EL CEMENTO

1. DEFINICIÓN:
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica
y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Suramérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

2. TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

a) base de arcilla: Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
b) Puzolánicos: La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o de origen
volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos
de calcio, obtenidos a través del cocido de calcareo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

3. PROPIEDADES QUÍMICAS

Composición química
Las materias primas constituyentes del cemento son principalmente cal, sílice, alumina y
óxido de hierro. Durante el proceso de producción del cemento estos compuestos
interactúan para luego formar una serie de productos más complejos (silicatos cálcicos,
aluminatos cálcicos y ferritos) que alcanzan un estado de equilibrio químico, con la
excepción de un residuo de cal no combinada la cual no ha tenido suficiente tiempo para
reaccionar esta es denominada como cal libre.

Para obtener una ideal general de la composición del cemento, la tabla 2.2. nos indica los
límites de la mezcla de los diferentes óxidos de los cementos Portland.
 TABLA 1. Límites de composición aproximados para cemento Pórtland
Oxido Contenido, %
CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6.0
MgO 0.1-4.0
Álcalis 0.2-1.3
SO3 1-3

Dada la complejidad de la composición química del cemento, se entiende por esta a la

química de los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros e hidratados. Las formulas se
expresan usualmente como suma de óxidos por ejemplo:
3CaO + SiO2 = Ca3SiO5 = C3S

En la expresión anterior tenemos la formación del silicato tricalcico, la última expresión es

la forma simplificada más usada para la denominación de estos compuestos. Estos
compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en
que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a
sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por un material
intersticial que contiene C4AF y otros compuestos secundarios.

Estos compuestos, denominados potenciales, no son verdaderos compuestos en el

sentido químico pues no se encuentran aislados sino en fases las que contienen algunas
impurezas, sin embargo las proporciones calculadas de estos compuestos revelan valiosa
información en cuanto a las propiedades del cemento.

 Silicato tricalcico (C3S).-

También denominado Alita, es la fase principal en la mayoría de los clinkeres Pórtland,
y se compone de 73.7% de cal y 26.3% de ácido silícico. Este compuesto presenta
cristales poligonales bien formados, con dimensiones que varían según el grado de
cristalización, siendo bien desarrollados cuando la cocción ha tenido lugar a
temperatura suficientemente elevada y durante bastante tiempo, así como en
presencia de una cantidad adecuada de fase liquida.

El silicato tricálcico contribuye de manera muy importante a las resistencias iniciales,

siendo su velocidad de hidratación alta, así también desarrolla una alto calor de
hidratación, se estima que su calor de hidratación completa en 120 cal/gr.
 Experimentalmente se ha comprobado que los concretos elaborados con cementos
con mayor porcentaje de silicato tricálcico presentan una mejor acción a los ciclos de
hielo y deshielo. Se recomienda su uso en zonas de climas fríos dado su alto calor de
hidratación, sin embargo no en construcciones masivas por la baja estabilidad
volumétrica que pueden producir.

 Silicato bicálcico (C2S).-

También denominado Belita, es la segunda fase en importancia en el clinker, y se
compone de 65.1% de cal y 34.9% de ácido silícico. Este compuesto presenta cristales
relativamente anchos, de contornos redondeados y tamaño variable.
El silicato bicálcico tiene una lenta velocidad de hidratación y desarrollo de calor bajo,
62 cal/gr, dada su lenta velocidad de endurecimiento, la contribución del silicato
bicálcico a las resistencias iniciales es muy pequeña, siendo su efecto posterior la
fuente principal de resistencia. Su estabilidad química es bastante buena, por lo que el
uso de cementos con alto contenido de silicato bicálcico para producir concretos
resistentes al ataque de sulfatos es muy recomendable.

 Aluminato tricálcico (C3A).-

El aluminato tricálcico se compone de 62.3% de cal y 37.7% de alúmina. Este
compuesto presenta un color oscuro ante el examen microscópico del clinker, después
de los álcalis, los aluminatos son los compuestos del cemento que primero reaccionan
con el agua. Su fraguado ocurre a una velocidad de hidratación muy alta, hasta el
punto de ser casi instantáneo, es por esta razón que la adición de sulfato de calcio se
hace necesaria para controlar esta velocidad de hidratación.

