INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CINTALAPA

Unidad 6

TECNOLOGÍAS DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ESPECIES PECUARIAS

Materia:

Tecnología de cereales

Catedrático:

Reynol Osvaldo gracia cruz

INTEGRANTES NUMERO DE CONTROL

Ana Patricia Ángel Ocaña 15884006

Omar de Jesús Estrada Hernández 15884031

Merlyn Amayrani López Ángel 15884026

Jesús Iván Mendoza Franco 15884026

Cecilia Itzamar Velasco Hernández 15884029

Leiber Leonel abadía escobar 15884001

Cynthia Domitila Alfaro Saldaña 15884003

Ingeniería en Industrias Alimentarias

Cintalapa de Figueroa, Chiapas.

A 22 de noviembre de 2018

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ÍNDICE
6.1 INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA
ESPECIES PECUARIAS................................................................................................................3
6.2 CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN DE LOS ALIMENTOS BALANCEADOS.......11
Características...............................................................................................................................11
Composición..................................................................................................................................13
6.3 FORMULACIÓN DE RACIONES BALANCEADAS...........................................................15
6.4 TECNOLOGÍAS ACTUALES Y EMERGENTES................................................................21
6.5 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS VALANCIADOS PARA ANIMALES: RIESGOS Y
DESAFIOS.....................................................................................................................................23
6.6 FORRAGE VERDE HIDROPÓNICO...................................................................................30

BIBLIOGRAFIAS...........................................................................................................................23

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6.1 INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE ALIMENTOS
BALANCEADOS PARA ESPECIES PECUARIAS.
La elaboración de alimentos balanceados para animales es de vital importancia,
debido a que suministrar las cantidades correctas de nutrientes en las diferentes
etapas de crecimiento, garantiza una buena producción, eficiencia y eficacia en las
diferentes explotaciones pecuarias.

El proceso de fabricación de alimentos balanceados no es la industria más exótica

que existe en el mundo, pero tiene una función muy necesaria que esta
relacionada con la cadena alimenticia. El proceso de elaboración de alimentos
balanceados para animales tiene una serie de tareas complejas lo cual puede
resultar en un entendimiento pobre de la actividad para personas no
experimentadas. El conocimiento de la transformación de muchos diferentes
ingredientes con características físicas y químicas tan variadas, son necesarias
para garantizar el buen desempeño del alimento a nivel de granjas animales. Esto
requiere de un conocimiento y disciplina en el proceso para asegurar y mantener
el producto en un estado balanceado y homogéneo.

La fabricación de alimentos balanceados, a pesar de ser un proceso científico, es

uno que depende de personas. La automatización del proceso de elaboración es
una tendencia en el mundo actual, pero existen aún muchas plantas de alimentos
balanceados que son totalmente dependientes de decisiones acertadas por el
personal que está encargado del proceso.

Dado que cada proceso en la elaboración de alimentos balanceados para

animales, es la unificación o mezclado de muchos ingredientes, resultados
deficientes pueden ocurrir si se le da mucho énfasis a una faceta del proceso, a
pesar de tener una automatización completa. La formulación de costo mínimo es
lo que cada nutricionista está realizando, para lograr la mejor rentabilidad de la
productividad animal, pero esto no significa que el proceso y la maquinaria
presente en una fábrica produzcan un adecuado alimento balanceado. Muchas
veces la noción de costo mínimo no es la adecuada en el proceso, pues las

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diferencias en calidades de materias primas y tecnología de cada fábrica, son
difíciles de programar en una matriz de un modelo de programación lineal.

Mantener una buena comunicación es el primer paso para el entendimiento de los

fundamentos del proceso de fabricación de alimentos balanceados y esto se logra
cuando se utiliza la terminología adecuada entre todos los participantes de la
industria de producción animal.

La industria de fabricación de alimentos balanceados seguirá evolucionando pues

habrá más énfasis en los procesos posteriores de un ingrediente o alimento
balanceado para optimizar las eficiencias y el resultado económico de los
programas de alimentación animal a nivel de granjas. Va a seguir en la línea de
productos con calidad asegurada y poseedor de registros de control y trazabilidad.

Debemos de comprender que no hay otro factor que esté relacionado directa e
indirectamente con la adecuada nutrición y rendimiento productivo de los
animales, como lo es el adecuado proceso de fabricación de alimentos
balanceados y su uso en granjas. El grado de calidad se mide en términos de
consistencia productiva y económica en el tiempo y comparado contra lo que se
espera.

Aspectos de Fabricación:

El procesado de ingredientes y alimentos terminados es una práctica común de la

industria de fabricación de alimentos balanceados por sus efectos beneficiosos
sobre la productividad. Los procesos tecnológicos más utilizados son la molienda,
el granulado y el procesamiento térmico a altas temperaturas (>90 ºC). La
aplicación de estas técnicas afecta la fisiología digestiva y la composición de la
microflora intestinal y por tanto a la productividad. La influencia de las condiciones
del proceso (tamaño y uniformidad de las partículas tras la molienda, temperatura
de acondicionado y tamaño y calidad del gránulo producido, y temperatura,
tiempo, humedad, presión y fricción aplicados a ingredientes y alimentos
balanceados durante el procesado térmico) sobre la rentabilidad de las

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explotaciones no está clara.
Parte del problema radica en que los efectos de estos factores tecnológicos están
interrelacionados y dependen de la composición del alimento terminado y de la
edad y el estatus sanitario de los animales

La Molienda:

Es el primer procesamiento que sufren las materias primas en la elaboración del

alimento terminado. Con el molino se pretende conseguir la granulometría
adecuada de las partículas en tamaño y forma según la presentación del alimento
terminado: harina o peletizado (granulado). Para modificar a voluntad la
granulometría de cada materia prima, es recomendable el sistema de pre-
molienda, frente al de post-molienda ya que usaremos la criba más adecuada,
según la materia prima de que se trate, mientras que en pos-molienda todas las
materias primas están obligadas a pasar por el mismo tipo de tamiz.

Las granulometrías diferentes favorecen la desmezcla del producto terminado.

Esto lo hemos de tener presente siempre, particularmente cuando la presentación
del alimento sea en harinas. El tamaño de las partículas dependerá del tipo de
molino (martillos, rodillos), del diámetro de orificio de la criba o de las revoluciones
del motor así como de otros factores: estado de las placas de choque, superficie
perforada y disposición de los orificios de la criba, número y estado de los
martillos, cantidad de aire de la aspiración, etc.

Cuando el alimento balanceado se presenta en forma de harina, la granulometría

ha de permitir una buena fluidez del mismo en la granja. Para ello es suficiente
con que el nivel de finos (partículas que pasan por un tamiz de 0.5 mm) no sea
superior al 20% o también es práctico para controlar la fluidez disponer de una
serie de embudos con diferente diámetro de salida en el laboratorio. Si por el
contrario, el alimento balanceado se presenta en forma de pelets o migajas, las
harinas cuando entran en la peletizadora deben respetar cierta granulometría.

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El clásico molino de martillos horizontal con todas las innovaciones que ha sufrido
(alimentación, ventilación, etc.) es el que más puede verse en las fábricas, por
razones de granulometría y funcionalidad. En los últimos años aparece en el
mercado el molino vertical que parece tener ciertas ventajas en cuanto a
rendimiento sobre el horizontal. Su uso es más frecuente en fábricas de
premolienda.

El Proceso de Mezclado:

Este es un área dentro del proceso de fabricación de alimentos, que muchas

veces es visto con negligencia. Este centro de costo es el área de mayor
responsabilidad para un jefe de producción y es usualmente el área en donde
tenemos al personal menos calificado y equipos no aptos para el proceso.

Debemos de reconocer que si el mezclado es deficiente en un lote y en el

subsiguiente, la uniformidad de los animales en el campo será desastrosa.

