PROPIEDADES

Casi la generalidad de los estudios realizados sobre cementos con adición de cenizas
volantes se refieren a sus características y comportamiento en pastas, morteros y
hormigones, siempre en relación con aquéllos del cemento portland. Esta vez, se
desarrolló un trabajo experimental orientado a relacionar entre sí los cementos con
adiciones de cenizas volantes y de puzolana natural. Para ello se fabricaron a escala de
laboratorio cementos de ambos tipos, empleando como materias primas comunes clinker
y yeso y, como variables, diferentes porcentajes de las dos adiciones, que cumplieron
previamente los requisitos normalizados en cuanto a sus actividades puzolánicas. La
calidad de los cementos fabricados resultó adecuada y concordante con la del cemento
portland-puzolánico obtenido a escala industrial con los mismos clinker, yeso y puzolana
natural de este estudio. Posteriormente, se determinaron las características de los
cementos experimentales y se confeccionaron morteros normales para la realización de
ensayos físicos y mecánicos.
Los resultados de ensayos indicaron que los cementos con adición de cenizas volantes
(CCV) requieren menos agua para consistencia normal, presentan tiempos de fraguado
mayores y expansiones en autoclaves menores que los cementos con adición de
puzolana (CP).
Los calores de hidratación a 7 y 28 días de edad fueron aproximadamente similares para
ambos tipos de cemento. En morteros normales, los cementos CCV mostraron menor
retracción de secado, mayor retentividad y mayor fluidez (para igual cantidad de agua)
que los cementos CP. En los ensayos de exudación se observó que ésta depende más de
la finura que el tipo de adición. Finalmente, los ensayos mecánicos señalaron que las
resistencias a compresión y flexotracción de los morteros con cementos CCV son
menores a edades inferiores que 14 días (del orden de 5 a 10 % a un día de edad), pero
que a partir de entonces pasan a ser mayores que las de los morteros con cementos CP,
con diferencias crecientes que alcanzan hasta un 15 % en ensayos a compresión, a 120
días de edad, para adiciones de 20 y 30 %.
Los efectos de las cenizas volantes en el hormigón han sido estudiados en numerosas
investigaciones, sea como reemplazo de parte del cemento portland, sea simplemente
como adición en el hormigón. En el primer caso, que es mayoritario en estudios, se ha
comprobado que cuando se emplean las cenizas volantes en porcentaje de 10 a 30 % de
reemplazo, el agua necesaria para mezclado por unidad de volumen del hormigón
generalmente no aumenta y a veces puede ser reducida; que la resistencia en las
primeras edades, hasta los 28 días disminuye, pero en edades posteriores puede ser
igual o mayor que el hormigón normal; que los cambios de volumen no son
significativamente afectados; que se reducen el calor de hidratación y la permeabilidad;
que aumenta la cantidad de aditivo necesario para una determinada incorporación de aire;
y finalmente, que la reducción de la expansión dañina provocada por la reacción álcali-
árido es menos reducida que cuando se emplean otras puzolanas. En el segundo caso,
cuando las cenizas volantes se emplean como adición en el hormigón, se ha comprobado
que, en cantidades de 15 a 30 % en peso de la arena de hormigones pobres, se mejora
notablemente la trabajabilidad y se obtienen mayores resistencias a todas las edades.
Obviamente las cenizas volantes contribuyen a suplir con eficacia la carencia de finos de
un hormigón pobre.
Menos frecuentes son los estudios realizados con cenizas volantes empleadas en la
fabricación de cementos, adicionadas durante el proceso de molienda, comparándolos
con cementos portland sin adición. Los resultados obtenidos en la generalidad de ellos,
señalan ventajas y desventajas semejantes a las mostradas por cementos con adiciones
de puzolanas naturales. La razón es comprensible, puesto que las puzolanas naturales y
las cenizas volantes provienen de fenómenos relativamente comparables. Pero ¿cuál es
la relación de los comportamientos de estos cementos entre sí?
Por lo expuesto anteriormente se consideró de interés establecer las reales semejanzas
de ambos productos adicionándolos a clinker y yeso mediante molienda conjunta y
procediendo a un estudio comparativo de los cementos obtenidos.
Estos cementos experimentales, difieren de aquéllos fabricados a nivel industrial, por
causas como: tipo de molino empleado, carga de bolas del molino, diámetro de las bolas,
temperaturas alcanzadas por los cementos en el molino y, por último, cantidades
producidas. Por ello los resultados de estas experiencias, tienen como objetivo establecer
solamente una comparación entre cementos fabricados con adición de cenizas volantes y
de puzolana y determinar la influencia del porcentaje de ambas adiciones.
Selección de materiales Cenizas volantes, —Las cenizas son los residuos de la
combustión de carbón pulverizado en centrales térmicas. Los productos de esta
combustión se subdividen en cenizas volantes y de hogar. Los primeros, son residuos
volátiles obtenidos a lo largo del trayecto de los gases de la combustión del carbón que
son evacuados por la chimenea de la caldera. Las propiedades de estas cenizas varían
ampliamente según el tipo de carbón, el residuo de cenizas, el grado de pulverización y el
tipo de colectores empleados. Aun cuando estas cenizas se obtengan de una misma
fuente de producción, sus propiedades físicas y químicas presentan cierto rango de
variación. Las cenizas de hogar, por su parte, se obtienen desde el fondo del hogar de la
caldera y el tamaño de sus ^partículas es entonces mayor que el de las cenizas volantes.
Su producción corresponde al 20 % (3), aproximadamente, del total de cenizas obtenidas.
Para el presente estudio, se utilizaron cenizas provenientes de una central térmica que
tiene una potencia instalada de 330 Mw. Dentro de las exigencias que debe cumplir el
carbón utilizado figuran un poder calorífico mínimo de 6.000 kcal/kg y un residuo en
cenizas de 17 % como máximo.
Las características químicas y físicas de las cenizas volantes empleadas para la adición
de los cementos experimentales se indican en Tablas I, II y III.
La propiedad puzolánica está indicada por la manera y rapidez
con que el sílice de la ceniza volante se combina con el
hidróxido de calcio liberado por la hidratación del cemento
portland. En general, la ceniza volante tiene una velocidad de
reacción menor que la mayoría de las puzolanas naturales.

