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MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES
INDICE
1. INTRODUCCIÓN.
2. RESUMEN DE TECNOLOGÍA DE LOS INTERRUPTORES
2.1 CÁMARAS DE CORTE, BREVES DE CONCEPTOS DE FUNCIONAMIENTO.

2.2 ACCIONAMIENTOS, BREVES CONCEPTOS DE FUNCIONAMIENTO.
3. DETERIORO DE LOS MATERIALES
3.1 ENVEJECIMIENTO
3.2 DESGASTE MECÁNICO
3.3 DESGASTE ELÉCTRICO.
3.4 CORROSIÓN
3.5 MAL AJUSTE DE COMPONENTES
3.6 MAL USO.
4. MANTENIMIENTO, PRINCIPIOS GENERALES Y CRITERIOS
5. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
5.1 MANTENIMIENTO POR ESTADO Y CONDICIÓN.

5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (POR FRECUENCIA)
5.3 PROCESO DE MANTENIMIENTO
5.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
5.5 MANTENIMIENTO DE MEJORA O REACONDICIONAMIENTO
6. TÉCNICAS DE MEDIDAS EN INTERRUPTORES
6.1 MEDIDAS DE RESISTENCIA

6.2 MEDIDAS DE RIGIDEZ DIELECTRICA DEL ACEITE
6.3 MEDIDAS DE CALIDAD DEL SF6.
6.4 MEDIDAS DE CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DE INTERRUPTORES.
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1. INTRODUCCIÓN.
La fiabilidad de una instalación eléctrica ha venido asegurada tradicionalmente por el seguimiento de un plan bien
estudiado de inspección y mantenimiento periódico de la misma. Los interruptores son equipos de gran importancia
dentro de las instalaciones, por lo que su mantenimiento constituye uno de los capítulos de mayor relevancia.
Como se ha definido en capítulos anteriores, el interruptor es un aparato mecánico de conexión, capaz de establecer,
soportar e interrumpir la corriente de un circuito en condiciones normales de funcionamiento, así como soportar
durante un tiempo determinado intensidades anormales, como son las de cortocircuito.
Los principales requerimientos funcionales de un interruptor de A.T. son:
En posición CERRADO: Debe ser un buen conductor de la corriente normal decarga, con una baja
resistencia de contacto. Este valor de resistencia dependerá del modelo de interruptor, pero se puede
tomar como valor de referencia aproximado
50µΩ por cada cámara de corte individual que componga dicho interruptor.
En posición ABIERTO: Debe mantener una distancia entre los contactos suficientepara alcanzar un nivel
de aislamiento requerido.
Al ABRIR: Debe ser capaz de cortar la corriente (desde pocos amperios hasta milesde ellos) en el menor
tiempo posible.
Al CERRAR: Debe ser rápido y seguro, incluso en las condiciones másdesfavorables de pleno
cortocircuito.
2. RESUMEN DE TECNOLOGÍA DE LOS INTERRUPTORES.
En la aparamenta de A.T., los interruptores son los equipos con mayor evolución histórica, destacando los siguientes
elementos:

Utilización del hexafluoruro de azufre (SF6) como medio de extinción, en lugar del aire comprimido o del
aceite, reduciéndose el volumen de las cámaras de corte y mejorándose las propiedades dieléctricas del
medio de extinción.

Cámaras de corte con autosoplado, se aprovecha la energía del arco para la extinción del mismo, haciendo
que los mandos de este tipo de interruptores requieran menos energía y por lo tanto sean más sencillos.

Mejora de los mandos, siendo la tendencia general la utilización de los mandos a resortes con una
endurancia mecánica superior a las 10.000 operaciones.

Dispositivos auxiliares de control de los interruptores con facilidades de monitorización de su estado.

Adaptadores y sensores que reducen el tiempo de intervención por mantenimiento y facilitan las medidas de
diagnóstico.
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INTERRUPTORES DE POTENCIA
Conceptos generales
Es el aparato mecánico capaz de conectar, conducir y desconectar las corrientes que se establecen en el
circuito en condiciones normales y de conectar, conducir por un tiempo determinado y desconectar las
corrientes que se establecen en el circuito bajo determinadas condiciones anormales (cortocircuito).
Por lo general no se prevé la operación frecuente de un interruptor de potencia, aunque algunos tipos sean
apropiados para maniobras habituales(conexión/desconexión diarias de reactancias para regulación de tensión).
Los interruptores están definidos por su medio de desconexión (volumen de aceite, presión de aire, vacío, SF6) y sus
mecanismos de accionamiento (a resorte, neumático, hidráulico).
La extinción del arco eléctrico suele requerir una separación rápida de los contactos y un soplado simultáneo.
Dependiendo de los parámetros de diseño los interruptores disponen de distintos mecanismos para realizar esta
función.
https://www.youtube.com/watch?v=PKXPeTvmVQg
https://www.youtube.com/watch?v=XulbjOlsqWY
https://www.youtube.com/watch?v=rp85ErvogHg
https://www.youtube.com/watch?v=LQJi_Ms8L3E
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Actualmente los interruptores de potencia de alta tensión existentes en el mercado utilizan como medio aislante gas
hexafluoruro de azufre SF6.
El tipo de accionamiento más usual es el accionamiento a resortes, si bien para intensidades cortocircuito
muy elevadas (por ejemplo 80 kA) se utiliza también el accionamiento hidráulico.
Los interruptores de potencia se pueden clasifican de acuerdo a las siguientes características básicas:
Tensión nominal:
Las series son 52, 72,5, 123, 145, 170, 245, 300, 362, 420, 550 y 800 kV.
Intensidad nominal:
Las series más habituales son 1250, 1600, 2000, 2500, 3150, 4000 y 5000 A.
Intensidad de cortocircuito:
Las series son 25, 31,5, 40, 50, 63, 80 y 100 kA.
Tipo de accionamiento:
Los usuales son el accionamiento hidráulico y el accionamiento por “resorte”.
Número de accionamientos por interruptor:
Normalmente denominados como “mando tripolar” (un solo accionamiento por interruptor) y “mando unipolar”
(tres accionamientos por interruptor).
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Número de unidades ruptoras por polo:
Pueden tener una unidad ruptora por polo, delimitado por la tensión (normalmente hasta 245 kV) y por la
intensidad de cortocircuito. O dos ó más unidades por polo (por ejemplo un interruptor de 420 kV suele tener dos
unidades ruptoras por polo).
Tipo de aislamiento de la carcasa:
Puede ser de tipo “tanque vivo” (los contactos del interruptor están aislados) y de tipo
“tanque muerto” (poseen una carcasa metálica puesta a tierra)
https://www.youtube.com/watch?v=rp85ErvogHg
Para definir completamente un interruptor de potencia también hay que definir la parte de control y
mando, como por ejemplo seleccionar el número de bobinas de disparo de apertura y cierre, el
número y tipo de contactos auxiliares, el funcionamiento de bloqueo y/o disparo por mal función ó
pérdida de gas SF6.
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2.1. CÁMARAS DE CORTE, BREVES DE CONCEPTOS DE FUNCIONAMIENTO.
En primer lugar se introducirán algunos conceptos sobre el arco eléctrico y su extinción. El principio básico de
extinción de la corriente de un interruptor de corriente alterna, es que debe esperar al paso por cero natural de la
corriente para interrumpirla.
CÁMARAS DE CORTE DE AIRE COMPRIMIDO.
En la actualidad es una tecnología en fase de extinción, utiliza el aire comprimido seco como elemento de extinción,
haciendo coincidir con la maniobra de apertura de contactos, un soplado de aire comprimido que extinguirá el arco
eléctrico.
Imagen interruptor de aire comprimido de 420kV, modelo PKL420.
CÁMARAS DE CORTE DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE:
En la actualidad es una tecnología que ha dejado de fabricarse aunque existen un gran número de estos interruptores
instalados (en España interruptores modelo HPF, fabricante ISODEL). Utiliza el aceite como elemento de extinción y
aislamiento entre contactos.
CÁMARAS DE CORTE DE GAS SF6 (tecnología actual):
En primer lugar se describe brevemente el proceso de extinción del arco en gas SF6:
Instantes después de abrir los contactos de la cámara de corte, la corriente fluye en el gas conductor entre
los contactos.
La conductividad eléctrica del gas aumenta por ionización térmica.
El gas caliente constituye un “plasma” conductor francamente bueno.
La temperatura (10.000 – 20.000 ºK) es mantenida debido a la energía que produce la tensión de arco.
La interrupción del arco se realizará al paso natural por cero de la corriente alterna.
En ese momento el medio de extinción SF6 debe pasar de ser un buen conductor a ser un buen aislador
en pocos microsegundos.
Para ello la geometría de la cámara de corte, provoca un soplado intenso del gas a lo largo o
perpendicularmente al arco (el SF6 posee una alta capacidad de enfriamiento).
Finalmente se extingue el arco y se produce una elevación de la rigidez dieléctrica entre los contactos a
valores seguros que evitarán posibles reencendidos del arco.
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Por efecto del arco una cierta parte de SF6 se descompone y algunos productos resultantes reaccionan con el agua
presente como impureza en el gas, dando lugar a compuestos ácidos que pueden atacar a los componentes
metálicos y a los aislantes del interior de la cámara, por lo que es muy importante que el gas se mantenga seco. Para
absorber la humedad presente en el gas y los gases de descomposición se colocan en las cámaras productos
absorbentes y filtrantes como alúmina
mina activada y filtros moleculares.
Figura de cámara de corte interruptor SF6, (cortesía de ABB y SIEMENS).
Dentro de esta tecnología de cámaras de corte de SF6, podemos distinguir dos tipos de interruptores:
a) INTERRUPTORES (PUFFER) SIMPLE PRESIÓN:
En este tipo de interruptores existe un movimiento solidario de los contactos con el cilindro soplador que comprime el
gas durante el movimiento de apertura de contactos. Dicho cilindro crea un espacio o volumen variable (puffer) con el
movimiento de apertura/cierre del interruptor (véase en la siguiente figura).
1. Portacorrientes superior | 2. Contacto de arco fijo | 3. Contacto de arco móvil | 4. Volumen variable Puffer | 5.
Portacorrientes inferior | 6. Tobera | 7. Contacto principal fijo | 8. Contacto principal móvil |
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Corte de cámara de corte interruptor SF6.
En posición cerrado, los contactos principales y de arco del interruptor están cerrados, sin embargo la corriente
mayoritaria es conducida del contacto principal fijo (dedos de contacto de cobre plateado) al contacto principal móvil
(superficie exterior del cilindro soplador de aluminio plateado), puesto que por diseño estos contactos ofrecen una
menor resistencia que los contactos de arco.
Con la maniobra de apertura, el contacto móvil (contacto principal y contacto de arco móviles), así como el cilindro
soplador y la tobera, son desplazados solidariamente hacia la posición de interruptor abierto. Cuando comienza el
movimiento de apertura, los primeros contactos que se separan son los contactos principales, pasando toda la
intensidad del circuito a través de los contactos de arco, los cuales aún no han abierto del todo. La separación de los
contactos principales se produce mucho antes que los contactos de arco, garantizando que el arco se forme siempre
entre los contactos de arco y quede contenido dentro de la tobera (de material aislante tipo teflón), a través de la cual
se realizará el posterior soplado de gas.
En resumen, los contactos de arco siempre serán los últimos en abrir o separarse, y los primeros en cerrar o
insertarse, de este modo el arco siempre se producirá entre ellos. Así se mantendrán los contactos principales libres
de la formación del arco entre ellos, conservando su superficie en perfecto estado (cobre plateado), para tener
siempre una excelente resistencia eléctrica de contacto. Por el contrario, los contactos de arco serán los que
soporten todo el desgaste eléctrico generado por los arcos cortados, para disminuir este desgaste se protegen en las
zonas de localización del arco (el extremo final del contacto o punta), mediante terminaciones parachispas de
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material con aleación de tungsteno, metal particularmente resistente a los efectos del arco (temperatura de fusión
alta).
Durante la apertura se produce la conmutación de la corriente del circuito, que circulaba por los contactos principales
y al separarse conmutará, circulando entonces a través de los contactos de arco aún cerrados. Además de esto, se
produce el efecto “tapón”, el cual impide que el gas del interior del cilindro soplador salga. En primer lugar, motivado
por el taponamiento físico del contacto fijo de arco sobre el orificio de la tobera, consiguiendo crear una sobrepresión
del gas
as en el interior del cilindro soplador.
b) INTERRUPTORES AUTOSOPLADO (AUTOPUFFER) O DOBLE PRESIÓN:

En este caso, además del espacio o volumen variable de gas con el movimiento de apertura/cierre del interruptor,
existe otro espacio fijo (autopuffer), en el cual la sobrepresión interna necesaria para el soplado será producida por el
calentamiento del gas de su interior (volumen fijo), dicho calentamiento es generado por la temperatura del arco
eléctrico formado entre los contactos durante la maniobra de
d apertura.
Al paso de la corriente por cero y debilitarse el arco se produce un soplado de doble presión.
El mando de accionamiento en este tipo de interruptores, debe aportar una energía menor que en el caso anterior,
puesto que para el corte de elevadas
as corrientes como son las de cortocircuito, la energía liberada por el arco en
forma de calor, es aprovechada para generar la sobrepresión del gas (en el volumen fijo autopuffer) necesaria para
realizar el soplado de gas (autosoplado).
1. Portacorrientes superior | 2. Contacto de arco fijo | 3. Contacto de arco móvil | 4. Volumen fijo
Autopuffer | 5. Volumen variable Puffer | 6. Válvula de admisión | 7. Pistón | 8. Tobera | 9. Contacto
principal fijo |10. Contacto principal móvil | 11. Válvula Autopuffer | 12. Cilindro soplador Puffer | 13.
Válvula de escape | 14. Portacorrientes inferior
Figura de cámara de corte interruptor SF6, modelo LTB (cortesía de ABB).