Cuanto estará dispuesto a sacrificar por un elevado coeficiente de variación,

midiendo un aditivo específico y delicado, como un aminoácido, una vitamina o
mineral o incluso un promotor de rendimiento.

Pero es una realidad, que en muchas de las plantas de alimento terminado no se

realicen con rutina procedimientos para verificar la homogeneidad del mezclado.
Este es un procedimiento sencillo, pero generalmente olvidado dentro de los
programas de control de calidad. Es tan crítico el mezclado, en especial cuando se
trata de aditivos de empleo delicado, o que son limitantes en el desarrollo del
cerdo en sus etapas evolutivas. Haciendo referencia a regulaciones
gubernamentales o normas, el tener una variación de más de 5% a 8% para
algunos parámetros puede ser objeto de sanciones y cierres temporales de la
planta.

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Muchas de las evaluaciones de calidad de mezclado muestran valores no
satisfactorios para aminoácidos. Hay variaciones dentro de un lote de alimento de
una mezcladora (independiente de su capacidad), en diez alícuotas tomadas en
diferentes puntos de la mezcladora, y que nos indican, adecuada o poca
homogeneidad, dependiendo del insuficiente tiempo de mezclado, operación de
las mezcladoras más allá de su capacidad física, desgaste de listones o plateas,
ejes torcidos, insuficientes revoluciones por minuto etc.

Mientras que los fabricantes de mezcladoras han hecho un esfuerzo en mejorar

los diseños de la máquina y de los materiales empleados, para proveer a los
usuarios de un equipo de precisión y durable. Mas in embargo no debemos de dar
por sentado que la eficiencia de una maquina en especial será la misma a través
del tiempo. Muchas de las operaciones de pesaje y mezclado son otorgadas o
ignoradas por completo. Las mezcladoras deben de ser revisadas semanalmente
desde la perspectiva de aspectos físicos y la homogeneidad debería de ser
verificada mensualmente vía microtrazadores y bianual con aminoácidos u otro
trazador. Los resultados deberán de ser indicativos de problemas y se debe de
tomar una decisión de reparaciones, cambio de tiempos de mezclado, secuencia
de incorporación de ingredientes sólidos y líquidos.

El Pre-Acondicionamiento:

Es el primer y clásico tratamiento térmico que sufren las harinas de un alimento

balanceado que se va a peletizado (granulado).El equipo está situado entre el
alimentador de la peleteadora y ésta; también se puede localizar delante del
madurador o del expandir. Es un mezclador de turbulencia en continuo, que gira a
unas 300 rpm aproximadamente. Su función es la mezcla homogénea del vapor
de agua con las harinas. Cuanto mayor sea la longitud del equipo, mayor tiempo
de retención y por tanto mejor homogeneización. Este tiempo suele ser variable
dependiendo de los equipos y de la dureza y sanitizacion del pelet deseada.

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La Melazadora:

Tiene el diseño de un homogeneizador (acondicionamiento convencional) y es el

lugar apropiado para la inyección de melaza, pero también se pueden inyectar
otros líquidos. Es deseable una molienda fina del producto, para que haya una
mayor superficie, que facilite la adherencia del líquido. Para una buena distribución
del líquido en las harinas, es imprescindible que el líquido vaya dirigido al producto
y no al rotor o a las paredes de la melazadora. Este equipo suele instalarse
después de la mezcladora, aunque pudiera localizarse en algún otro punto (antes
de la mezcladora, del pre-acondicionador etc.). La adición de líquidos necesita de
un mando automático ya que se trata de un proceso continuo y el caudal de
harinas determina la cantidad de líquido a añadir.

La Peletizadora:

El proceso de granulación significa someter al alimento balanceado en forma de

harina a un efecto combinado de compresión y extrusión o prensado. La
peletizacion tal y como se entiende actualmente es el resultado de una evolución
que comenzó con un equipo rudimentario que únicamente moldeaba hasta llegar
en la actualidad a equipos que efectúan una comprensión-extrusión. Concebido
globalmente, el proceso de granulación se realiza en varias etapas, 1)
acondicionamiento hidrotérmico, 2) compresión-extrusión y 3) secado-enfriado.

El acondicionamiento hidrotérmico consiste en la preparación del alimento

terminado de animales en harina para el proceso de compresión y extrusión.

Este acondicionamiento se hace con vapor inyectado en un homogeneizador

directamente sobre la mezcla molida, y en otros casos modificando las
condiciones de presión, temperatura y tiempo de tratamiento según conveniencia.

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Los efectos más favorables del vapor se consiguen a presiones que varían entre 1
y 4 kg/cm2 y totalmente seco. Este aspecto de la preparación de las harinas es de
los que más ha preocupado, y por tanto evolucionado, a lo largo del tiempo.

La compresión-extrusión se realiza en la propia peletizadora. Las más habituales

en las fábricas de alimentos balanceados tienen matriz vertical con rodillos de
compresión de las harinas. De la misma manera, el manto exterior de los rodillos
(camisa) tiene distinto diseño según necesidades. La compresión la realiza el
rodillo sobre las harinas y contra la matriz. La compresión-extrusión se lleva a
cabo en el canal de la matriz. De la matriz sale el gránulo conformado y a través
de su observación podemos predecir y por tanto corregir los defectos y sus
soluciones.

Cuando hay defectos y mala calidad física de pelet, pueden ser descritos y
corregido como 1) pelet curvado y agrietado por cuchillas mal reguladas
posiblemente, 2) el pelet tiene 3 ó 4 veces de largo su diámetro por que los pelets
deben romperse por volteo, 3) pelet con forma de abeto sucede generalmente en
fórmulas muy fibrosas que en todo caso puede estar provocado por una mala
molienda, un defecto de humedad o poca compresión de la matriz se recomienda
la revisión de las parrillas, 4) pelet con agrietamiento longitudinal por una
desmezcla en el alimento terminado en harina o una alta velocidad de la matriz por
lo que se debe de revisar la caída de las harinas al silo de abastecimiento de la
peleteadora o añadir más líquidos en mezcladora y así reducir la producción de la
máquina, 5) pelet con partículas gruesas lo cual puede ser una molienda muy
tosca o una parrilla rota debe de revisarse el estado de las parrillas
frecuentemente y poner un cernedor y un imán antes del molino, 6) pelet deforme
con fisuras por una molienda gruesa puede ser la causa debemos de moler más
fino y aerear todo lo largo de la parrilla, revisar estado de los filtros y alimentar el
molino a todo lo ancho de la parrilla, 8) pelet con aspecto velludo debido a un
exceso de vapor, de temperatura o la presencia de partículas gruesas de fibra
puede provocar este fenómeno por lo que debe de reducirse la presión de vapor y
ver la granulometría de las harinas, 9) pelet con forma de pastillas debido a una

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compresión alta o una deficiencia de vapor suele ser la causa por lo que se añade
grasa en mezcladora y se bajar compresión y se verifica diferencia de temperatura
entre la harina y el gránulo nunca será mayor de 15º C, 10) pelet con vetas
causado por la deformación de los orificios de la matriz o bien por un ataque
químico, uno de abrasión ó por desprendimiento de costras de metal por una
elevada concentración de carbono en la elaboración de la matriz debiéndose de
cambiar la matriz.

En el peletetizado así como en otras áreas de producción, se ha de buscar el

mejor rendimiento de los equipos presente y del flujo de productos por los mismos.
Se entiende como tal, el óptimo de la relación entre producción y consumo de
energía, obteniendo gránulos de calidad.

El Enfriado-Secado:

Este proceso se lleva a cabo en los equipos llamados enfriadores cuya misión es
reducir la humedad y la temperatura del pelet para su mejor conservación. Existen
tres tipos de enfriadores: vertical, horizontal y en contracorriente con diferentes
modelos en cada caso. No se puede afirmar que un tipo sea mejor que otro,
aunque en la actualidad, el vertical es el menos utilizado. Cada fábrica decidirá
según su experiencia.

