UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TULA – TEPEJI

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Hidalgo

DISEÑO DE PROGRAMAS PARA INSPECCIONES

DE DESGASTE A EQUIPOS DEL PROCESO
PARA EL ÁREA DE CRUDO EN PLANTA VITO.

Proyecto profesional para obtener el Título de:

Ingeniero en Mantenimiento Industrial

Presenta:

Abraham Nieto Magos

Asesor Académico Asesor Industrial

Ing. Adiel Basurto G. Ing. Víctor M. Gutiérrez H.

 Agradecimientos

Para todo el equipo de Mantenimiento planta Vito, que no dudaron en

brindarme todo su apoyo para resolver las tareas asignadas. Mil gracias.

Para todos los profesores de la carrera de Mantenimiento Industrial, que no

escatimaron esfuerzos ni conocimientos para lograr nuestra formación
académica. Mil gracias.

Para mi esposa Araceli, que con su impulso y motivación colaboró paso a paso
para lograr este objetivo.

A mis hijos: Elvia, Araceli y Adan. Motivo de nuestros esfuerzos, y compromiso

de nuestro futuro.

A todos ustedes. Gracias de todo corazón…

 ÍNDICE GENERAL

Página
PORTADA I
AGRADECIMIENTOS II
RESUMEN 1
ABSTRAC 2

Capítulo 1 GENERALIDADES

1.1 OBJETIVO GENERAL 3

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3
1.3 INTRODUCCIÓN 4
1.4 ANTECEDENTES 6
1.5 DEFINICIÓN DEL PROYECTO 8
1.6 JUSTIFICACIÓN 9
1.7 DATOS DE LA EMPRESA 10
1.8 HISTORIA DE LAFARGE EN MÉXICO 11
1.9 LA INDUSTRIA DEL CEMENTO 13

Capítulo 2 MARCO TEÓRICO

2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO 15

2.2 NOCIONES DE TRIBOLOGÍA 17
2.2.1 FRICCIÓN 18
2.2.2 DESGASTE 18
2.2.3 LUBRICACIÓN 19
2.3 FALLAS MAS COMUNES EN LA MAQUINARIA 20
2.3.1 CADENA DE FALLAS 22
2.3.2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS 25

Capítulo 3 DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 DESARROLLO DEL PROYECTO 28

3.1.1 METODOLOGÍA APLICADA 35
Capítulo 4 EVALUACIÓN DEL PROYECTO

Página
4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS 37

CONCLUSIONES 40
RECOMENDACIONES 41
BIBLIOGRAFÍA 42
ANEXOS 44
GLOSARIO 50
 ÍNDICE DE FIGURAS

Página

FIGURA1: DIAGRAMA DE GANTT GENERAL 28

FIGURA 2: DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL ÁREA DE CRUDO 29

FIGURA 3: GRAFICA TIPO PASTEL MOSTRANDO EL ÁREA DE CRUDO

31
ORDENADA POR CATEGORÍAS

FIGURA 4: FORMATO TÍPICO PARA INSPECCIONES DE DESGASTE 33

FIGURA 5: FORMATO TÍPICO PARA INSPECCIONES DE DESGASTE 34

FIGURA 6: “JOB PLAN” PARA UN ALIMENTADOR DE PLACAS 38

FIGURA 7: “JOB PLAN” PARA UN ELEVADOR DE CANGILONES 39

FIGURA 8: IMAGEN MOSTRANDO UN DESGASTE POR ABRASIÓN 44

FIGURA 9: IMAGEN MOSTRANDO UN DESGASTE POR FATIGA 45

FIGURA 10: IMAGEN MOSTRANDO UN DESGASTE POR EROSIÓN 46

FIGURA 11: IMAGEN MOSTRANDO UN DESGASTE POR AHESIÓN 47

FIGURA 12: IMAGEN MOSTRANDO UN DESGASTE POR CORROSIÓN 48

FIGURA 13: IMAGEN MOSTRANDO UN DESGASTE POR CORROSIÓN Y

49
OXIDACIÓN

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1: EQUIPOS ORGANIZADOS POR CATEGORIAS 30

 RESUMEN

El presente trabajo se basa en el desarrollo de programas para inspecciones

específicas de desgaste, que se presenta en los diferentes equipos que
intervienen en la línea del proceso para la elaboración del cemento Portland.

El objetivo es integrar en un formato definido todas las actividades necesarias

para monitorear y dar seguimiento a cada uno de los equipos involucrados.
Guardando en todo momento las recomendaciones de seguridad y salud
aplicables al caso; además de dar seguimiento a los lineamientos establecidos
por el grupo Lafarge.

El área piloto definida para el desarrollo de este proyecto fue el taller de crudo;
dentro del cual existen ochenta y cinco equipos principales que integran la línea
de producción, para los cuales fue necesario diseñar un formato específico a
cada uno de ellos.

En estos programas se indica por principio de cuentas el área o taller al cual

corresponden, el nombre del equipo sujeto a inspección, el número de código
de referencia, las actividades aplicables a cada uno de ellos, así como su
frecuencia de monitoreo.

Para la ejecución de estas inspecciones fue necesario aplicar pruebas no

destructivas a los equipos seleccionados. Por ejemplo, la inspección visual
utilizando instrumentos de medición como: cinta métrica, calibrador o pie de
rey, y micrómetro. Se incluyen mediciones con ultrasonido en los espacios
donde no fue posible utilizar otro instrumento. Estas pruebas fueron ejecutadas
por personal capacitado y adiestrado de la propia empresa.

Como resultado de ésta implementación, se mejoró la administración del

departamento de mantenimiento; puesto que cada uno de estos equipos tiene
ahora un formato especifico para monitoreo y seguimiento de sus inspecciones
de desgaste.

El historial de las inspecciones especificas para desgaste que poco a poco se

está integrando, es pieza fundamental para la administración del
mantenimiento.

1 
 
 ABSTRACT

This work is based on the development specific programs for inspection

wearing, which is present in the different equipment involved in the process line
to produce Portland cement.

The objective is to integrate in a defined format for all activities necessary to

monitoring and paid attention to each one, keeping at all times, the health and
safety recommendations applicable to the case, besides following up the
guidelines established by the Lafarge group.

The pilot area defined for development of this project was the raw workshop in
which there are 85 equipments that make up the main line of the process, and
for which was necessary to design a specific format to each of them.

In these programs is indicated to begin whit the area or workshop to which they
relate, the name of equipment subject to inspection, the reference code
number, the activities applicable to each of them, as well as the frequency of
monitoring.

For the application of these inspections was necessary to apply non-destructive

testing to selected equipments, for example: visual inspection of measuring tool
so as: tape measure, gauge caliper and micrometer. So that addition of
ultrasound measurements in areas where it was not possible to use another
instrument. These inspections were carried out by skilled and trained in the
company.

As a result of this implementation was improved administration of the

maintenance department, as each of these equipments has a specific format for
monitoring and follow up inspections.

The history of specific inspections of wear gradually being integrated, is

fundamental to the administration of maintenance in addition, administrator now
have the necessary tool for making decisions with regard to programming
changes or substitution parts that have reached the end of its useful life.

2 
 
 1.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un formato para inspecciones específicas de desgaste a cada uno de

los equipos que intervienen en el proceso para elaboración del cemento
Portland en el área de crudo planta Vito, con la finalidad de mejorar la
administración del departamento y mantener la fiabilidad de cada uno de los
equipos.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

-Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción.

-Preservar su valor y minimizar su deterioro.

-Lograr los objetivos de producción establecidos por el grupo.

-Mantener los estándares de calidad del producto.

-Reducir costos por mantenimiento.

-Tener un historial de desgates para cada equipo.

-Proteger el medio ambiente y fomentar la seguridad de todo el personal.

3 
 
 1.3 INTRODUCCIÓN

La globalización en todos los sectores industriales ha generado que la mayoría

de las industrias pequeñas, medianas y grandes, desarrollen estrategias
específicas para mantenerse dentro del mercado, ofreciendo productos o
servicios de alta calidad y al menor costo posible. El progreso industrial no se
reduce solo a la inversión en nuevas instalaciones de producción y a la
transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar
eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes
es el establecimiento de un servicio sistemático y técnico de mantenimiento
eficiente, seguro y económico de los equipos industriales.

En planta Vito a raíz de la adquisición de ésta por parte del grupo Lafarge, líder
mundial en la producción de cemento Portland. Se han implementado mejoras
en todos los aspectos; por ejemplo: la adquisición de programas para la gestión
de mantenimiento, el cambio de imagen del producto, la implementación de
políticas de seguridad y salud, así como políticas para el desarrollo sustentable.