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Ventajas: Gran rigidez dieléctrica (electronegatividad). Gran capacidad de evacuación de calor.
Mantenimiento muy reducido.
Inconvenientes: Dependencia de la calidad del SF6 (pureza, punto de rocío, nivel de productos de
descomposición). El SF6 es una gas que contribuye negativamente al efecto invernadero (1kg de SF6 =
24.000kg de CO2), por lo que los problemas de estanqueidad en estos interruptores provocarán fugas de
gas que deberán ser reparadas lo antes posible.
CÁMARAS DE CORTE DE VACÍO.
En la actualidad es una tecnología que se está aplicando hasta tensiones de 40,5kV, utiliza una cámara de vacío
como elemento de extinción.
2.2 ACCIONAMIENTOS, BREVES CONCEPTOS DE FUNCIONAMIENTO.
El accionamiento o mando de un interruptor, es el elemento encargado de producir la energía mecánica necesaria

para la maniobrar el interruptor. Esta energía se transforma en movimiento de las partes móviles del mando y
mediante un sistema de transmisión mecánica, se traslada dicho movimiento a las partes internas de la cámara de
corte, produciéndose la conexión o desconexión de los contactos eléctricos.
La energía para el cierre de un interruptor, debe posibilitar la maniobra de cierre en condiciones variables, sin carga,
con carga o en cortocircuito. En el caso de una maniobra en vacío el excedente de energía que debe ser absorbida,
al final de la carrera de los contactos, con un sistema de amortiguación eficaz para evitar el deterioro o
envejecimiento prematuro de los componentes afectados del interruptor, y en particular en los órganos de maniobra,
por impactos mecánicos bruscos.
La maniobra de un interruptor es una operación súbita que debe realizarse de forma instantánea y correcta, incluso
después de un largo período en reposo.
MANDO A RESORTES:
En este tipo de mando, la energía necesaria para el movimiento en las maniobras del interruptor, se acumula en los
resortes de cierre y apertura, quedando dicha energía almacenada disponible para ser accionada en cualquier
momento de manera instantánea.
Destacar que el resorte de cierre tiene la energía necesaria para realizar la maniobra de cierre, más la energía para
cargar el resorte de apertura, más un excedente de energía que garantice el cierre en las peores circunstancias de
pleno cortocircuito. Esto es así, puesto que durante el proceso de destensado del resorte de cierre, se produce de
manera automática el tensado del resorte de apertura, para que tras un cierre se pueda realizar una apertura (C-O)
de manera inmediata, en el caso de que sea necesario.
La energía acumulada en el resorte de cierre mediante un motor eléctrico (tensado), es retenida por el trinquete de
cierre. Sucediendo lo mismo para el resorte de apertura cuya energía retiene el trinquete de apertura.
Un trinquete, es un conjunto de palancas multiplicadoras y una palanca de retención que mantiene el resorte en
estado tensado (hasta 6000 J de energía), y tras una orden eléctrica a una bobina (electroimán), actúan todas las
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palancas de la cadena cinemática del trinquete liberando la energía del resorte, destensando se dicho resorte y
produciendo el movimiento de los mecanismos del mando necesarios para que el interruptor maniobre.
Por lo tanto, un trinquete transforma una pequeña fuerza proveniente de la bobina (electroimán) en una fuerza mucho
mayor que liberará el movimiento de destensado del resorte. Esto se consigue mediante las palancas multiplicadoras,
las cuales tienen una combinación de radios de giro relativos entre ellas para conseguir las fuerzas suficientes para
liberar la palanca de retención.
Radios de giro y fuerzas en las palancas multiplicadoras del trinquete.
Por este motivo cualquier resto de suciedad o grasa reseca adherida al trinquete, puede provocar una fuerza de
resistencia al movimiento suficiente para que el trinquete no actúe o lo haga con retardo.
Una vez liberada la energía del resorte comienza el movimiento de la maniobra del interruptor (de gran velocidad),
dicho movimiento debe ser frenado al final de la maniobra para evitar colisiones bruscas en los mecanismos. Para la
maniobra de apertura, el frenado lo realizará elamortiguador hidráulico de apertura, y el frenado en el cierre lo
realizará el resorte de apertura y el amortiguador de cierre.
La energía de la maniobra de un mando a resorte se regula ajustando el tensado de los resortes de la operación de
cierre o de apertura.
MANDO NEUMÁTICO:
En este tipo de mandos la energía necesaria se acumula en los depósitos de aire comprimido (hasta 40 bar), por lo
que un compresor tomará aire del exterior y lo comprimirá hasta que los depósitos de aire alcancen la presión
necesaria. El depósito acumulará el aire necesario para realizar varias maniobras.
Las válvulas de apertura y cierre son las encargadas de tomar el aire del depósito, e introducirlo en el accionamiento
neumático principal para crear el movimiento de la maniobra.
Es muy importante disponer de un dispositivo secador de aire comprimido que elimine la humedad del circuito de aire
comprimido, evitando corrosiones internas, sulfataciones y el envejecimiento de las grasas aplicadas en los
componentes internos de las válvulas de maniobra.
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MANDO HIDRÁULICO:
Estos mandos acumulan la energía en un circuito hidráulico de alta presión, habitualmente de aceite (hasta 400 bar).
Este circuito se compondrá de una bomba y un medio de acumulación de energía, generalmente un acumulador de
nitrógeno.
Dichos acumuladores de almacenamiento de energía, son necesarios para obtener las velocidades de maniobra
necesarias. La carga de energía se realiza por impulsión de aceite con una bomba.
3. DETERIORO DE LOS MATERIALES.
El fenómeno de desgaste al igual que la corrosión, fatiga y envejecimiento, son las formas más importantes de
deterioro o degradación de piezas, elementos mecánicos y equipos industriales.
Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica, formación y propagación
de grietas, corrosión y/o desgaste.
3.1 ENVEJECIMIENTO.
El envejecimiento en los interruptores afectará mayormente a sus componentes aislantes, así como sus materiales
plásticos.
En cuanto a los materiales plásticos, el mayor envejecimiento se produce en las juntas de estanqueidad del fluido que
contiene el interior del interruptor empleado para la extinción del arco (SF6, aceite, aire comprimido), o que emplean
los accionamientos neumáticos (aire comprimido) o hidráulicos (aceite). Estas juntas están fabricadas con
compuestos de caucho, los cuales con el paso del tiempo se van cristalizando o incluso descomponiendo provocando
la aparición de fugas del fluido continente (SF6, aceite, aire comprimido). En la actualidad los nuevos compuestos
NBR tienen un envejecimiento menor.
3.2 DESGASTE MECÁNICO.
Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie.
El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la
pérdida de tolerancias y características mecánicas.
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Los componentes de un interruptor sujetos a desgaste mecánico serán aquellos que:
Tienen rozamiento:
Como son los contactos de las cámaras de corte, los cuales sufrirán desgaste por fricción durante el transcurso de
las maniobras de cierre (inserción de contactos) y de apertura (separación de contactos), maniobras que se realizan
a gran velocidad con la consiguiente abrasión y pérdida de masa del material. Estos contactos pueden llegar a perder
parcial o totalmente el plateado de su superficie (espesor de algunas micras sobre la superficie del contacto
normalmente de cobre o aluminio), con el consiguiente incremento de la resistencia eléctrica de contacto.
Otros elementos importantes sujetos a desgaste por fricción son los amortiguadores (generalmente hidráulicos) de
apertura y de cierre, puesto que son los encargados de frenar el movimiento de gran velocidad empleado en las
maniobras de apertura y cierre, por lo tanto los componentes internos del amortiguador (pistón, segmentos, juntas,
retenes) sufrirán este tipo desgaste.
También sufrirán desgaste por fricción todos aquellos elementos de transmisión del movimiento, tanto en las cámaras
de corte como en los mandos, así como sus bulones y pasadores de fijación.
Sufren impactos:
Como son los trinquetes de apertura y cierre de los mandos a resorte, los cuales son los encargados de retener y
liberar la energía acumulada en el mando. Además el material de estos componentes deberá soportar bien la fatiga.
3.3 DESGASTE ELÉCTRICO.
El desgaste eléctrico más importante se produce en los contactos, puesto que la interrupción y conexión de la
corriente entre los contactos, genera arcos eléctricos (de mayor o menor energía en función del valor de corriente a
conmutar) que provocan el deterioro del material, arrancándolo en forma de partículas de carbonilla o pudiendo llegar
a fundirlo. El desgasteeléctrico se producirá en mayor medida en los contactos de arco de la cámara de corte,
aunque también se produce a mucha menor escala en los contactos auxiliares de señalización de los interruptores,
en los contactos de tensado de resortes, así como en los contactos de los relés basculantes empleados para control
y señalización de los interruptores.
3.4 CORROSIÓN.
Hay dos tipos de corrosión que deben tenerse en cuenta en los componentes de la aparamenta AT y en particular en
los interruptores. La corrosión galvánica y la oxidación. La primera de ellas afecta al contacto inicial y el rendimiento a
largo plazo de una conexión eléctrica formada por dos metales de diferente electronegatividad. La segunda de ellas
afectará a los componentes de los mandos y accionamientos, así como las bridas de unión de los aisladores de
porcelana.
El fenómeno corrosión puede ser definido como el deterioro de los materiales, a causa de alguna reacción con el
medio ambiente en que son usados. Este fenómeno no siempre involucrará un cambio de peso o un deterioro visible,
ya que muchas formas de corrosión se manifiestan por un cambio de las propiedades de los materiales,
disminuyendo su resistencia mecánica y aumentando su resistencia eléctrica de contacto.
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Corrosión galvánica:
A diferencia de la oxidación, la corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que intervienen dos metales.
Los metales, dependiendo de su estructura atómica, tienen un potencial
potencial u otro, que hace que tiendan a perder o
ganar electrones; este potencial se mide en voltios, y se puede establecer una lista en donde los metales que están
en primer lugar de la serie galvánica son los metales nobles o negativos, con tendencia a ganar electrones, y los
metales que están en último lugar son los metales básicos o positivos, con tendencia a perder electrones.
La unión de dos metales conductores con diferente potencial, produce un paso de corriente desde el metal de menor
potencial, al que
e llamamos ánodo, al de mayor potencial, al quellamamos cátodo, asimismo, parte del material del
ánodo marcha al cátodo a través de los iones del electrolito, perdiendo su masa y degradándose progresivamente.
Las piezas de conexión eléctrica, conductores, herrajes de conexión, dedos de contacto de las cámaras de corte, etc,
son generalmente de aluminio y/o de cobre, puesto que dichos metales presentan una conductividad eléctrica alta, y
son los más usados en loss sistemas eléctricos. Sin embargo, son metales con diferente potencial que puede llevar a
problemas de corrosión galvánica, si no se toman medidas preventivas.
Para herrajes de conexión se recomienda el cepillado (con cepillo de alambre) y la inmediata aplicación
a de un
inhibidor de óxido (grasa de contacto) para evitar la formación del revestimiento no conductivo antes de la instalación
del conector.
Además, dicha grasa procurará una completa estanqueidad de la conexión ante los agentes atmosféricos y
contaminantes
ntaminantes exteriores, establece (mediante las partículas de óxidos metálicos de zinc en suspensión) una serie
ilimitada de puentes de contacto, que disminuye y minimiza la resistencia de contacto de la conexión.
Corrosión por oxidación:

Se puede definir
ir como el proceso químico por el cual los metales tienden a volver a su forma más estable o de menor
energía interna, generalmente óxidos metálicos.
Para evitar este tipo de oxidación, debemos aislar el metal del aire o del agua mediante pinturas o grasas
grasa destinadas
a tal fin. Por ejemplo, entre las bridas de unión de los aisladores de porcelana, se aplicará grasa para evitar la
entrada de agua y aire al interior de las ranuras que alojan las juntas de estanqueidad. Una de las fugas de SF6 más
características
icas de los interruptores se produce por la entrada de humedad en estas ranuras provocando la corrosión
del metal de la brida y por lo tanto un camino de salida del gas.
Corrosión en la brida de un interruptor de SF6.

