COMUNICACIÓN CON PLCS

2017B
 INTRODUCCIÓN
• RED
– Se utiliza principalmente en las comunicaciones y se trata de un
grupo de estaciones que se comunican entre sí.

• COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
– Las comunicaciones industriales son aquellas que permiten el
flujo de información del controlador a los diferentes dispositivos
a lo largo del proceso de producción: detectores, actuadores,
sensores entre otros.

• PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN
– Es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e
intercambio de datos entre los distintos dispositivos que
conforman una red
– Es el lenguaje con que se comunican los dispositivos en la red.
Es la forma en la que los dispositivos de una red intercambian
información
 FUNCIONES DE UN PROTOCOLO
• Algunas funciones que debe cumplir un protocolo son:

– Detección de la conexión física sobre la que se realiza la

conexión (cableada o sin cables)
– Pasos necesarios para comenzar a comunicarse (Handshaking)
– Negociación de las características de la conexión.
– Cómo se inicia y cómo termina un mensaje.
– Formato de los mensajes.
– Qué hacer con los mensajes erróneos o corruptos (corrección de
errores)
– Cómo detectar la pérdida inesperada de la conexión, y qué
hacer en ese caso.
– Terminación de la sesión de conexión.
– Estrategias para asegurar la seguridad (autenticación, cifrado).
 PIRAMIDE CIM

En una red industrial las comunicaciones se agrupan jerárquicamente en

función de la información; cada subsistema debe tener comunicación
directa con los subsistemas del mismo nivel y los niveles superior e
inferior.
 PIRAMIDE CIM
• Nivel 0: nivel de proceso o de instrumentación
– Está formado por elementos de medida (sensores) y mando
(actuadores tales como motores, válvulas calentadores) distribuidos
en una línea de producción.
– Son los elementos más directamente relacionados con el proceso
productivo

• Nivel 1: nivel de campo

– En este nivel se sitúan los elementos de mando y control capaces de
gestionar sensores y actuadores del nivel 0 como PLC de gama media y
baja, sistemas de control numérico, transporte automatizado, equipos
basados en microprocesadores como robots, tarjetas de control,
proporcionando información de actuación al nivel 0 y de estado al
nivel 2.
– Los dispositivos de este nivel junto con el inferior poseen entidad
suficiente para realizar trabajos productivos por si mismos
 PIRAMIDE CIM
• Nivel 2: nivel de célula
– Este nivel emite órdenes de ejecución al nivel 1 y recibe situaciones de estado de dicho nivel,
igualmente recibe los programas de producción y mantenimiento del nivel 3 realimentando
dicho nivel con las incidencias ocurridas en la planta de producción.
– Las tareas generadas en el nivel superior de área o de fábrica se descomponen en un conjunto
de operaciones más sencillas que se trasladan de forma sincronizada hacia los procesos de nivel
inferior (almacenamiento y transporte fabricación ensamblado control de calidad).

• Nivel 3: nivel de planta

– En este nivel se encuentran los dispositivos de control existentes en la planta
– Está constituido por computadores o sistemas de visualización como pantallas industriales,
visualizándose como se está llevando el proceso de la planta, por medio de entornos SCADA
(Supervisión Control y Adquisición de Datos), donde se muestran las posibles alarmas, fallos o
alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.

• Nivel 4: nivel de fábrica

– En este nivel se gestiona la producción completa de la empresa.
– Se encarga de comunicar distintas plantas, mantener relaciones con los proveedores y clientes,
se emplean PC, estaciones de trabajo y servidores, el volumen de información intercambiada es
muy alto y los tiempos de respuesta no son críticos.

• El flujo de información existente en la pirámide debe ser: vertical, que incluye las
órdenes enviadas por el nivel superior al inferior (descendente) y los informes sobre
la ejecución de las órdenes recibidas (ascendente); y horizontal, en el cual debe
existir un intercambio entre entidades del mismo nivel.
 BUS DE CAMPO
• BUS DE CAMPO
– Es un sistema de transmisión de información (datos) que
simplifica enormemente la instalación y operación de máquinas
y equipamientos industriales utilizados en procesos de
producción
– Conjunto de redes de comunicación para uso industrial, cuyo
objetivo es sustituir las conexiones punto a punto entre los
elementos de campo y el equipo de control.
– No existe un bus de campo universal, que integre equipos de
diferentes proveedores

• TIMEOUT
– En proyectos de comunicación, el timeout (tiempo de espera) es
un retardo tras el que se detiene la comunicación si no se recibe
ninguna respuesta del dispositivo de destino.
CLASIFICACIÓN DE BUSES DE CAMPO
• Debido a la falta de estándares, las compañías han
desarrollado varias soluciones cada una de ellas con
diferentes prestaciones y campos de aplicación. Se tiene
una clasificación en los siguientes grupos:

1. Buses de alta velocidad y baja funcionalidad.

• Están diseñados para integrar dispositivos simples como
finales de carrera, fotocélulas, relés y actuadores simples,
funcionando en aplicaciones de tiempo real, y agrupados
en una pequeña zona de la planta, típicamente una
máquina.
• Básicamente comprenden señales físicas y patrones de
bits de las tramas
 BUS DE ALTA VELOCIDAD Y BAJA
FUNCIONALIDAD
– CAN: diseñado originalmente para su aplicación en
vehículos

– SDS: bus para la integración de sensores y

actuadores basado en CAN

– ASI (Actuator - Sensor Interface): bus serie

diseñado por Siemens para la integración de
sensores y actuadores
CLASIFICACIÓN DE BUSES DE CAMPO

2. Buses de alta velocidad y funcionalidad media.

• Envían bloques de datos de tamaño medio. Estos
mensajes permiten que el dispositivo tenga
mayor funcionalidad de modo que permite incluir
aspectos como la configuración, calibración o
programación del dispositivo.
• Son buses capaces de controlar dispositivos de
campo complejos, de forma eficiente y a bajo
costo.
 BUSES DE ALTA VELOCIDAD Y
FUNCIONALIDAD MEDIA
– DeviceNet: red de bajo nivel adecuada para
conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores,
etc, y dispositivos de alto nivel (PLC,
controladores, computadores, HMI entre otros)

– MODBUS: transmitir y recibir datos de control

entre los controladores y los sensores a través del
puerto RS-232 (comunicación punto a punto) con
un alcance máximo de 350m.
 CLASIFICACIÓN DE BUSES DE CAMPO
3. Buses de altas prestaciones
• Son capaces de soportar comunicaciones a nivel de todos
los niveles de la producción CIM.
• Aunque se basan en buses de alta velocidad, algunos
presentan problemas debido a la sobrecarga necesaria para
alcanzar las características funcionales y de seguridad que
se les exigen.
• Entre sus características incluyen:
– Redes multimaestro con redundancia.
– Comunicación maestro-esclavo según el esquema pregunta-
respuesta.
– Recuperación de datos desde el esclavo con un límite máximo
de tiempo
– Petición de servicios a los esclavos basada en eventos.
– Conjunto completo de funciones de administración de la red.
BUSES DE ALTAS PRESTACIONES
– Profibus DP (Decentralized Periphery): orientado a
sensores/actuadores enlazados a procesadores
(PLC) o terminales.

– FOUNDATION FIELDBUS: protocolo de

comunicación digital para redes industriales,
usado específicamente en control distribuido
BUSES PARA ÁREAS DE SEGURIDAD
INTRINSECAS

– PROFIBUS-PA: se utiliza para la automatización de

procesos en recintos expuestos a los peligros de
explosiones (áreas clasificadas)

– HART: mejora las operaciones en planta, otorga

flexibilidad operacional, ahorro en materiales en
instalaciones multipunto
 HART
• El protocolo HART (High way – Addressable – Remote -
Transducer) agrupa la información digital sobre la señal
analógica típica de 4 a 20 mA DC.
• La señal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y
2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente
y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se
superpone al lazo de corriente de 4 - 20 mA
 PROFIBUS
• (Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta
velocidad para control de procesos normalizada en Europa por EN
50170.

Existen tres perfiles:

• Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado
asensores/actuadores enlazados a procesadores (PLCs) o
terminales.

• Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple

normas especiales de seguridad para la industria química(IEC 1 1 15
8 - 2, seguridad intrínseca).

• Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación

entre células de proceso o equipos de automatización.
 PROFIBUS
• Profibus especifica las características técnicas y funcionales de un sistema
basado en un bus de campo serie en el que controladores digitales
descentralizados pueden ser conectados entre sí desde el nivel de campo
al nivel de control.

• Se distinguen dos tipos de dispositivos:

– Dispositivos maestros que determinan la comunicación de datos sobre el bus.
Un maestro puede enviar mensajes sin una petición externa cuando posee el
control de acceso al bus. Los maestros también se denominan estaciones
activas en el protocolo Profibus.

– Dispositivos esclavos, son dispositivos periféricos. Los esclavos son

normalmente dispositivos de E/S, válvulas, actuadores y transmisores de
señal que no tienen el control de acceso al bus y sólo pueden recibir o enviar
mensajes al maestro cuando son autorizados para ello. Los esclavos también
son denominados estaciones pasivas, por lo que sólo necesitan una parte del
protocolo del bus.