El enfriador horizontal se emplea sobre todo en casos de productos de difícil

fluidez y con adiciones elevadas de líquido. El enfriador en contracorriente tiene
buena utilidad para enfriar productos de fácil fluidez. El principio de contracorriente
consiste en que el aire más frío entra en contacto con el pelet más fríos y los más
calientes con el aire calentado a través de la capa. En el enfriador vertical los
gránulos fluyen por gravedad y el aire es aspirado a través de las dos columnas de
pelets por medio de un ventilador. El mejor vehículo para sacar la humedad es el
aire seco. Los pelets entran en el enfriador con una humedad de 14-18% y con
una temperatura de 60-90º C. A la salida del enfriador habrá una humedad de 11-
14% y una temperatura de 20-30º C. La pérdida de humedad en el enfriador

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corresponde aproximadamente a la añadida con el vapor. La temperatura a la
salida no será superior en más de 5-7º C a la ambiente.

La velocidad del aire en el enfriador será lo más baja posible, para que enfríe y
seque interior y exteriormente del pelet, pero se evite su arrastre por la corriente
de aire. La cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de permanencia del
producto en el enfriador, así como de la calidad del aire, del espesor de la capa del
pelet, del tipo y presentación del alimento balanceado, etc. Con una humedad
elevada del aire, es recomendable usar aire caliente para el secado de los pelets.

6.2 CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN DE LOS ALIMENTOS

BALANCEADOS.

Características.
Los alimentos que se utilizan en la alimentación de la especie pecuaria se dividen
en:

● Alimentos voluminosos (forrajes, pastos, subproductos del procesamiento de

productos agrícolas).

● Alimentos concentrados, que pueden ser proteicos o energéticos y los aditivos

nutricionales y no nutricionales.

8.1. Alimentos voluminosos

Son los pastos, forrajes y residuos agrícolas como bagazo de caña de azúcar y
paja de arroz, por lo general son voluminosos, poco digestibles y tienen pocos
nutrientes. Sin embargo, cuando los pastos son jóvenes su digestibilidad y valor
nutritivo en materia seca son altos. Después de espigar y florecer, aumentan
gradualmente los componentes digeribles y no digeribles como lignina, y
disminuye el valor nutritivo de tallos y hojas de pastos; almacenándose los
nutrientes en el fruto de las plantas.

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8.2. Alimentos concentrados

Son aquellos de origen animal y vegetal y que pueden ser proteicos o energéticos
pueden estar contenidos en frutos, granos, subproductos de procesamiento de
grano o en alimentos basados en harinas de algunos animales como la harina de
pescado. Generalmente son menos voluminosos y presentan una mejor
digestibilidad y valor nutritivo. Los granos de cereales son ricos en carbohidratos,
proteínas y lípidos dependiendo de la especie (gramínea o leguminosa).

Por ejemplo, el maíz, trigo y sorgo son ricos en almidón, la soya es rica en
proteínas y el girasol y las semillas de ajonjolí son ricos en lípidos.

8.3. Subproductos del procesamiento de productos agrícolas

En el proceso de la agroindustria se generan una serie de subproductos a partir

de algunos productos agrícolas y granos, como la melaza, semolina, afrecho de
cervecería, millrun, sueros de la leche, etc. Estos subproductos se utilizan como
fuente de alimento valioso, debido a que muchos de ellos contienen una gran
cantidad de agua, pero requieren atención para la manipulación y conservación.

8.4. Residuos de alimentos

Para la alimentación animal se pueden utilizar residuos de alimentos destinados

al consumo humano teniendo en cuenta algunas consideraciones para evitar daño
en los animales. Seleccionar el material a suministrar para eliminar elementos que
puedan causar daño a los animales (restos de huesos, maderas, papel, metal,
plástico). Los huesos y pedazos de madera dañan los órganos bucales y
digestivos. El papel de aluminio o plástico impide el flujo del tracto digestivo sin ser
digerido, o una masa puede obstaculizar los órganos digestivos. Dado que en
cualquiera de los casos antes mencionados es posible provocar la muerte del
ganado.

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En algunos casos estos productos no cubre las necesidades del animal y pueden
causar un desbalance nutricional por lo que pueden ser utilizados como dieta
única para los animales.

8.5. Aditivo para los alimentos

El aditivo es una premezcla para compensar deficiencias de minerales y vitaminas

de los alimentos. Además, se puede añadir antioxidantes y conservantes con el
propósito de mejorar los alimentos y suministrar antibióticos para optimizar la
salud del ganado.

Composición.
La composición nutricional de los alimentos para especies pecuarias se divide en
agua, ceniza bruta, proteína cruda, grasa cruda, fibra cruda y otro extracto soluble
libre de nitrógeno. Los alimentos de especies pecuarias se ingieren y digieren en
el tracto digestivo y se absorben como parte del proceso de nutrición. Ese valor de
los alimentos se determina por cuantos nutrientes de los alimentos pueda utilizar,
por lo tanto es importante el contenido de ingredientes y la digestibilidad. La
composición de los alimentos del ganado varía en gran medida por la etapa de
crecimiento y las partes de la planta.

La planta joven relativamente tiene mucha proteína, poca fibra y debido a la alta
digestibilidad, el valor nutritivo de materia seca es relativamente alto. Por otro lado,
cuando la planta madura considerablemente disminuye la humedad en
comparación con la planta joven y el valor nutritivo es relativamente alto por el
aumento de los nutrientes almacenados como el almidón, a diferencia de la
digestibilidad que disminuye por el aumento de fibra y lignina. Sin embargo, los
tallos y hojas de las plantas que han cosechado sus frutos tienen mucha fibra y
lignina, pero no tiene energía, por lo tanto el valor nutricional del alimento es bajo.
Solo la función como fuente de fibra es efectiva para el ganado rumiante. Por

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consiguiente, existe la tabla de composición de los alimentos porque el valor
nutritivo varía con el tiempo y la parte de uso de la planta, además depende de la
categoría del ganado. En esta tabla se muestra la tasa de los componentes brutos
de proteína, grasa bruta, fibra cruda, extracto soluble libre de nitrógeno, minerales
y vitaminas, la tasa de nutrientes digestibles totales de los alimentos (NDT) y la
cantidad de energía.

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6.3 FORMULACIÓN DE RACIONES BALANCEADAS.
Métodos de formulación de raciones:

Existen varios métodos que se emplean para balancear raciones, desde los más
simples hasta los más complejos y tecnificados, entre ellos:

 Prueba y error

 Ecuaciones simultáneas

 Cuadrado de Pearson

 Programación lineal y no lineal

 Estocástico

 Paramétricos

Formulación de raciones en Vacuno.

La alimentación del ganado vacuno es otro de los rubros muy importante

del sistema de producción de ganado vacuno de carne que consiste en aplicar
correctamente los principios de bioquímica, fisiología y nutrición. A través de la
fisiología se conocen los procesos digestivos de utilización de los alimentos y los
mecanismos de transporte de los nutrientes y la nutrición sirve para describir los
procesos de utilización de los nutrientes a nivel de tejidos, así como la síntesis de
proteica y grasa en los tejidos musculares y adiposos.

Para un mejor entendimiento del sistema de alimentación y utilización de los

diferentes insumos posibles de usar en alimentación de estos animales es
necesario conocer la fisiología digestiva y los mecanismos de regulación de su
funcionamiento. La alimentación del ganado de engorde debe aportar diariamente
todos los nutrientes para una óptima producción de carne. Los de mayor
importancia son el agua, la energía, proteínas, vitaminas y minerales.

Energía.

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La producción de carne demanda grandes cantidades de energía.
Afortunadamente, el vacuno, puede derivar casi toda su energía de la celulosa y
del almidón que están presentes en los subproductos agrícolas e industriales y
subproductos de los granos. La celulosa es un polímero de glucosa con uniones
que los microorganismos del rumen pueden romper, liberando la energía
requerida. Se expresa como Nutrientes Digestibles Totales (NDT), energía neta
de mantenimiento (ENm) y energía neta de ganancia de peso (ENg).

