria procesadora de leche para consumo es un sector productivo importante y muy

desarrollado en Chile con producciones anuales elevadas debido a la alta demanda de la
población y constituye un aporte a la economía y desarrollo del país. En el presente informe
se detallan las etapas del proceso productivo en la industria láctea enfocado a la producción
de leche procesada térmicamente para el consumo y se identifican los impactos
ambientales (que repercuten económicamente en la empresa) que ocurren en cada una de
las etapas como los contaminantes líquidos, sólidos y gaseosos, se cuantifica el consumo
de energía y agua que llega a necesitar una planta industrial y por tanto se entrega
información de cómo prevenir en primera instancia la generación de estos impactos
adversos y en segundo lugar las medidas de control para reducir y disponer los
contaminantes.

Dentro del marco de este informe se expuso en detalle el sistema productivo, explicando las
consecuencias de cada etapa y los equipos necesarios para llevar a cabo los
procesamientos de la materia prima para poder obtener un producto final de calidad,
pudiéndose entonces comprender en detalle los impactos adversos sobre el medio
ambiente que esta industria genera dando enfoque a las emisiones de residuos y a los
requerimientos hídricos y energéticos. Posterior a esto, se detallan las oportunidades de
mejoramiento y optimización del proceso a través de la incorporación de medidas de
producción limpia, que significan la maximización de la eficiencia, reduciendo los efectos
negativos que repercuten en el medio ambiente y reduciendo también los costos de
producción. También se incluyen las medidas de control para poder tratar y disponer los
contaminantes que se generan en el proceso reduciendo lo más posible el impacto que
éstos generen.

Se concluyó entonces que el proceso con sus variables ambientales puede ser mejorado
para aumentar la eficiencia (productividad) para reducir los impactos negativos de los
contaminantes, tema que es de gran importancia hoy en día, y que puede repercutir
positivamente en otras áreas de una industria como es la operación en sí y la economía que
finalmente determina la ejecución de los proyectos.

1
Índice
1. Introducción ...................................................................................................................... 3
2.- Objetivos.......................................................................................................................... 4
2.1 Objetivo general....................................................................................................................... 4
2.2 Objetivos específicos ............................................................................................................... 4
3.- Proceso ........................................................................................................................... 5
3.1 Materia Prima .......................................................................................................................... 5
3.2 Descripción Proceso Productivo............................................................................................... 5
3.2.1 Recolección de la leche..................................................................................................... 5
3.2.2 Recepción de materia prima .............................................................................................. 7
3.2.3 Análisis de la materia prima............................................................................................... 7
3.2.4 Pasteurización .................................................................................................................. 7
3.2.5 Descremado de la leche .................................................................................................... 7
3.2.6 Estandarización de la leche ............................................................................................... 7
3.2.7 Homogeneizado de la leche .............................................................................................. 8
3.2.8 Proceso UHT .................................................................................................................... 8
3.2.9 Secado ............................................................................................................................. 8
3.2.10 Envasado ........................................................................................................................ 8
3.2.11 Almacenaje ..................................................................................................................... 8
4.- Impactos Ambientales ...................................................................................................... 9
4.1 Aspectos Ambientales.............................................................................................................. 9
4.2 Residuos Líquidos ................................................................................................................... 9
4.3 Residuos Sólidos ................................................................................................................... 11
4.4 Emisiones Atmosféricas ......................................................................................................... 11
4.5 Consumo de Agua ................................................................................................................. 11
4.6 Consumo de Energía y balance energético ............................................................................ 12
4.6.1 Procesos Térmicos ................................................................................................. 13
5.- Medidas de prevención y control de los impactos ambientales ...................................... 15
5.1 Medidas de prevención (Producción Limpia) .......................................................................... 15
5.2 Medidas de control................................................................................................................. 16
5.2.1 RILES ............................................................................................................................. 16
5.2.2. Lodos Activados y Residuos sólidos ............................................................................... 17
5.2.3. Contaminantes gaseosos ............................................................................................... 18
6.- Conclusiones ................................................................................................................. 19
7.- Referencias.................................................................................................................... 20
8.- Anexos........................................................................................................................... 22
8.1 (Anexo 1): Bases de cálculos en Balance de energía usada en procesos térmicos) .............. 22

2
1. Introducción
La leche es uno de los productos más consumidos a nivel mundial debido a su alto valor
nutricional, ya que contiene proteínas minerales, y vitaminas, además de poseer un buen
sabor. Este alimento se obtiene de distintos tipos de animales, pero la más consumida, y
por tanto producida es la leche proveniente de la vaca. La producción puede ser desde
pequeña escala, de manera artesanal hasta a grandes cantidades en plantas industriales,
donde la materia prima se procesa para poder obtener un producto con calidad aumentada,
de larga duración y con distintos tipos de composición.

La industria lechera es una de las más moderna a nivel nacional, la cual cuenta con más de
6000 productores comerciales, especialmente concentrados en las Regiones de los Ríos y
Los lagos. El país dispone de un millón de hectáreas de praderas y de 500.000 vacas
lecheras, junto a una veintena de grandes plantas lecheras, incluyendo varias
transnacionales, y casi una centena de queseras de tamaño medio y pequeño. La
producción de leche alcanza a 2.650 millones de litros y genera 130 y 100 mil toneladas de
quesos y leches en polvo y otros derivados. El consumo de lácteos en el país se acerca a
150 litros per cápita, existiendo también un importante comercio exterior. (ODEPA, 2018).

El hecho de que una planta produzca a cantidades elevadas lleva consigo la generación de
impactos ambientales, que deben ser entonces identificados para poder tomar medidas en
búsqueda de una optimización de los procesos para mejorar la eficiencia, teniendo en
cuenta la imagen de la empresa, el compromiso medioambiental, el cumplimiento de la
normativa y por supuesto, un ahorro monetario significativo.

Los impactos ambientales más importantes en la producción industrial de leche de consumo

son el elevado consumo de agua y energía y la generación de residuos. En el presente
informe se abordarán las etapas del proceso, los impactos anteriormente nombrados y las
medidas de prevención y control.