En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaría para

producción con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo, se
hace necesario efectuar inspecciones de estas unidades para mantenerlas en
correcto estado de operación y servicio; garantizando con ello, la seguridad y
fiabilidad de la planta. Por tal motivo, es conveniente el empleo de una
metodología que ayude a prevenir o minimizar el desgaste en los equipos que
conforman la línea de producción, especialmente aquellos que son prioritarios
en el proceso productivo.

De esta manera se hace necesaria una gestión de mantenimiento adecuada a

las necesidades de cada planta, la cual debe contemplar una planeación
adecuada y una correcta aplicación de los recursos económicos, técnicos y
humanos, que tendrán como resultado un negocio altamente competitivo y líder
en su sector.

4 
 
Las nuevas metodologías para la detección de fallas, y el seguimiento
oportuno en su fase inicial de las mismas, es fundamental para tomar las
medidas preventivas necesarias y mantener dentro de los parámetros
establecido a todos los equipos de la planta. Con el análisis y control de los
parámetros determinados para cada equipo, se mantiene dentro de los
estándares establecidos a todo el sistema productivo.

5 
 
 1.4 ANTECEDENTES

Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel
que desempeña la gestión del mantenimiento para sostener los niveles de
producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el
funcionamiento total y permanente de los equipos e instalaciones, la gerencia
de mantenimiento tiene como reto lograr optimización de todas sus actividades
aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes a las condiciones
de su instalación industrial.

Después de la segunda guerra mundial los japoneses se concientizaron de la

necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy el
responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación
y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.

Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los

años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de
prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora
en la mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento
proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías. Durante los
años 70 se desarrolló en el Japón el mantenimiento productivo total (TPM)
basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados,
con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento humano,
software para gestión, logística y ecología.

La productividad es la relación entre el logro obtenido por un sistema de

producción o de servicios y los recursos utilizados, es decir el cociente entre el
producto y el insumo. Incrementar la productividad significa obtener el más alto
volumen de producción, con la condición de lograr la optimización en el uso
total de los recursos, con la máxima eficiencia, y eficacia posible.

La relación del mantenimiento con respecto a la productividad varía de acuerdo

al tipo de industria. Para las empresas cuya operación depende del estado de
su maquinaria, el mantenimiento es la función que más tiene relación con la
producción, si se tiene en cuenta que influye representativamente sobre todos
6 
 
sus parámetros. Esta relación será positiva o negativa, dependiendo de la
índole, calidad y eficiencia con que se implante el sistema de gestión de
mantenimiento.

Para conjugar todo lo antes descrito, es necesario contar con personal

capacitado y adiestrado en estas funciones de mantenimiento. La formación y
adiestramiento en las habilidades operativas y de mantenimiento son vitales.
Para la implantación de una adecuada gestión de mantenimiento, la compañía
debe estar dispuesta a invertir en el adiestramiento de sus empleados para el
manejo y control de todos los activos.

Por otro lado, las inspecciones específicas de desgaste se integran al sistema

de gestión del mantenimiento; asegurando con ello, la disponibilidad total de los
equipos que integran el proceso productivo.

7 
 
 1.5 DEFINICIÓN DEL PROYECTO

La administración del departamento de mantenimiento en planta Vito ha

mejorado paulatinamente. Se han registrado cambios en las políticas, se han
adquirido nuevos programas para su administración, y se ha destinado
personal encargado de monitorear y dar seguimiento a cada uno de los equipos
que integran la línea de producción.

Dentro de las inspecciones específicas que se realizan a cada uno de los

equipos se encuentran entre otras: pruebas de aceite, monitoreo de
vibraciones, pruebas termográficas, entre otras.

Hasta este momento no se contaba con inspecciones específicas para

desgaste en los equipos del sistema.

Este tipo de inspección se aplica a todos los equipos, puede ser solamente
visual o incluir el uso de instrumentos de medición como: cinta métrica,
calibrador o pie de rey, micrómetro, lainómetro e incluso equipo de ultrasonido.

Con este instrumental se verifica el espesor de la pared, carcasa o casco de los

equipos. Se toman las dimensiones y se va integrando el archivo histórico para
cada uno de ellos. Los datos obtenidos sirven de referencia para evaluar su
comportamiento y la evolución del desgaste, y aplicar las medidas preventivas
necesarias para su minimización.

El inspector de mantenimiento cuenta con una herramienta segura para la toma

de decisiones en el reemplazo o sustitución de un equipo; apoyado
concretamente en los formatos para inspecciones especificas de desgaste
elaborados para este fin.

8 
 
 1.6 JUSTIFICACIÓN

La implementación de los formatos para inspecciones especificas de desgaste

a los equipos del proceso para elaboración del cemento Portland en planta Vito
mejorará notablemente la administración del mantenimiento en esta unidad.

Los resultados concretos de esta aplicación estarán reflejados en la mayor

disponibilidad de los equipos, así como su fiabilidad.

Con el desarrollo de este proyecto se fortalece la administración del

mantenimiento en planta Vito, ya que por medio de la aplicación de esta
metodología, se facilita la toma de decisiones para los problemas de desgaste
en los equipos del proceso.

Los beneficios tangibles que se obtendrán por el desarrollo de este proyecto

van directamente ligados a la preservación de la maquinaria y equipos;
reducción de los tiempos de paro y por ende la extensión de su vida útil; así
como la reducción de gastos por mantenimiento correctivo.

Estos resultados serán visibles a corto y mediano plazo después de la

implantación de dicho programa. Las graficas de tendencias tanto de
mantenimiento como de producción que se elaboren serán las evidencias
reales de este proyecto.

9 
 
 1.7 DATOS DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa: Lafarge cementos México, S.A. de C.V.

Sector: Manufactura.

Dirección: calle 1° de mayo n° 1 Vito de Atotonilco, Hidalgo.

Área de estadía: Departamento de Mantenimiento Mecánico.

Proyecto: Diseño de programas para inspecciones de desgaste a los equipos

del proceso en el área de crudo planta Vito.

Asesor industrial: Ing. Víctor M. Gutiérrez Herrera.

Puesto del asesor industrial: Gerente de Mantenimiento.

10 
 
 1.8 HISTORIA DE LAFARGE EN MÉXICO

Lafarge inicia sus operaciones en México en el año 1999 por medio de la

adquisición de la planta de Cemento Portland Blanco de México, S.A. de C.V.,
mejor conocida como “La Polar”, ubicada en el poblado de Vito de Atotonilco,
Hidalgo. Esta empresa pertenecía al Sr. Arcadio Hernández Falcón, originario
de San Miguel Vindhó, y fundador también de la sociedad cooperativa “La Cruz
Azul, S.C.L.”

Misión de Lafarge México.

Ser la planta modelo de la división cemento y ejemplo para la industria

cementera de México. Para esto, se trabajará cumpliendo con los más altos
estándares de seguridad, medio ambiente, calidad y performance, buscando
siempre asegurar la preferencia de nuestros clientes.

Visión del grupo.

Ser el líder indiscutible a nivel mundial en la fabricación de materiales para

construcción.

Visión de la división cemento.

Ser reconocidos como el verdadero líder de la industria del cemento, creando

valor sustentable para nuestros clientes, colaboradores y otros stakeholders.

El grupo Lafarge es líder mundial en la fabricación de materiales para

construcción, tiene alrededor de 76 000 empleados y presencia en 78 países.
Esta posicionado en los primeros lugares de sus divisiones; número uno en la
fabricación de cemento Portland, número dos en producción de agregados y
concretos, y número tres en yesos.

La división de cemento cuenta con 160 plantas en operación, 44 253

empleados y presencia en 50 países. La división de agregados y concretos
cuenta con 1 718 canteras y centros de distribución, 23 438 empleados y
presencia en 36 países. Y la división de yesos con 77 plantas, 7 986
empleados y presencia en 30 países.

11 
 
El promedio de edad de la fuerza de trabajo del grupo Lafarge está totalmente
equilibrado; ya que los empleados menores de 30 años representan el 16.7 %,
los empleados entre 30 y 50 años el 63.3 % y los empleados mayores de 50
años el 20 %.