El aluminato tricálcico contribuye en las resistencias durante las primeras horas, su

calor de hidratación es muy elevado 207 cal/gr.

Tanto la resistencia del concreto a ciclos de hielo y deshielo asi como su resistencia al
ataque de sulfatos tiende a disminuir conforme se incrementa el contenido de
aluminato tricálcico en el cemento. El aluminato tricálcico es muy sensible a la acción
de sulfatos y cloruros, debido a la formación de sales del tipo sulfoaluminatos y
cloroaluminatos, la formación de estas sales es de carácter expansivo, pudiendo
originar agrietamiento y desintegración del concreto. La forma de ataque es por
reacción del sulfato de calcio con el hidroaluminato tricálcico resultante de la
hidratación del aluminato tricálcico, favoreciendo la formación del llamado bacilo del
cemento químicamente sulfoaluminato de calcio hidratado, este compuesto es la
 causa de las formas más peligrosas de corrosión del concreto. Se recomienda un
contenido máximo de aluminato tricálcico es del orden de 7%.

 Ferroaluminato tetracálcico (C3A).-

El ferroaluminato tetracálcico se compone de 46.1% de cal, 21% de alúmina y 32.9% de
óxido de hierro. También es denominado Celita clara o Ferrito. Este compuesto
presenta un calor de hidratación de 100 cal/gr y una alta estabilidad química, los
cementos ricos en este compuesto tienen condiciones de empleo especificas en todos
aquellos casos en que importe más la durabilidad frente a los agresivos químicos que
las resistencias mecánicas.

4. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento Pórtland permiten complementar las
propiedades químicas y conocer otros aspectos de su bondad como material cementante.

 Peso específico.-
El peso específico del cemento corresponde al material en estado compacto. Su valor
suele variar para los cementos Pórtland normales entre 3.0 y 3.2. En el caso de
cementos adicionados el valor es menor de 3.0 y depende de la finura del material
adicionado.
Es por su menor peso específico que los cementos Pórtland adicionados
proporcionan una mayor cantidad de pasta para un mismo peso de cemento, esto
mejora las características de trabajabilidad de los concretos elaborados con estos
cementos.

 Superficie específica (finura).-

La finura de un cemento es función del grado de molienda del mismo y está
íntimamente ligado a su valor hidráulico. Puesto que la hidratación de los granos d
cemento ocurre desde la superficie hacia el interior, el área superficial total de las
partículas de cemento constituyen el material de hidratación. La importancia de la
finura de un cemento radica en la influencia que puede tener sobre la velocidad de
hidratación, la resistencia inicial y el calor generado.
La fragua de los cementos es más rápida y el agrietamiento más temprano conforme
son más finos. La exhudación disminuye conforme la fineza se incrementa; y la
absorción se incrementa con el grosor del grano.
La resistencia a la compresión se incrementa más que la resistencia a la tensión
conforme aumenta la fineza del cemento. La resistencia a la compresión está
relacionada a la resistencia a la flexión como la raíz cuadrada de la superficie
 especifica. La contracción parece ser una función lineal de la superficie específica y el
agrietamiento puede relacionarse con el grado de desarrollo de resistencia del
concreto y en general, los cementos que ganan rápidamente su resistencia son los
más propensos a agrietarse. Al aumentar la fineza de cualquier cemento aumenta su
velocidad para desarrollar resistencia y así indirectamente, el riesgo de grietas por
contracción.
Troxell ha encontrado que la parte más activa de un cemento es el material de
diámetro menor de 10 a 15 micrones. Y desde que el área superficial varia con el
cuadrado del diámetro de una partícula, un incremento de material en esta amplitud
de tamaños es mucho más efectiva en el incremento de la superficie específica, y por
tanto de la actividad de un cemento, que una correspondiente reducción en algunas
de las fracciones más gruesas.
Para determinar la finura de un cemento existen diferentes métodos entre ellos
tenemos: la prueba de Blaine y el turbidimetro Wagner.