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3.5 MAL AJUSTE DE COMPONENTES.
Los componentes de los mecanismos móviles de los interruptores deben estar perfectamente ajustados y
coordinados, para que el movimiento del mando y del polo del interruptor completen la maniobra sin retardos,
colisiones, carreras incompletas, etc.
Componentes con ajustes importantes:
Amortiguación: Todos los tipos de accionamientos de los interruptores disponen de un sistema de

amortiguación, que frena el movimiento del mecanismo al final del cierre y de la apertura. Este frenado es
esencial para que las partes móviles de los mandos y de las cámaras de corte no realicen recorridos
superiores al ajustado (sobrerrecorridos) y por lo tanto no existan colisiones (choques elásticos). También
se pretende que los mecanismos reboten lo menos posible cuando llegan al final del movimiento.
Energía de resortes: En los accionamientos a resorte es muy importante el ajuste de la energía que
acumulan. Esta energía acumulada se transforma en la velocidad del movimiento de los mecanismos del
accionamiento y de los contactos de la cámara de corte. Así pues, un exceso de energía (mayor velocidad)
causará un mayor desgaste mecánico de las partes móviles (amortiguadores, transmisiones, etc), y sobre
todo someterá a un mayor esfuerzo a los trinquetes de apertura. Ya que estos trinquetes son los que
retienen la posición del interruptor cerrado tras la maniobra de cierre. Por otro lado, un déficit de energía
producirá una menor velocidad de los contactos eléctricos de la cámara de corte, por lo que el arco
eléctrico establecido entre ambos (fijo - móvil) se mantendrá durante mayor tiempo, con el consiguiente
incremento de desgaste eléctrico de dichos contactos y con el riesgo explosión de la cámara de corte ante
posibles reencendidos.
Posición de trinquetes: La separación de las partes móviles (pestillos, palancas, rodillos, etc) de los
trinquetes de cierre y apertura son vitales para conseguir los tiempos propios de operación de apertura y
de cierre requeridos.
3.6 MAL USO.
El realizar un número elevado de maniobras de apertura y cierre en un espacio de tiempo corto (por ejemplo en
pruebas), puede provocar el calentamiento excesivo de algunas de las partesmóviles del accionamiento
(amortiguadores, ferodos de volantes de inercia, embragues de las reductoras y motor de tensado muelles, etc),
pudiendo llegar a degradarse.
4. MANTENIMIENTO, PRINCIPIOS GENERALES Y CRITERIOS.
El Mantenimiento de los interruptores se desarrolla de acuerdo con los siguientes Principios Generales:
Calidad del servicio (aseguramiento de la fiabilidad del sistema).
Eficiencia económica (mejores prácticas).
Seguridad del personal (conocimientos, medios y procedimientos).
Respeto al medio ambiente (identificación y procedimientos).
Imagen externa de la empresa (evitando interrupciones del servicio e indisponibilidades).
Homogeneidad en el tratamiento de las instalaciones (a igual equipo, igual mantenimiento).

Planificación y control de los trabajos.
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Los criterios generales que se aplican en el mantenimiento de interruptores se basan en:
Determinar prioridades para las intervenciones, en función de la evolución histórica del modelo de
interruptor, sus tasas de fallo y su responsabilidad para la explotación de la red.
Establecer los intervalos entre inspecciones y revisiones periódicas con criterios objetivos basados en el
análisis de las incidencias y experiencias pasadas.
Utilizar el diagnóstico, siempre que estén disponibles las técnicas apropiadas, mediante medidas de los
parámetros más representativos del estado de funcionamiento del interruptor, antes de decidir o proceder
a su revisión o desmontaje.
Potenciar el autocontrol y monitorización de interruptores, cuando resulte económicamente rentable.

Utilizar técnicas de telediagnosis, que permiten establecer con mayor y mejor criterio el estado de los
equipos controlados.
Eliminar los desmontajes sistemáticos de interruptores, sustituyéndolos por inspecciones de muestreo o

revisiones detalladas, como consecuencia de las medidas de diagnóstico realizadas.
Realizar trabajos en tensión, siempre que sea posible y económicamente conveniente, para evitar el
descargo del equipo o la instalación.
Garantizar la seguridad del personal de mantenimiento durante las intervenciones.
Utilizar procedimientos de trabajo específicos para cada intervención (Instrucciones Técnicas).
Controlar sistemáticamente la calidad de los trabajos de mantenimiento realizados, así como sus costes.
Asegurar que, durante el ciclo de vida útil del interruptor, la tasa de fallos de los componentes se
mantenga dentro de unos límites aceptables.
La combinación de información y experiencia adquirida en el mantenimiento periódico y en las medidas de

diagnóstico proporciona el ajuste y las correcciones del mantenimiento a aplicar.
5. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
El continuo desarrollo de la tecnología de los equipos y la evolución de las necesidades de explotación, unido a la
disponibilidad de nuevas herramientas ha llevado pareja una mejor gestión del mantenimiento.
Las intervenciones de mantenimiento se pueden clasificar en:
Intervenciones por condición o estado del equipo. Mantenimiento Predictivo. Consiste en inspeccionar los
interruptores a intervalos regulares para valorar su estado y, según su condición, tomar acción para
prevenir los fallos o evitar las consecuencias de los mismos.
Intervenciones sistemáticas por frecuencia. Mantenimiento Preventivo. Consiste en intervenir a intervalos

regulares un interruptor o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento, y reparar
o sustituir.
Intervenciones por Correctivo. Consiste en la reparación o sustitución de un interruptor o componentes del

mismo una vez que han fallado. Es la reparación del fallo (fallo funcional) con urgencia o emergencia.
Mantenimiento de Mejora o Reacondicionamiento. Consiste en la modificación, actualización o cambio de

las características originales del equipo o instalación.
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5.1 MANTENIMIENTO POR ESTADO Y CONDICIÓN.
Mantenimiento basado en el conocimiento del estado de un equipo o sistema por medio de inspección y/o medición
periódica o continua de alguno o varios de sus parámetros significativos en función del tipo de equipo o sistema.
De diagnóstico: consiste en inspeccionar y/o ensayar los interruptores a intervalos regulares y tomar acciones para
prevenir los fallos o evitar las consecuencias de los mismos. Se usan instrumentos de diagnóstico y pruebas no
destructivas, como ensayos o medida de parámetros funcionales y análisis.
Se establecerán prioridades para las intervenciones, en función de la evolución histórica del modelo de interruptor
concreto, su tasa de fallos y su responsabilidad para explotación.
Los criterios de aplicación tendrán en cuenta:
Historial anterior del interruptor a mantener: incidencias, intervenciones del retén, deficiencias durante la
operación, observaciones en las inspecciones por hoja de ruta, etc.
Estado funcional, evaluado mediante inspecciones y medidas realizadas en mantenimiento.
Solicitaciones debidas a las condiciones especiales de servicio según ubicación; nivel de contaminación
ambiental, número y tipo de maniobras realizadas, estado de oxidación y envejecimiento, etc.
Condiciones generalizadas ó especificas del modelo de interruptor.
El mantenimiento por condición o estado se programa y aplica según sea preciso, en función del resultado de las
medidas de diagnóstico, del número de maniobras, de las observaciones de los “Muestreos” y de las experiencias de
operación y del mantenimiento correctivo
(Revisiones Detalladas de Mando, de Cámaras y excepcionalmente Exhaustivas, éstas particularmente aplicables a
tecnologías antiguas).
5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (POR FRECUENCIA).
La principal comprobación que se realiza en el mantenimiento preventivo de los interruptores consiste en el registro
y/o control de los parámetros funcionales. Proporciona una valoración global del estado de funcionamiento, eléctrico y
mecánico.
Reduce los tiempos de parada o indisponibilidad.
Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
La verificación del estado de los equipos, realizada tanto de forma periódica como de forma discreta,
permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento.
Facilita la toma de decisiones sobre descargo de un interruptor o instalación.
Facilita las actuaciones que eviten la aparición de un fallo imprevisto.
Permite conocer el historial de actuaciones para utilizarlo en el mantenimiento correctivo.

Permite el análisis estadístico del sistema.
Es el mantenimiento que se realiza en equipos o instalaciones a intervalos prefijados de tiempo,

independientemente de su estado.
17
Esta periodicidad está definida por:
Tecnología de las cámaras de corte y del mando.
Fiabilidad de funcionamiento.
Tipo de operación o servicio, es decir si el interruptor está instalado en una posición de línea, de
transformador, de banco de condensadores o de reactancia, puesto que el número de maniobras y por lo
tanto de desgaste no es el mismo para todas ellas. Por ejemplo, una posición de reactancia realiza como
media una o dos maniobras al día y la mayoría de las posiciones de línea no realizan una maniobra al mes
(en función de la explotación que se realice).
Puede planificarse o ajustar su realización en base a datos, como el análisis del histórico (comportamiento
de equipos similares), número de maniobras, intensidad de corte acumulada, horas de funcionamiento,
etc.
5.3 PROCESO DE MANTENIMIENTO.
El tipo de mantenimiento más extendido es la combinación de varias filosofías, el mantenimiento basado en tiempo y
en condición. Así pues, en intervenciones periódicas (por frecuencia) de diagnóstico, se conoce el estado y condición
del interruptor y aprovechando algunas de estas intervenciones, se ejecutan actividades de mantenimiento preventivo
que se han establecido como necesarias para cada tipo de interruptor, en base a una serie de años de experiencia.
https://www.youtube.com/watch?v=Tc_0kJiWMbE
https://www.youtube.com/watch?v=VfwpF68Di8k
5.3.1. INSPECCIÓN VISUAL.
La inspección visual se realiza manera regular, mediante la observación visual y el registro de los principales
parámetros de funcionamiento de los interruptores instalados. Permite de manera sencilla y efectiva observar niveles
de aceite, fugas de aceite o SF6, nivel de contaminación depositada en aisladores, temperatura, ruidos, vibraciones,
corrosiones, etc.
Esta inspección se realizará estando los equipos en tensión, lo que obliga a mantener la distancia de seguridad
adecuada, durante la realización de los trabajos.
Durante la inspección visual de los interruptores se deben inspeccionar y verificar los siguientes elementos:
Estado general del interruptor y la bancada.
Estado de las conexiones al interruptor.
Estado de las trasmisiones: se debe comprobar que las trasmisiones no presentan síntomas de deterioro
mecánico (deformaciones permanentes por el efecto de la flexión y/o extensión).
Estado del mando: en el armario de mando se debe inspeccionar:
o Estanqueidad del mando y estado de las resistencias de calefacción. Este punto es muy sencillo pero
muy importante. La adecuada estanqueidad y el correcto funcionamiento del termostato del mando y
su resistencia de caldeo, evitará la entrada de agua o condensaciones de la humedad ambiente y por
lo tanto, la degradación de la grasa, la corrosión de los elementos metálicos y posibles fallos de
aislamiento, por condensación de humedad en bornas o partes en tensión del interior del armario.
18
Oxidaciones en mando.
oEstado de contactos auxiliares, regletas de bornas y cableados.oIndicación
mecánica de la posición del interruptor.
o Estado de las puestas a tierra.
o Purgar depósitos de aire comprimido (en caso de mando neumático).
oInspeccionar resortes de cierre y apertura (en caso de mando a resorte).oAnotar número de
maniobras interruptor.
o Anotar tiempo de funcionamiento compresor y número maniobras del contador de arranques de

compresor (en caso de mando neumático).
o Inspeccionar niveles y cotas amortiguadores mando.
o Inspeccionar presión de aire (en caso de mando neumático).
o Inspeccionar niveles y pérdidas de aceite en cámaras (en caso de interruptores de aceite).
o Inspeccionar presiones y pérdidas de SF6. Anotar presión de SF6.
o Inspeccionar fugas en racores y tuberías de aire.
o Purgar compresor y circuitos neumáticos (en caso de mando neumático).
5.3.2. REVISIÓN ORDINARIA.
Las intervenciones en estos equipos se realizan según el modelo y función del equipo y conforme a las Instrucciones
Técnicas correspondientes.
El alcance de la intervención denominada Ordinaria corresponde a la inspección general del equipo y en particular del
mando, continuando con la medida de los parámetros de funcionamiento y la realización de pruebas funcionales.
El control de parámetros de funcionamiento y de las pruebas funcionales permite conocer suficientemente el estado
de los interruptores y programar adecuadamente las revisiones necesarias para la sustitución de piezas y
componentes.
Salvo que surjan incidentes que aconsejen lo contrario, estas medidas que se incluyen en el mantenimiento
“Ordinario” del equipo, se realizarán según las frecuencias base definidas.
19
Las operaciones básicas a llevar a cabo durante la revisión ordinara de interruptores serán:
Operación mantenimiento Interruptores Rev.