Lafarge México tiene una capacidad de producción para un millón de toneladas

anuales de cemento Portland, y da empleo directo a un promedio de 250
empleados divididos en sus dos localidades, planta Vito y planta Tula. Su
producto se fabrica bajo las más estrictas normas de calidad, cumpliendo con
la normatividad nacional e internacional. Además, planta Tula, es una de las
instalaciones con tecnología de punta más modernas y automatizadas de
Latinoamérica.

12 
 
 1.9 LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

En la antigüedad algunos productos semejantes al cemento fueron empleados

para la construcción de sus monumentos, prueba de ello existen en la
actualidad algunas construcciones Griegas y Romanas con más de 2000 años
de antigüedad. Sin embargo, el cemento moderno se produjo por vez primera a
principios del siglo XIX. La industria ha cambiado considerablemente desde
entonces, aunque en gran medida, el producto sigue manteniendo las
propiedades originales.

Algunas características clave de la industria moderna del cemento son:

Producto esencial: El cemento es el componente primordial del concreto, que

a su vez es el segundo material más consumido en todo el planeta.

Proceso de uso intensivo de capital: La industria del cemento es una de las

industrias de uso más intensivo de capital: el costo de una planta cementera
nueva equivale a casi tres años de ingresos. Las plantas de cemento modernas
tienen capacidad de producción de más de 1 millón de toneladas por año. Una
vez construidas, las instalaciones pueden durar 50 años.

Proceso de uso intensivo de energía: Se requiere el equivalente de 60 a 130

kilogramos de combustible y 110 kWh de electricidad para producir una
tonelada de cemento.

Baja demanda de mano de obra: Las plantas cementeras modernas son

altamente automatizadas. Alrededor de 200 personas son suficientes para
operar una planta grande.

Producto homogéneo: El cemento es un producto de consumo global,

producido en miles de plantas locales. Hay solo unos cuantos tipos de
cemento.

Mezcla de empresas locales y globales: La industria está consolidada

globalmente, sin embargo, las grandes empresas multinacionales solo
representan menos de un tercio del mercado mundial. Muchas de las empresas
más pequeñas siguen siendo propiedad de las familias fundadoras. Algunas
industrias nacionales son propiedad del estado.

13 
 
Papel importante en el debate sobre cambio climático: La industria
cementera genera a nivel mundial 5% del CO2, uno de los principales gases de
efecto invernadero que contribuyen al cambio climático.

Producto pesado de bajo costo: La distribución de cemento vía terrestre es

costosa, y generalmente se limita a 300 kilómetros alrededor de la planta.
Considerando los costos por tonelada, es más barato cruzar el Océano
Atlántico con un cargamento de 35 000 toneladas, que trasportar el cemento en
camión a más de 300 kilómetros.

La industria cementera da empleo directo a 850 000 trabajadores

aproximadamente a nivel mundial, y tiene operaciones en más de 150 países.
El cemento se emplea principalmente para la elaboración de concreto, que es
una mezcla de arena, grava, agua y cemento.

Como dato relevante, una tercera parte de la producción global de cemento se

elabora en China.

14 
 
 2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

La situación actual por la que pasa el departamento de mantenimiento de

planta Vito es crucial para mantener en operación esta fuente de trabajo. Una
de las debilidades que se tienen es la falta de programas específicos para el
monitoreo del desgaste en cada uno de los diferentes equipos que intervienen
en el proceso para la elaboración del cemento Portland.

Planta Vito está dividida en nueve áreas o talleres de los cuales cinco están
ligadas directamente al proceso y cuatro a los sistemas auxiliares. Para el
desarrollo de este proyecto se toma como área piloto al taller de crudo; que de
acuerdo a la base de datos respaldada en el sistema Máximo contempla un
total de ochenta y cinco equipos.

Como primer paso se realizó un plan de trabajo para organizar y priorizar todas
las actividades necesarias en la ejecución de este proyecto. Así mismo, se
solicito al personal involucrado toda la información existente relacionada al
mencionado taller. Para ello fue básico obtener el diagrama de flujo del área
indicada que nos permita visualizar los equipos instalados; así mismo, se revisó
la base de datos registrada en el programa Máximo para realizar el cotejo de
los mismos.

Apegados a la línea del proceso fueron seleccionados los equipos principales

del proceso, obteniendo un filtrado de ellos. Ya con la relación en mano se
inicio la programación para elaborar los formatos específicos que apliquen a
cada equipo; estos incluirán las actividades a realizar, además de las
frecuencias aplicables a cada una de ellas; así mismo, se indica el estado de
marcha o paro según sea el caso, manteniendo en todo momento los
estándares y las mejores prácticas desarrolladas por el grupo Lafarge.

Así mismo, la gerencia de mantenimiento solicito llevar a cabo reuniones de

seguimiento con personal de inspección y planeación para dar un mayor apoyo
técnico a este proyecto y poder resolver a la brevedad posible las dudas o
problemas que se susciten durante el proceso de este trabajo.

15 
 
La información recabada con la implantación de estos formatos será de gran
utilidad para la toma de decisiones del departamento de mantenimiento en
relación a la sustitución o adquisición de maquinaria, equipos, refacciones o
componentes de los mismos.

16 
 
 2.2 NOCIONES DE TRIBOLOGÍA

La tribología es la ciencia que se encarga de estudiar la fricción, el desgaste y

la lubricación que tiene lugar durante el contacto entre superficies sólidas en
movimiento. El término es usado universalmente desde finales del siglo XX.

Para entender la tribología se requiere de conocimientos de física, de química y

de la tecnología de los materiales. Las tareas de un especialista en tribología
(tribólogo) son las de reducir la Fricción y el desgaste para conservar y reducir
energía, lograr movimientos rápidos y precisos, incrementar la productividad y
reducir el mantenimiento.

Con la tribología como ciencia se estudia la fricción y sus efectos asociados,

como el desgaste, tratando de prevenirlos con mejores diseños y prácticas de
lubricación. Tomando en cuenta, entre otros aspectos de la maquinaria
industrial, los siguientes:

• El diseño

• Los materiales de las superficies en contacto

• Los sistemas de lubricación

• El medio circundante

• Las condiciones de operación

La tribología está presente en todo lugar donde existan partes en movimiento

tales como: engranajes, rodamientos, embragues, frenos, árboles de levas,
sellos, chumaceras, etc.

La tribología se centra en el estudio de tres fenómenos:

1. La Fricción entre dos cuerpos en movimiento

2. El desgaste como efecto natural de este fenómeno

3. La lubricación como un medio para reducir el desgaste

17 
 
2.2.1 FRICCIÓN

La fricción se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento

o rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al desplazarse sobre otro con
el cual está en contacto. Esta resistencia al deslizamiento depende de las
características de las superficies. La fricción depende de:

• La interacción molecular (adhesión) de las superficies y

• La interacción mecánica entre las partes.

La fuerza de resistencia que actúa en una dirección opuesta a la dirección del

movimiento se conoce como fuerza de fricción. Existen dos tipos principales de
fricción: fricción estática y fricción dinámica. La fricción no es una propiedad del
material, es una respuesta integral del sistema.

Existen tres leyes de la fricción:

1. La fuerza de fricción es proporcional a la carga normal.

2. La fuerza de fricción es independiente del área de contacto entre las

superficies deslizantes.

3. La fuerza de fricción es independiente a la velocidad de deslizamiento.

2.2.2 DESGASTE

El proceso de desgaste, puede definirse como la perdida de material entre dos

cuerpos que entran en contacto, cuando se aplica un movimiento relativo bajo
la acción de una fuerza. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un
sólido se rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la fricción, el
desgaste no es solamente una propiedad del material, es una respuesta
integral del sistema. Los análisis de los sistemas han demostrado que el 75%
de las fallas mecánicas se deben al desgaste de las superficies en contacto,
razón por la cual es necesario controlarlo al mínimo posible para aumentar la
vida útil de los equipos.

18 
 
Se tienen identificados seis tipos principales de desgaste que son los
siguientes:

Desgaste por abrasión: Es el daño por la acción de partículas sólidas

presentes en la zona del rozamiento.

Desgaste por fatiga: Es originado por la concentración de tensiones mayores

a las que puede soportar el material. Incluye las dislocaciones, formación de
cavidades y grietas.

Desgaste por erosión: Es producido por una corriente de partículas abrasivas,

muy común en turbinas de gas, ventiladores, etc.

Desgaste por adhesión: Es el proceso por el cual se trasfiere material de una

superficie a otra durante su movimiento relativo, en algunos casos parte del
material desprendido regresa a su superficie original o se libera en forma de
virutas o rebaba.

