POLIETILENO

El polietileno es probablemente el polímero que más se ve en la vida diaria. Es el plástico más

popular del mundo.

Por ser un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la más simple de todos los
polímeros comerciales. Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de
átomos de carbono, con dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono

Las características del polietileno varían según el procedimiento empleado para su producción.
Se obtiene por la polimerización del gas ETILENO, CH2 = CH2, producto resultante del craqueo
de la nafta del petróleo.

Inicialmente se consiguió a base de someter el Elileno a altas presiones entre 1000 y 1500
atmósferas, y temperaturas entre 80 y 300ºC, resultando el polietileno denominado de alta
presión o Baja Densidad (PEBD, PE32 ó s/CEN PE40).

Últimamente se ha profundizado en la investigación adicionando determinados copolímeros,

lo cual ha permitido obtener polietilenos de características físicas y mecánicas más elevadas,
denominándose el producto Polietileno de 3ª generación (PE100).

 POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

El polietileno de alta densidad (HDPE) se produce normalmente con un peso molecular que se
encuentra en el rango entre 200.000 y 500.000, pero puede ser mayor. Es un polímero de
cadena lineal no ramificada. Es más duro, fuerte y un poco más pesado que el de baja
densidad, pero es menos dúctil. El polietileno con peso molecular entre 3.000.000 y 6.000.000
es el que se denomina UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene). Con este
material se producen fibras, tan fuertes, que pueden utilizarse para fabricar chalecos a prueba
de balas.

CARACTERISTICAS

Efectos de la oxidación: Los principales son variaciones en el peso molecular que se

manifiestan primero por cambios en la viscosidad y, cuando son más intensos, por deterioro
en la resistencia mecánica, variación en las propiedades eléctricas, cambio de color. Una
oxidación intensa, especialmente a temperaturas elevadas, conduce a la degradación de la
cadena y a la pérdida de productos volátiles y el producto se hace quebradizo y parecido a la
cera. El proceso de la oxidación es autocatalítico; aumenta la rapidez de la oxidación a medida
que aumenta la cantidad de oxígeno absorbido.

Protección frente a la oxidación térmica: La oxidación térmica del polietileno puede reducirse
o suprimirse durante algún tiempo incorporándole antioxidantes; en general, estos son los
mismos tipos que se usan para el caucho, y muchos son fenoles o aminas. Al elegir el
antioxidante, se prestará atención a puntos como la ausencia de color y olor y a la baja
volatilidad para evitar pérdidas durante el tratamiento a temperaturas altas.

Oxidación catalizada por la luz solar: Se tiene también aquí una reacción auto catalítica, como
en el caso de la oxidación térmica. La foto-oxidación produce coloración, deterioro en las
propiedades físicas y pérdida de resistencia mecánica, que conduce al agrietamiento y ruptura
de las muestras sometidas a tensión. Es un problema más grave que la oxidación térmica, ya
que la protección no se consigue con tanta facilidad. Los antioxidantes normales son de poca
utilidad y la protección más satisfactoria se obtiene incorporando aproximadamente 2% de
negro de humo, bien dispersado en el polímero. Conviene insistir en que el polietileno no
protegido no sirve para usos en los cuales estará expuesto a la luz solar.
Propiedades Eléctricas: Como podía esperarse de su composición química, el polietileno tiene
una conductividad eléctrica pequeña, baja permitividad, un factor de potencia bajo (9,15) y
una resistencia dieléctrica elevada.

Existen en el mercado grados especiales con distribución de pesos moleculares más estrecha,
que responden fuertemente al estirado y orientación y con los que se alcanzan altas
tenacidades.

. Obtención

El polietileno de alta densidad se sintetiza por medio de un procedimiento encontrado por el

profesor Karl Ziegler, en los años 1949-1955, llamado polimerización de Ziegler-Natta. Se trata
de un proceso de polimerización catalítica (catalizador de Ziegler-Natta) a baja presión (la
presión de fabricación del HDPE está por debajo de 14 MPa).