 Fraguado.-
Este es el término utilizado para describir la rigidez de la pasta del cemento, aun
cuando la definición de rigidez de la pasta puede considerarse un poco arbitraria. En
términos generales el fraguado se refiere a un cambio del estado fluido al estado
rígido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere cierta resistencia, para efectos
prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último
término se refiere al incremento de resistencia de una pasta de cemento fraguada.
El proceso de fraguado va acompañado de cambios de temperatura en la pasta del
cemento: el fraguado inicial corresponde a un rápido aumento en temperatura y el
final, al máximo de temperatura. En este momento también se produce una fuerte
caída en la conductividad eléctrica, por lo que se han realizado algunos intentos de
medir el fraguado por medios eléctricos.

 Resistencias mecánicas.-
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que
posiblemente resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales.
Por lo tanto, no es sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en
todas las especificaciones del cemento.
La resistencia de un cemento es función de su fineza, composición química, grado de
hidratación, así como del contenido de agua de la pasta. La velocidad de desarrollo
de la resistencia es mayor durante el periodo inicial de endurecimiento y tiende a
disminuir gradualmente en el tiempo. El valor de la resistencia a los 28 días se
 considera como la resistencia del cemento. Anteriormente se ha indicado, de qué
manera se desarrolla el proceso de endurecimiento del cemento.

 Compacidad de los cementos.-

La compacidad es una característica usualmente asociada a la mecánica de suelos, sin
embargo la particularidad de las mezclas de concreto de usar materiales granulares
abarcan este concepto, el cual ha sido recientemente usado para caracterizar a los
cementos y su interacción con los aditivos plastificantes y superplastificantes. La
compacidad y porosidad de los materiales finos como el cemento no puede ser
medida en seco como en caso de las gravas y arenas. En efecto es indispensable
tomar en cuenta la floculación generada en presencia del agua, y el efecto
defloculante de los superplastificantes o plastificantes que son utilizados en el
concreto.
Para esto se desarrolló el ensayo de demanda de agua, bajo el principio siguiente: en
una mezcla de peso Pp de cemento con una cantidad de agua Pe necesaria para
hacer pasar la mezcla de un estado de tierra húmeda a un estado de pasta
homogénea, esta cantidad de agua es considerada como la cantidad que llena la
porosidad del acomodo de los granos.

5. EL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como ligante para la preparación
del hormigón o concreto.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el albañil Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en Portland, una isla del condado de
Dorset.

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparación de la mezcla de las
materias primas; (ii) Producción del clinker; y, (iii) Preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del Portland son minerales que contienen:
 óxido de calcio (44%),
 óxido de silicio (14,5%),
 óxido de aluminio (3,5%),
 óxido de hierro (3%) y
 óxido de magnesio (1,6%).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar

próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada, sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o bien minerales de
hierro, bauxita, u otros minerales residuos de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La
temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los
minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de

calcio y dióxido de carbono(CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio
reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca 2Si y Ca3Si). Se forma también una
pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca 3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe).
El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante
años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en
contacto con el agua.

La energía necesaria para producir el clinker es de unos 1.700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación
de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega aproximadamente el
2% de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado
para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64% óxido de calcio

 21% óxido de silicio
 5,5% óxido de aluminio
 4,5% óxido de hierro
 2,4% óxido de magnesio
 1,6% sulfatos
 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland es mezclado con agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas
después y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de
calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
 El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la
reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa
llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y
fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el
gel de silicio (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.

6. REACCIONES DE FORMACIÓN DEL CLINKER

1000–1100°C
3CaO+Al2O3 3CaOAl2O3
2CaO+SiO2 2CaOSiO2
CaO+Fe2O3 CaOFe2O3
1100–1200°C
CaOFe2O3+3CaOAl2O3 4CaOAl2O3Fe2O3

1250 - 1480°C
2CaOSiO2+CaO 3CaOSiO2

La composición final será de:

50% 3CaOSiO2
25% 2CaOSiO2
12% 3CaOAl2O3
8% 4CaOAl2O3Fe2O3

7. REACCIONES DE HIDRATACIÓN
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(OH)2

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O 3CaO2SiO2xH2O + Ca(OH)2
2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O
3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(OH)2 4CaOAl2O313H2O
4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de

3CaOAl2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente
2CaOSiO2.
 8. MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Se usan dos procesos principales para la fabricación del cemento:

A. El proceso seco donde las materias primas son reducidas a un tamaño apropiado, luego
son molidas, mezcladas y alimentadas al horno para formar el clinker, después del cual
se agrega yeso al clinker y la mezcla final es molida para formar el cemento portland.

