Tesis

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
PROGRAMA DE MAESTRÍA Y DOCTORADO EN

INGENIERÍA
“PROGRAMA DE PREVENCIÓN, MINIMIZACIÓN Y

CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
PARA LA INDUSTRIA AZUCARERA EN MÉXICO”
T E S I S
QUE PARA OPTAR POR EL GRADO DE:
MAESTRA EN INGENIERÍA
AMBIENTAL - AIRE
P R E S E N T A :
I.Q. CANDI ASHANTI DOMINGUEZ MANJARREZ
TUTOR:
DR. HUMBERTO BRAVO ALVAREZ
2012
JURADO ASIGNADO:
Presidente: DR. MARTÍNEZ PEREDA PEDRO
Secretario: DRA. FERNÁNDEZ VILLAGÓMEZ GEORGINA
Vocal: DR. BRAVO ÁLVAREZ HUMBERTO
1er Suplente: DRA. JIMÉNEZ CISNEROS BLANCA ELENA
2do Suplente: DR. AGUILAR MÁRQUEZ ARMANDO
Lugares donde se realizó la Tesis:
SECCIÓN DE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL-CENTRO DE

CIENCIAS DE LA ATMÓSFERA-UNIVERSIDAD NACIONAL
AUTÓNOMA DE MÉXICO
FIDEICOMISO INGENIO EMILIANO ZAPATA
TUTOR DE TESIS
DR. HUMBERTO BRAVO ALVAREZ
___________________________
FIRMA
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Nacional Autónoma de México por abrirme sus puertas para realizar
mis estudios de Maestría.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología por haberme apoyado económicamente en

la realización de mis estudios de Maestría.
Al Posgrado de Ingeniería Ambiental por haberme brindado profesores de excelencia

académica.
A la Sección de Contaminación Ambiental del Centro de Ciencias de la Atmósfera y al

Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata lugares donde se realizó el trabajo de Tesis.
Mi mayor agradecimiento al Dr. Humberto Bravo Álvarez no sólo por el gran apoyo
otorgado en la dirección de esta Tesis, sino también por haberme dado la oportunidad
de desarrollarme profesionalmente en compañía de sus conocimientos y valores
transmitidos.
Agradezco a los miembros del jurado, al Dr. Pedro Martínez Pereda, Dra. Blanca Elena
Jiménez Cisneros, Dra. Georgina Fernández Villagómez y al Dr. Armando Aguilar
Márquez, por las observaciones que enriquecieron este trabajo.
Agradezco de igual manera al Dr. Rodolfo Sosa Echeverría por su participación en la

realización de esta Tesis mediante su valioso conocimiento y consejos que ayudaron a
enriquecer este trabajo.
Se agradece al Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata por las facilidades brindadas para
obtener la información necesaria para la realización de este trabajo, en particular al
Lic. Rodolfo F. Villanueva Zapala Gerente General, al Ing. Pedro Cabrera Calderón
Supte. Gral. de Fábrica, al Lic. Humberto Bortoni Trevillo Supte. Gral. de Campo, Ing.
Rogelio Rodríguez Peralta Supte. de Cosecha, Ing. Héctor López Neria Supte. Técnico
y especialmente a la Q. I. Ma. Del Rocío Ocampo Figueroa y al Ing. Juan Roberto
Martínez Toledo del Departamento de Mejoramiento Ambiental.
Agradezco a todo el personal del Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata por darme su
apoyo y tiempo, por compartir sus conocimientos conmigo, los cuales fueron de gran
beneficio a este trabajo de tesis.
Reconozco y agradezco al Ing. Roberto Barrera por las enseñanzas otorgadas durante
las estancias realizadas en el Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata.
Agradezco al Ing. Armando Padilla Gallego por su apoyo en la realización de este

estudio.
AGRADECIMIENTOS PERSONALES
A mi madre Genoveva y mis hermanos Jorge, Kaori y Karina porque su amor es la