Desgaste por corrosión: Es originado por la influencia del ambiente,

principalmente la humedad; a este grupo pertenece el desgaste por oxidación;
ocasionado principalmente por la acción del oxigeno atmosférico.

Desgaste por cavitación o fretting: Este desgaste se presenta por las

vibraciones inducidas por un fluido a su paso por una conducción o tubería.

2.2.3 LUBRICACIÓN

El deslizamiento entre superficies sólidas se caracteriza generalmente por un

alto coeficiente de fricción y un gran desgaste debido a las propiedades
especificas de las superficies. La lubricación consiste en agregar una capa
intermedia de un material ajeno entre las superficies en movimiento. Estos
materiales intermedios se llaman lubricantes y su función es disminuir la
fricción y el desgaste; estos pueden ser sólidos, líquidos, gaseosos e incluso
semisólido o pastosos.

19 
 
 2.3 FALLAS MÁS COMUNES EN LA MAQUINARIA

Todas las máquinas industriales son diseñadas con el fin de lograr un

propósito, razón por la cual son diseñadas con diferentes componentes y en las
condiciones ideales de operación, pero debido a múltiples factores después de
un tiempo, estas máquinas fallan. Cuando esto pasa, es tarea del encargado
de mantenimiento recabar la mayor cantidad de información posible para dar
solución al problema y evitar que este vuelva a suceder.

Antes se suscitarse una falla, la máquina presenta una serie de síntomas, los
cuales bien identificados, podrían evitar una falla catastrófica. Los síntomas
que arroja la máquina son evidencias de un problema interno; estos síntomas
generalmente son: ruidos anormales, vibraciones, temperatura elevada,
desgaste excesivo, elementos de unión flojos, fugas en sellos, deterioro
prematuro, baja potencia de la máquina, etc. Todos estos son evidencias de un
problema, que debe ser controlado a tiempo para evitar un daño mayor y en
consecuencia un alto costo de reparación.

Los problemas más comunes que se originan al interior de una máquina y que
ocasionan la mayoría de los síntomas mencionados son:

• Desbalance

• Desalineación

• Lubricación deficiente

• Sobrecarga

La descripción de cada uno de ellos, sus características y los métodos para

poder identificarlos se describen a continuación:

Desbalance: Es una condición en la cual el centro de la masa de un objeto

determinado no coincide con el centro de rotación del mismo. Las causas más
comunes que lo originan son:

- Porosidad en las piezas fundidas

- Material fuera de especificación

20 
 
 - Adhesión o perdida de material

- Maquinado defectuoso

- Ejes torcidos

- Piezas con desgaste excesivo

El desbalance se muestra como una frecuencia de vibración exactamente igual

a la velocidad de rotación, con una amplitud proporcional al desbalance
presentado.

Desalineación: Es una condición donde el eje de la máquina conductora y la

máquina conducida no están en la misma línea de centro. La desalineación
provoca tensiones entre las uniones, y estas a la vez, causan un alto nivel de
vibración; originando desgaste en rodamientos, sellos y coples.

La fuerza radial transmitida de eje a eje son típicamente fuerzas estáticas

unidireccionales, pero a través del tiempo, esta desalineación trae consigo
efectos secundarios que presenta los siguientes síntomas:

- Falla prematura en rodamientos, sellos, ejes y acoplamientos.

- Alta temperatura en el casco o cercana a los cojinetes

- Goteo de lubricante a través de los sellos

- Pernos de sujeción sueltos

- Nivel de vibración alto en dirección radial y axial

La desalineación debe ser detectada a tiempo para evitar fallas que van desde
simples hasta catastróficas.

Lubricación: Es una práctica para disminuir la fricción entre dos superficies en

contacto. Con una buena lubricación, una maquina trabaja muy silenciosa;
aplicando el lubricante adecuado, en el lugar correcto y la cantidad indicada.
Una mala lubricación se identifica por los síntomas que presenta la máquina
como: calentamiento, goteo, ruido anormal, etc.

21 
 
Sobrecarga: Exposición del equipo a trabajar arriba de sus límites de
operación. Muchas veces en las industrias las máquinas se ven expuestas a un
sobresfuerzo que rebasa sus límites de operación, en el momento no se
percibe síntoma alguno, pero al paso del tiempo las fallas serán visibles.

Cuando una máquina es expuesta a sobrecargas, puede presentar fallas como:

- Ruido anormal

- Baja velocidad de operación

- Vibración excesiva

- Desgaste prematuro de componentes

- Rotura de elementos (dientes, paletas, etc.)

No existe un instrumento especial para detectar sobrecargas en una máquina,

solo el operador puede reconocer este síntoma con base en su experiencia.

2.3.1 CADENA DE FALLA

La cadena de falla está formada por cinco eslabones que son:

• Causa

• Mecanismo de falla

• Síntoma

• Modo de falla

• Consecuencia

Al activarse una causa de falla produce un efecto dominó, que termina en un

modo de falla con sus consecuencias correspondientes.

1. Causa de falla: Es la que da origen a que se inicie el proceso de falla de

un elemento de máquina. Tenemos la causa general y la causa
específica o raíz de la falla.

22 
 
Entre las causa generales de falla de una máquina se encuentran las
siguientes:

- Diseño incorrecto

- Materiales inadecuados

- Fabricación deficiente

- Ensamble mal hecho

- Operación errónea de máquina

- Mantenimiento incorrecto

- Tipos de falla

Diseño incorrecto: Se refiere a que el elemento de maquina fue mal diseñado.

Por ejemplo: mala selección del material por no considerar el medio de
operación.

Materiales inadecuados: Darle mayor importancia al costo del material que a

su calidad.

Fabricación deficiente: Las piezas pueden fallar por mal mecanizado,

tratamiento térmico incorrecto, soldadura deficiente, fundición con porosidades.

Ensamble mal hecho: No aplicar el torque correcto a tornillería puede

ocasionar la rotura del elemento al iniciar su operación.

Operación errónea: Respetar las condiciones de operación del equipo.

Mantenimiento incorrecto: Personal de mantenimiento sin capacitación.

Tipos de fallas:

- Fallas por desgaste: generalmente se presenta pérdida de material en la

superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo o corrosivo.

- Falla por fatiga superficial: se presenta por los esfuerzos en la superficie

de material.

23 
 
 - Falla por fractura: se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella
debe ser analizada para determinar el origen de la falla. La pieza queda
inservible, generalmente es causada por el fenómeno de fatiga.

- Falla por flujo plástico: se presenta deformación permanente del

material; es provocado por cargas que generan esfuerzos superiores al
límite elástico del material.

Causa Específica o raíz: Se presenta a partir de una o más fallas generales

indicadas anteriormente, pero corresponde a un aspecto técnico específico
relacionado con el modo de falla del componente de la máquina.

Como ejemplo podemos mencionar la rotura de una biela de un motor de

combustión interna (automóvil) al entrar agua al cilindro, debido a que el auto
fue introducido en una poza profunda. La causa general es por operación
incorrecta al colocar el vehículo en un ambiente para el cual no está diseñado.
La causa específica, el ingreso de agua en los cilindros del motor.

Las causas específicas son las que activan los mecanismo de fallas y estos los
síntomas, terminando al final en el modo de falla.

Mecanismo de Falla: Corresponde a un aspecto técnico que se acopla con la

causa específica, que da inicio al deterioro de la pieza. Entre los mecanismos
de fallas tenemos: abrasión, corrosión, erosión, calentamiento, sobrecarga, etc.
En el ejemplo anterior de la rotura de la biela, el mecanismo corresponde a
sobrecarga o aumento de la tensión de aplastamiento sobre la biela para la
cual no está dimensionada.

Síntoma: Al activarse un mecanismo de falla con el tiempo aparece un síntoma

detectable ya sea con los sentidos humanos o con instrumentos de medición
más sensibles.

Entre los principales síntomas detectables con los sentidos humanos, tenemos:
ruidos anormales, vibraciones, fugas de líquidos y gases, olores, cambio de
colores y aumento de temperatura, etc. También hay otros síntomas
específicos que solo son detectados con instrumentos, por ejemplo: aumentos
de presión, variación de amperaje, ondas ultrasónicas, entre otras.

24 
 
El síntoma es muy importante en el mantenimiento por condición y en especial
el mantenimiento predictivo para medirlo, monitorearlo y planificar una acción
de mejora sobre la máquina. El síntoma es el último aviso para que el
mantenedor realice una acción preventiva sobre la máquina y evitar la falla de
la misma.