3
2.- Objetivos

2.1 Objetivo general

Describir el proceso productivo en la industria de la leche tratada para consumo

2.2 Objetivos específicos

● Detallar las etapas del proceso junto con la incorporación del diagrama de bloques
● Analizar el consumo de agua y energía
● Identificar los impactos ambientales que se producen en las etapas productivas
● Describir medidas de prevención y control de la contaminación

4
3.- Proceso

3.1 Materia Prima

En la industria de producción de leche y de los derivados productos lácteos como el queso,
la calidad de la materia prima es fundamental. La leche cruda, es obtenida por ordeña de
las vacas de los granjeros, quienes la transportan hacia la planta donde se procesa. Allí se
realizan los análisis que aseguran su calidad. La leche debe mantenerse a 4°C desde la
ordeña, no debe tener trazas de antibióticos, sedimentos u otros aditivos por lo que se
realizan pruebas de higiene a la materia prima. De incumplir los requerimientos, esta ha de
ser rechazada. Debe tener el olor, color y consistencia dentro de lo que se considera normal
para el proceso, de variar un poco se compensa con menos dinero al granjero, y de variar
demasiado se rechaza automáticamente. (Tetrapack, 2015)

La composición principal de la leche de vaca cruda (sin tratar) está indicada en la tabla 3.1 a
continuación.

Compuesto Cantidad

Grasas 3,5%

Proteínas 3,5%

Lactosa 5%

Agua 88%
Tabla 3.1 Composición de la Leche Cruda
Fuente: FAO, 2018

3.2 Descripción Proceso Productivo

Para poder asegurar la calidad e higiene de la leche, además de la duración para el
consumo de la población, se hace necesario que esta materia prima pase por una serie de
procesos a nivel a industrial para lograr un producto final que asegura estándares de
calidad. En la figura 3.1 se presenta el diagrama de flujo de producción industrial de leche.

3.2.1 Recolección de la leche

Este proceso comienza en los campos y lecherías pequeña escala, que entregan la leche
de mejor calidad posible. Las lecherías cuentan con centros de acopio, que cumplen con los
estándares requeridos para mantener la materia prima en las condiciones óptimas
(temperatura, higiene, etc.), antes de llegar a la planta. En esta etapa se realizan los
primeros análisis Fisicoquímico para determinar las características y condiciones con que
llega la leche.

5
Figura 3.1 Diagrama de flujo producción de leche
(Adaptado de Hormazábal, 2006)

6
3.2.2 Recepción de materia prima
El primer paso antes de la recepción de la materia prima es el lavado de camiones, para
evitar el ingreso de algún contaminante a la planta al momento de la descarga de la materia
prima. Posterior a eso se realiza el pesaje en una báscula de camión cisterna, para
determinar la cantidad de litros que contiene el camión, ya en la zona de descarga se
procede a la toma de muestras para el análisis en el laboratorio. En esta etapa se producen
pérdidas de leche debido a las operaciones de vaciado y llenado de los depósitos. Estas
pérdidas de leche pueden llegar a los sistemas de evacuación de aguas residuales
contribuyendo a aumentar la carga orgánica contaminante de las mismas.

3.2.3 Análisis de la materia prima

Principalmente se realizan análisis fisicoquímicos, tales como crioscopía, donde se
depositan 2 mL de leche y 2 mL de alcohol en un tubo de ensayo, posteriormente se agita,
permitiendo determinar la termoestabilidad de la leche, sí se forman coágulos dentro de la
muestra esta debe ser rechazada. Tras la recepción, la leche se suele almacenar en
condiciones refrigeradas hasta su entrada en línea. De esta forma se garantiza la
conservación de la leche hasta su tratamiento.

3.2.4 Pasteurización
Luego de certificar que la materia prima viene en condiciones óptimas para su descarga en
el proceso, se comienza con la pasteurización de la leche, que es un proceso que dura 15
segundos a 80ºC, en un intercambiador de placas. La capacidad de procesamiento de la
planta de leche pasteurizada puede llegar a 1.000.000 L. La pasteurización se puede
realizar en dos equipos uno automatizado con capacidad para procesar 25.000 L/h y otro de
uso manual con capacidad de 15.000 L/h. (Datos obtenidos de visita Industrial realizada a
planta Surlat Pitrufquén)

3.2.5 Descremado de la leche

Es la etapa posterior a la pasteurización, que consiste en la extracción de la crema a la
leche, esta crema es utilizada en los procesos posteriores, fabricación de leche con crema,
semidescremada, yogurt, mantequilla y quesos. Generalmente se realiza empleando
centrífugas que separan la nata, con aproximadamente un 40% de grasa, de la leche, con
aproximadamente un 0,5% de materia grasa. (CAR/PL, 2002)

3.2.6 Estandarización de la leche

Proceso donde se realiza la mezcla de los distintos aditivos como conservantes, colorantes,
saborizantes, antioxidantes, endulzantes, etc., que se necesitan para preparar la receta del
producto que se desea elaborar, según especificaciones y compuestos requeridos. Para
esta etapa se dispone de 5 depósitos de 20.000 L cada uno. La normalización del
contenido graso de la leche, que consiste en añadir nata a la leche desnatada en distintas
proporciones en función de lo que se quiera obtener: leche entera, semidesnatada o
desnatada. La nata sobrante se destina a la elaboración de otros productos como nata para
consumo o mantequilla.

7
3.2.7 Homogeneizado de la leche
La homogeneización es el proceso donde ya realizadas las mezclas entre leche, aditivos,
cremas, etc., se logra una distribución uniforme del producto, donde se verá sólo una
película. En esta etapa se realizan análisis fisicoquímicos para determinar si las condiciones
del producto que se envasará, tiene las condiciones requeridas.

3.2.8 Proceso UHT

Proceso utilizado para ayudar a la conservación de los productos por periodos de tiempos
más prolongados, aplicados a la elaboración leche líquida (leche larga vida), mantequilla,
etc. Los equipos funcionan a 140ºC por 4 s y luego se enfría a 19ºC. Para esta etapa se
dispone de intercambiadores de placas y tubulares.

3.2.9 Secado
Se obtiene tras dos etapas sucesivas de eliminación de agua. La primera tiene lugar en un
evaporador donde se concentra la leche hasta llegar a un 45% de humedad que es
atomizada e introducida en una cámara de secado donde se inyecta aire caliente a 150-
250ºC (Portal Lechero, 2018). La leche en polvo pasa a la sección de envasado y el aire,
generalmente, se envía a un ciclón donde se recuperan las partículas de leche en polvo
arrastradas. Se obtiene como producto final la leche en polvo, diariamente de secan
150.000 L de leche, para ser comercializados a granel a distintas empresas que lo utilizan
como subproducto, principalmente esta leche tiene un carácter de exportación.

3.2.10 Envasado
El envasado de los productos líquidos se realiza en envases Tetra Pack, que contienen su
indicación correspondiente al producto a envasar. Antes de envasar cualquier producto se
realiza un baño de peróxido a cada envase y luego un baño aséptico, para asegurar que el
producto se envasa en las condiciones higiénicas acordes. Una máquina de envasado tiene
un rendimiento de 20.000 envases/hora.