Proteínas.

La producción de carne se da por la mayor síntesis de proteínas. Los

microorganismos del rumen del vacuno sintetizan proteínas a partir de los
aminoácidos. Los compuestos nitrogenados no proteicos como la urea pueden ser
utilizados por vacunos para reemplazar, en parte, la proteína de la ración.

Vitaminas.

El vacuno tiene reserva de vitamina A, formada a base de la provitamina A o B-

caroteno presente en los pastos y forrajes verdes. El animal expuesto al sol o por
el consumo de alimentos expuestos al sol se provee de vitamina D y la almacena
como reserva.

El requerimiento en vitamina A de los vacunos es alto. Cuando pasa mucho tiempo

consumiendo alimento seco, concentrado o rastrojos, por sequias prolongadas, el
animal empieza a lagrimear, se le inflama la conjuntiva ocular y termina con
ceguera. El tratamiento es administrar vitamina A vía intramuscular o en la ración
para fortalecimiento de los epitelios de las vías respiratorias, oculares y digestivos.

Minerales.

Son importantes en la producción de carne. Su presencia en el alimento depende

del contenido del suelo o de la suplementación. Así, es común agregar a la ración
sal común como fuente de cloro y sodio, sales de calcio y fosforo y sales
conteniendo elementos menores como magnesio, zinc, hierro, cobre, yodo y
cobalto.

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Formulación de raciones balanceadas de engorde.

Una fórmula balaceada está constituida por varios insumos que, mezcladas en
proporciones adecuadas, según su valor nutritivo y precio, satisfacen los
requerimientos exigidos por los vacunos en engorde, según la edad, raza, tipo de
ganado y origen.

Para la formulación o balanceo de raciones existen varios métodos, desde los más
modernos como el método de programación lineal al mínimo costo por
computadora, hasta los más sencillos. Entre éstos tenemos el método del tanteo o
por aproximación, el método del cuadrado de Pearson y el método algebraico. La
tabla de composición químico de los principales insumos tiene información de MS
(materia seca), PT (proteína total); NDT (nutrientes digestibles totales), Fc (fibra
cruda), ENm (energía neta de mantenimiento), ENg (energía neta de ganancia),
Ca (calcio), P (fósforo).

La preparación de la mezcla puede ser mecanizada (mezcladora) o a lampa por el

método de las capas superpuestas, dejando las de mayor volumen en las capas
inferiores y así sucesivamente. Así la primera capa podría ser pancamel, pelusa y
después el afrecho, pasta de algodón, harina de pescado, maíz, sal común y sales
minerales. Luego se procede al mezclado de las capas con lampa, haciendo de
tres a cuatro volteadas para lograr una efectiva mezcla de los insumos. Por último,
se envasa y se distribuye a los animales.

Consideraciones Técnicas para formular raciones balanceadas:

 La edad y condiciones de los animales para engorde.

 Los requerimientos de nutrientes de los animales para engorde.

 La composición química (nutrientes) o nutricional de los alimentos para

engorde.

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  La disponibilidad y precios de los alimentos.

 Posibles restricciones de algunos alimentos

Valores mínimos de la composición nutricional de una ración de engorde:

Nutrientes Valores Mínimos (%) Rangos (%)

Proteína total 12.00 (12-15)

NDT 54.00 (54-60)
FIBRA CRUDA 13.00 (13.0-16.0)
CALCIO 0.40 (0.4-0.75)
FOSFORO 0.30 (0.30-0.60)
ENm (Mcal/Kg) 1.25 (1.25-1.32)
ENg (Mcal/Kg) 0.70 (0.70-0.83)

Formulación de raciones para Cerdos.

La alimentación en porcinos es un concepto que puede representar hasta el 70%

de los gastos totales de producción, por tal consideración, deberá de revisarse
cuidadosamente este rubro en cualquier granja piscícola. Por otro lado, los
métodos de formulación son sin lugar a duda, donde se combinan todos los
factores que se toman en cuenta para poder balancear una ración en forma
científica, económica y productiva. El control de calidad de alimentos balanceado
la rutina de mezclado, proceso, certificación y normas de bioseguridad,
constituyen pasos claves en la elaboración del producto terminado.

Con la aparición de las computadoras y los paquetes modernos de formulación de

raciones se ha facilitado enormemente la elaboración de raciones en los animales
domésticos y en particular en los porcinos ya que favorece los cálculos y la
rapidez de estos.

Formulación de alimento balanceado y concentrado para cerdos.

Los nutricionistas elaboran dietas balanceadas en base a las necesidades

energéticas que tienen los cerdos en sus etapas reproductivas y productivas. En

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base a estás necesidades, se valoran que materias primas utilizar según su
calidad y composición nutricional. Dando como resultado una dieta nutritiva y
económica.

La dieta se mezcla en un molino grande y se convierte en gránulos para ser

entregada por camión a la granja. Aunque los gránulos no se vean apetecibles,
son tan nutritivos como nuestros cereales para el desayuno. La granulación se
realiza en base a la edad de los cerdos para no provocar problemas digestivos. La
granulación para lechones es pequeña, de solo 3 mm, en cambio los cerdos
adultos necesitan una granulación superior a 12 mm.

La peletización en la dieta reduce la cantidad de polvo en el momento que podría

ser perjudicial tanto para el porcicultor, como para sus cerdos, al momento de
comer, y hace fácil el suministro manual o automático. Las líneas de alimentación
de silos a comederos suelen regularse según su uso para permitir un correcto flujo
de pellets.

Peso del cerdo (kg) Cantidad (kg/día)

30 a 40 1,80
40 a 50 2,20
Promedio 2,00
50 a 60 2,60
60 a 70 2,80
70 a 80 3,10
80 a 90 3,50
Promedio 3.00

Formulación de raciones para Aves

Independientemente de que la formulación a costo total mínimo ocupa el mayor

interés en la aplicación de cualquier técnica matemática aplicada en la
determinación de la fórmula de la ración en ocasiones, con la finalidad de
disminuir el consumo de uno o más ingredientes de alto costo en el mercado y
significativos porcentajes en fórmula, los directivos de fábricas o empresas poseen
interés en minimizar su uso y que el balance de nutrientes en las fórmulas no se

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altere. En la mayor parte de los casos el objetivo es disminuir el consumo de la
Soya, ingrediente presente en la totalidad de los piensos con un nivel de uso
promedio superior al 18% (>180Kg/Ton).

Pese a que se considera que la alimentación representa entre el 70% y el 80% del
costo de la producción animal, donde el gasto en la producción del mismo significa
la mayor partida del costo del huevo, la carne o la leche en cuba, a través de los
años, ha existido la tendencia de realizar mayores producciones de piensos con
destino a la Avicultura.

Alimentación de gallinas.

Cuando no es posible disponer de un alimento balanceado comercial se puede

dejar que las aves se nutran de plantas tiernas que proveen algunos nutrientes; en
caso contrario, es conveniente proporcionarles una ración de media libra de grano
de maíz, de trigo u otros cereales, por día, por cada diez gallinas. Se debe
mantener una ración molida o entera al alcance de las aves a toda hora, a fin de
que la molleja o buche de las aves se acostumbre a un ritmo de funcionamiento
constante.

En la alimentación de las aves, también se pueden utilizar las sobras de la mesa,

productos del huerto, o leche sobrante para ayudar a reducir el costo de la
alimentación; sin embargo, estos productos no deben considerarse como la única
fuente de alimentos.