Descripción Ordin.
IDENTIFICACIÓN Y SEGURIDAD X
Verificar condiciones ambientales X
Confirmar identificación de los equipos X
Asegurar cumplimiento medidas de seguridad
generales de REE X
Revisar cumplimiento medidas de seguridad del
equipo X
Preparación de trabajos X
BANCADA X
Revisar puesta a tierra de bancada X
ARMARIOS DE MANDO X
Revisary corregir armarios mando y
centralización X
Revisar puesta a tierra del armario X
Revisar resistencias de calefacción X
Revisar indicación mecánica de posición X
*Revisar estado de los mecanismos de
accionamiento X
Revisar motor, escobillas y conexiones X
Revisar transmisiones y resortes (mando a
resorte)
Revisar estado de las bobinas de maniobra X
TRANSMISIONES X
Revisar transmisiones X
Revisar niveles y cotas amortiguadores en mando X
Revisar fugas en juntas dinámicas X
ELEMENTOS DE CORTE X
Revisar condensadores de reparto X
Revisar conexiones entrada y salida entre
cámaras X
GENERAL X
Inspeccionar estado general X

Revisar y repasar estado de la pintura y
oxidaciones X
Inspeccionar estado de aisladores X
Revisar zona de pegado de aisladores X
20
Inspeccionar tornillería X
INSTALACIÓN AUXILIAR X
Inspeccionar posición conmutador selector de
maniobras X
Inspeccionar correcto posicionamiento del
interruptor X
Revisar presiones SF6 y pérdidas de SF6 o aceite X
PRUEBAS FUNCIONALES X
Revisar funcionamiento antibombeo X
Verificar maniobras prueba de apertura y cierre X
Verificar actuación de bobinas de accionamiento X
Revisar señales asociadas al interruptor X
Revisar enclavamientos X
MEDIDAS Y OPERACIONES INICIALES X
Verificar desplazamiento inicial del volante de
inercia (mm) X
Verificar resistencia TOTAL inicial de la fase X
Anotar número de maniobras iniciales del
interruptor X
*Realizar medidas iniciales con registrador X
MEDIDAS Y OPERACIONES FINALES X
Verificar tiempo final carga de resortes (seg) X
Verificar desplazamiento final del volante de
inercia (mm) X
Verificar resistencia TOTAL final de la fase X
Anotar número final de maniobras del interruptor X
Verificar disparo por discordancia de fases (seg) X
*Realizar medidas finales con registrador X
NORMALIZAR POSICIÓN Y FINALIZACIÓN DE
TRABAJOS X
*CALIFICACIÓN DE LA REVISIÓN (Estado de la
intervención y ensayo) X
*Generar informe técnico complementario X
Estimación del Alcance y Fecha Próxima Revisión X
Disponer registros cumplimentados al finalizar los
trabajos X
21
5.3.3. REVISIÓN DETALLADA DE CÁMARAS.
El procedimiento de revisión detallada de cámaras dependerá de la tecnología de las cámaras de corte a revisar. En
el presente documento se tratarán las revisiones detalladas de cámaras de corte de SF6 y de pequeño volumen de
aceite, por ser éstas las de mayor implantación en las instalaciones de AT. Como se ha comentado anteriormente las
cámaras de aire comprimido están en fase de extinción.
Por lo general la finalidad de llevar a cabo esta revisión, será cualquiera de las siguientes:
CÁMARAS DE SF6:
a) Reparación de fugas de SF6. Se sustituyen todas las juntas de estanqueidad y aquellos aisladores que pudieran
presentar fisuras en la porcelana o corrosión en sus bridas de fijación.
b) Mejora de la resistencia eléctrica de contacto mediante la limpieza y lubricación de los contactos. Se limpiará
exhaustivamente la superficie de contacto de los depósitos de grasas (carbonizadas) y productos de descomposición
del SF6. Una vez bien limpios los contactos de la cámara de corte se le aplicará la grasa lubricante recomendada por
cada fabricante.
c) Evaluación del estado de los contactos y tobera. Se corregirán los posibles daños o irregularidades en la
superficie de los contactos, siempre que el alcance de los mismos no sea relevante, en caso contrario de desgaste
mecánico (rozamiento con las maniobras) o desgaste eléctrico (por el arco) acusados, se sustituirán los contactos por
unos nuevos.
d) Limpieza de los productos de descomposición del SF6 y sustitución del filtro molecular. Tras la apertura de fuertes
corrientes de cortocircuito, el proceso de extinción del arco en la cámara de corte, generará productos de
descomposición del SF6 que no se ha recombinado. Estos productos de descomposición del SF6 se depositan en
forma de polvo blanco sobre loscomponentes internos de la cámara, aumentando su resistencia de contacto. Por este
motivo, se hace necesaria la apertura de las cámaras de corte para limpiar dichos depósitos y lubricar nuevamente.
El filtro molecular (mezcla de aluminio-silicato) tiene las funciones de absorber el contenido de humedad que pueda
tener el gas, y actuar como filtro de absorción de las partículas y productos de descomposición del SF6. Cuando la
concentración de estos productos de descomposición es elevada (de 40 a 180 ppmV de SO2), el filtro molecular está
cerca de la saturación y debe ser cambiado.
e) Revisión de los mecanismos de transmisión internos, levas, palancas, bulones, pasadores, etc. Por ejemplo, en
aquellos casos en los que la energía empleada por el mando para las realizar las maniobras haya sido excesiva,
deberán revisarse los mecanismos de transmisión internos de la cámara de corte. Puesto que al moverse estos
mecanismos con velocidades mayores a las de diseño, sufrirán mayores esfuerzos, rozamientos, etc, existiendo el
riesgo de que se produzcan colisiones internas entre dichos mecanismos.
CÁMARAS DE ACEITE:
a) Reparación de fugas de aceite (similar a lo comentado para las cámaras de SF6).
b) Mejora de la resistencia eléctrica de contacto mediante la limpieza de los contactos. Se limpiará exhaustivamente
la superficie de contacto de los depósitos carbonilla y aceite sucio. Una vez bien limpios los contactos de la cámara
de corte se montarán de nuevo.
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c) Evaluación del estado de los contactos y varilla de émbolo (similar a lo comentado para las cámaras de SF6).
d) Revisión de los mecanismos de transmisión internos, levas, palancas, bulones, pasadores, etc. Ídem del SF6.
En este tipo de revisiones se desmontarán todas las partes necesarias, para poder evaluar el estado de los
componentes internos de la cámara de corte (tobera, contactos, transmisiones, etc) y sustituirlos en caso necesario.
OPERACIONES PARA REVISIÓN DETALLADA DE CÁMARAS DE CORTE DE SF6.
En primer lugar, se deberán tomar las medidas de seguridad aplicables a las generales de cada compañía, para
trabajos en interruptores en descargo y en proximidad de instalaciones en tensión, así como las recomendaciones del
manual del fabricante referidas a la manipulación para mantenimiento del interruptor y del mando.
Antes de comenzar los trabajos de desmontaje, se debe comprobar exteriormente el estado general de la cámara,
que no presente contorneos, rastreos o ennegrecimientos por arcos en los elementos aislantes.
También, se deben realizar unas medidas previas, que posteriormente serán comparadas con las medidas finales a
realizar tras el montaje de las cámaras revisadas.
MEDIDAS PREVIAS:
Resistencia de contacto (operación descrita en el apartado de técnicas de medidas).
Medidas funcionales del interruptor, tiempos de operación y desplazamiento del interruptor (operación
descrita en el apartado de técnicas de medidas).
Medida del deslizamiento del volante de inercia, si existe.
Medida de las cotas de referencia, de puesta a punto o de posición de los mecanismos del interruptor,
estas medidas se realizarán de acuerdo a las indicaciones que realice cada fabricante.
Medida de la calidad del gas SF6: productos de descomposición del SF6 (acidez), medida de la humedad
del gas SF6 (punto de rocío), medida de la pureza en tanto porciento de volumen de SF6 (% SF6). Estas
medidas se realizarán con dos finalidades, en primer lugar obtener una indicación aproximada del estado
de los contactos internos de la cámara, por ejemplo en caso de concentración de productos de
descomposición elevada, indicará que los contactos han cortado un número elevado de cortocircuitos, y
por lo tanto pueden estas desgastados o fogueados. En segundo lugar evaluar el tipo de tratamiento a
realizar en el SF6 que se va a extraer, si la calidad es aceptable se utilizará el mismo SF6 extraído para
llenar nuevamente el interruptor tras la revisión, en caso contrario se le aplicará el tratamiento
correspondiente de secado para disminuir la concentración de humedad o de filtrado para disminuir la
concentración de productos de descomposición. Si a pesar de lostratamientos practicados al gas
contaminado, no se consiguen valores de calidad del gas aceptables, dicho gas se deberá almacenar en
una botella vacía e identificarla convenientemente para aplicarla el tratamiento de gestión de residuos que
corresponda.
La revisión de las cámaras se realizará siempre según el documento técnico específico correspondiente a
cada modelo de interruptor, o según las instrucciones particulares del manual del fabricante. A
continuación se describen las operaciones comunes a realizar para todas las cámaras de corte de SF6.
23
PRECAUCIONES:
Al desmontar la cámara de corte y quedar sus elementos internos en contacto con el ambiente que les
rodea, se hace necesario que la revisión detallada de cámaras se realice preferentemente en el interior de
una nave de montaje. Si se realiza en el exterior deberá elegirse un lugar protegido del viento, limpio de
polvo y efectuarse sólo en condiciones climáticas adecuadas de tiempo seco y ausencia de viento (la
humedad afecta a algunos de los materiales aislantes internos, disminuyendo su nivel de aislamiento por
absorción de humedad, por ejemplo las transmisiones aislantes de fibra de vidrio).
La revisión en una nave de montaje requiere también una máxima limpieza de la misma, ambiente seco y
ausencia de polvo en el aire ambiente.
Retirar toda la energía acumulada en el accionamiento del interruptor (destensando resortes, o vaciando
de aire comprimido, o despresurizando el circuito hidráulico, según sea el tipo de accionamiento del
interruptor), para que resulte imposible realizar ninguna maniobra de apertura o cierre accidental, que
pusiera en peligro a las personas, la instalación y el propio equipo.
No manipular la cámara de corte si contiene más de 0,5 bar de SF6, puesto que cualquier golpe brusco
sobre sus aisladores de porcelana podrían hacerla estallar.
No desmontar el conjunto de cámaras de corte hasta que no esté totalmente vacío de SF6.
Aplicar las normas de seguridad para trabajos con SF6 usado.
RECUPERACIÓN DEL GAS:
Se realizará la extracción gas del interruptor a través de su válvula de llenado, mediante el equipo de recuperación de
SF6 para su posterior reutilización, siempre que las medidas de calidad del SF6 sean aceptables.
Mediante la máquina de recuperación se vaciará el gas del interruptor hasta el límite de vaciado que permita dicha
máquina de recuperación. Seguidamente se continuará con el desmontaje del polo a revisar.
MARCADO:
El desmontaje y montaje de los componentes debe realizarse ordenadamente, marcando en línea coincidente con un
rotulador indeleble o con punzón, las bridas de la porcelana, la brida del cárter y la del contacto fijo. Este sistema de
marcado se realizará en cuantas piezas acopladas se desmonten en el interruptor, para así volver a montarlas en su
misma posición original.
SEPARACIÓN DE LA CÁMARA DE CORTE DE LA COLUMNA POLAR EN EL CASO

DE CONJUNTOS DE DOS CÁMARAS DE CORTE POR FASE:
Se realizará soportando la cámara de corte mediante unas eslingas a una grúa de izado fino. Una vez sujeta la
cámara con la grúa (eslingas tirantes), se comenzará el proceso de desatornillado de todas aquellas partes que unen
la cámara de corte con la columna polar, y posteriormente se desacoplará el mecanismo de transmisión del
movimiento entre ambas.
24
Figura de izado cámara de corte interruptor SF6.
Una vez separada la cámara de corte deberá soportarse en un útil específico o de manera segura, que permita
trabajar con ergonomía a nivel del suelo, y con la seguridad de no producirse el vuelco de la misma.
Figura de soporte de cámara de corte interruptor SF6 (cortesía de Sprecher).
DESMONTAJE DE LOS CONDENSADORES DE REPARTO:
En caso de existir, proceder al desmontaje de los condensadores de reparto y la limpieza de su superficie exterior.
DESMONTAJE DEL AISLADOR DE LA CÁMARA Y DEL CONTACTO FIJO:
En el caso de interruptores con una cámara de corte por fase, cuya disposición es vertical, se izará directamente a
pie de interruptor el conjunto aislador cámara y contacto fijo.
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Figura de izado del conjunto aislador cámara y contacto fijo, interruptor SF6 monocámara.
En el caso de un conjunto de dos cámaras de corte por fase (por ejemplo birruptores de420kV), comenzaremos con
el desmontaje de la cámara “A”, previamente se deberá apoyar sobre tacos la cámara “B” con el fin de que no se
desequilibre el conjunto.
unto. Arriostrar equilibradamente la cámara “A”, mediante eslingas sustentándola con algún medio
de elevación (puente grúa, polipasto, carretilla elevadora, etc) o si por el contrario no se dispone de él, podrá
utilizarse una mesa hidráulica elevadora con ruedas.
Una vez sustentada la cámara, por lo general, existen dos formas de extracción del aislador de la cámara y del
contacto fijo según el modelo de interruptor a revisar. Una forma consiste en extraer primero el contacto fijo y
posteriormente el aislador de la cámara.
Extracción del contacto fijo de la cámara de corte interruptor SF6.
Otra forma es la extraer a la vez el conjunto aislador contacto-fijo.

contacto
Para extraer el aislador de la cámara o el conjunto aislador contacto-fijo,

contacto se deberán aflojar los tornillos de la brida del
lado cárter, corrigiendo el tensado de las eslingas o la altura de la mesa elevadora.
PRECAUCIÓN: Es importante vigilar el equilibrio del aislador de la cámara antes de extraer los últimos tornillos para
evitar el cabeceo del mismo y que golpee en el contacto móvil.
SEGURIDAD: Durante el desmontaje y limpieza de cámara y contacto fijo, utilizar mascarilla y guantes de goma o
plástico.
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Extraer horizontalmente el aislador (o conjunto aislador contacto-fijo).
Figura de izado cámara de corte interruptor SF6, modelo HGF (cortesía de Sprecher).
Colocar el aislador de la cámara desmontado apoyado sobre el suelo mediante unas planchas de porexpan o tacos
de madera que impidan que la porcelana del aislador se dañe (material frágil).
Suciedad en forma de polvo blanco,

formado por depósito de los
productos de descomposición del SF6.
Aislador de la cámara de corte interruptor SF6,
Inspeccionar el interior del aislador antes de limpiarlo, verificando la ausencia de trazas de arco que pudieran haberse
producido por posibles reencendidos.
Traza de arco por un reencendido.
Aislador de cámara de corte con traza de arco por reencendido.
Limpiar el interior del aislador de porcelana, volviendo a verificar el correcto estado de la superficie interior de la
porcelana, así como la ausencia de marcas o fisuras o en los bordes delos extremos de la porcelana. Puesto que en
27
los extremos se encuentra la superficie de asiento de las juntas de estanqueidad de SF6, y será muy importante que
no existan marcas o fisuras que pudiesen ocasionar fugas de SF6 una vez montado el conjunto.
Para la limpieza usar la aspiradora solamente con boquilla de goma (no cepillos). Usar trapos secos sin pelusa,
hilachas o componentes que se puedan desprender y quedar adheridos en las superficies a limpiar. Empapar en
Isopropanol (disolvente alcohólico) los trapos para la limpieza de todas las partes metálicas, e interior de la
porcelana.
Inspeccionar el contacto fijo, verificando posibles descargas o desgastes anormales.
Inspección de contacto fijo, cámara de corte interruptor SF6.
Limpiar el contacto fijo y volver a examinarlo, midiendo el desgaste de la punta de arco.
Medida de desgaste eléctrico del contacto de arco fijo.
Si en los dedos de contacto fijo existen erosiones producidas por desgaste mecánico o desgaste eléctrico por arcos,
superiores a las indicadas por el fabricante, deberán ser sustituidos.
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Si el desgaste o señales por arcos en los dedos de contacto es superficial, repasar con scotch fino y si es necesario
con lija fina, dejando la superficie los más pulida posible cuidando de no afectar a la capa de plateado.
DESMONTAJE DE LA TOBERA Y DEL CONTACTO MÓVIL
Inspeccionar la tobera y contacto principal móvil (antes de limpiar), verificando la presencia anormal de grasas,
descargas eléctricas anormales (reencendidos o perforaciones de la tobera) o desgastes. Se debe reseñar que
cualquier marca, huella o daño encontrado en elcontacto móvil deberá coincidir con alguna marca del mismo tipo,
ubicada en la misma posición relativa del contacto fijo.
Comprobar el estado y presión de los resortes que presionan sobre los dedos de contacto, sustituyendo los que estén
en mal estado o hayan perdido su elasticidad.
Contacto móvil de cámara de corte de interruptor SF6,