Los sistemas expertos para mantenimiento de máquinas parten de los

síntomas, además de una serie de preguntas para realizar el diagnóstico y
determinar qué sistema, componente o pieza está provocando falla.

Modo de falla: Corresponde a lo que le sucedió a la pieza dañada, como

quedó después que se presentó la falla. Entre los modos de falla más
conocidos tenemos: rotura, doblado, quemado, desgastado, corroído,
deformado, etc.

La técnica del análisis parte con la pieza dañada para descubrir la causa
específica y general que origino dicha falla.

Consecuencia: Toda falla de un componente tiene un efecto directo sobre la

máquina; y por consecuencia sobre la empresa.

Las consecuencias de una falla de una máquina pueden ir desde un colapso

hasta la destrucción de la misma. Los daños pueden ser mínimos o graves,
dependiendo de la magnitud e importancia del equipo.

2.3.2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Existen muchos métodos para evaluar la salud de los componentes, equipos y

maquinaria que se tiene en operación dentro de las industrias. Dentro de estas,
se encuentran las pruebas no destructivas, que nos ayudan a determinan las
condiciones, la capacidad de servicio o calidad de una pieza o material, sin
limitar su utilidad. Las pruebas no destructivas se utilizan en el mantenimiento
para detectar no conformidades en la maquinaria u equipos con el fin de evitar
paros no programados y perdidas costosas a causa de la fatiga o desgaste;
estas pruebas se aplican para asegurar la calidad y fiabilidad de los mismos.

25 
 
El objetivo de las pruebas no destructivas es determinar si la pieza analizada
puede seguir cumpliendo con la función para la que fue creada. Los ensayos
no destructivos implican un daño imperceptible o nulo a la pieza en estudio. Los
diferentes métodos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como
ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique
un daño considerable a la muestra examinada.

En la aplicación de las pruebas no destructivas se emplea todo tipo de energía;

que abarca todas las longitudes de onda del espectro electromagnético, así
como la energía mecánica de vibración, ultrasonido, termografía, etc. Estas
pruebas determinan las propiedades físicas, composición y estructura de los
materiales, útiles para la toma de decisiones concernientes a la mejora o
sustitución de los componentes.

La clasificación de los ensayos no destructivos en los materiales se basa en la

posición donde se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, y
se clasifican de la siguiente manera:

1. Pruebas no destructivas superficiales: estas pruebas proporcionan

información relativa a la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de pruebas no destructivas
superficiales son: VT – inspección visual, PT – líquidos penetrantes,
MT – partículas magnéticas, y ET - electromagnetismo. En el caso de
utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente
discontinuidades superficiales; y con el empleo de MT y ET se
pueden detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales.

2. Pruebas no destructivas volumétricas: estas pruebas proporcionan

información relativa a la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de pruebas no destructivas
volumétricas son: RT – radiografía industrial, UT – ultrasonido
industrial, AE – emisión acústica. Estos métodos permiten la
detección de discontinuidades internas y sub-superficiales.

26 
 
 3. Pruebas no destructivas de hermeticidad: estas pruebas
proporcionan información relativa a recipientes que contienen un
fluido. Los métodos de pruebas no destructivas de hermeticidad son:
LT – pruebas de fuga, HT – pruebas hidrostáticas, NT – pruebas
neumáticas.

Entre los ensayos no destructivos más comunes se encuentran:

• Análisis de aceite y ferrografía

• Análisis de vibraciones

• Análisis metalográfico

• Inspección por líquidos penetrantes (PT)

• Inspección por partículas magnéticas (MT)

• Inspección por ultrasonido (UT)

• Radiografía industrial (RT)

• Termografía (TT)

27 
 
 3.1 DESARROLLO DEL PROYECTO

Este proyecto se inicio con la elaboración de un programa de actividades, las

cuales se realizaron durante el período de estadía. La siguiente figura muestra
un diagrama de Gantt donde se hace referencia a cada una de las actividades
específicas que se desarrollaron durante la ejecución de este proyecto.

Figura 1. Diagrama de Gantt que muestra el orden de actividades que se

ejecutaron durante el desarrollo del proyecto.

Las actividades están ordenadas de acuerdo a la secuencia de ejecución,

hasta la terminación del trabajo, y posteriormente la obtención de la carta de
liberación.

28 
 
Una vez elaborado el plan de trabajo, se procedió a solicitar la información
necesaria para ir armando el esquema general.

Siguiendo la inercia del programa, se obtuvieron los diagramas de flujo del área
de caolín y del área de crudo que integran este taller; además se solicitó la
relación general de los equipos localizada en el programa Máximo. Este
programa dentro de la gestión de mantenimiento es de gran ayuda en él se
encuentra la base de datos de toda la planta debidamente ordenados.

Otra utilidad de los diagramas de flujo es que las personas involucradas en el

proyecto que desconocen el proceso, se puedan familiarizar con los equipos
del sistema.

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo antes mencionado,

perteneciente al taller de crudo de la planta Vito; dentro del cual se desarrolló
este proyecto.

Figura 2. Diagrama de flujo perteneciente al taller de crudo en planta Vito.

SECADOR DE CAOLIN

VIB-221-BI02 Almacén de Caolín VIB-224-DB67 Damper Vent. Colector proceso Secador

VIB-224-HO01 Tolva caolín 1 VIB-224-SC68 Gusano del colector proceso Secador
VIB-224-HO02 Tolva caolín 2 VIB-224-VV72 Válvula péndular doble desc. gusano colector proceso
VIB-224-AF03 Alimentador de placas ppal. VIB-224-DT69 Ducto succión Vent. Colector proceso Secador
VIB-224-AF04 Alimentador de placas aux. VIB-224-DT70 Ducto succión Colector proceso Secador
VIB-224-CR05 Triturador de Martillos principal VIB-224-DT15 Ductos de succión Colector 1
VIB-224-CR06 Triturador de Martillos auxiliar VIB-224-DT16 Ductos de succión Colector 2 auxiliar
VIB-224-BC07 Banda 1 Alimentación Caolìn VIB-224-HO19 Tolva desc. Colector 1 Caolìn
VIB-224-BC09 Banda 2 Alimentación Caolìn VIB-224-SC20 Gusano corto Desc. Tolva
VIB-224-BC09VV10 Válvula péndular desc. Banda 2 VIB-224-SC21 Gusano Largo descarga Colector Auxiliar
VIB-224-BE08 Elevador aux. caolín a secador VIB-224-BD10 Caja de humos Secador Caolìn
VIB-224-DC11 Colector polvo 1 caolìn VIB-224-HD22 Secador de Caolín
VIB-224-DC12 Colector polvo 2 auxiliar caolìn VIB-224-HD22VV10 Válvula péndular doble del Secador
VIB-224-FA13 Ventilador colector 1 VIB-224-GG24 Generador de gases calientes Secador
VIB-224-FA14 Ventilador colector 2 auxiliar VIB-224-FA26 Ventilador Aire Primario Generador de gases
VIB-224-DC65 Colector polvo proceso Secador VIB-224-FA28 Ventilador Aire Diluciòn Generador de gases
VIB-224-FA66 Ventilador colector proceso Secador VIB-224-FA29 Ventilador Aire Atomizaciòn Generador de gases
VIB-224-FS29 Tren de vàlvulas combustible Generador de gases
VIB-224-DG38 Rastra de Caolín
VIB-224-BE40 Elevador descarga Rastra Caolín
VIB-224-SO46 Silo 1 para caolín
VIB-224-SO46VV10 Válvula almeja silo 1 caolín
VIB-224-SO47 Silo 2 para caolín
VIB-224-SO47VV10 Válvula almeja silo 2 caolín
VIB-224-BC50 Banda extracción Silo 2 caolín
VIB-224-BE62 Elevador Aditivos de Crudo
VIB-224-VV63 Válvula 2 vías del Elevador Aditivos
VIB-224-DT64 Ducto desc. elev. Rastra a elev. Aditivos
VIB-232-BC06 Banda transportadora caolín a tolvas