• Sobre un mismo medio físico de bus, existen dos tipos de comunicaciones,

la existente entre maestros, y la existente entre los nodos maestros y sus
esclavos
 DEVICENET
• DeviceNet está orientado a los niveles de automatización
medio-bajo

• Originariamente fue desarrollado por el fabricante de

autómatas y elementos de automatización norteamericano
Allen-Bradley en 1994, aunque actualmente es un sistema
abierto en el que numerosos fabricantes basan sus
elementos de red

• la “Asociación de fabricantes de Devicenet” (ODVA, Open

DeviceNet Vendor Association) es la encargada
actualmente de gestionar y organizar la certificación de
dispositivos DeviceNet e impulsar el empleo de esta
tecnología dentro de la industria.
 DEVICENET
• Las características principales de DeviceNet son:

– Número máximo de nodos: 64

– Distancia máxima: entre 100 m y 500 m.
– Velocidad de transferencia de datos: 125, 250 y 500 kbit/s
(dependiendo de la velocidad varía la distancia máxima).
– Estructura de comunicaciones en bus con una línea principal y
posibilidad de bifurcación de la línea hacia los nodos (mayor número
de bifurcaciones implica menor velocidad y distancia admisible).
– Requiere terminación de línea con impedancia de 120 Ohmios
aproximadamente.
– Emplea dos pares trenzados (un par para alimentación hasta 8A y otro
par para datos hasta 3A).
– Tamaño máximo del mensaje: 8 bytes para cada nodo (igual que CAN).
– El sistema de transmisión está basado en un modelo
productor/consumidor, por ello, admite modelo maestro/esclavo,
multimaestro, de igual a igual, etc.
 Industrial Ethernet.
• La norma IEEE 802.3 basada en la Ethernet de
Xerox se ha convertido en el método más
extendido para interconexión de computadores
personales en redes de proceso de datos.
• En la actualidad, hay un desplazamiento hacia las
redes industriales. Es indudable esa penetración
de diversos buses de campo establecidos como
Profibus y Modbus han adoptado Ethernet como
la red apropiada para los niveles superiores.
 MODBUS
• Es un protocolo de solicitud-respuesta implementado usando una
relación maestro-esclavo.
• En una relación maestro-esclavo, la comunicación siempre se
produce en pares, un dispositivo debe iniciar una solicitud y luego
esperar una respuesta y el dispositivo de inicio (el maestro) es
responsable de iniciar cada interacción.
• Por lo general, el maestro es una interfaz humano-máquina (HMI) o
sistema SCADA y el esclavo es un controlador lógico programable
(PLC)
 MODBUS
• No ha sido estandarizado por ninguna entidad, pero sus especificaciones
están disponibles.

• Funciona mediante el sistema maestro/esclavo, y posee dos modos

esenciales de funcionamiento:
– modo ASCII, enviando dos caracteres (2 bytes) para cada mensaje, pudiendo
haber hasta 1 segundo de tiempo de diferencia entre ellos, y

– modo RTU (Remote Terminal Unit), donde se envían 4 caracteres

hexadecimales (4 bits cada uno) para cada mensaje. Esta última opción es más
empleada en transmisiones inalámbricas. A través de RS-232

• Existe la versión MODBUS plus donde se emplea el puerto RS-485 para

permitir hasta 32 nodos y cubrir distancias de hasta 1500m.
• En la actualidad, Modbus es soportado por el grupo de automatización
Schneider (Telemechanique, Modicon), la velocidad de transmisión con
este protocolo generalmente es de 38.4 Kbps, 9,6Kbps y 19,2 Kbps; y
soporta 32 nodos sin repetidores y 64 nodos con repetidores.
 MODBUS
• Modbus cliente/servidor (TCP/IP) a través de Ethernet
• A cada esclavo se le asigna una dirección fija y única en
el rango de 1 a 247, la dirección 0 está reservada para
mensajes de difusión y respuesta
 MODBUS
• El protocolo MODBUS usa el concepto de tablas de datos para almacenar
la información en un esclavo o servidor
– una tabla de datos no es más que un bloque de memoria usado para almacenar datos en
el esclavo o servidor

– las tablas de datos que usa en MODBUS son cuatro y se muestran en la siguiente tabla:

Dirección usada en el
Dirección MODBUS Nombre de la tabla de datos
protocolo
1 - 9999 0000 – 9998 Output Coils (R/W)
10001 - 19999 0000 – 9998 Inputs Contact (R)
30000 - 39999 0000 – 9998 Inputs Registers (R)
40001 - 49999 0000 – 9998 Holding Registers (R/W)