3.2.11 Almacenaje
En esta parte, los distintos productos lácteos son almacenados según sus requerimientos
específicos para la conservación, hasta que son finalmente cargados y distribuidos.

8
4.- Impactos Ambientales

4.1 Aspectos Ambientales

Los grandes problemas ambientales asociados a la industria láctea dicen relación con la
generación de RILES y RISES. Los residuos sólidos generados en el proceso productivo
son, reciclados hacia otros sectores industriales; mientras que los lodos generados son
dispuestos en vertederos o reutilizados como abono. Los RILES generados en esta
industria se caracterizan por un contenido medio de DBO5, por una carga elevada de
sólidos suspendidos y carga media de aceites y grasas. Como toda industria tiene efectos
ambientales a considerar en los procesos llevados a cabo como se ve en la tabla 4.1

Operación Básica Efecto

Recepción Rechazo de leche

Almacenamiento Consumo de energía eléctrica

Desnatado y estandarización Energía eléctrica, lodos

Tratamiento térmico Consumo de energía eléctrica y térmica, consumo de

agua, condensados

Homogeneización Consumo de energía eléctrica, consumo de agua,

vertido de aguas residuales

Almacenamiento Consumo de energía eléctrica

Envasado Consumo de energía eléctrica, residuos de envases,

producto no conforme, consumo de agua

Limpieza cubas, equipos e instalaciones Consumo de energía eléctrica y térmica, consumo de

agua, vertido de aguas residuales. Consumo de
productos químicos, generación de residuos
(envases)

Figura 4.1 Efectos ambientales en procesos de industria láctea

Fuente: CAR/PL, 2002

4.2 Residuos Líquidos

El impacto ambiental más importante de la producción industrial de leche y también de los
derivados lácteos, es la generación de aguas residuales, efluentes o RILES, tanto por el
volumen como por la carga contaminante asociada, que es principalmente del tipo orgánica.
La mayor parte del agua consumida en el proceso de producción láctea se convierte
finalmente en un RIL. En una estimación, el nivel de RIL producido por la industria
láctea en la Región Metropolitana es del orden de 10.000-12.000 m³/día.

9
En este sector el agua se consume principalmente en:
● Proceso productivo, incluyendo operaciones de limpieza.
● Regeneración de resinas, en desmineralización de aguas, a veces de pozo.
● Refrigeración, procesos térmicos.
● Usos sanitarios del personal

Toda el agua consumida, exceptuando las pérdidas por evaporación en los circuitos de
refrigeración, se vierten, ya que no se incorpora al producto final. Los consumos de agua
son muy variables en función del número y tipo de productos elaborados, del tipo de
proceso productivo, de la existencia de sistemas de recirculación de agua y de la
producción. A título indicativo, en una central lechera puede esperarse un volumen de
vertido de entre 1,5 a 5 litros por cada litro de leche procesada (Escuela Organización
Industrial Sevilla, 2008).

La composición de las aguas residuales provenientes del proceso de Leche pueden ser
variables, esto depende del tipo de producción, la materia prima, si se mezcla con el agua
de refrigeración (dilución), las tecnologías utilizadas, etc. En la tabla 4.2, se puede observar
una caracterización de efluente de industria productora de leche de consumo con los
parámetros más importantes.

Componente Rango

Sólidos Suspendidos 24-5700 mg/L

Sólidos Totales 135-8500 mg/L

DBO5 450-4790 mg/L

Aceites y Grasas 35/500 mg/L

Nitrógeno 15-180 mg/L

Fósforo 11-160 mg/L

Cloruros 48-469 mg/L

Temperatura 12-40°C

pH 5,3-9,4
. Tabla 4.2 Composición de Agua Residual de Industria productora de Leche
Fuente: Adaptado de Agencia de Medio Ambiente del Reino Unido, 2000, complementado con Zaror,
2002

Cabe destacar que, aunque los parámetros son muy variables, dependiendo de la industria,
los efluentes se caracterizan por tener una demanda bioquímica de oxígeno bastante
elevada, al ser un efluente de gran carga orgánica. También posee altas concentraciones
de fósforo y nitratos, principalmente debidos a los productos de limpieza y desinfección y
valores puntuales de pH extremos, debidos a las operaciones de limpieza usando ácidos y
bases en las limpiezas CIP.

10
Como el RIL presenta variaciones significativas en pH y temperatura durante el día a causa
de la fermentación de la lactosa lleva a la producción de ácido láctico, sobre todo en
ausencia de oxígeno y la formación simultánea de ácido butírico, descendiendo el pH a 5,0-
4,5. Adicionalmente, y como consecuencia de los procesos de limpieza, presenta
variaciones significativas en pH y temperatura durante el día (Consorcio lechero de chile, sin
año), además es un aportante de nutrientes (fósforo y nitrógeno) aparte de presentar una
DBO elevada se obliga a evaluar su impacto sobre los cuerpos superficiales (DS N° 90) o el
cumplimiento de la normativa de descarga en alcantarillado (DS N° 609) en el caso que así
fuera. (Costa Lobo, 2012)

Las pérdidas de leche, que pueden llegar a ser del 0,5-2,5% de la cantidad de leche
recibida o en los casos más desfavorables hasta del 3-4% (UNEP, 2000), son una
contribución importante a la carga contaminante del efluente final arrastradas por el lavado
de equipos o procesos mal ejecutados, y considerando que un litro de leche entera
representa una DBO5 de 110.000 mgO₂ /L y una DQO de 210.000 mgO₂ /L. En este caso
los litros de pérdida de leche considerando el porcentaje de pérdida de UNEP (4% en el
peor de los casos), y referente a la figura 3.2.1 Diagrama de flujo producción de leche, de
un flujo recibido de 25.000 L/h, la pérdida equivaldría a 1.000 litros de leche por hora.

4.3 Residuos Sólidos

Los residuos sólidos usualmente generados son: productos vencidos, maderas, papeles,
plásticos utilizados en envasado de materias primas y producto terminado. Otro tipo de
residuo sólido generado son los lodos producidos por la planta de tratamiento de residuos
líquidos. Las empresas o las sanitarias deberán tratar, además, biológicamente los Riles
producidos, lo que generaría entre 5 a 6 ton/día de lodos base seca parcialmente digeridos.
Esto arroja un total de lodos que fluctúa entre 35-42 ton/día base seca (ACHS & CONAMA,
2001).