Cuando se inyecta etileno en una suspensión de etilato de aluminio y éster titánico en un

aceite, se polimeriza el etileno con desprendimiento de calor, el cual es absorbido por el
disolvente, y forma un producto macromolecular.

También se puede obtener con la polimerización del etileno a presiones relativamente bajas,
con un oxido métalico sobre sílice o alúmina como catalizador (catalizadores tipo Phillips). Son
los llamados procesos de Phillips y Stardard Oil y son responsables de la fabricación de más de
un tercio de todo el polietileno que se distribuye a nivel mundial.

El polietileno de alta densidad se produce normalmente con un peso molecular que se

encuentra en el rango de 200.000 y 500.000, pero puede ser mayor. La distribución de pesos
moleculares del HDPE es en gran parte controlada por el tipo de catalizador usado en la
polimerización y por el tipo de proceso de fabricación empleado.

POLIETILENO DE BAJA DENCIDAD

El polietileno de baja densidad es un termoplástico comercial, semicristalino (un 50%
típicamente), transparente y más bien blanquecino, flexible, liviano, impermeable, inerte (al
contenido), no tóxico, tenaz (incluso a temperaturas bajas), con poca estabilidad dimensional,
pero fácil procesamiento y de bajo coste.

Además posee excelentes propiedades eléctricas (buen aislante eléctrico) pero una resistencia
a las temperaturas débil. Su resistencia química también es muy buena pero es propenso al
agrietamiento bajo carga ambiental. Su resistencia a los rayos UV es mediocre y tiene
propiedades de protección débiles, salvo con el agua. Buena dureza y resistente al impacto en
bajas temperaturas.
Obtención

El proceso básico de polimerización a baja presión para la obtención del polietileno lineal de
baja densidad requiere de la polimerización del etileno y el monómero de elección (α-olefina)
usando un catalizador. Las presiones y temperaturas del reactor varían dependiendo del
proceso empleado y los comonómeros comúnmente usados son: 1-buteno, 1-hexeno y 1-
octeno.

Los sistemas a baja presión que se usan principalmente en la producción de LLDPE son dos: el
proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa y los procesos en disolución.

- El proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa, inicialmente desarrollado por la Unión

Carbide para la producción de polietileno de alta densidad (high density polyethylene, HDPE),
ha sido modificado para la producción de LLDPE. Se alimentan en forma continua etileno
gaseoso, hidrógeno, un catalizador con titanio y un comonómero a un reactor de lecho
fluidificado que opera a una presión de 2.1 MPa y 80-100ºC. La mayoría de las resinas
de LLDPE de Union Carbide se producen de ordinario con 1-buteno como comonómero. Hace
poco, la compañía ha producido nuevas clases de LLDPE usando α-olefinas de peso molecular
más elevado como comonómeros en su proceso en fase gaseosa.

El producto polimérico y el gas se descargan intermitentemente del reactor y el gas se separa

del polímero. El polímero, en forma pulverizada, es transportado luego por aire para su
almacenamiento o hacia las máquinas de compresión.

- Du Pont de Canadá fue la primera en comercializar las resinas de LLDPE, produciéndolas

mediante el proceso en disolución. En el proceso patentado de Dow, la polimerización ocurre
en un reactor bien agitado a temperaturas de 150 a 300ºC y presiones de 3 a 5 MPa. Se
alimentan continuamente etileno frío, disolvente, un catalizador tipo Ziegler y el comonómero
en un reactor. Puede usarse y se usa una amplia gama de comonómeros. La familia Dowlex de
resinas de LLDPEde Dow consiste en copolímeros de octeno. Las resinas Sclair de Du Pont de
Canadá son copolímeros de buteno.

Al reciclar el disolvente extraído de la corriente de polímero, se elimina el calor de reacción del

recipiente donde se realiza. El polímero fundido sale del reactor y se extruye y comprime. Los
aditivos se añaden en la sección de alimentación del extrusor. El peso molecular del polímero
se controla mediante la temperatura del reactor, la composición del catalizador y con
terminadores de cadena. La densidad del polímero depende de la cantidad de comonómero
alimentada al reactor.