B. El proceso húmedo, difiere del anterior en que para adecuar la materia prima, se
agrega agua durante la molienda, luego el material es agregado al horno en la forma
de un lodo (slurry).

8.1 EL PROCESO SECO: de fabricación del cemento empieza con la extracción de la

piedra caliza de la cantera. Esta piedra, la principal materia prima, debe ser reducida de
tamaño, lo cual se hace en sucesivas etapas pasando del tamaño de la roca al de un grano
de harina. Al iniciar el último paso de reducción se dosifican las otras materias primeras, la
arcilla y el mineral de hierro. El material así preparado está listo para ingresar al horno,
donde a altas temperaturas se transforman los óxidos naturales en un mineral artificial
llamado clínker. La última parte del proceso consiste en la molienda del clínker con un
poco de yeso natural para regular el fraguado, y cuando se agregan aditivos y otros
materiales.

Las etapas en el proceso seco de obtención del cemento son:

I. Selección de la materia prima

II. Trituración y molienda de la materia prima.
III. Prehomogenización (mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para
obtener el polvo crudo).

V. Homogenización del polvo crudo

VI. Calcinación del polvo crudo.
VII. Almacenamiento de clinker
VIII. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,
conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
IX. Almacenamiento y embarque

I. Materias primas
El proceso de producción se inicia con la extracción de las materias primas (caliza y otros)
de la zona de canteras mediante un sistema de explotación superficial (tajo abierto). Para
fabricar el clinker, base para la fabricación del cemento, se requiere esencialmente caliza
y pizarra, además se emplean minerales de fierro (hematita) y sílice en cantidades
pequeñas (1 a 5 %) para obtener la composición deseada.
 I. Caliza

Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en

depósitos de profundidad variable, Los hay de más de 200 metros. Para la fabricación de
cemento se sacan volúmenes muy grandes porque la caliza representa el 80% de las
materias primas que forman el clínker. Por eso conviene que esté cerca de la planta; de
no ser así el costo del cemento se elevaría demasiado por razón del acarreo.

Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una

voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.

II. Pizarra

Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio
de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y
por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. La pizarra representa
aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker. Como estos
minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza,
sólo que requiere explosivos con menor potencia.

III. Sílice

Eventualmente se agregan arenas sílicas que contienen de 75% a 80% de sílice,

para obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda. Los depósitos de sílice
comúnmente se denominan jales de sílice. Los jales son un desecho de las minas, rico en
óxido de silicio.

IV. Hematita

A lo que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser

diversos minerales de fierro o escoria de laminación. La hematita contiene entre 75 y
90% de óxido férrico. Con estos minerales se controla el contenido de óxido férrico de la
mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la mezcla cruda.

V. Caolín

El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la
fabricación del cemento blanco.

II. Trituración y molienda de la materia prima.

Todo el material necesita reducirse al tamaño máximo de ¾”, para que pueda alimentar a
los molinos, de manera que es preciso triturar las grandes rocas resultantes de las
voladuras de caliza.
Generalmente esta operación (trituración primaria y trituración secundaria)se realiza en
las mismas canteras, de donde se transporta el material a los respectivos patios de
almacenamiento de la planta.

III. Prehomogenización
La prehomogenización se lleva a cabo mediante un sistema especial de almacenamiento y
recuperación de los materiales triturados, de tal forma que el material resultante se
uniforma en distribución de tamaño y composición
 De los patios de prehomogeneización los minerales son transportados por medio de
sistemas de bandas, y descargados a tolvas, las cuales alimentan a los poidómetros para
dosificar los materiales.

Los poidómetros son mecanismos que tienen una banda giratoria bajo la cual hay una
báscula electrónica. Si cae poco material, la velocidad de la banda aumenta y viceversa.

Una vez triturada, prehomogeneizadas y dosificadas, las materias primas alimentan a los
molinos de crudo.

IV. Molienda de polvo crudo

La molienda se realiza para facilitar la reacción química de los materiales en el horno, en
los molinos se hace un muestreo a cada hora, se verifica la composición química, y se
comprueba la finura del polvo.

El resultado del análisis indica si es preciso ajustar la dosificación y la finura, ya que la

mezcla cruda necesariamente debe conservar cierta relación entre los óxidos de silicio,
aluminio, fierro y calcio.