4.4 Emisiones Atmosféricas

Las emisiones atmosféricas en la industria láctea son producidas básicamente por las
calderas y por el polvo generado en los procesos de formulación y secado de leche y suero
(ACHS & CONAMA, 2001). En las calderas se produce la combustión, dependiendo del tipo
de combustible utilizado será la composición y cantidad del gas emitido, donde se encuentra
el CO₂ , SOx y NOx y material particulado.

4.5 Consumo de Agua

En una planta de procesamiento de leche para obtener como producto final leche de
consumo se utiliza agua tanto en el procesamiento mismo de la leche, como también para
los procesos térmicos y de limpieza, siendo los procesos de transferencia de calor los que
más consumo hídrico generan.

Las pérdidas de leche en una industria sin una automatización elevada son del orden de un
10 a un 20%, mientras que en una industria completamente automática puede reducirse al
2%. Cabe destacar que la práctica internacional indica que la generación de efluente en
industria láctea obedece a 1-2 L de agua/L de leche procesada. Sin embargo, la práctica

11
observada y medida en Chile demuestra que los consumos en la Región Metropolitana
fluctúan entre 5 y 20 L de agua/L de leche. (ACHS & CONAMA, 2001)

Entonces si una planta industrial de leche produce unos 300.000 litros de leche al día como
lo es la producción de la planta Surlat, Pitrufquén (Surlat, 2018) y se asume que por cada
litro se consumen 10 litros de agua (considerando avance en las tecnologías) entonces por
día se consumen 3.000.000 litros de agua al día, es decir 3000 m ³ diarios. Esto repercute
en la huella hídrica y el impacto ambiental que tiene el consumo del agua y también en el
costo que debe asumir la empresa por el agua consumida, tanto si es agua de pozo propio
o agua de otro sistema, siempre lleva un costo asociado.
No obstante, hay que destacar la importancia de las tecnologías a utilizar por una industria
ya que el consumo de agua será muy variable dependiendo de este factor, como por
ejemplo el agua de los procesos de transferencia de calor, si no se pone en contacto con la
corriente de proceso, puede ser reutilizada para el cierre de circuito permitiendo ahorrar
más de un 50% del total consumido comparado a si esta agua no se reutilizara. (Bornhardt
& Arancibia, 2008)

4.6 Consumo de Energía y balance energético

El mayor gasto energético en la industria láctea está concentrado en los equipos de proceso
y refrigeración. Bermejo et al., (2012) en uno de sus estudios sobre las instalaciones de la
industria láctea correspondientes a la caracterización energética de ésta para el período
comprendido entre 12 de Diciembre de 2007 hasta el 14 de marzo de 2008 detalló cómo el
consumo eléctrico es mayor en estas áreas mencionadas con un 74,9% del consumo total
energético, lo que evidencia las dos zonas en las cuales se debe centrar más atención al
momento de suministrar el fluido eléctrico o la optimización de la energía en el proceso. En
la tabla 4.3 se detalla una el consumo en los distintos sistemas de la industria láctea.

Sistema Consumo (kWh/mes) % Participación

Equipos de proceso 280.123 39,7

Refrigeración 256.203 35,2

Aire acondicionado 106.014 14,6

Iluminación 38.113 5,2

Bombeo de agua 20.885 2,9

Aire comprimido 17.302 2,4

Total 727.641 100

Tabla 4.3 Caracterización energética distribuida de la industria Láctea
Fuente: Desarrollo de una caracterización energética para una industria láctea, Colombia 2012

En lo que corresponde a las etapas de almacenamiento de la leche y lavado los estos

equipos INDAP realizó un diagnóstico el 2015 y determinó que el estanque frío de
almacenamiento de leche tiene un consumo entorno al 60% de la energía eléctrica
(agitación mecánica), bomba de vacío un 22%, bomba de leche 10% y otros equipos e
iluminación un 7% referente a la demanda de los equipos. (INDAP, 2015)

12
Dentro de los problemas principales para la mayoría de los productores, destacan, los
eléctricos, referentes a instalaciones eléctricas fuera de norma, iluminación de baja
eficiencia, motores eléctricos de baja eficiencia, motores eléctricos y sistemas de
refrigeración sin mantención, estanques fríos sin aislación en tapa. También los problemas
térmicos, referidos a infraestructura y sistemas hidráulicos sin aislación, sistemas
generadores de calor sin mantención, falta de capacitación en mejoramiento de estándares
productivos. (INDAP, 2015).
Los procesos donde existe requerimiento de calor y se utiliza agua o vapor sobrecalentado
en equipos de transferencia de calor para calentar la leche, son los procesos donde más
demanda energética existe. En el proceso de producción de leche destacan, la
pasteurización, el proceso UHT y el secado, como aquellos donde el gasto energético es
mayor y además donde se usan los mayores flujos de agua. (Bolaños. 2014)

𝐾𝑗
Capacidad calorífica de la leche 3,93 𝐾𝑔 °𝐶
Densidad de la leche 1.030 kg/m3
(Escuela de ingeniería en alimentos, UACH, 2004)

De la Figura 3.2.1 Diagrama de flujo producción de leche se proponen 25.000 Litros por
hora (25 m3/hora) de Leche Cruda a tratar en un proceso que ingresa a una industria, es
decir, Flujo másico = 25.750 Kg/h, este flujo es calentado a distintas temperaturas por
medio de una caldera que proporcionará agua caliente. (Anexo 1)

4.6.1 Procesos Térmicos

Para el procesamiento de 25 m³/hora de leche cruda los requerimientos energéticos, sin
considerar pérdidas, son los siguiente (anexo 1):

● Pasteurización:
2.136,39 kWh, para llevar la leche de 4°C a 80°C.
● Proceso UHT
3.823,02 kWh para llevar la leche de 4 a 140°C.
● Secado,
El evaporador necesita 78.113,191 kWh kWh para concentrar la leche a 45% de
humedad, además se debe considerar un precalentador para que la leche ingrese a
la temperatura del evaporador 72°C, con un requerimiento energético de 1911,5
kWh, luego en un atomizador inyectar aire caliente para llevar la humedad de la
leche alrededor del 4% y obtener la leche en polvo. (Neita, 2014)

● Intercambiadores de calor: El proceso de pasteurización, proceso de UHT,

Secado requieren de intercambiadores de calor utilizando agua caliente o vapor
sobrecalentado. De acuerdo a las condiciones del flujo de agua caliente, en especial
las temperaturas a utilizar, proyectadas en los perfiles de temperatura, ya sea para
flujos en paralelo y en contracorriente es que se puede determinar el requerimiento
de agua para el proceso.