CRUDO BLANCO

VIB-224-BE62 Elevador de Aditivos Crudo VIB-235-WF18 Báscula Alimentación Caliza

VIB-224-VV63 Válvula 2 vìas Desc. del Elev. Aditivos VIB-235-WF18VV10 Válvula pendular
VIB-232-HO02 Tolva de Fluorita a Elev. Aditivos VIB-235-HO20 Tolva alimentación Báscula Fierro
VIB-232-HO02VN10 Válvula de Guillotina Tolva Fluorita VIB-235-HO20VV10 Válvula de agujas Tolva Fierro
VIB-232-BC06 Banda Transportadora Caolín s/ Silos VIB-235-WF22 Bàscula Alimentaciòn de Fierro
VIB-232-BC06VV10 Válvula 2 vías Desc. Elevador Caolín s/ Silos VIB-235-GG20 Generador de Gases Molino primario
VIB-232-HO08 Tolva Caliza Vaciadero VIB-235-FA22 Ventilador aire primario Generador Gases
VIB-232-HO08VV10 Válvula de Agujas Tolva caliza VIB-235-FS21 Tren de Vàlvuilas Combustible Generador Gases
VIB-232-HO08VN10 Válvula de Guillotina Tolva caliza VIB-235-SC30 Gusano alimentación Molino primario
VIB-232-BE10 Elevador de Caliza VIB-235-MB32 Molino Primario
VIB-235-DC02 Colector polvo Molino primario VIB-236-BE02 Elevador de Recircular
VIB-235-FA04 Ventilador colector Molino primario VIB-236-DC04 Colector polvo Molino secundario
VIB-235-DT06 Ductos de succión colector VIB-236-FA06 Ventilador colector Molino secundario
VIB-235-DT06VV10 Válvula pendular doble VIB-236-DT08 Ductos de succión Colector Mol. Secundario
VIB-235-DT06VV20 Válvula pendular doble VIB-236-DB10 Válvula Mariposa del Vent. Colector Mol. Sec.
VIB-235-DB08 Válvula Mariposa Vent. del Colector Primario VIB-236-SC10 Gusano del colector molino secundario
VIB-235-HO08 Tolva alimentación Báscula Caolín VIB-236-SC10VV10 Válvula pendular del Gusano
VIB-235-HO08VV10 Válvula de agujas Báscula Caolín VIB-236-SC10VV20 Válvula dos vías
VIB-235-HO08VN10 Válvula de guillotina VIB-236-SP12 Separador Dinámico
VIB-235-WF10 Báscula alimentación Caolín VIB-236-SP12VV10 Válvula pendular doble
VIB-235-WF10VV10 Válvula pendular báscula alim. caolín VIB-236-SP12VV20 Válvula pendular gruesos
VIB-235-HO12 Tolva alimentación Báscula Fluorita VIB-236-BC14 Banda retorno gruesos
VIB-235-HO12VV10 Válvula de agujas Báscula Fluorita VIB-236-SC16 Gusano alimentación Molino secundario
VIB-235-WF14 Báscula alimentación Fluorita VIB-236-MB18 Molino Secundario
VIB-235-HO16 Tolva alimentación Báscula Caliza VIB-238-AS02 Aerodeslizador de Crudo
VIB-235-HO16VV10 Válvula de agujas Tolva Caliza VIB-238-FA04 Ventilador del aerodeslizador
VIB-235-HO16VN10 Válvula de guillotina Tolva Caliza VIB-238-BE06 Elevador 1 de crudo a Silo
VIB-238-BE08 Elevador 2 de crudo a Silo (doble)
VIB-238-SA10 Muestreador de crudo
VIB-331-SO02 Silo de Crudo 1
VIB-331-SO10 Silo de Crudo 2
VIB-921-CM02 Compresor GD 1 Horno 3
VIB-921-CM04 Compresor GD 2 Crudo 3 y Cemento

REVISION GENERAL - 17/JULIO/2009 - A. NIETO M.

LAFARGE DIAGRAMA DE FLUJO

29 
 
Los diagramas de flujo son útiles porque nos indican esquemáticamente el
orden que guardan todos los equipos que intervienen en la línea del proceso.

Además de los diagramas con anterioridad mencionados, también se obtuvo la

relación general de todos los equipos debidamente codificados que pertenecen
a este taller.

En esta área suman un total de 85 unidades principales que intervienen en el

proceso, y para las cuales fue necesario elaborar su programa específico de
inspecciones para desgaste; que más tarde se integró al sistema de gestión del
mantenimiento. A partir de aquí, en lo sucesivo se contará con un historial para
cada equipo, el cual será útil para realizar una administración más eficiente de
todo el departamento.

Como siguiente paso, se elaboró una tabla para organizar los equipos por
categorías, tomando como base el listado general del sistema. Quedando como
se muestra en la tabla siguiente.

Tabla 1. Esta tabla presenta todos los equipos ubicados en el taller de crudo en
planta Vito, organizados por categorías.

30 
 
Como se aprecia claramente en esta tabla, de un total de 85 equipos
principales registrados y codificados para el taller de crudo; la relación
integrada por categorías se reduce a solo 24 familias. Ya que varios de ellos
son equipos similares, y por tal motivo aplican las mismas actividades de
inspección. Como ejemplo podemos tomar las válvulas que suman un total de
19 unidades, y abarcan el 22.35% de este taller. El segundo lugar lo tienen los
ventiladores, que suman 9 unidades, y representan el 10.59% del mismo taller.

Este ejercicio se realizó con la finalidad de administrar eficazmente el tiempo y

avanzar en el desarrollo del trabajo.

Continuando con el desarrollo, en la siguiente figura se muestra de una manera

grafica la situación del taller de crudo con sus equipos agrupados por
categorías. En esta se muestra gráficamente el peso en porcentaje que cada
una de ellas tiene.

Recordemos que una imagen dice más que mil palabras, y esta figura sirvió de
base para el desarrollo de este proyecto.

Figura 3. Equipos del taller de crudo agrupados por categorías.

31 
 
Esta grafica de pastel nos indica que los equipos de mayor peso en este taller
son las válvulas con un 22%, los ventiladores con un 11%, y así
sucesivamente.

Realizado esto, la siguiente tarea fue recabar la información existente

relacionada a cada uno de los equipos instalados en este taller, para ir dándole
forma al formato para inspecciones especificas de desgaste.

Para ello, fue necesario el apoyo del inspector de mantenimiento y del jefe de
métodos de planta Vito, que aportaron toda la información relacionada a
inspecciones de desgaste, y de esta manera dar seguimiento al desarrollo de
los programas específicos a estas inspecciones.

Cada uno de estos programas contendrá la lista de actividades necesarias

requeridas por cada uno de los equipo para su inspección y seguimiento. El
objetivo final es reducir los paros no programados, disminuir los tiempos
muertos en la línea de proceso, aumentar el ciclo de vida del equipo, y
asegurar la fiabilidad y disponibilidad total de la maquinaria.

Estos son los resultados que se espera obtener a mediano y largo plazo; que a
su vez serán medibles por medio de los indicadores de disponibilidad y el factor
de fiabilidad aplicable a cada uno de los talleres y de la planta en general.

De esta manera, se cumple con los objetivos marcados por el grupo en

beneficio de la empresa y todos sus colaboradores que trabajan para ella. Con
su esfuerzo y compromiso aportan un granito de arena para hacer un México
más fuerte y competitivo.

Por otra parte, la siguiente figura muestra el formato típico que se diseño para
el monitoreo de las inspecciones específicas de desgaste. Como se puede
apreciar claramente, en la parte superior se indica el nombre del taller referido;
después se localizan los nombres de los equipos para los cuales aplica este
formato; así mismo, aparece su código de referencia; la actividad u actividades
que serán aplicadas al equipo; y como punto final, su frecuencia de monitoreo.

Toda esta información en un solo formato que será parte esencial para la
administración del mantenimiento en planta Vito.

32 
 
Los análisis de aceites, análisis de vibraciones, pruebas con ultrasonido,
pruebas con líquidos penetrantes, entre otras, son aplicables en todos los
equipos principales de cada taller. Ahora con la implantación de los formatos
para las inspecciones específicas de desgaste se avanza en la administración
del mantenimiento.

Figura 4. Esta figura muestra el formato típico que se diseño para monitorear
las inspecciones específicas de desgaste, aplicable a equipos del taller de
crudo en planta Vito.

33 
 
Este formato fue el aprobado por la jefatura del departamento de
mantenimiento planta Vito, para ser utilizado en las inspecciones específicas
para desgaste.

Figura 5. Muestra el formato aprobado por el departamento de mantenimiento

planta Vito para implantarse en el taller de crudo, como área piloto, y
posteriormente a todos los talleres de la planta.