29
Se verificará la ausencia de marcas de colisión en el interior de la tobera, que pudieran estar provocadas por la
colisión del contacto fijo de arco durante la maniobra de cierre, al no estar éste bien alineado. Verificar también la
huella de la inserción del contacto principal móvil, sobre los dedos de contacto del contacto principal fijo.
Traza de arco en
superficie exterior
de la tobera,
causada por un
reencendido.
Huellas de entrada del

contacto de arco fijo.
Ejemplos de marcas en toberas.
Revisar el estado de la superficie exterior de la tobera. En algunos de los interruptores revisados, se ha visto que la
rigidez dieléctrica entre los contactos principales se ve reducida a la existente entre estos contactos y la tobera, al
producirse la contaminación de la superficie externa de la tobera, lo que determina un camino disruptivo sobre ella.
La acumulación de productos de descomposición, unido a los restos de suciedad y partículas metálicas desprendidas
por el rozamiento de los contactos, facilitan la disminución de la rigidez dieléctrica sobre la superficie plana del
exterior de la tobera, lo cual puede originar el contorneo exterior de la misma.
Marcar con indeleble la posición de la tobera, desmontarla y evaluar el nivel de desgaste/daños de la misma.
Recordar que la función de la tobera es la de guiar el soplado de SF6 para extinguir eficazmente el arco durante la
apertura del interruptor, así como confinar el arco entre los contactos de arco (móvil y fijo). Por este motivo, la tobera
es de un material aislante (generalmente de teflón) que soporta elevadas temperaturas.
Normalmente, el interior de las toberas se podrá encontrar fogueado, con erosiones y arranques de material en su
garganta (estrechamiento). Del nivel de deterioro de las toberas, dependerá su nivel de aislamiento y por lo tanto, la
posibilidad de que se produzcan reencendidos en esta cámara de corte.
Erosiones por
arranque de
material Perforaciones
en la tobera. en
la tobera.
Estado de las toberas.
Inspeccionar el contacto de arco móvil y evaluar cual es su desgaste mecánico y eléctrico. Se llevará a cabo su
sustitución cuando se sobrepasen los límites impuestos por el fabricante o los criterios del propietario.
30
Perla de
material
fundido
Estado del contacto de arco móvil.
Limpiar cuidadosamente el contacto de arco móvil, siguiendo las instrucciones del fabricante. Prestar especial
atención a la limpieza de superficies plateadas y contactos móviles. Éstas deberán limpiarse con un trapo suave
empapado en disolvente (Isopropanol), no permitiéndose el uso de cepillos de acero o utensilios que puedan dañar
su superficie. Si se dañase la superficie plateada, no se realizaría un buen contacto eléctrico aumentando la
resistencia eléctrica de contacto de la cámara de corte.
Una vez limpio se examinará con mayor detalle la superficie plateada del contacto principal móvil, evaluando su
deterioro superficial por desgaste mecánico (rozamiento) con la consiguiente pérdida de plateado, así como el
deterioro por desgaste eléctrico debido a la posible formación de arcos de conmutación o descargas. Estas
descargas de conmutación producirán arranque de material o perlas de material fundido en la superficie plateada,
dando lugar a una superficie de contacto
ntacto rugosa e irregular. En ambos casos aumentará la resistencia eléctrica de
contacto.
Pérdida de plateado por
arcos de conmutación .
Contacto principal móvil.

Llegado a este punto se deberá valorar conjuntamente cuales son los componentes a sustituir, y si es necesario
continuar desmontando la cámara de corte hasta alcanzar un nivel de despiece mayor.
Tras finalizar los trabajos de desmontaje y limpieza, deberá aplicarse lubricante o grasa en las superficies de los
contactos. Ésta se aplicará
á en forma de una capa muy delgada (lo mínimo imprescindible) y eliminando con cuidado
la grasa superflua.
Superficies del contacto principal móvil, limpias y lubricadas.
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MONTAJE:
A continuación se iniciará el proceso de montaje en modo inverso a lo anteriormente descrito, sustituyéndose todas
las juntas de estanqueidad de SF6. Para ello, deberá limpiarse bien y engrasar con grasa de silicona (tipo Molikote
111) todas las superficies de asiento de las juntas de estanquidad de SF6, como son bridas de unión entre
aisladores.
Imagen de junta y brida de aislador engrasadas. Cámara de corte interruptor SF6.
SUSTITUCIÓN DEL FILTRO MOLECULAR:
Una vez revisadas las cámaras y montadas de nuevo, según se ha descrito, se procederá a la instalación del filtro
molecular con el siguiente proceso:
Preparar la tapa con su junta de estanquidad, montar el filtro molecular en su alojamiento y colocar la tapa
rápidamente en las marcas previamente realizadas durante el desmontaje. Esta operación se debe realizar
rápidamente, puesto que existe el peligro de que el material del filtro molecular se deteriore en presencia de la
humedad del aire ambiente. Desde que se desprecinta el filtro molecular de su embalaje para instalarlo en el polo,
hasta que comienza el proceso de vació del polo del interruptor, no deben transcurrir más de 20 minutos.
VACÍO Y LLENADO DEL GAS:
Finalizada la revisión de la cámara e instalación del filtro molecular, se hará el vacío al interruptor hasta alcanzar una
presión inferior a 5 mbar absolutos. Una vez alcanzado este vacío, se continuará con la bomba de vacío en marcha
durante media hora.
Cuando se obtenga el vacío indicado (tiempo y valor), llenar el polo a 2,5 bar (0,25 MPa) de gas SF6. En este
momento se suspende el proceso de llenado, para comprobar la estanqueidad con la ayuda de un detector de fugas
y una grúa cesta. Una vez comprobada la ausencia de fugas, se prosigue con el llenado de SF6 hasta llegar a su
presión nominal.
MEDIDAS FINALES:
Se deben realizar unas medidas finales tras el montaje de las cámaras revisadas, para compararlas con las medidas
iniciales, y así verificar (por comparación) el correcto ensamblaje de todos sus componentes, así como el buen
comportamiento mecánico y eléctrico del interruptor antes de su puesta en servicio.
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Medida de la calidad del gas SF6: medida de la humedad del gas SF6 (punto de rocío), medida de la
pureza en tanto por ciento de volumen de SF6 (% SF6). Estas medidas tienen la finalidad de comprobar
que los trabajos de vacío y llenado de gas SF6, se han realizado correctamente y la calidad del gas es la
adecuada para poner en servicio el interruptor.
Es recomendable siempre que sea posible (según sea la tecnología del mando), realizar una maniobra
mecánica manual de cierre lento del interruptor, para evitar daños importantes en el interior de la cámara
de corte, ante cualquier mal montaje/ajuste de algún componente interno que pudiera dar lugar a una
colisión interna.
Medida de las cotas de referencia, de puesta a punto o de posición de los mecanismos del interruptor.
Estas medidas se realizarán de acuerdo a las indicaciones que realice cada fabricante.
Resistencia de contacto.
Medidas funcionales del interruptor, tiempos de operación y desplazamiento del interruptor.

Medida del deslizamiento del volante de inercia si lo hubiere.
OPERACIONES PARA REVISIÓN DETALLADA DE CÁMARAS DE CORTE DE PEQUEÑO

VOLUMEN DE ACEITE.
Al igual que para la revisión detallada de cámaras de SF6, se deberán tomar las medidas de seguridad aplicables a
las generales de cada compañía.
Antes de comenzar los trabajos de desmontaje, se debe comprobar exteriormente el estado general de la cámara,
que no presente contorneos, rastreos o ennegrecimientos por arcos en los elementos aislantes.
Al igual que para la revisión detallada de cámaras de SF6, se deben realizar unas medidas previas.
MEDIDAS PREVIAS:
Resistencia de contacto.
Medida del deslizamiento del volante de inercia si lo hubiere.
Medida de las cotas de referencia, de puesta a punto o de posición de los mecanismos del interruptor.
Estas medidas se realizarán de acuerdo a las indicaciones que realice cada fabricante.
PRECAUCIONES:
Al igual que en las cámaras de corte de SF6, se recomienda abrir la cámara de corte en el interior de una nave de
montaje. Si se realiza en el exterior deberá efectuarse sólo en condiciones climáticas adecuadas de tiempo seco y
ausencia de viento.
Retirar toda la energía acumulada en el accionamiento del interruptor (destensando resortes), para que resulte
imposible realizar ninguna maniobra de apertura o cierre accidental, que pusiera en peligro a las personas, la
instalación y el propio equipo.
VACIADO DE ACEITE:
Vaciar el aceite de las cámaras de corte (birruptor) que se vayan a revisar. Destacar que con el proceso de vaciado,
se extraen los sedimentos del aceite, limpiándose por tanto el interior de la cámara de corte.
MARCADO:
El desmontaje y montaje de los componentes debe realizarse ordenadamente, marcando en línea coincidente con un
rotulador indeleble o con punzón, las piezas acopladas que se desmonten en el interruptor.
33
5.3.4. REVISIÓN DETALLADA DE MANDO.
El fallo en mandos de los interruptores puede ocasionar anomalías importantes en el servicio de las instalaciones AT,
por lo que las actuaciones que se indican en este apartado son de gran importancia para asegurar la correcta
operación de los interruptores. La mayoría de las anomalías de funcionamiento de los interruptores, se producen por
fallos en los mandos, cuando por operación de la red o por actuación de los sistemas de protección, se requiere
maniobrar un interruptor y éste no maniobra o lo hace incorrectamente.
Por ejemplo, para mandos a resorte, el caso más típico de anomalía funcional es la motivada por el fallo de los
mecanismos de cierre y apertura. En la mayoría de las ocasiones, debido al envejecimiento de las grasas aplicadas,
se provocan retardos en la maniobra o incluso se bloquean los trinquetes de cierre o apertura, no llegando a
maniobrar el interruptor. Por lo que, la lubricación para este tipo de mandos es exencial.
En el caso de mandos hidráulicos, la causa más probable de fallo es la de envejecimiento y desgaste de las juntas
dinámicas de las electroválvulas hidráulicas, provocando retardos en la maniobra. También se produce el
envejecimiento y desgaste de las juntas internas del mando, pudiendo provocar fugas de aceite en el circuito
hidráulico de alta presión, que dan lugar a disparos o bloqueos del interruptor por baja presión en el circuito
hidráulico.
En los mandos neumáticos, la causa más probable de fallo es la del envejecimiento y desgaste de las juntas
dinámicas de las electroválvulas neumáticas, provocando retardos en la maniobra, o fugas de aire importantes que
dan lugar a disparos o bloqueos del interruptor por baja presión de aire comprimido.
Estas revisiones se realizan para que el mando esté listo y pueda operar eficazmente en cualquier momento, a
demanda del sistema de protecciones o de operación de la red.
El alcance de las piezas a sustituir en una revisión detallada de mando podrán ser:
Aquellas de las que se tenga una información previa de su estado o condición.
Aquellas que por edad o número de maniobras, sean recomendables sustituir aplicando un mantenimiento
preventivo.
Aquellas que durante la revisión se detecte que se encuentran en mal estado, o que en un breve periodo
de tiempo podrían provocar una anomalía funcional del mando.
OPERACIONES PARA REVISIÓN DETALLADA DE MANDO A RESORTES.
Mando a resortes, modelo FKF1-2 (cortesía de Sprecher).
34
MEDIDAS PREVIAS:
Al igual que en la revisión detallada de cámaras, se deben realizar unas medidas previas para compararlas con las
medidas finales que se realizarán al finalizar la revisión, y así verificar el correcto montaje y funcionamiento.