13
Para asegurar una buena transferencia de calor, debe existir una diferencia mínima de
temperatura de 10°C, entre las corrientes en cada lado del equipo. Un flujo en
contracorriente, en el intercambiador de calor representa una alternativa que permite un
mayor rango de control de las temperaturas.

La elección de las temperaturas del agua caliente utilizada debe ser escogida de manera tal
de se maximice la eficiencia del proceso, teniendo en cuenta puntos como: Procurar que la
energía sea bien utilizada, el caudal de agua a utilizar sea mínimo, condiciones que
proporciona en tipo de intercambiador, capacidad de la caldera de donde proviene el agua y
costos asociados.

Una vez que el flujo de leche es llevado a las distintas temperaturas, 80 °C en

pasteurización, 140°C en UHT debe ser enfriado hasta los 4°C nuevamente, usando un
intercambiador de calor, pero esta vez con un flujo de agua fría obteniendo un flujo de agua
con una capacidad calorífica que puede representar una oportunidad de recuperación
energética y usar en otro proceso. Aquí el gasto energético irá dado por el equipo utilizado
para enfriar el agua que se hará circular.

14
5.- Medidas de prevención y control de los impactos ambientales
Como es sabido, la industria de producción de leche de consumo es la que le da un
tratamiento adecuado a la leche cruda para que se adecúe a estándares para los
consumidores finales, como lo es la larga duración, pasteurización, aditivos, etc. Es por esto
que requiere de procesos en los que se generan impactos ambientales, como se detalló
anteriormente, donde el más importante de los impactos es en el consumo de agua y en la
generación de RILES. Es por esto que se hace necesario tomar medidas de prevención y/o
control para tratar de reducir el impacto ambiental de la Industria, tomando en cuenta de
que las tecnologías avanzan, los problemas ambientales cada vez toman mayor relevancia
en la población y que para la empresa es conveniente tener una buena imagen además de
que estas medidas evitan costos mayores implicados en la resolución de problemas o el
pago de multas. A continuación, se detallan medidas de reducción del impacto ambiental.

5.1 Medidas de prevención (Producción Limpia)

En general, los procesos llevados a cabo por la industria láctea suponen importantes
consumos de agua y energía, así como grandes volúmenes de aguas residuales con una
carga orgánica elevada. Para lograr la meta de la producción limpia se debe tomar en
cuenta una jerarquización de las medidas a tomar por parte de la empresa donde el primer
paso es la reducción en el origen, en conjunto con la implementación de tecnologías limpias
(MTD), para luego pasar por la reutilización y reciclaje y el último paso el tratamiento de los
residuos finales.

Se sugiere comenzar con un plan de prevención adoptando una política de producción

limpia y el compromiso de implementación, creando comités con profesionales capacitados,
junto con un sistema de gestión, en donde se busquen las mejoras necesarias para la
planta. Entregar la información necesaria a los trabajadores, manteniendo también buenas
condiciones en los equipos y máquinas con objetivo de minimizar pérdidas, buscando la
eficiencia.
Para poder llevar a cabo las medidas de prevención se presentan las siguientes
posibilidades de mejora:
● Desarrollar balance, con el propósito de estimar los flujos de desechos y emisiones,
identificar los puntos de generación de pérdidas y modificar los equipos defectuosos.
● Control estricto de la temperatura, con el fin de evitar congelamientos que pueden
ocasionar pérdidas de los productos.
● Instalación correcta de las tuberías, con el fin de evitar vibraciones que pudieran dar
lugar a filtraciones.
● Asegurarse de que la conexión de los intercambiadores sea la correcta para evitar
que el agua sea bombeada hacia el lado de la leche y viceversa.
● Utilización de sistemas continuos para la pasterización de la leche.
● Recuperación energética en el tratamiento térmico de la leche
● Control periódico de las emisiones de caldera
● Evitar la formación de espuma en todos los productos de la leche, puesto que la
espuma es propensa a escurrir, derramarse y llevarse con ella importantes
cantidades de sólidos y DBO. Para esto instalar separadores de aire, sellos
mecánicos o bombas sin sellos y la correcta conexión de las líneas bajo vacío
parcial.

15
 ● Limpieza en seco de superficies, usar hidrolavadoras de alta presión y bajo volumen
e instalar válvulas de solenoides para minimizar el uso de agua.
● Proveer las líneas de llenado con sistemas recolectores de derrames, con el fin de
evitar que los productos vayan a las canaletas de drenaje.
● Utilización de sistemas CIP.
● Instalar un sistema automático para el control del abastecimiento de agua a los
separadores CIP.
● Prelavado de tanques con una pistola de alta presión.
● Control de polvo en proceso de secado
● Lavado del piso con una pistola de dispersión y de cierre automático. (ACHS &
CONAMA, 2001)
Como las pérdidas de productos son la principal fuente de contaminación, para evaluar una
tecnología limpia en particular se debe contrastar lo que se pagó por la leche derramada, ya
sea como materia prima y por concepto de costo directo de producción, lo que se dejó de
percibir por no vender dicho producto, lo que se paga por el tratamiento de esa pérdida y las
eventuales multas que conlleve; con costo de inversión y operación involucrado.

5.2 Medidas de control

Pese a la implementación de medidas de prevención de la contaminación ambiental, las
plantas de producción láctea generan residuos como se detalló anteriormente y por tanto
todo residuo generado debe someterse a tratamiento y ser dispuesto finalmente causando
el menor impacto ambiental posible. A continuación, se detallan las medidas adecuadas
para cada tipo de contaminante.

5.2.1 RILES
El tratamiento de RILES generados en la industria láctea, tiene por objetivo poder remover
los agentes contaminantes. Para poder alcanzar niveles de DBO menor a 500 mg/l, se
requiere el diseño de un sistema de pretratamiento definiendo si es de carácter físico o
físico-químico para así pasar a un tratamiento biológico que tiene por objetivo reducir el
parámetro DBO, el cual es aportado básicamente por proteínas, carbohidratos, azúcar,
Aceites y grasas, lactosa y detergentes (Costa Lobo, 2012). En la tabla 5.1 se detallan los
parámetros y sus rangos antes y después del tratamiento.