En cementos cuyo contenido de ceniza volante sea bajo,

alrededor de un 20%, Smith y Halliwell han demostrado que se
necesitan cenizas volantes con menos de 20% de material
retenido en la malla de 45 micras si se desea obtener una
buena propiedad puzolánica.

PREPARACION DEL CONCRETO CON CENIZAS VOLATILES

Los materiales usados para la producción de especímenes de concreto incluyeron
cemento portland tipos I y III de ASTM, arena de río, piedra triturada con un tamaño
máximo de 19 mm, un agente inclusor de aire (AIA) a base de aceite subproducto en la
producción de pulpa química de madera según ASTM C 260, un reductor de agua tipo A
según ASTM, a base de lignina, un reductor de agua de alto rango a base de neftaleno-
sulfonato (40% de sólidos), humo de sílice densificado y ceniza volante ultrafina. Se
produjeron especímenes de mortero para las pruebas de resistencia a RAS y a sulfatos,
usando un cemento del tipo I con alto contenido de álcalis (1% de Na2O2) y de C3A
(11%) respectivamente. Se usó una piedra caliza triturada con sílice (Spratt) para las
pruebas de RAS.

Las cenizas volantes se homogeneizaron con el fin de minimizar la dispersión de sus

características y propiedades. Similar precaución se tomó con la puzolana natural. El yeso
en estado de piedra de yeso natural y el clinker en estado de esferas de 3 a 20 mm de
diámetro, fueron triturados en la chancadora a fin de mejorar el rendimiento del molino.
Luego se procedió a efectuar una molienda por separado de ambos materiales hasta
obtener una finura semejante a la de las adiciones, a objeto de tener un cemento
homogéneo durante la molienda conjunta. Las finuras alcanzadas en esa molienda previa
fueron de 1.750 y 2.850 cmVg para el clinker y el yeso, respectivamente.
(CVUF) La CVUF se fabrica por un sistema de separación patentado que incluye una
clasificación selectiva por medio de aire. El producto comercial fabricado bajo la marca
registrada Micron3 tiene típicamente un diámetro medio de partícula que va de 2.6 a 3.4
micrones con más de 90% del material que tiene un diámetro de partícula menor de 7
micrones. Esto es significativamente más fino que la ceniza volante típica. El alto
contenido de sílice y la suma de los óxidos (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) es igual a lo que se
esperaría para una ceniza volante clase F según la designación de ASTM C 618. Las
propiedades de comportamiento indican que el material es una puzolana muy reactiva a 7
y 28 días. La capacidad reductora de agua del material es significativa. El rango del
tamaño de las partículas y la forma esférica de éstas se combinan para contribuir a sus
características realzadas de trabajabilidad. Las partículas esféricas ruedan fácilmente una
sobre otra, reduciendo la fricción interna entre partículas. La forma esférica minimiza
también el área de superficie de la partícula, dando como resultado una baja demanda de
agua.