Medida del deslizamiento del volante de inercia (si existe).
Tiempo de carga de resortes de cierre.
En primer lugar, se debe tener en cuenta que cualquier intervención en el mando, debe hacerse sin energía de
maniobra en los resortes, por lo que previamente debe desconectarse la alimentación del motor y hacer una
maniobra de cierre y apertura para descargar los resortes de cierre y apertura.
Existen operaciones ya especificadas en el apartado de revisión ordinaria, que también deberán realizarse en la
detallada de mando, a las cuales se hace referencia únicamente por estar explicadas en dicho apartado.
REVISAR LA RESISTENCIAS DE CALEFACCIÓN Y TERMOSTATO.

REVISAR LA INDICACIÓN MECÁNICA DE POSICIÓN.
REVISAR EL ESTADO DE LOS MECANISMIOS DE ACCIONAMIENTO.
REVISAR LOS MECANISMOS Y SISTEMAS DE RETENCIÓN (TRINQUETES DE
CIERRE Y APERTURA):
Comprobar el estado de engrase, limpieza y suciedad existente en los trinquetes de apertura y cierre.
Estado incorrecto de los trinquetes.
Una de las operaciones fundamentales y más importantes de las revisiones detalladas de mando, es la de limpiar
exhaustivamente la grasa de las partes móviles deslizantes que intervienen en la cadena cinemática del cierre y
apertura del mando (levas, rodillos, trinquetes). Se debe eliminar cuidadosamente la grasa reseca con un disolvente
de uso normalizado (de rápida evaporación), y proteger con trapos limpios las piezas adyacentes, dejando secar bien
todas las partes antes de aplicar tensión al mando y operarlo (para evitar que los restos de disolvente puedan arder).
La limpieza se podrá hacer con un trapo empapado en disolvente sobre las partes completamente despiezadas
(preferiblemente siempre que sea posible), o con disolvente a presión. En este último caso, para asegurar que las
partes inaccesibles de rodillos y rodamientos de agujas se limpian bien, habrá que aplicar el chorro de disolvente
35
sobre el exterior de la pieza y con la ayuda de un pincel o el mango de una herramienta girarcontinuamente el rodillo,
rodil
para que el disolvente entre bien en el interior de la pieza y pueda limpiarla.
Es necesario limpiar bien la superficie, antes de aplicar cualquier tipo de grasa lubricante, ya que el aplicar grasa
nueva sobre restos de grasa reseca, originará una pasta
pasta o engrudo sin capacidad de lubricación, pudiendo quedar
pegados los mecanismos de los trinquetes cierre y apertura. Al quedar pegado un trinquete, y recibir una orden
eléctrica de apertura o cierre, podrían ocurrir dos cosas, una que el trinquete tarde en despegarse y por lo tanto la
maniobra tenga un retardo, o que el trinquete no se despegue y por lo tanto el interruptor no maniobre.
Del mismo modo, está contraindicado aplicar lubricantes multiuso en spray tipo CRC o similar. La aplicación de este
spray
ay sobre grasa reseca consigue hidratarla en los primeros instantes, obteniendo una apariencia de buena
lubricación, pero con el paso del tiempo los compuestos del spray disuelven el aceite de la grasa, formando una
pasta muy adherente.
Limpieza con disolvente a presión.
Limpieza con disolvente sobre las piezas completamente desmontadas.
36
Una vez limpios, examinar con detalle los mecanismos de cierre y apertura, como son los trinquetes de retención, los
rodillos, palancas y levas de accionamiento. Verificar que no existen fisuras o deformaciones en rodillos, levas,
bulones y pasadores.
Trinquetes y rodillos
tras la limpieza
Trinquetes y rodillos tras la limpieza, interruptor modelo HPF (cortesía de Isodel).

Una vez comprobado el estado de los mecanismos, se aplicarán las grasas correspondientes (según
recomendaciones del fabricante). Por lo general, para este tipo de mecanismos la recomendación es:
Engrasar ligeramente (sin exceso de grasa) las superficies de fricción de levas y rodillos de los trinquetes,
aplicando una tenue capa de grasa de baja temperatura, por ejemplo tipo ASEOL SYLITEA. Este tipo de
grasa tiene un alto poder de lubricación a bajas temperaturas (ya que solidifica a temperaturas
extremadamente bajas), por lo que garantizará la perfecta lubricación del trinquete en cualquier
circunstancia. Mover con un pincel los rodillos y rodamientos mientras se aplica la grasa, para lubricar bien
su interior, y posteriormente retirar con un trapo el exceso de grasa.
Lubricación con grasa de baja temperatura.
En transmisiones mecánicas y cadenas, aplicar grasa de uso múltiple para extremas presiones y
lubricación de larga duración, del tipo Molykote BR2plus o similar.
37
Antes: transmisión oxidada. Después: transmisión tratada y engrasada para
protegerla.
Siempre se debe aplicar la grasa justa y necesaria, sin que existan grandes concentraciones de grasa o pegotes,
puesto que los movimientos de todas las piezas del mando se producen a gran velocidad (hasta 14 m/s), y los
excesos de grasa acumulados se proyectarán sobre otras partes del mando. Por ejemplo, podrían proyectarse sobre
los trinquetes, mezclándose incluso dos tipos de grasa diferentes, pudiendo quedar estos pegados, tal y como se
indicó anteriormente.
Evitar engrasar las superficies planas de los entrehierros de las bobinas de apertura/cierre (electroimanes), cuidando
que éstas estén bien limpias.
Bobinas o electroimanes. Entrehierro de la bobina limpio de grasa.
Tras la lubricación, comprobar el movimiento y giro correcto de los mecanismos, bulones y rodillos. Así como la
recuperación de posición por acción de los resortes antagonistas, en las palancas y gatillos accionados por las
bobinas.
• REVISAR RESORTES DE CIERRE Y APERTURA:
Comprobar que los resortes actúan correctamente, realizando los ciclos de carga y descarga correctamente, tanto
eléctricamente como manualmente. Verificar el estado y apriete de tornillos y tuercas de fijación, observando la
integridad de los dispositivos antiaflojamiento o de los testigos, como precintos, lacas o lacres.
Comprobar el estado de engrase. Eliminar la grasa seca, suciedades, etc; y engrasar según prescripciones.
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Tipos de resortes de cierre.
• REVISAR NIVELES Y COTAS DE AMORTIGUADORES

AMORTIGU EN MANDO:
Como ya se indicó los amortiguadores son los encargados de frenar el movimiento del mando al final de la apertura
(siempre) y al final del cierre (según modelo). Y por ello es de vital importancia que se encuentren en perfecto estado.
Por ejemplo, en caso de amortiguaciones insuficientes, el movimiento del interruptor al final de la maniobra no se
verá frenado suficientemente, pudiendo producirse colisiones internas en los mecanismos de la cámara de corte y del
mando.
Puesto estos amortiguadores

uadores son hidráulicos, se comprobarán las indicaciones de nivel y se rellenará con el líquido
apropiado (aceite, petróleo, etc., según prescripción), en caso de no alcanzar el nivel mínimo. Comprobar si existen
rezumes o fugas de líquido del amortiguador.
amortiguador
Rezume de aceite en amortiguador.
Estado de los amortiguadores de apertura.
• REVISAR TRANSMISIONES:
Para transmitir el movimiento del mando al polo del interruptor, existen unas transmisiones de longitud variable. Por lo
que se debe comprobar que las contratuercas de todas las transmisiones están bien apretadas y las chapas de freno
(si las lleva) bloqueadas, o los testigos de aflojamiento, como precintos, lacres, intactos.
Verificar que no existen holguras, deformaciones o fisuras en

en los elementos de giro y articulación de estas
transmisiones. Comprobar el engrase y, si es necesario, limpiar y engrasar.
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• REVISAR ESTADO DELAS BOBINAS DE MANIOBRA Y LOS CONTACTOS DEPOSICIÓN Y FINALES DE
CARRERA.
En esta operación será necesario realizar una maniobra de cierre y apertura y por tanto la alimentación del mando.
Comprobar estado de los contactos fin de carrera.
Comprobar el correcto accionamiento del fin de carrera de paro del motor.
Comprobar que el asiento de los contactos es correcto.
MEDIDAS FINALES:
Para compararlas con las medidas iniciales anteriormente realizadas, y así verificar el correcto montaje y
funcionamiento.

Medida del deslizamiento del volante de inercia.
Tiempo de carga de resortes de cierre.
OPERACIONES PARA REVISIÓN DETALLADA DE MANDO HIDRÁULICO.
Mando hidráulico.
Interruptor de mando hidráulico y extinción en SF6, modelo FL-420 (DELLE-ALSTHOM).
En primer lugar se examinará el estado general del interior del armario de mando y del exterior de los accionamientos
hidráulicos, para localizar posibles fugas de líquido hidráulico. Se comprobará la estanqueidad de los racores y
40
tuberías, en caso de rezume de aceite por las uniones entre racores o tuberías, apretar los racores de unión, después
de unas maniobras, si el rezume persiste prever el cambio de tuberías y racores.
En el caso de que se hayan producido fugas y existan gravas contaminadas con aceite, éstas deberán ser retiradas
para su correcta gestión de residuo.
MEDIDAS PREVIAS:
Se deben realizar unas medidas previas para compararlas con las medidas finales que se realizarán al finalizar la
revisión.

Tiempo de parada de la bomba de aceite.
• REVISAR EL ESTADO DE LOS COMPONENTES DEL CIRCUITO HIDRÁULICO:
Se verificará la correcta actuación de los presostatos y manómetros de control de la presión del circuito hidráulico
(presiones de hasta 300bar), así como del funcionamiento de la bomba de aceite, la cual es la encargada de elevar la
presión del aceite.
Anotar el número de arranques realizados y el tiempo de funcionamiento de la bomba, en el caso de que ambos
contadores existan. Si se encuentra alguna dispersión notoria en el número de arranques o tiempo de
funcionamiento, se reducirá la frecuencia de las lecturas y se analizará la irregularidad.
Contadores
Presostato
Manómetros
Bomba
Válvula sobrepresión
Armario de mando con presostatos, manómetro y contadores.
En toda instalación de un circuito hidráulico de alta presión, existe una válvula de sobrepresión o seguridad que se
deberá revisar, comprobando su presión de actuación. En el caso defuncionamiento anormal de la bomba, esta
puede continuar arrancada y funcionando por encima de los valores de presión máximos, la válvula de sobrepresión
se abriría, expulsando el aceite al exterior del circuito hidráulico, evitando posibles daños en los componentes
internos, así como la posible explosión de tuberías, depósitos, etc, que pondrían en riesgo a las personas y la
instalación.
NOTA: Para cualquier sustitución de un elemento hidráulico, es necesario poner fuera de presión el circuito hidráulico
y descargar el acumulador.
41
REVISARVÁLVULASAPERTURA-CIERREYÉMBOLODELACCI
CIERREYÉMBOLODELACCIONAMIENTOPRINCIPAL:
NAMIENTOPRINCIPAL:
En la revisión detallada de mandos hidráulicos, la actuación más importante es la de revisar los componentes
internos de las válvulas de apertura y cierre, despiezándolas por completo, comprobando holguras, estanqueidad y
juntas. Posteriormente, se deberán limpiar exhaustivamente todas las piezas, sustituyendo todos los elementos en
mal estado, y todass las juntas que lo componen.
ACCIONAMIENTO
NAMIENTO
PRINCIPAL
Mando hidráulico de interruptor, modelo FL-420

FL (cortesía de DELLE-ALSTHOM).
ALSTHOM).
Despiece mando hidráulico de interruptor, modelo FL-420

FL (cortesía de DELLE-ALSTHOM).
ALSTHOM).
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LLENADO DE ACEITE Y PURGA DE AIRE DEL CIRCUITO OLEOHIDRÁULICO.
VERIFICAR LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR DE NITRÓGENO (EN CASO DE EXISTIR).
MEDIDAS FINALES:

Tiempo de parada de la bomba de aceite.
OPERACIONES PARA REVISIÓN DETALLADA DE MANDO NEUMÁTICO.
En primer lugar se examinará el estado general del mando neumático y el apriete de todos sus componentes y
transmisiones. Se comprobará la estanqueidad de los racores y tuberías. Encaso fuga de aire por las uniones entre
racores o tuberías, apretar los racores de unión. Si la fuga persiste, prever el cambio de tuberías y racores.
MEDIDAS PREVIAS:

Tiempo de parada del compresor.
• REVISAR EL ESTADO DE LOS COMPONENTES DEL CIRCUITO NEUMÁTICO:
Mando neumático.
Interruptor de mando neumático y extinción en SF6, modelo S2-420 (AEG).
Se verificará la correcta actuación de los presostatos y manómetros de control de la presión del circuito neumático
(presiones de hasta 35bar), así como del funcionamiento del compresor de aire.
43
Anotar el número de arranques realizados y el tiempo de funcionamiento del compresor, en el caso de que ambos
contadores existan. Si se encuentra alguna dispersión notoria el número dearranques o tiempo de funcionamiento, se
reducirá la frecuencia de las lecturas y se analizará la irregularidad.
Presostatos
Contadores
Manómetro
Armario de mando con presostatos, manómetro y contadores.
En toda instalación de un circuito neumático de aire comprimido, existe una válvula de sobrepresión o seguridad, que
se deberá revisar, comprobando su presión de actuación. En el caso de funcionamiento anormal del compresor, éste
puede continuar arrancado y funcionando por encima de los valores de presión máximos. La válvula de sobrepresión
se abrirá, expulsando el aire al exterior del circuito, evitando posibles daños en los componentes internos, así como la
posible explosión de depósitos y tuberías, que pondrían en riesgo a las personas y la instalación.
NOTA: Para cualquier sustitución de un elemento neumático del circuito de presión, es necesario descargar de aire
comprimido los depósitos.
Válvula sobrepresión
Válvula de sobrepresión.
REVISARVÁLVULASAPERTURA-CIERREYÉMBOLODELACCIONAMIENTOPRINCIPAL:
En la revisión detallada de mandos neumáticos, la actuación más importante es la de revisar los componentes
internos de las válvulas de apertura y cierre, despiezándolas por completo, comprobando holguras, desgastes de
asientos, estanqueidad y juntas.
44
VÁLVULA DE
APERTURA
ÉMBOLO DEL
ACCINAMIENTO
PRINCIPAL
Mando neumático de interruptor modelo S2-420 (cortesía de AEG).
Es bastante común, encontrar los pistones y asientos de válvulas desgastados, con grasa envejecida, suciedad y
humedad. En ocasiones, si la concentración de humedad en el interior del circuito neumático es elevada, puede
producirse corrosión en sus componentes o sulfatación. Por este motivo, si no se realiza un mantenimiento adecuado
a las válvulas, puede suceder algo similar a lo que ocurría con los trinquetes de los mandos a resorte. Dicha suciedad
o grasa envejecida, puede pegar los pistones y partes móviles internas de las válvulas de cierre y apertura. Al quedar
pegado un pistón, y recibir una orden eléctrica de apertura o cierre, podrían ocurrir dos cosas, una que el pistón tarde
en despegarse y por lo tanto la maniobra tenga un retardo, o que el pistón no se despegue y por lo tanto el interruptor
no maniobre.
Válvula con sulfatación y Válvula revisada y lubricada.