Los procesos en lecho fluidificado y en suspensión para el LLDPE se encuentran en varias

etapas de desarrollo y tienen un uso limitado en Estados Unidos. Estos procesos son similares
a los procesos en fase gaseosa y en disolución en los cuales los reactores operan a bajas
presiones y el etileno, el comonómero y el catalizador se combinan con algún tipo de
agitación.

El LLDPE también se puede producir en plantas de polietileno de baja densidad y alta presión
(low density polyethylene, LDPE) usando la tecnología de modificación retroactiva
proporcionada (a nivel de Estados Unidos) por Arco y Dow.
El costo de producción de una libra (medio kilogramo aproximadamente) de LLDPE mediante
los diversos procesos comerciales es similar debido a que la materia prima, etileno, es el
principal componente del costo de fabricación. También, se dice que los rendimientos de
proceso son comparables. El proceso básico menos costoso es aquél donde se
produce LLDPE pulverizado.

ASSESORIOS HECHO DE PE

* PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS DE POLIETILENO

Las tuberías de Polietileno presentan singulares ventajas frente a las fabricadas con otros
materiales tradicionales.

De forma general, pueden especificarse como:

* INERTES

* INODORAS

* INSIPIDAS

* ATOXICAS, cumpliendo la normatica sanitaria vigente.

* INALTERABLES a la acción de terrenos agresivos, incluso de suelos con alto contenido de yeso
o zonas de infiltraciones peligrosas.

* INSOLUBLES

* RESISTENTES a la mayor parte de agentes químicos, tales como álcalis, aceites, alcoholes,
deterjetes, lejías, etc., excepto disolventes. No obstante, en aplicaciones para conducción de
estos agentes comprobar su comportamiento en las Normas UNE 53.390 y 53.405.

* BAJO FACTOR DE FRICCIÓN

Las paredes del tubo pueden considerarse hidráulicamente lisas y ofrecen una resistencia
mínima a la circulación del fluido, produciendo pérdidas de carga inferiores a las tuberías de
materiales tradicionales.

*BAJO VALOR DE SUS MODULOS ELÁSTICOS , logrando valores de celeridad bajos, que reducen
las sobrepresiones por golpes de ariete en comparación con otros materiales.

* DURADERAS

Vida útil superior a 50 años, con un coeficiente residual de seguridad al alcanzar este tiempo.

* MANTENIMIENTO prácticamente inexistente.

* FLEXIBLES

Permiten sensibles variaciones de dirección con curvaturas en frío sin necesidad de accesorios,
adaptándose a trazados sinuosos.

Pueden fabricarse en bobinas en diámetros hasta 90 mm. en grandes longitudes.

*LIGERAS

Fáciles de transportar y montar, lo que se traduce en economía de medios para su instalación.

* BAJA CONDUCTIBILIDAD ELÉCTRICA

Son insensibles a las corrientes subterráneas vagabundas y telúricas.

* NO ADMITEN INCRUSTACIONES, manteniendo constante su sección original.

* AISLANTE TERMICO

Disminuye el peligro de heladas de los líquidos en las canalizaciones. En caso de helarse el

agua de su interior, el aumento de volumen provoca un incremento de diámetro , sin llegar a
romperse, recuperando despúes del deshielo el diámetro original.

*UNIONES de rápida y fácil ejecución, garantizando la estanquidad de la conducción.

Los tubos de PE de pared compacta son susceptibles de ser utilizados en una gran

cantidad de aplicaciones para el transporte de agua en el ámbito de la obra civil,

básicamente las siguientes:

- abastecimiento de agua potable

- saneamiento (por gravedad, bajo presión hidráulica interior o por vacío)

- regadío

- reutilización de aguas residuales

- micro irrigación

- aplicaciones industriales

- emisarios submarinos

- acometidas domiciliarias

- drenaje profundo de carreteras u otras infraestructuras

- rehabilitación de conducciones existentes

- instalación de conducciones sin apertura de zanja

Los tubos de PE admiten ser fabricados en diferentes colores en función de las

Aplicaciones anteriores a las que estén destinados, conforme se resume en la tabla

Adjunta para los principales usos.