APLICACIÓN DEL CONCRETO CON CENIZAS VOLATILES

LAS CENIZAS Y LA PUZOLANICIDAD

Una da las principales razones de ser del empleo de las cenizas es su acción puzolánica. Esta
depende del tipo de ceniza, considerándose en general como mejores, a tales efectos, las de
carbones antracíticos y bituminosos, más ricas en componentes ácidos, y peores las de carbones
sub-bituminosos y ligníticos, más ricas en componentes básicos y sulfates. La actividad puzolánica
de las cenizas depende también de su estructura vitrea, la cual está condicionada a su vez por la
propia composición química y por la historia térmica de su formación. La cal de hidrólisis del
cemento reacciona con el vidrio de la ceniza con velocidad dependiente de la finura de la ceniza y
de la rapidez de hidratación del cemento. Que esto es así lo prueba el hecho de que la 'molienda
de las cenizas recogidas en ciclones cambia la forma, el tamaño y la superficie de las partículas, de
manera que aumenta la densidad y la homogeneidad de las cenizas, disminuye la cantidad de agua
exigida y aumenta considerablemente la absorción de cal, es decir, la puzolanicidad evaluada de
este modo. Uno de los aspectos en los que la puzolanicidad de las cenizas se manifiesta
favorablemente en la durabilidad de forma más clara, es el de la interacción expansiva y
destructora entre áridos reactivos y álcalis, como se indica con más detalle en otro lugar.

En cuanto a los criterios de valoración y a los ensayos de puzolanicidad, hay que decir que existen
varios procedimientos para determinar el valor puzolánico de una ceniza; directos unos —basados
en las resistencias—, e indirectos otros —apoyados en aspectos y consideraciones de tipo
químico—.
Entre los primeros figura el método del ensayo de la resistencia de morteros con cemento
Portland, con cemento portland sustituido parcialmente por ceniza, y con cemento portland con la
misma sustitución por un inerte —arena silícica—. Las resistencias obtenidas en cada caso sirven
para situar a la ceniza entre el cemento y el inerte, y permite comparar unas con otras y comparar
una consigo misma a distintas edades y para diferentes proporciones de sustitución. Este ensayo
se suele hacer a 28 días, pero se ha señalado la conveniencia de hacerlo a 56, por ser menos
dispersos los resultados y más significativos en cuanto a la puzolanicidad real de la ceniza
ensayada.

Se ha señalado, por otra parte, que no hay una relación al menos .muy clara entre las resistencias
reales de las cenizas en los cementos y la actividad hidráulica de la misma determinada por los
distintos métodos.

LAS CENIZAS Y LA REOLOGIA DEL HORMIGÓN

Una de las características más destacadas de las cenizas, que las hacen aprovechables para su
utilización en cementos y hormigones, es su capacidad de reducción de agua en las pastas,
morteros y hormigones, a igualdad de plasticidad, capacidad de flujo, trabajabilidad, etc. O, lo que
es equivalente, por su condición de dar pastas, morteros y hormigones más fluidos, para una
misma relación agua/conglomerante. El requisito en este sentido suele ser que un cemento
conteniendo ceniza exija, como máximo, el 95 % del agua requerida por el mismo cemento sin
ella, para una misma trabajabilidad o trabajabilidades comparables. Así, pues, el primer efecto
benéfico de las cenizas se manifiesta ya en el hormigón fresco, sin que se haya llegado a conocer a
fondo la relación entre estas modificaciones y las propiedades intrínsecas de las cenizas.

Según esto, la menor relación a/c para una trabajabilidad dada, conseguida con el empleo de
cenizas, podría compensar, al menos en parte, la merma de las resistencias a cortos plazos
causadas por dicho empleo.

Hay que decir, inmediatamente, que según otras opiniones, las cenizas suelen exigir más agua en
general; pero con algunas determinadas, en proporciones idóneas en el cemento o en el
hormigón, se puede tener, para una misma relación a/c, una trabajabilidad análoga a la que se
tiene sin cenizas y, a tenor de ello, resistencias en consecuencia, si bien mayores a largo plazo.

Es evidente, pues, que el resultado final de la influencia de las cenizas en la reología de las pastas,
morteros y hormigones depende de su finura y granulometría, de la forma y naturaleza de las
partículas, y de su superficie.