corrosión.
Válvulas neumáticas en mal estado, presentan corrosión y sulfatación.
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Pistón
Bobina de la
electroválvula
Despiece completo de válvulas neumáticas.
Posteriormente se deberán limpiar exhaustivamente todas las piezas, sustituyendo todos los elementos en mal
estado, y todas las juntas que lo componen.
LLENADO DE AIRE DEL CIRCUITO NEUMÁTICO.
MEDIDAS FINALES:

Tiempo de parada del compresor.
5.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Un porcentaje de los fallos mayores se producen de forma inesperada, sin que las técnicas de diagnóstico o las
inspecciones periódicas proporcionen datos que permitan predecirlos o evitarlos.El mantenimiento correctivo es el
que se realiza en las instalaciones cuando ya se ha producido la incidencia por avería o fallo en los interruptores,
46
para restituirles la condición admisible de utilización mediante la corrección de su disfunción o estado de avería. Por
lo tanto, se lleva a cabo la reparación
ón o sustitución de las partes del interruptor una vez que han fallado de forma
súbita o imprevista.
Aunque el mantenimiento correctivo no consiste exclusivamente en reparar la avería, si no que se debe realizar un
análisis pormenorizado de las causas y origen
origen del fallo, procurando identificar su origen exacto. De dicho análisis se
derivarán acciones o actuaciones de mantenimiento, encaminadas a evitar su repetición en otros interruptores del
mismo tipo.Posteriormente se evaluará el alcance de los daños que pueden haber sufrido otras partes del interruptor,
aplicando el mantenimiento correctivo correspondiente en base a dicha evaluación.
Los fallos en los interruptores se pueden producir en:
POLOS:
En la columna polar o en las cámaras de corte de un interruptor.

interruptor. Es el fallo menos deseado, puesto que en la
mayoría de las ocasiones supone la destrucción del polo. Algunos de estos fallos en las cámaras de corte pueden ser
producidos por:
Fallo interno de algún componente de la cámara de corte:
Fallo de fabricación del cilindro

soplador (puffer), espesor no
homogéneo. Espesor mínimo
4mm, espesor medido en el
lado más débil 1,8 mm
Rotura mecánica del cilindro soplador al estar debilitado por una zona (espesor inferior al
dediseño). La consecuencia,
cia, es que la corriente se establece por caminos alternativos dentro de
la cámara de corte no preparados a tal fin, con el consiguiente calentamiento interno que
produce una sobrepresión del gas, provocando la explosión de la cámara de corte.
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Maniobras incompletas de apertura (distancia de seccionamiento insuficiente) o de cierre con penetración
de contactos insuficiente.
Los contactos no se insertaron

completamente. Penetración
insuficiente.
Penetración de contactos insuficiente, maniobra incompleta de cierre. Causa una junta

desalojada de su sitio en el mando neumático de este interruptor.
Contorneo exterior por los aisladores del interruptor.
Contorneo de cámaras.
Contorneo de los aisladores de las cámaras de corte.
Resistencia de contacto muy elevada, reencendidos del arco, etc.
48
MANDOS:
Las averías en los mandos son de muy diversa índole, dependiendo de la tecnología del mando y del modelo
concreto. Pueden ser fallos que:
Provoquen una mala operación del interruptor, con amortiguaciones insuficientes, maniobras incompletas
de cierre o apertura, exceso de energía en la maniobra por desajuste de los resortes, etc.
Junta desalojada
haciendo tope antes
de completar el cierre.
Junta desalojada de su ranura en el mando neumático, haciendo tope antes de que el mando completara
la maniobra de cierre.
Provoquen el bloqueo del interruptor no pudiendo operar, fugas de aire en mandos neumáticos e
hidráulicos, rotura de trinquetes, rotura de cadenas, rotura de resortes, etc.
En función de la importancia del componente averiado y de la afectación que su mal funcionamiento pueda haber
causado sobre el resto de los elementos del interruptor, se determinará el alcance de daños visibles y ocultos, así
como las actuaciones a llevar a cabo para la reparación. Se determinará la sustitución del componente dañado
unicamente, o por el contario se cambiará el subconjunto completo de mando, cámara de corte, columna polar, polo,
según se valore en el alcance de daños.
Rotura de resorte
de cierre.
Rotura de trinquete de cierre.
Rotura cadena.
49
5.5 MANTENIMIENTO DE MEJORA O REACONDICIONAMIENTO.
Es una tarea complementaria del mantenimiento, y será el producto resultante del análisis e investigación de los
fallos ocurridos en interruptores en servicio.
Es aplicable a instalaciones o equipos en los que, aun teniendo bastantes años de servicio, mediante un
mantenimiento detallado o por modificación, actualización o cambio de las características, se puede asegurar su
buen funcionamiento y mantener una buena fiabilidad a unos costes de mantenimiento razonables.
Es por ejemplo, el caso de aquellos interruptores de mando neumático en los que, por estar instalados en sitios
húmedos, cerca de la costa o a orillas de un río (caso de muchas centrales térmicas), se producía un número
importante de anomalías, por fallos en la actuación de las válvulas de los mandos neumáticos, al existir un alto
contenido de humedad en el circuito neumático de alta presión. Para evitar este fenómeno, se ha realizado la mejora
de instalar secadores de aire comprimido frigoríficos, para eliminar el contenido de humedad del circuito neumático y
evitar los fallos de actuación de los mandos.
Secador frigorífico, vista frontal. Secador frigorífico, vista frontal.
Otro ejemplo, es la instalación de relés de maniobra sincronizada, en los interruptores de posición de reactancia de
420kV y de posición de banco de condensadores de 245kV. Dichos equipos, permiten controlar el instante de
separación de los contactos de cada polo deinterruptor, con lo que se asegura de esta forma una separación
suficiente entre los mismos, en el instante en que la corriente se anula, para minimizar la aparición de los
reencendidos.
Esta solución se ha demostrado conveniente para evitar los daños ocasionados al interruptor, en la operación de
estas posiciones. Es una buena solución por su reducido coste y facilidad de implantación.
Además, la adición de los dispositivos de sincronismo a la apertura, permitirán aumentar el periodo entre revisiones
del interruptor, garantizando simultáneamente, una reducción de los esfuerzos dieléctricos en la reactancia.
50
6. TÉCNICAS DE MEDIDAS EN INTERRUPTORES.
Se describen las pruebas a realizar en los interruptores con el fin de obtener información sobre el estado de los
mismos y dependiendo de éste, poder realizar las medidas correctoras necesarias, con el objeto de garantizar la
mayor fiabilidad y disponibilidad posibles de las instalaciones, con el menor costo de mantenimiento.
6.1 MEDIDAS DE RESISTENCIA.
La medida de resistencia debe realizarse inyectando una intensidad de prueba en corriente continua (por ejemplo de
100A). En interruptores con más de dos cámaras de corte por fase, deberá realizarse esta medida entre entrada-
salida de cámara y la total de todas las cámaras en serie de la fase, con objeto de poder determinar los valores de
resistencia de interconexión entre cámaras (conexión).
En la práctica usual, se medirá primero la resistencia de toda la fase (“n” cámaras en serie); si el valor obtenido
corresponde a la suma de los valores admitidos (nominales) para cadacámara e interconexiones, no será necesario
realizar la medida para cada cámara de corte. El valor de la resistencia de cada cámara, no deberá ser superior al
120% del indicado por el fabricante. El valor de las interconexiones entre cámaras no debe ser superior a 10 µΩ.
51
Nota: En el caso de que los valores medidos sean altos, se aconseja hacer varias maniobras o bien repetir la medida
después del resto de pruebas.
Acciones correctoras
Cuando se obtengan valores superiores a los fijados o indicados, se deben analizar estos conjuntamente con los que
se obtengan de otras medidas complementarias, como pueden ser medidas funcionales del interruptor, medida de
productos de descomposición del SF6, decidiendo si es necesario, programar una revisión de cámaras de corte, en
las que se inspeccionarían el contacto fijo y móvil, tobera, dedos de contacto, así como cualquier conexión que
intervenga en el circuito principal de paso de la corriente.
Si el valor de la resistencia de interconexión entre cámaras es alto, se procederá a la limpieza y saneamiento de esta.
Después de realizar cualquier acción correctiva, será necesario medir de nuevo el valor de resistencia.
https://www.youtube.com/watch?v=50bmkP8aDkc
6.2 MEDIDAS DE RIGIDEZ DIELECTRICA DEL ACEITE.
Se comprobará el nivel de aceite y la rigidez dieléctrica del aceite en las cámaras de pequeño volumen de aceite. La
medida se realizará en las cámaras en las que se sospeche presenten peor estado, según criterio del personal de
pruebas. Se trata de una medida de la condición del medio aislante y de extinción.
El valor mínimo de rigidez dieléctrica del aceite recomendado por la CEI-156, es 20 kV para interruptores de hasta
170 kV de tensión nominal, y 30 kV para los interruptores de tensión nominal superior a 170 kV.
Cada compañía puede aplicar aquellos valores límite, que por estudio y experiencia considere convenientes.
Acciones correctoras
Cuando se obtengan valores superiores a los fijados o indicados, se deben vaciar todas las cámaras de aceite y
realizar un proceso limpieza de cámaras, haciendo recircular el aceite por la cámara de corte para arrastrar todas las
impurezas al exterior. Una vez limpias las cámaras se llenarán de aceite y se repetirá la medida de rigidez dieléctrica
final, para confirmar que las características del aceite son las adecuadas para poner en servicio el interruptor.
6.3 MEDIDAS DE CALIDAD DEL SF6.
52
Son unas medidas de la condición del medio aislante y de extinción. Productos descomposición, pureza SF6 % en
volumen, Humedad. Estas medidas son explicadas en el tema de mantenimiento GIS.
6.4 MEDIDAS DE CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DE INTERRUPTORES.
La medición de los parámetros funcionales ofrece una valiosa información del estado de los interruptores y permite,
en la mayoría de los casos, la verificación precisa de la presencia o ausencia de anomalías.
6.4.1. GRAFICOS DE DESPLAZAMIENTO.
Estos, se realizarán en las maniobras de cierre, apertura y cierre sobre falta (O-CO), simultáneamente con los
registros de tiempos de maniobra del polo y las cámaras de corte. Para su estudio, es necesario disponer de los
gráficos con los perfiles típicos de cada modelo de interruptor y en su defecto, de los obtenidos en medidas anteriores
y que servirán como referencia para realizar el análisis comparativo. Es muy importante resaltar, que el análisis de
un gráfico de desplazamiento de manera aislada no es eficaz, ya que para poder realizar un correcto análisis, es
necesario compararlo con un gráfico de ese mismo interruptor realizado enel pasado, para poder analizar la evolución
del comportamiento del interruptor. En caso de no disponer de registros pasados, se comparará con el perfil típico de
ese modelo de interruptor.
OPERACIÓN DE APERTURA
Se muestra un ejemplo de una curva de desplazamiento para una operación de apertura, superpuesta con una curva
de tiempo de apertura para el contacto principal
53
Grafico de desplazamiento de una maniobra de apertura (cortesía de Zensol).
La primera característica a verificar es observar la forma general de la curva; en ésta se ven tres Zonas (encerradas
en un círculo) que corresponden a:
Zona A: El inicio del movimiento
Aquí es donde empieza el movimiento del aparato. Es extremadamente importante saber si el movimiento
ha comenzado en el momento correcto.
Zona B: Separación de los contactos
Aquí es donde se separan los contactos. En este preciso instante, el arco empieza a formarse y el
interruptor implementa sus medidas para extinguirlo. La velocidad deseparación se convierte en un factor
importante y primordial, a fin de lograr la ruptura del arco.
Zona C: Desaceleración
Aquí es donde el movimiento se desacelera, hasta que el contacto móvil del interruptor se detiene
completamente. La cantidad de energía requerida en el proceso de ruptura, es proporcional a la intensidad
de la corriente a interrumpir. Una vez que la corriente ha sido interrumpida y el arco ha sido extinguido, la
energía desarrollada es bastante grande. Para frenarla se instalan medios eficaces de amortiguamiento
para absorber este exceso de energía y así, reducir el riesgo de dañar los componentes internos del
interruptor. El análisis de esta zona hace posible determinar si la amortiguación es óptima, lo que significa
que el movimiento se detiene gradualmente, evitando que las partes móviles del mando o del polo
experimenten choques al final del desplazamiento, lo que ocasionaría un daño severo.
OPERACIÓN DE CIERRE
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de una curva de desplazamiento durante una maniobra de Cierre,
superpuesto con una curva de tiempo para el contacto principal (en rojo).
Grafico de desplazamiento de una maniobra de cierre (cortesía de Zensol).
54
Zona A: El inicio del movimiento
Como en el caso de la curva del desplazamiento de apertura, aquí es donde el movimiento de cierre
empieza, y es muy importante conocer si el movimiento se ha iniciado en el lugar correcto.
Zona B: Cierre de los contactos
Aquí es donde los contactos se insertan cerrando el interruptor. En esta zona, también llamada la zona de
prearco, como los contactos están más cerca uno del otro, el dieléctrico,
dieléctrico, que es una función de la distancia
de la separación, se hace insuficiente y se forma una corriente de prearco en forma de un arco, cuya
duración será función de la velocidad de los contactos.
Por lo tanto, la velocidad de los contactos es un factor importante

importante para limitar el desgaste prematuro de los
contactos.
Zona C: Desaceleración
Aquí es donde el movimiento se reduce lentamente hasta llegar a una parada completa de los contactos
móviles del interruptor. El exceso de energía se traduce en un sobrerrecorrido,
sobrerrecorrido, que si se excede de las
tolerancias, podría causar un severo daño al interruptor por posibles colisiones.
Del análisis del gráfico de desplazamiento se obtendrán los datos siguientes:
Carrera total (recorrido):
Valor definido entre la diferencia desde la posición inicial, antes del comienzo de la maniobra, hasta la posición final
alcanzada al término de dicha maniobra.
lculo de la carrera de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.