La incorporación de vitaminas en la dieta de las aves adultas se puede lograr

mediante la provisión de hojas de acelga, lechuga, zanahoria u otras hortalizas. En
épocas más secas y frías del año tal vez se deba comprar un poco de semillas de
soja, algodón u otros cereales como maíz, sorgo o trigo para cubrir las deficiencias
nutricionales estacionales, principalmente durante el invierno.

Raciones.

La ración cambiará con las necesidades del ave. Las jóvenes necesitan una ración
rica en proteínas, mientras que las aves de puesta necesitan abundantes
minerales.

20
 A continuación, se dan algunos ejemplos de raciones:

Edad del ave Grano entero Torta vegetal/ Proteínas Minerales

y molido animal
hasta 8 7 partes 2 partes 1 parte 0,25 partes
semanas
8-12 semanas 8 partes 1,5 partes 1 parte 0,25 partes
Ponedoras 8 partes 1,5 partes 0,25 partes 0,25 partes

La ración debe mezclarse bien, añadiéndole después agua hasta que adquiera
aspecto granuloso (como de trigo) antes de dársela a las gallinas o patos. A las
gallinas se les puede distribuir grano entero por el corral para incitarlas a escarbar
mientras se alimentan, con lo que ingieren algunos minerales del suelo. A los
patos se les puede dar el grano entero en una artesa con agua o bien en seco.
Elimine diariamente el pienso sobrante. Las hortalizas verdes pueden colgarse en
el corral para atraer a las aves y evitar que se piquen unas a otras.

6.4 TECNOLOGÍAS ACTUALES Y EMERGENTES.

Tecnologías actuales.

Aplicación de software y hardware en la industria de alimentos balanceados para

animales.

Programación lineal de controles.

Todo el proceso de producción está apoyado en los computadores, ya que desde

el ingreso de la materia prima hasta el despacho del producto terminado se realiza
un control total sistematizado. Dicha sistematización se encarga de regular la
carga que maneja las tolvas, la cantidad de materia prima requerida para la
elaboración del producto. Por lo general cada tolva tiene un PLC, el cual se
encarga de recibir una orden de un computador la cual consta en dejar pasar

21
materia prima, o lo contrario. Dichas ordenes están basadas en impulsos
eléctricos que están en forma binaria, lo cual equivale a tener abierta o cerrada (0
o 1).

CÁLCULO DE RACIONES POR COMPUTADOR.

Resolver formulaciones por SOLVER.

En la práctica se cuentan con herramientas para la elaboración de las

formulaciones, como software y otros programas como el Solver; que se encuentra
dentro de los programas del Excel.

Solver es una herramienta útil para resolver sistemas de ecuaciones donde se

requiere la solución de una función objetivo, garantizando que se cumplan las
restricciones que requiera el problema a resolver.

Software en la industria de concentrados.

Quizás el software más conocido es el MIXIT; el cuál era utilizado por las
principales empresas del país y por muchos proveedores de Aditivos y
premezclas. El software es bastante amigable, y por lo general tiene varios
servicios; el principal de ellos es el de el cálculo de raciones con el mínimo costo,
donde con un procedimiento relativamente sencillo, se escogían o entraban las
materias primas disponibles a la base de datos, con sus respectivos porcentajes
de Proteína, Grasa, Fibra, Energía, Calcio, Fósforo, Lisina, y Metionina entre otros,
además del Costo por Kg. Posteriormente se debían entrar las restricciones de
Ingredientes y los porcentajes máximos y mínimos que cada nutriente debería
tener en la formulación específica; por último, se da la orden para que el software
realice tantas iteraciones como sean necesarias para lograr la formulación
adecuada con el costo mínimo.

Otro Software muy conocido, y el cuál es actualmente utilizado por la gran mayoría
de las empresas del sector es el BRILL, al igual que el anterior, puede cumplir con
las mismas funciones de una forma eficiente.

22
Estos Software tienen una gran ventaja, ya que la formulación se puede entregar
por medios electrónicos al departamento de producción, para que en coordinación
con el PLC en planta se haga la dosificación adecuada de las materias primas,
además permite tener un registro histórico de las formulaciones, y asegura que la
formulación sea conocida sólo por los nutricionistas en formulación y por personal
restringido en planta.

6.5 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS BALANCEADOS PARA

ANIMALES: RIESGOS Y DESAFÍOS.

A menudo los alimentos para animales se contaminan con bacterias patógenas,

micotoxinas, dioxinas o metales a través de la cadena de producción de alimentos.
En conjunto estos contaminantes provocan graves problemas de salud, afectando
el rendimiento general de los animales.

La contaminación del alimento para animales es un grave problema que afecta a

los granjeros, a la industria ganadera, a los fabricantes de alimento y los
procesadores de alimento.

En la mayoría de los casos la principal fuente de contaminación microbiana y de

toxinas de los alimentos son las materias primas. La prevención de los
contaminantes que entran en la producción de alimentos es una mejor práctica
que intentar tratar los alimentos contaminados.

La implementación efectiva de las Buenas Prácticas Agrícolas (GAP) y HACCP en

el proceso de producción de alimentos para animales es importante para reducir
estos contaminantes en la cadena de producción. La desinfección, supervisión,
muestreo y análisis de las materias primas son muy importantes para evitar el
ingreso de patógenos y toxinas en la cadena de alimentación animal. Existen
numerosos informes sobre alimentos para animales contaminados con posibles

23
bacterias patógenas de origen alimentario, tal como la Salmonella spp.,
Enterococcus spp., Campylobacter spp., Listeria spp.y Escherichia coli, entre ellas
la E. coli O157:H7.

Además, a menudo los alimentos para animales están contaminados con

micotoxinas tales como las aflatoxinas, fumonisinas, vomitoxinas, etcétera, las
cuales son capaces de provocar enfermedades y trastornos en los animales
afectando a la industria ganadera. Aunque es difícil la trazabilidad de la
contaminación de los alimentos terminados a su fuente inicial, la fuente de los
brotes de enfermedades transmitidas por alimentos se vincula al consumo de
alimentos contaminados.

La actividad y los derivados (material fecal) de plagas de insectos, aves y roedores

en productos almacenados en el medio ambiente de alimentación también pueden
incrementar la posibilidad de contaminación bacteriana patógena.

 Contaminación con bacterias patógenas

La contaminación de los alimentos con bacterias patógenas requiere de especial

atención ya que éstas pueden tener un impacto significativo en los animales
destinados al consumo. El uso de derivados animales (productos reciclados de
animales y desperdicios de animales) tales como la harina cárnica, la harina de
hueso, harina de sangre, harina de plumas, médula ósea y gallinaza seca en los
alimento para animales son fuentes probables de patógenos como son Salmonella
spp., E. coli, E. coli O157:H7, Listeria spp., Campylobacter spp. y patógenos
oportunistas que pertenecen a la familia de los enterococos.

La salmonela es uno de los mayores peligros microbianos en la cadena de

producción de alimento, la cual es capaz de subsistir durante largos periodos en

24
los productos alimenticios. Desde el día en que Edwards et al. detectaron
salmonela intestinal en el alimento de aves de corral en 1948, muchos
investigadores han detectado especies de salmonela en ingredientes y productos
de alimentos terminados.

La contaminación con E. coli, incluyendo E. coli O157:H7, es otro de los

principales contaminantes bacterianos patógenos en productos para la
alimentación animal. Existe preocupación con respecto a la transferencia de estos
patógenos de los animales de consumo a los seres humanos a través de la
cadena alimenticia.

 Contaminación con micotoxinas

Las micotoxinas son compuestos venenosos que producen ciertas especies de

hongos (moho) que se encuentran en granos y productos contaminados para la
alimentación animal. Existen numerosas micotoxinas pero son pocas las que se
consideran muy tóxicas y que pueden tener graves consecuencias para la salud
del ganado.

La presencia de micotoxinas tales como las aflatoxinas, fumonisinas, tricotecenos

(incluyendo el deoxinivalenol o la vomitoxina), ocratoxina A y zearalenona en los
alimentos para animales en niveles superiores a los límites de tolerancia puede
afectar gravemente a la economía del país.