Parámetro Antes del tratamiento Después del tratamiento Después de tratamiento

Físico-Químico Biológico

DBO5, [mg/l] 2.000 - 6.000 600 - 2.500 (60%) <30

Sólidos Suspendidos, [mg/l] 1.000 - 6.000 100 - 300 (98%) <30

Aceites y grasas, [mg/l] 200 - 2.000 100 (99%) <50

Detergentes, [mg/l] 1,5 0,2 <0,1

Tabla 5.1: Reducción de contaminantes
Fuente: Extraído de Escuela Organización Industrial. Los Vertidos del sector lácteo. Sevilla. Abril
2008

16
 ● Tratamiento físico:
1. Separación de sólidos gruesos (>15 mm) con instalación de cámaras de rejas
y separación de sólidos molestos, pequeños envases de plásticos, papel
aluminio, propios de procesos de envasado y que no son biodegradables.
Separación de sólidos como arena, gravas y cenizas.
2. Separación de sólido fino entre 0,5 mm y 3 mm de carácter orgánico
proveniente desprendidos de la línea de proceso
3. Cámara desgrasadora, para remover físicamente los aceites libre y grasas
(sin añadir químico).
4. Estanque de ecualización para regular caudal otorgarlo lo más homogéneas
posible como con una características físico-químicas del RIL a tratar
característica para el siguiente tratamiento. (ACHS & CONAMA, 2001)
Tratamiento químico:
1. Ajuste de pH con ayuda de agente neutralizante (puede ser ácido sulfúrico o soda
cáustica según se requiera) preparando el efluente para la etapa de coagulación.
2. Coagulación, neutralizando el potencial Z, dando paso a la formación de coloides,
mediante dosificación de sal química o electrocoagulación y Floculación.
3. Flotación, ya que los sólidos tienden flotar y no a sedimentar, se realiza este proceso
para la separación física de los flóculos ayudado de microburbujas de aire al
efluente. (ACHS & CONAMA, 2001; Costa, 2012)

● Tratamiento biológico: En Chile el generalmente es de carácter aerobio, con

lagunas aireadas, lodos activados con aireación extendida, zanja de oxidación o
reactor batch secuencial. Al proceso se le adicionan los nutrientes necesarios para
lograr la complementación alimenticia para crecimiento de las bacterias encargadas
de la biodegradación de la materia orgánica, se generan lodos que deben
sedimentar y se deben separar; parte de ellos entran en recirculación al estanque de
aireación y la otra parte es retirado para su posterior deshidratado y disposición final.
El agua clarificada se encuentra en condiciones de ser enviado al cuerpo receptor.
(ACHS & CONAMA, 2001; Costa, 2012)

● Irrigación en tierra: Existe la posibilidad de la irrigación en tierra, pero, se deben

considerar los siguientes aspectos: tipo de RIL (Composición), permeabilidad del
suelo, emisiones de olor, calidad de agua para riego, contaminación de suelo y de
napa subterránea y la salud pública. Siempre que el terreno no sea una limitante, el
tratamiento de riles de la industria láctea puede ser realizado mediante infiltración al
terreno o riego de terrenos agrícolas, (debe ir acompañada previamente de la
remoción de las grasas y sólidos. (ACHS & CONAMA, 2001)

5.2.2. Lodos Activados y Residuos sólidos

● Lodos activados: De lo anterior se desprende el tratamiento de lodos. Los lodos
generados en el tratamiento biológico con alto contenido de humedad (alrededor del
93%), deben deshidratarse teniendo distintas opciones: filtros banda, dekanter
(centrífugas) o filtros prensa de placas. Dependiendo de las condiciones finales se
puede disponer en vertedero, rellenos autorizados, o plantas de compostaje). (ACHS
& CONAMA, 2001; Escuela Organización Industrial, 2008 )

17
 ● Disposición de residuos sólidos generados en el proceso productivo: lo más
recomendable para los plásticos, maderas, metales y papeles generados es
separarlos y entregarlos a terceros para su reciclaje y/o reutilización. También
pueden ser dispuestos en rellenos municipales y/o incinerados en instalaciones
adecuadas para ello. Los lodos provenientes del proceso pueden ser reutilizados sin
riesgo alguno como alimento animal, ya que tienen un alto valor proteico, alta
energía y están libres de sustancias tóxicas dañinas. Existe un último grupo que
corresponde al producto vencido y/o fuera de fecha, el cual se transporta en envases
hasta relleno municipal. (ACHS & CONAMA, 2001)

5.2.3. Contaminantes gaseosos

Las emisiones atmosféricas en la industria láctea son producidas básicamente por las
calderas y por el polvo generado en los procesos de formulación y secado de leche. Las
molestias generadas por los olores y moscas, que repercuten aún más cuando hay
residencias cerca, normalmente son provocadas por mal manejo en los procesos, razón por
la cual el enfoque debe estar orientado a la prevención y buen manejo de los residuos. El
sistema de control es la remoción en la fuente mediante la utilización de filtros de tela,
lavadores de gases y/o combinación de ciclones con alguno de ellos. (ACHS & CONAMA,
2001).

La generación de las corrientes caliente de agua o vapor en los procesos térmico de

intercambio de calor está dado por la implementación de calderas donde el agua o vapor es
llevada a la temperatura requerida para el proceso y es aquí donde está el mayor
inconveniente y donde las industrias deben poner mayor cuidado y énfasis, es la generación
de emisiones en las calderas (MP, NOx, SO2 y CO2) por la quema de combustible. Las
calderas son en algunos casos piro tubulares, distribuidores de agua, vapor y ciclones y
chimeneas. Su eficiencia es determinante para el óptimo funcionamiento en su sistema de
combustión. En el cambio del tipo de combustible, como el uso de Gas natural en una
caldera que utiliza fuel oil es de gran envergadura, sin embargo, la rentabilidad del proyecto
en el tiempo es acelerada; esto se conoce en eficiencia energética como proyectos de
mitigación para la reducción de gases por efecto invernadero por sustitución de
combustibles.

En ámbitos de la prevención y disminución de las emisiones, por sobre el control de éstas,

las plantas que han migrado de la utilización de fuel oil y diesel a Gas natural, han tenido
éxito en la retribución financiera con un costo económico positivo que representa el haber
implementado la tecnología para la generación de vapor con otro combustible menos
contaminante. La utilización del carbón mineral tiene indicadores macro que apuntan a la
utilización de éste combustible como energético primario, debido a que las plantas que
utilizan el carbón para generar vapor o calentar el agua, tienen la tendencia de tener un
mejor indicador en utilización de energía para producir un kg de leche, pero cabe resaltar,
que en el análisis no se tiene en cuenta ambientalmente significa producir con Carbón
mineral. Por esto las calderas deben contar con los informes de muestreos isocinéticos de
material particulado realizado por una empresa registrada en PROCEFF para cumplir con la
norma de emisión correspondiente. (Bolaños, 2014)

18
6.- Conclusiones
La industria de la producción de leche de consumo tratada térmicamente es una de las más
importantes a nivel nacional, su producción es de gran escala y por esto utiliza
procesamientos que no están exentos de la generación de impactos adversos sobre el
medio ambiente, como la generación de residuos, y el consumo considerable de energía
eléctrica, térmica y de agua.