Este formato es el resultado del trabajo en equipo realizado durante la estadía

en el departamento de mantenimiento mecánico de la planta Vito, y será pieza

34 
 
fundamental en la gestión del mantenimiento. Se desarrollaron un total de 14
formatos para el monitoreo de desgaste; aprovechando el espacio se
agruparon en promedio seis equipos en cada uno.

La siguiente fase es la elaboración de los programas de trabajo denominados

(Job Plan) que serán desarrollados para cada una de las actividades
mencionadas en los formatos para inspecciones específicas de desgaste.

3.1.1 METODOLOGÍA APLICADA

La metodología permite la obtención de información con base en los

indicadores que diagnostican el estado real de los equipos, del proceso o
administración de la planta. Una vez que se tiene el diagnostico, podemos
proceder a la toma de decisiones apoyándonos con alguna herramienta
estadística o de gestión que nos ayude en la solución del problema.

En este caso en particular, nos son útiles los indicadores de disponibilidad y de

fiabilidad para corroborar la tendencia de los equipos principales que integran
el taller de crudo en planta Vito.

Muchas de las empresas carecen de un centro de planeación y control para

mantenimiento de la fábrica y además, de una herramienta estadística
confiable que puedan aplicar los criterios correctos de mantenibilidad y
confiabilidad, tanto para la sustitución de máquinas como para la asignación de
recursos aplicables a su mantención.

En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o el

comportamiento que tienen cinco factores llamados universales y que se
consideran existe en todo recurso por conservar; estos factores son:

• Edad del equipo

• Medio ambiente donde opera

• Carga de trabajo

• Apariencia física

35 
 
 • Mediciones o pruebas de funcionamiento

Estos cinco factores deben ser jerarquizados por el personal de mantenimiento

responsable de la administración de los equipos, para ello se aplica un peso
porcentual a cada uno de los cinco factores antes mencionados, con el fin de
que el resultado de la suma de ellos, sea igual al 100%.

36 
 
 4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este caso en particular, las evidencias de factibilidad del proyecto serán

tangibles al mediano y largo plazo, puesto que se requiere de las mediciones
físicas tomadas a los equipo para integrar el historial de cada uno de ellos.

De esta manera, se puede asegurar que la inversión destinada a la ejecución

de este proyecto es mínima, comparada con los beneficios que de él se
obtendrán después de su implantación.

Como ya se mencionó, los beneficios serán tangibles a mediano y largo plazo,

cuando los indicadores de disponibilidad y fiabilidad tengan una tendencia
positiva. Alcanzando los objetivos propuestos por el grupo de un 96% de
fiabilidad en la unidad de negocio durante los próximos tres años.

La tendencia positiva en los indicadores de mantenimiento clave para la

administración de toda empresa, justificarán el acierto de este trabajo.

Por el momento, la implantación de los formatos para inspecciones de

desgaste a equipos del taller de crudo, han sido la pauta para iniciar la segunda
fase del proyecto, que se refiere a la elaboración de los planes de trabajo mejor
conocidos como “Job Plan” para el taller de crudo.

De esta forma se justifica de una manera real el desarrollo del presente trabajo.
Como evidencia se tienen en planta el “Job Plan” para el taller de crudo,
elaborado por el inspector del departamento. Un ejemplo de estos programas
de trabajo se ilustra en las siguientes figuras.

37 
 
Figura 6. Aquí se muestra un ejemplo de un programa de trabajo o mejor
conocido como un Job Plan, aplicable a un alimentador de placas del área de
crudo en planta Vito.

Job Plan
MP
Ejecutor Mantenimiento Mecánico
Tipo de trabajo Mantenimiento
Clase de trabajo Preventivo
Operación Mayor NO
Prioridad de O.T. 1
Duración 4.33 Horas
Frecuencia

ALIMENTADOR PLACAS DE CAOLÍN LINEA 1 (VIB-213-AF01)

INSPECCION ESPECIFICA DESGASTE ALIMENTADOR CAOLIN.
Tarea Equipo Descripcción Comentario Punto Duración

APLICACIÓN DE SAFETY PLAN

APLICAR PROCEDIMIENTO LO-TO-TO
00:40
10 SEGURIDAD UTILIZAR LA HERRAMIENTA ADECUADA Y EN BUEN MINUTOS
ESTADO.
COORDINAR CON CUARTO DE CONTROL LA
INTERVENCIÓN AL EQUIPO.
Retirar guardas lado motriz y conducido (Colocarlas en lugar que
20 RETIRAR GUARDAS. 1/2 HORA
no obstruyan)

Tomar medida con vernier el paso de la catarinas lado motriz.

CATARINAS MOTRIZ
30
Y CONDUCIDA.
1 HORA
Tomar medida con vernier el paso de la catarinas lado
conducido.

Tomar medida con vernier a 10 eslabones la holgura de la

cadena.
40 CADENA Y RUEDAS. 1.5 HORAS
Tomar medida con vernier a 10 ruedas, junto con pernos el
diametro de las ruedas y pernos (Marcar ruedas y pernos que
fueron medidas)

Colocar guarda de catarinas lado conducido.

COLOCAR
50
GUARDAS.
1/2 HORA

Colocar guarda de catarinas lado motriz.

ENTREGAR EL 10
60
EQUIPO
Verificar que no exista herramienta y/o objetos en area de trabajo
MINUTOS

Codigo Costo Requieren

Descripcion
REFACCIONES

COSTO DE MANO DE OBRA

TOTAL

Descripcion
1 Flexometro de 5 metros.
1 Vernier de 6"
HERRAMIENTAS
2 Llaves 15/16"
1 Perico 10"

Descripcion
1 Electrico
1 Mecanico
MANO DE OBRA Y TIEMPO 1 Inspector
1 Turno de 4.33 horas

38 
 
Figura 7. Otro ejemplo donde se muestra un Job Plan aplicable a un elevador
de cangilones, también del área de crudo en planta Vito. Estos Job Plan están
cargados en el software de mantenimiento Máximo.

Job Plan
MP
Ejecutor Mantenimiento Mecánico
Tipo de trabajo Mantenimiento
Clase de trabajo Preventivo
Operación Mayor NO
Prioridad de O.T. 1
Duración 4.83 Horas
Frecuencia

Elevador cangilones caolín línea 1 VIB-213-BE01

INSPECCION ESPECIFICA DESGASTE ELEVADOR CANGILONES CAOLÍN LÍNEA 1

Tarea Equipo Descripcción Comentario Punto Duración
APLICACIÓN DE SAFETY PLAN
APLICAR PROCEDIMIENTO LO-TO-TO
UTILIZAR LA HERRAMIENTA ADECUADA Y EN BUEN 00:40
10 SEGURIDAD
ESTADO. MINUTOS
COORDINAR CON CUARTO DE CONTROL LA
INTERVENCIÓN AL EQUIPO.
Retirar registro lateral del elevador.
CAJON DE 60
20
ELEVADOR Retirar registro frontal del volante conducido. MINUTOS
Retirar registro del volante motriz
Medir con flexometro elongación de cadena a 10ft y/o con vernier
10 eslabones.(Repetir medición 3 veces marcando eslabones
CADENA DEL donde se efectuaron las medidas) 60
30
ELEVADOR Medir con vernier diametro de bujes. MINUTOS
Hacer inspección visual en equipo en movimiento el estado de
cangilones (Marcar dañados)
Tomar medida con flexometro y/o vernier ancho de la pista
volante inferior.
Verificar estado de chumaceras y estoperos del volante inferior.
VOLANTE MOTRIZ Y Tomar medida con flexometro y/o vernier ancho de la pista 60
40
CONDUCIDO volante superior. MINUTOS
Verificar estado de chumaceras y estoperos del volante superior
Tomar medida de la separación que existe entre lengüeta y
cangilon NO >3 mm de claro.
Colocar registro lateral.
CAJON DE 60
50
ELEVADOR Colocar registro frontal del volante conducido.
MINUTOS
Colocar Registro del volante motriz.
ENTREGAR EL 10
60
EQUIPO
Verificar que no exista herramienta y/o objetos en area de trabajo
MINUTOS

Descripcion Codigo Costo Requieren

REFACCIONES MARCADOR DE METAL AMARILLO
COSTO DE MANO DE OBRA
TOTAL

Descripcion
1 Flexometro de 5 metros.
1 Vernier de 6"
HERRAMIENTAS 2 Llaves 15/16"
2 Llaves de 9/16
1 Perico 6"

Descripcion
1 Electrico
1 Mecanico
MANO DE OBRA Y TIEMPO
1 Inspector
1 Turno de 4.83 horas

39 
 
 CONCLUSIONES

El desarrollo de los programas para inspecciones de desgate a equipos del

proceso en el taller de crudo en planta Vito, es vital para la sobrevivencia de
esta fuente de trabajo. Su implementación mejorará visiblemente la gestión del
mantenimiento en el departamento. La mayor disponibilidad de todos los
equipos involucrados en el proceso será evidencia real del acierto de este
proyecto.