Los alimentos para animales se producen en pequeñas cantidades a nivel de

granja y comercialmente en grandes cantidades en fábricas de alimentos. Las
materias primas son la principal fuente de micotoxinas en los productos
alimenticios. En general, el uso de materias primas de granos de bajo costo y bajo
grado es el motivo de los productos contaminados para alimentación animal. El

25
envenenamiento por micotoxinas en animales se denomina micotoxicosis. Muchos
investigadores han analizado los efectos nocivos de las micotoxinas en el ganado.

Los altos niveles de aflatoxinas (producidas por Aspergillus flavus y A. parasiticus)

en el alimento para animales puede provocar hepatitis aguda, enfermedad
hemorrágica, peso reducido y puede causar la muerte de aves de corral, cerdos,
ganado y perros.

Los tricotecenos (producidos por Fusarium graminearum, F. culmorum y F.

sporotrichioides) en alimentos para animales pueden causar gastroenteritis,
hemorragias y una disminución en el aumento de peso en cerdos, aves de corral y
ganado.

La ocratoxina A (producida por Penicillium verrucosum) en alimentos para

animales puede causar nefritis y un menor aumento de peso en cerdos, aves de
corral y perros.

La presencia de zearalenona (producida por F. graminearum y F. culmorum) puede

causar hinchazón de la vulva, vulvovaginitis, aumento de tamaño de las glándulas
mamarias y trastornos de fertilidad en cerdos y ovejas.

La presencia de las fumonisinas puede causar matidez, hiperexcitación, dificultad

respiratoria, edema pulmonar y daño hepático en cerdos y caballos. La presencia
de micotoxinas en la cadena de suministro de alimentos representa una amenaza
para los consumidores ya que las micotoxinas pueden acumularse en la carne y la
leche. Además, la presencia de varias micotoxinas en los productos de
alimentación puede provocar un efecto acumulativo en términos de toxicidad en el
ganado.

La capacidad de algunas micotoxinas de comprometer la respuesta inmune y, en

consecuencia, reducir la resistencia a otras enfermedades infecciosas, se
considera como el efecto más importante de las micotoxinas.

26
Desafortunadamente, a menudo los síntomas de la micotoxicosis son difíciles de
reconocer y el diagnóstico puede ser complicado y difícil.

 Prevención de las micotoxinas

La prevención efectiva de las micotoxinas en los productos para la alimentación

animal requiere de un enfoque integral. La estrategia para la prevención de
micotoxinas debe empezar en el campo. Los granjeros necesitan evitar factores
que provoquen estrés en los cultivos tales como los daños por insectos, daños por
aves, estrés por sequía, estrés de nutrientes, cosecha tardía, y deben evitar el
daño a los granos durante la cosecha, transporte, secado y almacenamiento.

Además, la limpieza adecuada de los granos cosechados es imprescindible para

reducir el contenido de micotoxinas ya que la concentración es mayor en granos
quebrados, granos dañados, granos dañados por el calor, granos agrietados por el
estrés y materiales extraños.

La aplicación eficaz de estrategias para el control de plagas para evitar insectos y

roedores en los productos almacenados es importante para evitar las infecciones
por moho (contaminación cruzada) durante el almacenamiento de los granos. Con
el fin de detener el crecimiento de moho y la síntesis de micotoxinas, los granos
deben secarse por debajo de 0.7 aw (por debajo del 15% en general). Sin
embargo, no se eliminarán las micotoxinas que ya están sintetizadas. Mantener
una temperatura uniforme en toda la masa de granos es muy importante para
reducir el riesgo de deterioro debido a hongos. Esto se puede lograr mediante el
paso de grandes volúmenes de aire ambiente a través de la masa de granos.

El saneamiento, cribado, aireación y control de los granos almacenados es muy

importante durante el almacenamiento de los granos. La nueva tecnología

27
desarrollada para la detección de CO2 (Maier et al. 2010) es una de las
tecnologías más prometedoras para la detección temprana del deterioro de los
granos debido a la presencia de hongos e insectos de almacenamiento. Se puede
usar en forma eficaz en los espacios vacíos de un depósito de almacenamiento de
granos.

La adición de aditivos tales como los aglutinantes a los productos contaminados

para la alimentación animal se considera una de las mejores opciones para reducir
la toxicidad de las micotoxinas. Loa aglutinantes se fijan a las micotoxinas
específicas y se excretan generalmente fuera del cuerpo del animal, evitando así
que sean absorbidas por el ganado.

Algunos de los absorbentes potenciales incluyen: arcilla; silicatos de aluminio,

sodio y calcio hidratados (HSCAS); bentonita, zeolita; montmorillonita, filosilicatos,
carbón activado, celulosa, polisacáridos (componentes de la pared celular de la
levadura), tierra de diatomeas y polímeros sintéticos como la polivinilpirrolidona.

Sin embargo, el uso de aditivos en los alimentos (productos aglutinantes) no está

aprobado por la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos de EUA) a fin
de prevenir los efectos adversos de las micotoxinas. Además del patógeno
bacteriano y las micotoxinas, los productos para la alimentación animal pueden
estar contaminados con priones, dioxinas tales como PCDD, PCDF y metales.

 Soluciones

La industria de alimentos para animales ha cambiado notablemente en los últimos

50-100 años y estos acontecimientos han dado lugar a cambios importantes en las
formulaciones de los alimentos para alimentar a la creciente población del mundo.

El alimento para animales al principio de la cadena alimenticia juega un papel

28
importante para garantizar la seguridad y calidad de los alimentos, en el modelo
"de la granja a la mesa". Los datos de muchos investigadores indican claramente
que la cantidad de ingredientes juega un papel importante en la calidad de los
productos terminados para la alimentación. La contaminación microbiana y de
toxinas de los alimentos para animales es un problema grave que afecta a los
granjeros y procesadores de alimentos.

Aunque en la actualidad se están realizando esfuerzos para encontrar técnicas de

tratamiento confiables, rentables y seguras para controlar el ingreso de patógenos
y toxinas en la cadena alimenticia, aún quedan muchos desafíos. La recolección
de muestras representativas de un lote de granos o alimento es un desafío ya que
los patógenos y micotoxinas no se distribuyen de manera uniforme en un lote
determinado.

El muestreo de granos y alimento, y la preparación de las muestras se consideran

críticas para obtener resultados precisos. El exterminio de la contaminación
microbiana se puede lograr con granulación (tratamiento térmico) o mediante el
tratamiento con productos químicos (ácidos orgánicos, formaldehídos, etc).

La prevención es la forma más eficaz de manejar a los agentes patógenos y

micotoxinas en la cadena alimenticia. La implementación efectiva de las Buenas
Prácticas Agrícolas (GAP) y HACCP en el proceso de producción de alimentos
para animales es importante para reducir los agentes patógenos y micotoxinas
que ingresan en la cadena de suministro de alimentos.

Además, la inspección periódica, el muestreo y el análisis de las materias primas y

productos terminados para la alimentación animal son indispensables para evitar
el peligro del ingreso de contaminantes en la cadena alimenticia.

6.6 FORRAJE VERDE HIDROPÓNICO

29
El forraje verde hidropónico (FVH) es una tecnología de producción de biomasa
vegetal obtenida a partir del crecimiento inicial de las plantas en los estados de
germinación y crecimiento temprano de plántulas a partir de semillas viables. El
FVH es forraje vivo, de alta digestibilidad, calidad nutricional y muy apta para la
alimentación animal. En la práctica, el FVH consiste en la germinación de granos
(semillas de cereales o de leguminosas) y su posterior crecimiento bajo
condiciones ambientales controladas (luz, temperatura y humedad) en ausencia del
suelo. Usualmente se utilizan semillas de avena, cebada, maíz, trigo y sorgo.