Se lleva un estricto control químico, además, las partículas de caliza no deben ser mayores
de 125 micras y las de cuarzo no deben medir más de 45 micras para garantizar una
operación normal del horno. si la mezcla de polvo crudo no fuera uniforme, el horno
tendería a enfriarse o a calentarse demasiado, lo que obligaría a ajustar la velocidad o el
flujo de combustible.

VI. Homogeneización de polvo crudo.

El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde un sistema
neumático mezcla el material para mejorar su uniformidad, y lo deposita en los silos de
almacenamiento. De los silos sale a una tolva de nivel constante que lo transporta a la
parte más alta de la unidad de calcinado
VII. Calcinación del polvo crudo
La unidad de calcinación consta de cuatro zonas: secado, precalentamiento,
precalcinación y clinkerización
 El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a 110 o C
 El precalentador aumenta la capacidad de la unidad de calcinación, ahorra energía
y reduce el dióxido de carbono que sale a la atmósfera.
 La temperatura de calcinación es de 1450 o C. El polvo calcinado y convertido en
clinker pasa al enfriador, donde se le inyecta aire a presión que lo enfría hasta 40 o
C.

Los cambios físicos y químicos son graduales. Cuando el polvo crudo entra a la cuarta zona
del horno cambia su composición química en una suma de compuestos que se llama
clínker.

La palabra clínker procede del inglés y significa 'escoria'. Se define clínker como el
producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan
óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente calculadas.

El producto de la calcinación debe tener una composición química predeterminada. No

debe haber exceso de cal porque aparecería como cal libre en el cemento y hacer un
concreto produciría expansiones y grietas. Sería un cemento insano. Es importante, por
ende, evitar la cal libre mediante la correcta dosificación de las materias primas y una

clinkerización a la temperatura adecuada, (1450° C).

VIII. Almacenamiento de clinker

El clinker frió se almacena a cubierto, de donde se conduce a la molienda final en la
combinación con yeso, puzolana, caliza y otros y otros aditivos, según el tipo de cemento
que se desea obtener
IX. Transformación de clinker en cemento (Molienda del producto calcinado, conocido
como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
Para producir cemento se pulveriza el clinker, y se le agrega yeso como retardador del
fraguado, y la puzolana natural, que es un material volcánico, la cual contribuye a la
resistencia del cemento.

Para producir cemento se parte del clínker. al material proveniente de la pulverización del
clínker se le agrega yeso sin calcinar, así como materiales que no excedan del 1% del peso
total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento.

El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinación de clínker y
yeso alcanza una proporción óptima. Es decir, para obtener un cemento con mayor
resistencia se requiere agregar el yeso necesario solamente.

Cierta relación de clínker y yeso ofrecen una resistencia inicial un día después de fraguar.
Para mejorar resistencia a los 28 días la proporción debe ser otra.

Yeso

El yeso que usa es el sulfato de calcio dihidratado. Regula la hidratación y el fraguado del
cemento mediante una reacción con el aluminato tricálcico. Al formar el sulfoaluminato
tricálcico, la mezcla se va hidratando poco a poco y además acelera la hidratación del silicato
tricálcico. El yeso para hacer cemento necesita ser muy puro.

Proceso físico-químico

La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren cambios

físico-químicos.

En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes reacciones, que

se efectúan dentro de la unidad de calcinación.

El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una

temperatura de 110° C.

La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la pérdida

del agua químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y
agregados.

A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono

(CO2). Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona
de clinkerización.

CaCO3(s) --------- CaO(s) + CO2(g)

Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar
ferroaluminato tetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se
disuelven los minerales, incrementando la reacción entre ellos.
A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C 4 AF)
reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C2S).

2CaO(s) + SiO2(s) --------- Ca2SiO4(s)

 El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se
encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C 2S) para formar
silicato tricálcico (C3A).

CaO(s) + Ca2SiO4(s) -------- Ca3SiO5(s)

Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento

como lo son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de
aluminio de las arcillas.

CaO(s) + Al2O3(s) -------- CaAl2O4(s)

2CaO(s) + CaAl2O4(s) -------- Ca3Al2O6(s)

El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que cuidamos

el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la atmósfera.