LAS CENIZAS Y LA DURABILIDAD

No siempre —o por mejor decir, casi nunca— los cementos portland ordinarios son los más
durables en condiciones ambientales o de medio agresivas. El efecto benéfico de las cenizas en la
durabilidad del hormigón responde a factores de índole física y química, íntimamente unida y
operante en el mismo sentido. Factores de índole física son la mayor densidad, compacidad,
impermeabilidad e impenetrabilidad a los iones, que las cenizas aportan al hormigón, como
consecuencia de su efecto reductor de agua para una consistencia y trabajabilidad dadas, y como
consecuencia de ser la durabilidad dependiente de la permeabilidad, función a su vez del grado de
hidratación y de la proporción de huecos, y de la capilaridad creada por exceso de agua de
amasado.

Téngase en cuenta a este respecto, que uno de los problemas planteados por la durabilidad es el
de evitar o eliminar el exceso de agua innecesaria para la hidratación del cemento, pero
imprescindible para la manipulación del hormigón. La oclusión de los capilares de la pasta de
cemento y del hormigón requiere mucho tiempo, a partir de relaciones a/c = 0,60, lo cual es
nocivo para la durabilidad a plazo corto y medio, sobre todo en condiciones de agresividad
externa. Y que la conocida solución de este problema a base de aumentar la dosificación de
cemento es cara e implica incrementar el calor de hidratación, la retracción térmica e hidráulica y
la fluencia, lo cual va a su vez en contra de la propia durabilidad; por lo cual, la solución más
idónea puede venir dada por el correcto empleo de una ceniza adecuada, no como simple
sustitutivo del cemento, sino como un material puzolánico cementicio, con las propiedades y
comportamientos descritos en otros puntos, ya que la mejora de la impermeabilidad que una
ceniza confiere al hormigón es mayor que la conferida por una cantidad equivalente de cemento,
sobre todo en el caso de hormigones pobres.

Esto tiene su importancia porque, al fabricarse cada vez mejores cementos portland —más
resistentes—, se tiende a reducir la dosificación de cemento y/o a aumentar la relación a/c en los
hormigones, ya que, bien por facilidad o bien por rutina, no se considera el control de éstos sino a
través de la resistencia mecánica a 28 días, y no por los valores de la dosificación y de la relación
a/c. Por ejemplo, se cita que en Inglaterra, entre 1939 y 1981, para hormigones de 32,5 N/mm^
con 190 litros de agua por metro cúbico, la dosificación de cemento descendió de 395 a 245 kg/m3
con un "ahorro" de cemento que llegó a ser de 38 % mientras que la relación a/c aumentó de 0,48
a 0,78.

Un 10 % de ceniza en el cemento da, a los efectos, mejor resultado que el empleo de un cemento
portland ordinario de bajo contenido de álcalis, resolviendo el problema siempre, y no sólo
precisamente por un efecto de dilución del cemento y de sus álcalis, sino también en razón directa
del valor puzolánico de la ceniza.

LAS CENIZAS Y LOS ADITIVOS PARA HORMIGÓN

Las cenizas influyen en la dosificación, control y efectos de los aditivos y, en particular, de los
agentes inclusores de aire, fluidificantes y superplastificantes. En estas influencias juega un papel
importante el contenido de carbón, el tamaño, superficie específica y porosidad de sus partículas
y, en definitiva, su capacidad de adsorción. Los efectos del contenido de carbón se hacen notar
más en y por el aire ocluido por el hormigón que por la cuantía de aquél. Por esta razón también la
acción de los superplastificantes varía con la naturaleza de las cenizas. La combinación de
superplastificantes y cenizas en el hormigón permite obtener mayores resistencias a corto y largo
plazo que con cementos portland ordinarios, en hormigones de igual trabajabilidad. Con ello se
contrarresta el inconveniente de las menores resistencias a uno y pocos más días de los cementos
con cenizas, en relación con los portland ordinarios solos, sin perjuicio de un mayor aumento,
aunque lento, de las resistencias de los primeros con el tiempo. El efecto es mayor en compresión
que en tracción.

Los superplastificantes combinados con las cenizas dan asimismo hormigones de mucho menor
retracción (del orden de 1/3 menor), a causa de la menor relación agua/conglomerante (cemento
más ceniza) y de la menor proporción de cemento (clinker) en la pasta, y porque al ser lenta la
acción puzolánica de la ceniza y tener menos agua la pasta, una parte de ésta (cemento más
ceniza) queda sin hidratar, haciendo el conglomerante anhidro provisionalmente de árido, con lo
cual a mayor contenido circunstancial de árido y menor de pasta hidratada corresponde un
desarrollo menor y más lento de la retracción. Esto tiene una gran importancia en el caso del
hormigón pretensado, puesto que evita pérdidas de tensión de los alambres.