El análisis del ciclo de vida de todos los equipos, proporciona una base sólida
para su mantención; y en un caso extremo, para programar su reemplazo;
tomando como base el historial asentado en los programas ya referidos. El
análisis de las fallas y su criticidad son los elementos que dan luz al planeador
para tomar las decisiones que contribuyan al buen funcionamiento y
rendimiento óptimo de todos los equipos.

La experiencia obtenida durante el desarrollo de este trabajo, servirá de apoyo

para proyectos futuros relacionados al monitoreo del desgaste en equipos del
proceso. Ya sea en la industria cementera, calera, metalmecánica u otra afín.

40 
 
 RECOMENDACIONES

Sintetizando los beneficios que se obtendrán de la implantación de los formatos

para inspecciones de desgate a equipos del proceso en el taller de crudo en
planta Vito. Se puede decir que se optimiza la gestión del mantenimiento,
mejorando la disponibilidad y confiabilidad de los equipos. Además de
incrementar su vida útil, y reducir los costo totales por mantenimiento.

La recomendación general es dar el seguimiento adecuado a cada equipo de

acuerdo a las observaciones encontradas en cada inspección. Ello evitará
averías que pueden generar altos costos de mantención.

Así mismo, se recomienda tener buena comunicación con el personal de

operación para que juntos eliminen las fallas potenciales. Tanto el personal de
operación como el de mantenimiento son los que mejor conocen los síntomas
de los equipos.

No olvidar que el factor más importante en toda empresa es el factor humano, y

como tal requiere de atención. Un ambiente de trabajo agradable, crea en él un
autentico sentido de pertenencia.

41 
 
 BIBLIOGRAFÍA

Askeland, D. R. (1987). La ciencia e Ingeniería de los materiales. México:

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http://es.wikipedia.org/wiki/Ensayos_no_destructivo

43 
 
 ANEXO 1

Se anexan las siguientes imágenes para reforzar el conocimiento sobre los

tipos de desgaste más comunes encontrados en los equipos del taller de crudo
en planta Vito.

Figura 8. Se muestra un desgaste abrasivo ocurrido a un transportador

helicoidal (gusano) que alimenta a un molino de bolas. El material que maneja
es piedra de caolín (ligeramente abrasivo).

44 
 
 ANEXO 2

Figura 9. Se muestra un desgaste por fatiga ocurrido al emplacado o blindaje

de un molino de bolas. Estas placas se fabrican en un acero al cromo
manganeso para resistir la abrasión y el impacto, ya que este equipo trabaja
con una carga de 20 toneladas de bolas de acero en diferentes tamaños.

45 
 
 ANEXO 3

Figura 10. Aquí se muestra un desgaste por erosión ocurrido al impulsor de un

ventilador para colector de polvos. Su función es extraer el aire limpio y lanzarlo
a la atmosfera, pero debido a otros factores como: humedad, temperatura o
partículas sólidas, ocurre este tipo de desgaste.

46 
 
 ANEXO 4

Figura 11. Se muestra un desgaste por adhesión ocurrido a la cadena de un

elevador de cangilones. Su función es elevar el material de un nivel a otro, pero
por atoramiento se produce una fricción excesiva entre cadena y volantes
(superior o inferior), originando el desgaste por adhesión.

47 
 
 ANEXO 5

Figura 12. Se muestra un desgaste por corrosión ocurrido a un colector de

polvos en su cámara plena. Aquí elementos como la humedad, la temperatura
y las características del material son fundamentales para este tipo de desgaste.

48 
 
 ANEXO 6

Figura 13. En esta figura se muestra un desgaste combinado corrosión y

oxidación, ocurrido en la parte exterior de un colector de polvos y su chimenea.
Aquí los elementos propios del medio ambiente, como la humedad, la
temperatura, y las características propias del material provocan este tipo de
desgaste.

49 
 
 GLOSARIO

Acero al carbono: Tipo básico de acero que contiene menos del 3% de otros
elementos a parte del fierro y carbono.

Acero inoxidable: Tipo de acero que contiene más del 15% de cromo y
presenta excelente resistencia a la corrosión.

Acero: Metal formado por fierro y un máximo del 2% de carbono, y

generalmente con pequeñas cantidades de manganeso, fósforo, azufre y silicio.

Aleación: Combinación de elementos, de los cuales el más abundante es

metálico, que mejora algunas propiedades de los metales.

Cavitación: Erosión de una superficie metálica por las presiones intensas

producidas cuando una burbuja de gas se colapsa dentro de un liquido en
movimiento.

Cementación: Consiste en añadir carbono a la superficie del metal, con el

objeto de aumentar su dureza superficial.

Cohesión: Resistencia que oponen las moléculas de los materiales a

separarse unas de otras.

Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente

durante un periodo estipulado.

Desalineación: Condición donde el eje de la maquina conductora y la maquina

conducida no están en la misma línea de centro.

Desbalance: Condición en la cual el centro de masa de un objeto determinado

no coincide con el centro de rotación del mismo.

Desgaste: Separación de material de la superficie de un cuerpo como

consecuencia de la interacción con otro cuerpo. También, se considera como el
deterioro progresivo de un equipo o componente por consecuencia de su uso.

50 
 
Disponibilidad: Porcentaje de tiempo en el cual maquinaria u equipo están
disponibles para producir.

Ductilidad: Capacidad de un metal para ser laminado, estirado o deformado

sin que ocurra ruptura cuando se le aplica una fuerza.

Dureza: Resistencia que opone un material a ser penetrado o rayado por otro.

Elasticidad: Capacidad de un material de recobrar su forma primitiva cuando

cesa la causa que origino la deformación.

Ensayo: Procedimiento normalizado con el que se cuantifica las propiedades

de los materiales.

Fatiga: Resistencia a la rotura de un material sometido a esfuerzos variables

tanto de magnitud como de sentido.

Fragilidad: Propiedad contraria a tenacidad. Los materiales frágiles tienen muy

poca zona plástica.

Fricción: Resistencia al movimiento que existe cuando un objeto sólido se

mueve tangencialmente con respecto a la superficie de otro sólido con el que
está en movimiento.

Lubricación: Práctica para disminuir la Fricción entre dos superficies en

contacto.

Maleabilidad: Capacidad de los materiales de deformarse plásticamente frente

a esfuerzos de compresión.

Mantenibilidad: Se define como la rapidez con la cual las fallas o

funcionamiento defectuoso en los equipos es corregido, o la conservación
programada es ejecutada con éxito

Metales: Grupo de materiales que presentan características generales de

buena ductilidad, resistencia mecánica y conductividad eléctrica y térmica.

Normalizado: Se denomina al tratamiento térmico aplicable a los aceros para

obtener sus propiedades normales.

51 
 
Organizar: Planificar o estructurar la realización de algo, distribuyendo
convenientemente los medios materiales y personales con los que se cuentan y
asignándoles funciones determinadas.

Plasticidad: Capacidad de algunos materiales sólidos de adquirir

deformaciones permanentes sin llegar a romperse.

Recocido: Calentamiento de un metal a cierta temperatura determinada, y

seguido de un proceso gradual de enfriamiento. Empleado para eliminar parcial
o totalmente los efectos del trabajo en frío.

Revenido: Tratamiento complementario al temple, con el que se pretende

eliminar tensiones internas producidas durante el temple; mejora la tenacidad,
aunque se reduce la dureza.

Sobrecarga: Exposición del equipo a trabajar arriba de sus límites de

operación.

Soldabilidad: Capacidad del metal para facilitar el proceso de soldadura y

crear una unión eficaz.

Temple: Tratamiento típico de los aceros que consiste en calentarlos hasta una
temperatura superior a la de austenización, seguido de un enfriamiento lo
suficientemente rápido para obtener una estructura martensítica.

Tenacidad: Propiedad que tienen ciertos materiales de soportar sin deformarse

ni romperse, los esfuerzos bruscos que se le apliquen.

Tratamiento térmico: Proceso de calentamiento y enfriamiento que se aplica a

los metales para cambiar su estructura cristalina y modificar sus propiedades
mecánicas.

52