La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener parejo en la zona

de calcinación del horno para que se realicen las reacciones químicas.

El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con una
temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador al clínker se le inyecta mucho aire a
presión que lo enfría hasta los 40° C. Pierde calor con rapidez porque está formado de
nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras, al romperse estarían
rojas por dentro todavía.

Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se aprovecha para facilitar la quema
del combustóleo, el que ya tiene poca temperatura se va a la atmósfera a través de un
colector de residuos.

X. Almacenamiento y embarque

De los silos que almacenan los diferentes tipos de cemento o mortero parten unos ductos
para sacar el producto y llevarlo, en uno de los casos, hacia la ensacadora; en otro hacia el
terminal de carga para la entrega a granel

El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y de trailer. La

plataformas de estos vehículos reciben la carga de bultos mediante estibadoras
automáticas.
 El cemento a granel se distribuye en trailer equipados de contenedores especiales que se
presurizan para descargar el cemento, o bien, se envía por ferrocarril desde la planta.

9. DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

10. USOS Y APLICACIONES
La producción de cemento y sus aplicaciones tiene, dentro del sector de minerales no
metálicos, el vínculo más estrecho con la actividad edificadora, ya que sus productos
están enteramente dirigidos a las diferentes etapas de la construcción; tanto a vivienda,
como a infraestructura.

Esta fuerte relación con la actividad constructora hace de la cadena, y en especial del
sector productor de cemento, un sector estratégico para la industria.

El cemento exhibe su mayor utilidad al ser transformado en concreto y mortero. El

primero surge básicamente de la combinación de cemento, gravilla, arena y agua;
mientras que el segundo resulta de mezclar cemento, arena y agua. Los concretos sirven
como elementos estructurales en la construcción, mientras que los morteros sirven como
materiales de pega en mampostería (paredes). El productor de concreto está íntimamente
vinculado con la industria del cemento, dado que éste constituye su principal materia
prima.

11. IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo importante para la salud,
en función de su localización con relación a centros poblados.

La industria del cemento incluye las instalaciones con hornos que emplean el proceso
húmedo o seco para producir cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado
liviano para producirlo a partir de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que
elevan los materiales a temperaturas de 1400 °C. Las materias primas principales son
piedra caliza, arena de sílice, arcilla, esquisto, marga y óxidos de tiza. Se agrega
sílice, aluminio y hierro en forma de arena, arcilla, bauxita, esquisto, mineral de hierro y
escoria de alto horno. Se introduce yeso durante la fase final del proceso. La tecnología de
hornos de cemento se emplea en todo el mundo. Usualmente, las plantas de cemento se
ubican cerca de las canteras de piedra caliza a fin de reducir los costos de transporte
de materia prima.
 Emisiones atmosféricas de una fábrica de cemento sin los controles adecuados sobre las
emisiones atmosféricas.

Fábrica de cemento en Australia, no se aprecian emisiones atmosféricas dañinas.

IMPACTOS AMBIENTALES POTENCIALES

Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se relaciona
con el manejo de los desechos, la tecnología y el proceso son muy apropiados para la
reutilización o destrucción de una variedad de materiales residuales, incluyendo algunos
desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar en la planta
sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas, estabilizar los
desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.

Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en las siguientes
áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partículas), molienda
(partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria (partículas o "polvo del
horno", gases de combustión que contienen monóxido (CO) y dióxido de
carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y nitrógeno). Los
contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de alimentación del horno
(alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos, principalmente potasio y sulfato), y el agua de
enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de
almacenamiento de los materiales y de eliminación de los desechos puede ser una fuente de
contaminantes para las aguas superficiales y freáticas.

El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los
empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los impactos
mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados más exitosamente, si se
escoge el sitio de la planta con cuidado.
TEMAS ESPECIALES