La producción del FVH es tan solo una de las derivaciones prácticas que tiene el
uso de la técnica de los cultivos sin suelo o hidroponía y se remonta al siglo XVII
cuando el científico irlandés Robert Boyle (1627-1691) realizó los primeros
experimentos de cultivos en agua. Pocos años después, sobre el final de dicha
centuria, John Woodward produjo germinaciones de granos utilizando aguas de
diferentes orígenes y comparó diferentes concentraciones de nutrientes para el
riego de los granos así como la composición del forraje resultante (Huterwal, 1960;
y ñiguez, 1988). El proceso se realiza en recipientes planos y por un lapso de
tiempo no mayor a los 12 o 15 días, realizándose riegos con agua hasta que los
brotes alcancen un largo de 3 a 4 centímetros. A partir de ese momento se
continúan los riegos con una solución nutritiva la cual tiene por finalidad aportar los
elementos químicos necesarios (especialmente el nitrógeno) necesarios para el
óptimo crecimiento del forraje, así como también el de otorgarle, entre otras
características, su alta palatabilidad, buena digestibilidad y excelente sustituto del
alimento concentrado (Less, 1983; Hidalgo, 1985; Morales, 1987).

El FVH es un sistema de producción de biomasa vegetal de alta sanidad y calidad

nutricional producido muy rápidamente (9 a 15 días), en cualquier época del año y
en cualquier localidad geográfica, siempre y cuando se establezcan las condiciones
mínimas necesarias para ello. La tecnología FVH es complementaria y no
competitiva a la producción convencional de forraje a partir de especies aptas
(avena, mezclas de trébol y gramíneas, alfalfa, etc.) para cultivo forrajero
convencional.

30
 El FVH representa una alternativa de producción de forraje para la
alimentación de corderos, cabras, terneros, vacas en ordeñe, caballos de carrera;
otros rumiantes; conejos, pollos, gallinas ponedoras, patos, cuyes y chinchillas
entre otros animales domésticos y es especialmente útil durante periodos de
escasez de forraje verde.
 En innumerables ocasiones han ocurrido pérdidas importantes de ganado y
de animales menores como consecuencia de déficit alimentarios o faltas de forraje,
henos, ensilajes o granos para alimentación animal.
 Estos fenómenos climatológicos adversos, tales como las sequías
prolongadas, nevadas, inundaciones y las lluvias de cenizas volcánicas, vienen
incrementando significativamente su frecuencia en estos últimos años, afectando
negativamente la producción o limitando el acceso al forraje producido en forma
convencional para alimentación de los animales.
 Ejemplos dramáticos de estas situaciones han sido el "terremoto blanco" de
nieve de 1995 en el Sur de Chile; la sequía de 6 meses en 1999 que afectó el Cono
Sur de América Latina o la sequía que afectó significativamente desde los primeros
meses del 2001 a la Vertiente Pacifico de Meso América con resultados adversos
sobre la seguridad alimentaria de la población, especialmente la de los pequeños
agricultores localizados en zonas de laderas degradadas.
 Asimismo, el frecuente anegamiento de los terrenos por exceso de
precipitaciones limita por periodos prolongados la disponibilidad de alimento verde
fresco por parte de los animales causando en general, alta mortalidad y pérdidas
de peso o de producción.
 Estos fenómenos naturales adversos, cada vez más comunes producto de
la alta variabilidad climática, ocurren sin que se cuenten muchas veces con
suficientes reservas de pasturas, henos o ensilados.
 Ello redunda en la necesidad de contar con alternativas de producción de
forraje que permitan paliar o prevenir pérdidas productivas (abortos, pérdida de
peso, escaso volumen de leche, demoras y/o problemas de fertilidad, etc.)
especialmente a nivel de los pequeños y medianos productores ganaderos o de
animales menores.

31
 El FVH es un alimento (forraje vivo en pleno crecimiento) verde, de alta
palatabilidad para cualquier animal y excelente valor nutritivo. (Chen, 1975; Less,
1983; Ñíguez, 1988; Santos, 1987; y Dosal, 1987). Un gran número de
experimentos y experiencias prácticas comerciales han demostrado que es posible
sustituir parcialmente la materia seca o también aquel proveniente de granos secos
o alimentos concentrados por su equivalente en FVH. Ha demostrado ser una
herramienta eficiente y útil en la producción animal, entre los resultados prácticos
más promisorios se ha demostrado:

 Aumento significativo de peso vivo en corderos precozmente destetados al

suministrarles dosis crecientes de FVH hasta un máximo comprobado de 300
gramos de materia seca al día (Morales, 1987).
 Aumento de producción en aves domésticas (pollos, gallinas, patos, gansos,
etc.) a partir del uso del FVH (Falen y Petersen, 1969 y Bull y Petersen, 1969
citados por Bravo Ruiz, 1988), lográndose sustituir entre un 30 a 40 % de la dosis
de ración peleteada pero asociado al riesgo, en casos de exceso en el uso de FVH,
de un incremento de excreta de heces líquidas y fermentaciones aeróbicas del
estiércol.
 Ganancia de peso en cerdos con una alimentación en base a FVH "ad
libitum" (Sánchez, 1996 y 1997).
 Aumento de producción en vacas lecheras a partir del uso de FVH obtenido
de semillas de avena variedad "Nehuén" y cebada cervecera variedad "Triumph"
existiendo también en este caso antecedentes en el uso del maíz, sorgo, trigo y
arroz. (Sepúlveda, 1994).
 Sustitución en conejos, de hasta el 75% del concentrado por FVH de cebada
sin afectar la eficiencia en la ganancia de peso alcanzándose el peso de faena (2,1
a 2,3 kg de peso vivo) a los 72 días. Estos resultados han tenido un alto impacto
técnico, económico y social, posibilitando la generación de ingresos, la
alimentación familiar y el mantenimiento de la producción a mini productores

32
 cunícolas afectados por los altos costos de los concentrados (Sánchez, 1997 y
1998).

 Objetivos de la producción de FVH.

 "Obtener rápidamente, a bajo costo y en forma sostenible, una biomasa

vegetal sana, limpia y de alto valor nutritivo para alimentación animal" Entre los
objetivos específicos, que se desarrollan en el manual, se encuentran:
 Ofrecer al productor "un seguro alimentario". El FVH es una estupenda
herramienta de lucha contra la sequía, inundaciones o suelos anegados por las
lluvias.
 Convertirse en un eficiente y eficaz insumo tal que pueda sustituir todo o una
buena parte del alimento concentrado ofrecido a los animales.
 Bajar significativamente nuestros costos de alimentación animal.
 Aumentar la producción de carne y de leche en los animales alimentados
con FVH
 Aumentar la fertilidad de los animales debido a los aportes de factores
nutricionales presentes en el FVH (Vitamina "E") (Santos, 1987, citado por Ñíguez,
1988).
 Aumentar la rentabilidad de predios de escasa a muy escasa extensión.
 Maximizar nuestro espacio de producción.
 Lograr el auto empleo predial.

 La eficiencia del sistema de producción de FVH es muy alta.