Cálculo
.
Posibles causas de desviación en la carrera (recorrido):
No es habitual que la carrera se modifique, pero en caso de ocurrir, probablemente sea debido a un elemento que
impide el movimiento completo del interruptor, frenándolo antes de tiempo, o por el contrario, frenándolo más tarde de
55
lo debido. Otro factor que puede alterar el valor de carrera es la variación de la longitud de la transmisión del mando
al polo.
Penetración de contactos:
Se mide en la maniobra de apertura, comprobando en la gráfica de desplazamiento, desde la posición inicial

(interruptor cerrado), hasta la apertura de del contacto de la cámara.
Penetración de contactos
Calculo de la penetración de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.
Posibles causas de desviación en la penetración:
o Una causa posible es el elevado desgaste del contacto de arco.
o Cierre incompleto al variar la carrera, por las circunstancias anteriormente enunciadas.
Velocidad de apertura y cierre:
Se medirán en los intervalos indicados por el fabricante, zona de arco en la apertura y de prearco en el cierre.
Velocidad de apertura de contactos,

en la zona de arco.
Velocidad de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.
Posibles causas de desviación en la velocidad:
La velocidad de maniobra es función de la energía aplicada al movimiento del mando, así pues los elementos que
entregan energía son los resortes de apertura y cierre (mando a resorte), o el caudal de aceite o aire empleado en la
56
maniobra (mando hidráulico o neumático). Los elementos que absorben energía serán los amortiguadores y
contactos móviles.
En la maniobra de cierre:
En un mando a resorte, comprobar estado de los resortes de cierre y ajustar la energía (el tensado) en los
resortes del mando, en caso necesario.
En un mando hidráulico o neumático, ajustar el caudal de aceite o aire empleado en la maniobra de cierre,
para regular la velocidad.
Verificar deslizamiento del volante de inercia.
Comprobar el estado y ajuste de los amortiguadores.
En la maniobra de apertura:
En un mando a resorte, comprobar estado del resorte de apertura y ajustar la energía (el tensado) en los
resortes del mando, en caso necesario.
En un mando hidráulico o neumático, ajustar el caudal de aceite o aire empleado en la maniobra de

apertura, para regular la velocidad.
Comprobar el estado y ajuste de los amortiguadores.
En el caso de tener que ajustar ambos resortes, deberá ajustarse primero el de apertura.
Amortiguaciones, sobrerrecorridos y rebotes:
Se analizarán en las zonas indicadas o de referencia, observando que la amortiguación sea correcta, y que no se
producen sobrerrecorridos, ni rebotes en número y amplitud excesivos.
Amortiguaciones, sobre-recorridos de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.
Rebotes de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.
Posibles causas de desviación en amortiguaciones, sobrerrecorridos y rebotes:
57
Se verificarán el sistema de amortiguación, topes y transmisiones. En el caso de que sea necesario, se programará
una revisión para detectar la anomalía.
Verificar niveles de aceite en amortiguadores.
Verificar estado y ajuste de la longitud de los ejes de amortiguador. Variando la longitud del eje del
amortiguador haremos que la amortiguación comience antes o después del estado actual.
Verificar estado de las transmisiones.
-Comprobar topes fin de carrera.
6.4.2. TIEMPOS DE MANIOBRA.
Se realizará la medida de tiempo de cierre y apertura en cada cámara de corte, así como la maniobra de cierre sobre
falta (O-C-O), con el fin de analizar el comportamiento dinámico del interruptor, comprobando que se produce la
apertura y cierre del interruptor consecuentemente con cada maniobra, no siendo en esta última prueba (O-C-O) de
riguroso cumplimiento los valores de tiempo.
Se tomará como referencia y origen de tiempos, la presencia de tensión en las bobinas de cierre y apertura, con el fin
de comprobar el correcto funcionamiento de los elementos que forman estos circuitos.
Tiempos de apertura y cierre de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.
Posibles causas de desviación en tiempos de maniobra:
Es fundamental el análisis de las desviaciones de tiempos de maniobra conjuntamente con el gráfico de

desplazamiento, medida de resistencia dinámica, consumo de bobinas ydeslizamiento del volante de inercia (mando
resortes); así como la comparación de todos estos con los registros de medidas realizadas en años anteriores.
Actuación incorrecta núcleo magnético móvil de la bobina (electroimán).
Desajuste o rotura de las transmisiones del mando al polo.
Suciedad o grasa reseca en los trinquetes de cierre o apertura de los mandos a resorte. Esto introduce
retardos en el inicio del movimiento de la maniobra, pero no modifica la velocidad de la maniobra. Por lo
tanto, el perfil de velocidad será correcto, pero el movimiento comenzará más tarde.
Suciedad o deterioro de los componentes internos de las válvulas de cierre o apertura de los mandos a
neumáticos o hidráulicos. También introduce retardos en el inicio del movimiento de la maniobra, pero no
modifica la velocidad de la maniobra.
Desajuste de la energía o velocidad del movimiento. Esto no introduce retardos en el inicio del movimiento
de la maniobra, pero si se modifica el perfil de velocidad de la maniobra.
6.4.3. ASINCRONISMO ENTRE CAMARAS.
58
Se deberá realizar entre las cámaras de una misma fase (longitudinal), y entre las cámaras de las diferentes fases
(transversal), considerando en este último cada fase como si fuese una cámara.
Asincronismo longitudinal:
Se realizará el sincronismo entre cámaras de una misma fase (longitudinal), cuando existan más de una.
Comparándose en la apertura, la primera cámara que abre con la última que abre; y en el cierre la primera que cierra
con la última que cierra.
Asincronismo transversal:
Se realizará el sincronismo entre fases (transversal) considerando cada fase como si fuese una sola cámara. En la
apertura, comparando la diferencia entre la primera cámara que abre en la fase más rápida con la primera cámara
que abre en la fase más lenta. En el cierre, comparando la diferencia entre la última cámara que cierra de la fase más
rápida con la última cámara
ara que cierra de la fase más lenta.
Asincronismo longitudinal y transversal de los contactos de las cámaras de corte del interruptor.
Posibles causas de desviación en asincronismos:
Asincronismo longitudinal. Se analizará conjuntamente con los valores obtenidos de la prueba de

resistencia. Se comprobará si la causa es debida al desgaste de los dedos de contacto o desajustes de las
transmisiones.
Asincronismo transversal. Se analizará conjuntamente con los gráficos de desplazamiento, de intensidad

inte
de bobina y deslizamiento del volante de inercia. Para ver si es un problema de velocidad, retardo o
desajustes de las transmisiones.
6.4.4. GRAFICO DE CONSUMO DE MOTORES.
Esta información es complementaria con la del tiempo de reposición de energía y permite determinar el estado del
motor y la reductora que tensa el resorte de cierre.
6.4.5. GRAFICO DE LA TENSION DE ALIMENTACION Y CORRIENTE DE BOBINA.
59
Se registrarán la tensión de alimentación en bornes del armario de mando y la corriente de consumo de la bobina,
efectuándose este registro en las pruebas indicadas anteriormente.
https://www.youtube.com/watch?v=_Ejkz1kdxag
CELDAS
https://www.youtube.com/watch?v=XdgdccxAb0I
https://www.youtube.com/watch?v=KksJ9gc-eTs
https://www.youtube.com/watch?v=Nxb78V_Kcs0
https://www.youtube.com/watch?v=Nxb78V_Kcs0
60

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MANTENIMIENTO DE INTERRUPTORES

2. RESUMEN DE TECNOLOGÍA DE LOS INTERRUPTORES

2.1 CÁMARAS DE CORTE, BREVES DE CONCEPTOS DE FUNCIONAMIENTO.

3. DETERIORO DE LOS MATERIALES

4. MANTENIMIENTO, PRINCIPIOS GENERALES Y CRITERIOS

5.1 MANTENIMIENTO POR ESTADO Y CONDICIÓN.

6. TÉCNICAS DE MEDIDAS EN INTERRUPTORES

6.1 MEDIDAS DE RESISTENCIA

Los principales requerimientos funcionales de un interruptor de A.T. son:

2. RESUMEN DE TECNOLOGÍA DE LOS INTERRUPTORES.

Los usuales son el accionamiento hidráulico y el accionamiento por “resorte”.

Número de accionamientos por interruptor:

Tipo de aislamiento de la carcasa:

CÁMARAS DE CORTE DE AIRE COMPRIMIDO.

Imagen interruptor de aire comprimido de 420kV, modelo PKL420.

CÁMARAS DE CORTE DE PEQUEÑO VOLUMEN DE ACEITE:

CÁMARAS DE CORTE DE GAS SF6 (tecnología actual):

Figura de cámara de corte interruptor SF6, (cortesía de ABB y SIEMENS).

a) INTERRUPTORES (PUFFER) SIMPLE PRESIÓN:

b) INTERRUPTORES AUTOSOPLADO (AUTOPUFFER) O DOBLE PRESIÓN:

Figura de cámara de corte interruptor SF6, modelo LTB (cortesía de ABB).

CÁMARAS DE CORTE DE VACÍO.

2.2 ACCIONAMIENTOS, BREVES CONCEPTOS DE FUNCIONAMIENTO.

El accionamiento o mando de un interruptor, es el elemento encargado de producir la energía mecánica necesaria

Radios de giro y fuerzas en las palancas multiplicadoras del trinquete.

3. DETERIORO DE LOS MATERIALES.

3.2 DESGASTE MECÁNICO.

3.3 DESGASTE ELÉCTRICO.

Corrosión por oxidación:

Corrosión en la brida de un interruptor de SF6.

Componentes con ajustes importantes:

Amortiguación: Todos los tipos de accionamientos de los interruptores disponen de un sistema de

3.6 MAL USO.

4. MANTENIMIENTO, PRINCIPIOS GENERALES Y CRITERIOS.

Imagen externa de la empresa (evitando interrupciones del servicio e indisponibilidades).

Homogeneidad en el tratamiento de las instalaciones (a igual equipo, igual mantenimiento).

Potenciar el autocontrol y monitorización de interruptores, cuando resulte económicamente rentable.

Eliminar los desmontajes sistemáticos de interruptores, sustituyéndolos por inspecciones de muestreo o

Utilizar procedimientos de trabajo específicos para cada intervención (Instrucciones Técnicas).

La combinación de información y experiencia adquirida en el mantenimiento periódico y en las medidas de

Las intervenciones de mantenimiento se pueden clasificar en:

Intervenciones sistemáticas por frecuencia. Mantenimiento Preventivo. Consiste en intervenir a intervalos

Intervenciones por Correctivo. Consiste en la reparación o sustitución de un interruptor o componentes del

Mantenimiento de Mejora o Reacondicionamiento. Consiste en la modificación, actualización o cambio de

Los criterios de aplicación tendrán en cuenta:

Estado funcional, evaluado mediante inspecciones y medidas realizadas en mantenimiento.

5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (POR FRECUENCIA).

Permite conocer el historial de actuaciones para utilizarlo en el mantenimiento correctivo.

Es el mantenimiento que se realiza en equipos o instalaciones a intervalos prefijados de tiempo,

5.3 PROCESO DE MANTENIMIENTO.

5.3.1. INSPECCIÓN VISUAL.

Estado de las conexiones al interruptor.

oEstado de contactos auxiliares, regletas de bornas y cableados.oIndicación

mecánica de la posición del interruptor.

o Estado de las puestas a tierra.

o Purgar depósitos de aire comprimido (en caso de mando neumático).

oInspeccionar resortes de cierre y apertura (en caso de mando a resorte).oAnotar número de

o Anotar tiempo de funcionamiento compresor y número maniobras del contador de arranques de

o Inspeccionar niveles y cotas amortiguadores mando.