Emisiones de partículas a la atmósfera

La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o pulverizados

desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto terminado para envío. Las
partículas son la causa más importante del impacto ambiental negativo. Los precipitadores
electrostáticos, o los filtros de bolsa, constituyen un requerimiento rutinario para controlar las
emisiones de partículas de los hornos. El control del polvo que resulta del transporte de los
materiales es uno de los desafíos más difíciles; las bandas transportadoras, pilas de acopio, y
caminos de la planta, pueden ser causas más importantes de degradación de la calidad del aire,
que las emisiones del molino y el horno. Se deben emplear recolectores mecánicos de polvo
donde sea práctico, por ejemplo, en los trituradores, transportadores y el sistema de carga. En
la mayoría de los casos, el polvo recolectado puede ser reciclado, reduciendo el costo y
disminuyendo la producción de desechos sólidos. Se puede mantener limpios los camiones de
la planta con aspiradoras y/o rociadores, a fin de eliminar el polvo atmosférico causado por el
tráfico y el viento. Deben ser cubiertas las pilas de acopio tanto como sea posible. Los
camiones que transportan materiales a la planta y fuera de ésta deben tener carpas y límites
de velocidad.

Descargas de desechos líquidos

En las plantas del proceso "seco", se alimentan al horno las materias primas secas. El único
efluente es el agua de enfriamiento, y ésta puede ser eliminada con torres de enfriamiento o
piscinas. En el proceso "Húmedo", se alimentan las materias primas al horno en forma de una
lechada. En algunos casos, las plantas pueden lixiviar el polvo del horno que se ha recolectado,
a fin de eliminar el álcali soluble antes de volver a alimentarlo al horno. En estas plantas, el
rebosamiento del clarificador del proceso de lixiviación constituye la fuente mas severa de
contaminación hídrica; requiere neutralización (posiblemente mediante carbonicen) antes de
descargarlo.

Uso de los hornos de cemento para reciclar o eliminar los desechos

Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios inflamables, han
sido utilizados como combustibles suplementarios para los hornos de cemento. Esta práctica
comenzó en los Estados Unidos en 1979, para conservar energía y reducir los costos de
combustible, y ha sido satisfactorio en términos, tanto de la calidad del producto, como el
impacto ambiental. Además, algunos desechos sólidos pueden ser utilizados como
combustibles, tal como las llantas gastadas. Los requerimientos de materia prima pueden ser
satisfechos, parcialmente, con los desperdicios (rutinariamente usados) de otras industrias:
yeso de las plantas de ácido fosfórico, piritas tostadas de la producción de ácido sulfúrico,
escoria de los altos hornos , y ceniza de las plantas termoeléctricas acarbón.
La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto hacen que los hornos de cemento
sean atractivos para destruir una variedad de materiales orgánicos peligrosos. Manejados
correctamente, los hornos constituyen una alternativa mucho menos costosa que los
incineradores de desechos. Las pruebas realizados por la Agencia de Protección Ambiental de
los EE.UU. y otros, han demostrado que la destrucción de los compuestos orgánicos,
incluyendo PCB y los pesticidas organocloruros y órgano fósforos, iguala o supera los resultados
logrados por los incineradores de desperdicios peligrosos que operan a temperaturas más
bajas. Muchos compuestos metálicos tóxicos pueden ser quemados en los hornos de cemento
en cantidades que sean suficientemente pequeñas, y que no afecten negativamente la calidad
del producto, ni la seguridad, porque se vinculan a la escoria y llegan a formar parte del
producto. El plomo, sin embargo, requiere atención especial; hasta la mitad de la cantidad
introducida sale del horno y se precipita con el polvo del horno. El reciclaje del polvo aumenta
la concentración del plomo hasta el punto en que éste, también, se vincula a la escoria, pero
una cantidad pequeña (0.2 a 1.0 por ciento) se escapa con los gases de la chimenea. Talium se
emite con el humo del horno, es decir, no se liga a los sólidos. Los estudios del
comportamiento del mercurio, hasta la década de los 90, han sido inconcluyentes.
12. BIBLIOGRAFIA

 Ing. DUDA, Walter H., “Manual Tecnológico del Cemento” Editores Técnicos Asociados
S.A. (Barcelona, 1977)
 Ph.D. MURDOCK, L.J., “Elaboración del Concreto y sus aplicaciones”, Compañía
Editorial Continental S.A. (México)
 Ing. BAUD G., “Tecnología de la Construcción”, Editorial Blume (Barcelona)
 Dr. Ing. SALIGER, Rudolf, “El Hormigón Armado”, Editorial Labor S.A., (Buenos Aires,
1948)
 Libro de Consulta para Evaluación Ambiental (Volumen I; II y III). Trabajos Técnicos del
Departamento de Medio Ambiente del Banco Mundial