El proceso productivo se caracteriza por una generación elevada de RILES que debido a su
alta carga contaminante deben de ser tratados. El mismo proceso productivo explica
entonces los grandes consumos de agua tanto para los procesos de lavado, como el mismo
procesamiento de la materia prima y en los intercambiadores de calor que también utilizan
energía eléctrica. Así se puede observar que todo está conectado, un impacto lleva a
generar otro. Es por esto, que se produce la necesidad de la implementación de medidas
para prevenir y reducir la contaminación, siendo el primer objetivo evitar las pérdidas de
producto, que, al no incluirse en el producto final pasan a ser inmediatamente un residuo y
necesitan ser limpiados y procesados, convirtiéndose en RIL que debe ser tratado y
dispuesto, lo que implica un mayor costo. Para lograr esto se sugiere la inversión en
tecnologías de producción limpia, alternativas que ayuden al mejor aprovechamiento de los
recursos derivados de los procesos generando subproductos, identificar y mejorar prácticas
en todas las etapas de producción.

Se analizaron los procesos de consumo de energía, es decir procesos térmicos de

intercambio de calor, que representan un punto importante debido a que industria gasta
entre el 70 y 80% de su requerimiento energético total, haciendo estas etapas centro para la
aplicación de tecnologías que busquen la prevención, reutilización o recuperación de
energía y agua para reducir costos económicos y ambientales y maximizar entonces la
eficiencia en la industria. Dentro de las medidas para disminuir la cantidad de agua durante
el proceso productivo se encuentran, la capacitación del personal sobre temas relacionados
a programas de producción limpia y manejo eficiente del recurso hídrico.

En cuanto a los residuos, se busca la reducción en el origen de estos, el control de las

variables involucradas en su generación, para que al final del proceso, la cantidad y la carga
sea la menor posible, y también se incentiva la investigación y aplicación de procesos y
tecnologías que puedan utilizar estos residuos para otros procesos (reutilización y reciclaje).

Finalmente se concluye que es necesaria la identificación de las etapas que generen algún
impacto ambiental, ya que estas se transforman en oportunidades de mejora para lograr
una optimización en el proceso productivo. Poder prevenir la contaminación en una industria
hoy en día, va de la mano con la rentabilidad de un proyecto, una inversión en tecnología
limpia significa un futuro ahorro por la reducción de los costos que implica la generación de
contaminantes y el consumo de recursos.

19
7.- Referencias
ACHS, A., & CONAMA, C. (Octubre de 2001). Guía para el control y prevención de la
contaminación Industrial. Obtenido de Fabricación de Productos Lácteos:
http://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Documents/control-y-
prevencion-de-la-contaminacion-industrial-en-fabricacion-de-productos-lacteos.pdf

Bermejo et al (mayo de 2012) “Desarrollo de una caracterización energética para una

industria láctea” Bogotá, colombia. Universidad Antonio Nariño - Revista Facultad de
Ingenierías.

Bolaños, C. (2014) “Optimización de variables energéticas en función de la productividad y

competitividad de la industria láctea y caracterización energética y tecnológica del sector”
Universidad Nacional de Colombia Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería
Eléctrica y Electrónica. Bogotá, Colombia

Bornhardt, C., & Arancibia, J. (2008). Desarrollo de propuestas técnicas para el uso eficiente
de agua en una planta de productos lácteos. Temuco, Chile: Universidad de La Frontera,
Departamento de Ingeniería Química.

CAR/PL, C. d. (2002). Prevención de la contaminación en la industria láctea. Sevilla,

España: Ministerio del Medio Ambiente.

Costa Lobo, M. (2012). Proyecto manejo eficientes de RILES en la industria láctea.

Universidad Austral de Chile . Plataforma Gestion Ambiental y Comunidad. Obtenido de
http://www.consorciolechero.cl/chile/documentos/informes-finales/manejo-eficiente-de-riles-
en-la-industria-lechera.pdf

FAO. (12 de Diciembre de 2018). Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación
y la Agricultura. Obtenido de Portal Lácteo, Composición de la Leche:
http://www.fao.org/dairy-production-products/products/composicion-de-la-leche/es/

Indap (Octubre, 2015). “Diagnóstico y caracterización energética del sector lechería en la

región de los ríos”. Chile: Ministerio de agricultura.

Industrial, E. O. (2008). Master Profesional en Ingeniería y Gestión Medio Ambiental.

Contaminación de las aguas. Sector Lácteo. Sevilla: Escuela Organización Industrial.

Lechero, P. (2018). Portal Lechero. Obtenido de Leche en Polvo:

http://www.portalechero.com/innovaportal/v/189/1/innova.front/leche_en_polvo_.html

Manríquez, P. I. (2006). Desarrollo del proyecto de ampliación de la capacidad de

producción de leche en la empresa láctea SURLAT INDUSTRIAL S.A. Temuco: Universidad
de La Frontera, Departamento de Ingeniería Química.

Neita, D. (2014)“Gestión energética para el proceso industrial de producción de leche de

consumo” Universidad de la Salle, Facultad de ingeniería, Programa ingeniería eléctrica.
Bogotá, Colombia.

20
ODEPA, (2018). Leche y derivados. Obtenido de https://www.odepa.gob.cl/rubros/leche-y-
derivados Rebolledo, K. (2016). Surlat Planta Loncoche. Temuco

Quintana, R. (2017). Visita Industrial Planta Surlat . (C. R. Bioquímicos, Entrevistador)

Tetrapack. (2015). Collection and Reception of Milk. En D. P. Handbook, Tetrapack (pág.

Capitulo 5). Suiza: Tetra pack international S.A.

Surlat. (Septiembre de 2018). Amamos lo que hacemos. Obtenido de SURLAT:

http://www.surlat.cl/desde-pitrufquen-a-tus-manos/

Zaror, C. 2000. “Conceptos fundamentales de tratamiento de residuos industriales”.

Departamento Ingeniería química. Universidad de Concepción. Chile.147p.