(Lomelli, 2000)

 Control del volumen de agua a aplicar, luz, nutrientes y CO2 (anhídrido

carbónico)

33
 Demostraron que a partir de 22 kg de semillas de trigo es posible obtener en
un área de 11,6 m2 (1.89 kg semilla/m.c.)
 Una óptima producción de 112 kg de FVH por día (9.65 kg FVH/m2/día).
 En todos los resultados mencionados anteriormente el sistema de
producción de FVH ha posibilitado obtener mejoras en:
 Mayor calidad de carne
 Aumento del peso vivo a la fecha de finalización
 Aumento en la proporción de pelo de primera en el vellón de conejos.
 Mayores volúmenes de leche; aumento de la fertilidad; disminución de los
costos de producción por sustitución parcial de la ración por FVH

 Ventajas:

 Ahorro de agua. En el sistema de producción de FVH las pérdidas de agua

por evapotranspiración, escurrimiento superficial e infiltración son mínimas al
comparar con las condiciones de producción convencional en especies forrajeras,
cuyas eficiencias varían entre 270 a 635 litros de agua por kg de materia seca.
 Alternativamente, la producción de 1 kilo de FVH requiere de 2 a 3 litros de
agua con un porcentaje de materia seca que oscila, dependiendo de la especie
forrajera, entre un 12% a 18% (Sánchez, 1997; Lomelí Zúñiga, 2000; Rodríguez, S.
2000). Esto se traduce en un consumo total de 15 a 20 litros de agua por kilogramo
de materia seca obtenida en 12 días.
 Esta alta eficiencia del FVH en el ahorro de agua explica por qué los
principales desarrollos de la hidroponía se hallan observado y se observen
generalmente en países con eco zonas desérticas, a la vez que vuelve atractiva la
alternativa de producción de FVH por parte de pequeños productores que son
afectados por pronunciadas sequías, las cuales llegan a afectar la disponibilidad
inclusive, de agua potable para el consumo.

34
 Eficiencia en el uso del espacio. El sistema de producción de FVH puede
ser instalado en forma modular en la dimensión vertical lo que optimiza el uso del
espacio útil.
 Eficiencia en el tiempo de producción. La producción de FVH apto para
alimentación animal tiene un ciclo de 10 a 12 días. En ciertos casos, por estrategia
de manejo interno de los establecimientos, la cosecha se realiza a los 14 o 15 días,
a pesar que el óptimo definido por varios estudios científicos, no puede extenderse
más allá del día 12. Aproximadamente a partir de ese día se inicia un marcado
descenso en el valor nutricional del FVH. (Bonner y Galston, 1961; Koller, 1962;
Simon y Meany, 1965; Fordham et al, 1975, citados todos ellos por Hidalgo, 1985.)
 En general el grano contiene una energía digestible algo superior (3.300
kcal/kg) que el FVH (3.200 kcal/kg) (Pérez, 1987). Sin embargo los valores
reportados de energía digestible en FVH son ampliamente variables. En el caso
particular de la cebada el FVH se aproxima a los valores encontrados para el
Concentrado especialmente por su alto valor energético y apropiado nivel de
digestibilidad.

 Desventajas

 Desinformación y sobrevaloración de la tecnología.

 Proyectos de FVH preconcebidos como "llave en mano" son vendidos a
productores sin conocer exactamente las exigencias del sistema, la especie
forrajera y sus variedades, su comportamiento productivo, plagas, enfermedades,
requerimientos de nutrientes y de agua, óptimas condiciones de luz, temperatura,
humedad ambiente, y niveles óptimos de concentración de CO2.
 Innumerables de estos proyectos han sufrido significativos fracasos por no
haberse accedido a una capacitación previa que permita un correcto manejo del
sistema.

35
 Se debe tener presente que, por ejemplo, para la producción de forraje
verde hidropónico sólo precisamos un fertilizante foliar quelatizado el cual
contenga, aparte de los macro y micro nutrientes esenciales, un aporte básico de
200 partes por millón de nitrógeno.
 Asimismo el FVH es una actividad continua y exigente en cuidados lo que
implica un compromiso concreto del productor. La falta de conocimientos e
información simple y directa, se transforma en desventaja, al igual que en el caso
de la tecnología de hidroponía familiar (Marulanda e Izquierdo, 1993).

 Calidad del forraje para los animales.

Su alto valor nutritivo lo obtiene debido a la germinación de los granos (Arano,

1976 citado por Resh, 1982; Chen, 1975; Chen, Wells y Fordham, 1975 citados por
Bravo, 1988).

 Inocuidad. El FVH es forraje limpio e inocuo sin la presencia de hongos e

insectos. Nos asegura la ingesta de un alimento conocido por su valor alimenticio y
su calidad sanitaria.
 A través del uso del FVH los animales no comerán hierbas o pasturas
indeseables que dificulten o perjudiquen los procesos de metabolismo y absorción.
 Tal es el caso de un hongo denominado comúnmente "cornezuelo" que
aparece usualmente en el centeno, el cual cuando es ingerido por hembras
preñadas induce al aborto inmediato con la trágica consecuencia de la pérdida del
feto y hasta de la misma madre.
 Asimismo en vacas lecheras, muchas veces los animales ingieren malezas
que trasmiten a la leche sabores no deseables para el consumidor final o no
aceptados para la elaboración de quesos, artesanales
fundamentalmente (Sánchez, 1997).

 Costos de producción:

36
 Las inversiones necesarias para producir FVH dependerán del nivel y de la
escala de producción.
 El análisis de costos de producción de FVH, que se presenta por su
importancia en una sección específica del manual, revela que considerando los
riesgos de sequías, otros fenómenos climáticos adversos, las pérdidas de animales
y los costos unitarios del insumo básico (semilla) el FVH es una alternativa
económicamente viable que merece ser considerada por los pequeños y medianos
productores.
 En el desglose de los costos se aprecia la gran ventaja que tiene este
sistema de producción por su significativo bajo nivel de costos Fijos en relación a
las formas convencionales de producción de forrajes.
 Al no requerir de maquinaria agrícola para su siembra y cosecha, el
descenso de la inversión resulta evidente.
 Investigaciones recientes sostienen que la rentabilidad de la producción del
FVH es lo suficientemente aceptable como para mejorar las condiciones de calidad
de vida del productor con su familia, favoreciendo de este modo su desarrollo e
inserción social, a la vez de ir logrando una paulatina reconversión económica -
productiva del predio (ejemplo: la producción de conejos alimentados con FVH
integrada a horticultura intensiva (Sánchez, 1997y 1998).
 Diversificación e intensificación de las actividades productivas.
 El uso del FVH posibilita intensificar y diversificar el uso de la tierra.
Productores en Chile han estimado que 170 metros cuadrados de instalaciones con
bandejas modulares en 4 pisos para FVH de avena, 5 Hás. de avena de corte
equivalen a la producción convencional de que pueden ser destinadas a la
producción alternativa en otros rubros o para rotación de largo plazo (opinión de
Productor de Melipilla, 1998, Chile).
 De igual forma, el sistema FVH posibilita regularizar la entrega de forraje a
los animales posibilitando almacenar FVH para asistir a exposiciones, remates o
ferias ganaderas.

37
 El FVH no intenta competir con los sistemas tradicionales de producción de
pasturas, pero sí complementarla especialmente durante períodos de déficit.

BIBLIOGRAFIAS.
FORMULACIÓN DE RACIONES EN VACUNO, CERDO Y AVES, Miguel Pineda.
Obtenido de: https://www.monografias.com/docs112/formulacion-racion-vacuno-
cerdo-y-aves/formulacion-racion-vacuno-cerdo-y-aves.shtml. CONSULTADO EL
DIA 16 DE NOVIEMBRE 2018).

MÉTODOS DE FORMULACIÓN DE RACIONES. Obtenido de:

https://eliasnutri.files.wordpress.com/2012/04/clase-b-taller-2012-i-modo-de-
compatibilidad.pdf. CONSULTADO EL DIA 16 DE NOVIEMBRE 2018.

TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ANIMALES, Facultad de

Ingeniería Agroindustrial, John Wilder Zartha Sossa. UNIVERSIDAD PONTIFICIA
BOLIVARIANA. Obtenido de: file:///C:/Users/Lenovo/Downloads/68807637-
Tecnologia-de-alimentos-balanceados-para-animales.pdf. CONSULTADO EL DIA
16 DE NOVIEMBRE 2018.

Lakshmikantha H. Channaiah, U. E. (19 de Noviembre de 2018). El Sitio Avícola.

38
Obtenido de El Sitio Avícola: http://www.elsitioavicola.com/articles/2319/inocuidad
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