Aplicación Colores preferentes

Abastecimiento agua :Azul/Negro con bandas azules

Saneamiento o drenaje: Negro /Negro con bandas marrones

Reutilización de aguas :Negro/Negro con bandas marrones o moradas

Accesorios espigados

Tapones y codos

Fittings de derivación

“T” de derivación

ASPERSORES DE POLIETILENO
Son los emisores de agua.

Lanzan el agua pulverizada a

la atmosfera atravez de un
brazo con una o dos salidas
en su extremo a una distancia
superior a 5 m

Existen 2 tipos:

Aspersor circular: gira un

angulo de 360, regando un
círculo completo con un radio
determinado

Aspersor sectorial:tiene la
posibilidad de regular el
angulo con el que se desea
trabajar y solo riega un sector
del cultivo.
RESUMEN DE LADERAS

MICROCUENCA

Esta nos rute de agua al sistema de riego, es por eso que se debe evitar problemas
relacionados con la disminución de los caudales y la erosión evitando de esta forma mayores
costos en la operación y mantenimiento del sistema.
Obras de captación
Se entiende por captación, la estructura o conjunto de estructuras que es
necesario construir en una fuente de abastecimiento, para asegurar la
desviación de una cantidad de agua determinada.

La Bocatoma
La bocatoma es una estructura hidráulica con la cual se capta y deriva el agua
de una corriente superficial permanente hacia el sistema de riego

Captación de Manantial
Son las estructuras que se construyen e n los manantiales donde se produce el afloramiento
natural de agua subterránea . Como la captación depende del tipo de
fuente y de la calidad y cantidad de agua, el diseño de cada estructura tendrá características
típicas. Cuando la fuente de agua es un manantial de ladera y concentrado.

Disipadores de energía

Debe existir siempre un disipador de energía, destinado a prevenir la socavación del lecho de
la fuente de agua y/o de la obra. No se debe olvidar que las obras de captación una vez
ejecutadas, se interponen en la corriente como un obstáculo y por consiguiente van a originar
sedimentaciones y a sufrir las consecuencias de la erosión.

Red de Conducción

El sitio de captación hasta el área de riego. Como generalmente la disponibilidad de agua en

las zonas de ladera es reducida, se hace necesario transportarla por medio de ductos cerrados,
que pueden ser tubería de P.V.C.,

El Desarenador
Es una estructura hidráulica, que permite retener y evacuar los sedimentos como arenas y
gravas.

Válvulas

Las válvulas van incorporadas a la tubería de conducción, distribución y deben quedar

plenamente indicadas en los planos en los puntos finalmente instalados.
 INTRODUCCION:
Esta monografía se ha investigado con el objetivo de mostrar las características básicas de los
principales tubos y accesorios hechos de plásticos utilizados en obras hidráulicas.

Para el transporte de agua

en las aplicaciones más usuales (abastecimiento, riego,
drenaje, saneamiento, aplicaciones industriales

Siendo el PVC, Polietileno, Polipropileno los materiales que con más frecuencia se utiliza ya
que nos brida la resistencia y un adecuado deslizamiento del agua, protegiéndolo de diversas

Nuestra monografía se basara en los implementos hechos de plásticos utilizados en el sistema

de riego por aspersión móvil, nos enfocamos en este tema ya que este sistema de riego por
aspersión para la agricultura en la sierra del Perú; conduce a proteger y conservar las obras,
en consecuencia a disminuir costos y aumentar la vida de trabajo eficiente del sistema de riego,
lo cual asegura cosechas abundantes que redundan en bienestar económico de los
agricultores.

Como ingeniero agrícolas debemos de saber cómo explotar nuestro territorio, sin llegar a
extinguirlo, de una manera que sea haga económico y cualquier agricultor pueda tener este
sistema , y utilizando el plástico nos sale mucho más económico de utilizar bronce, cobre ,etc