21
8.- Anexos

8.1 (Anexo 1): Bases de cálculos en balance de energía usada en procesos térmicos
Capacidad calorífica de la leche 3,93 Kj/Kg °C
Densidad de la leche 1.030 kg/m3
(Escuela de ingeniería en alimentos, UACH, 2004)
De la Figura 3.2.1 Diagrama de flujo producción de leche se proponen 25.000 equivalentes
a 25 [m3/hora] de Leche Cruda.

Flujo másico = Densidad de la leche x Litros de Leche Cruda Tratada

Flujo másico = 1.030 kg/m3 x 25 [m3/hora]
Flujo másico = 25.750 [Kg/h]

a) Pasteurización:
● Almacenamiento previo de la leche en silos a una temperatura entre 4 y 6 °C.
● Objetivo técnico del proceso: Para la pasteurización se utiliza agua caliente para
llevar la leche a 80 °C por un tiempo de 15 segundos y luego, rápidamente se enfriar
nuevamente a 4°C con ayuda de intercambiadores de calor (de placa).
Condiciones del flujo de agua caliente con que se eleva la temperatura de la leche. Se
detallan los perfiles de temperatura en la figura 8.1 a continuación.

Figura anexo 8.1 Perfil de Temperatura pasteurización (Flujo Paralelo y Contracorrientes)

● Diferencia mínima de temperatura de 10°C, entre las corrientes en cada lado del
equipo asegura buena transferencia de calor.
● Flujo contracorriente representa una alternativa que permite un mayor rango de
control de las temperaturas.
● Temperatura de entrada (Tin) del agua debe estar entre 90°C y 99 °C (Evitando la
evaporación del agua)
● Temperatura de salida (Tout) debe ser superior a 14 °C.
● Durante el proceso no hay cambio de fase por lo que el proceso es de carácter
sensible.

22
Calor Requerido (Q req) de la corriente de proceso:
Q req = m(L) x CpLeche x (tout - tin) (1)
● m(L) = Flujo másico de la leche
● CpLeche = Capacidad calorífica de la leche

Q req = 25.750 [kg/h] x 3,93 [Kj/Kg°C] x (80 - 4)°C

Q req = 7.691.010 [Kj/h] = 2.136,39 kWh
El Calor requerido (Q req) = calor suministrado (Q sum)
(Despreciando las pérdidas en el proceso)

● Se asume Tin de 95 °C, la cual es 15 °C mayor a la temperatura de salida de la leche

(80°C), la cual cumple con el criterio de una diferencia mínima de 10 °C
● Tout, debe ser escogida de manera tal de maximizar la eficiencia, teniendo en cuenta
que la energía sea bien utilizada, el caudal de agua a utilizar sea mínimo,
condiciones que proporciona en tipo de intercambiador, capacidad de la caldera de
donde proviene el agua y costos asociados.

Q req = 2.136,39 kWh = 7.691.010 [Kj/h] = Q sum = m(a) x Cpagua x (Tout - Tin)
● Cpagua = 4, 18 [Kj/Kg°C]
● m(a) = Flujo másico del agua.

Para, Tout = 14 °C (temperatura mínima posible), m(a) = 23.158,7 kg/h = 23,16 m3/h.
Para, Tout = 60 °C (caso opuesto al anterior, y que puede permitir usar la corriente en otro
proceso térmico), m(a) = 52570,13 Kg/h = 52,57 m3/h.
Esto entrega una oportunidad para manejar costos de uso de agua, reutilización de la
misma y eficiencia en el proceso energético. Una vez que el flujo de leche es llevado a 80
°C debe ser enfriado hasta los 4°C usando un intercambiador de calor, obteniendo un flujo
de agua con una capacidad calorífica que se puede usar en otro proceso, otra oportunidad
de ahorro y recuperación de energía. La energía que se transfiere a la corriente de agua
fría, tendrá que tener una temperatura de entrada como máximo de - 6 °C y una
temperatura de salida menor a 70 °C para cumplir con una buena transferencia de calor.
Mientras más cercano a 70°C sea la salida del agua, menor es el flujo de agua a necesitar,
y por el contrario mientras más baja sea la temperatura de salida mayor el flujo de agua a
utilizar.
b) Proceso UHT
● Objetivo Técnico: Calentar la leche a 140°C por 4 segundos y luego enfriarla a 19°C
● 140°C (tout) por 4°C (tin) con ayuda de agua caliente (o vapor) en un intercambiador
de calor, operando en contracorriente y en paralelo.
● El criterio de operación: Diferencia mínima de 10 °C para asegurar la transferencia,
● Flujo en contracorriente es más efectivo, ya que permite un mayor rango de posibles
temperatura de salida del agua y una temperatura de entrada menor, lo que significa
menos gasto energético para calentar el agua.

Q req = m(L) x CpLeche x (tout - tin)

● m(L) = Flujo másico de la leche
● CpLeche = Capacidad calorífica de la leche

23
 Q req = 25.750 [kg/h] x 3,93 [Kj/Kg°C] x (140 - 4)°C
Q req = 13.762.860 [Kj/h] = 3.823,02 kWh

c) Secado:
● Diariamente se secan 150.000 L de leche (3.2.9)
● Obtener 45% de humedad, por medio de un evaporador que funciona a 72°C (se
pueden considerar varios efectos)
● Cámara de secado inyectando aire caliente a 150-250ºC, conseguir 4 – 6 %
humedad

Evaporador:
Balance de masa:
● Flujo de diario = 150.000 litros de leche (154.500 kg por día)
● Contenido de agua de 88%
● Flujo concentrado obtenido = 33.709 kg por día.
Balance energético:
● 72°C es la temperatura del evaporador (T1) y 0,34 atm presión (por tabla de vapor)
● Corriente de vapor a 100°C (Tvap) a 1 atm que se condensa.

Q req =V x Hvap[T1] = Q sum = mvapor x Hvap[Tvap]

Q req =120.791 [Kg/dia] x (2.629,5 -301,45) [Kj/kg]
Q req = 78.113,191 kWh
Q sum = mvapor x H[Tvap]
mvapor = 124,35 [ton/día]
Cámara de secado:
● Se inyecta aire caliente entre 150-250ºC, (200 °C para este caso) para alcanzar en
esta cámara una humedad de hasta el 5-6%.
Balance materia:
● El flujo de leche concentrada es el que sale del evaporador 33.709 kg por día que
trae un 45% de humedad y se lleva a 5% de humedad por lo que el agua extraída es
de 14.410,6 kg de agua por día, obteniendo un flujo de leche en polvo de 19.298,4
kg de leche en polvo por día. (Bocci, daniela & Casa, María, 2013).

24