fuerza que me impulsa a salir adelante.
A toda mi familia por todo el apoyo brindado en cada etapa de mi vida.
A mis mejores amigas Raquel Pacheco y Daniela Ramos por los ocho y seis años de
amistad incondicional.
A mis amigos de la Maestría: Flor Aguirre, Rubí Sánchez, Ulises Rojas, Julio de Regil,
Miriam Rojas, Beatriz Casasola, Marisol Vázquez, Alfredo González, Raúl Membrillo,
Anabel Zamora, Diana Casas, Nancy Rodríguez, Luis Mata, Hugo Sánchez, Gabriela
Suárez, por todas las enseñanzas aprendidas dentro y fuera de los salones de clases,
en especial al Club de Tobby por la amistad tan fuerte que formamos.
A mis amigos y compañeros del Centro de Ciencias de la Atmósfera, Iris Cureño, Ana
Alarcón, Leidy Tami, Mónica Antúnez, Ma. De los Ángeles López Portillo, Rocío
Bautista, Mónica Jaimes, Gilberto Fuentes, Magaly Miss y Adrián Marín por su valioso
apoyo y amistad que forman el mejor ambiente de trabajo.
A David por todo el apoyo, amistad y amor que me brindó durante estos años.
PROGRAMA DE PREVENCIÓN, MINIMIZACIÓN Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN AMBIENTAL PARA LA
INDUSTRIA AZUCARERA EN MÉXICO
CONTENIDO
ÍNDICE DE TABLAS v
ÍNDICE DE FIGURAS vii
ABREVIATURAS, ACRÓNIMOS Y SIGLAS xi
GLOSARIO xiii
RESUMEN xvii
ABSTRACT xix
1. INTRODUCCIÓN 3
Meta 4
Objetivos 4
2. ANTECEDENTES 7
2.1. Prevención, Minimización y Control de la Contaminación en la 7

Industria
2.1.1. Definición de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 7

en la Industria
2.1.2. Guías y programas de prevención de la contaminación existentes 8
2.1.3. Beneficios y Limitaciones de la Prevención, Minimización y Control de la 15

Contaminación
2.1.4. Estrategias para eliminar las posibles barreras para llevar a cabo la 17
Prevención, Minimización y Control de la Contaminación en la Industria
2.2. Agroindustria Azucarera en México 18
2.2.1. Antecedentes de la Agroindustria Azucarera en México 18
2.2.2. Situación actual de la Agroindustria Azucarera en México 20
2.2.3. Programas actuales para mejorar la Agroindustria Azucarera de México 27
2.2.4. Proceso general de producción de azúcar en México 31
2.2.5. Impactos ambientales originados por el cultivo de la caña de azúcar 37
2.2.6. Impactos ambientales originados por el proceso de producción de 39
CONTENIDO i
azúcar
2.2.7. Problemática ambiental de la Industria Azucarera en México 43
2.3. Normatividad Ambiental Vigente Referente a Ingenios Azucareros 46
2.3.1. Normatividad en materia de agua 46
2.3.2. Normatividad en materia de aire 47
2.3.3. Normatividad en materia de residuos 48
3. METODOLOGÍA 51
3.1. Aprobación y apoyo total de la Dirección General 51
3.2. Planeación y organización del Programa 52
3.3. Evaluación del proceso 52
3.4. Búsqueda de medidas preventivas y correctivas 54
3.5. Estudio de factibilidad técnico-ambiental 57
3.6. Implementación 58
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 61
4.1. Caso de estudio: Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata (FIEZ) 61
4.2. Programa de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 64

Ambiental para la Industria Azucarera en México
4.3. Evaluación del proceso de producción de azúcar 65
4.3.1. Evaluación del Campo Cañero 66
4.3.2. Evaluación de la Industria 75
4.3.3. Gestión ambiental en la Industria 105
4.4. Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 115

Ambiental para la Industria Azucarera de México
4.4.1. Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 116
CONTENIDO ii
Ambiental en el Campo Cañero
4.4.2. Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 126

Ambiental en la Industria
4.5. Factibilidad Técnico-Ambiental 142
4.5.1. Factibilidad Técnico-Ambiental de las Medidas de Prevención, 143

Minimización y Control de la Contaminación Ambiental para el Campo
Cañero
4.5.2. Factibilidad Técnico-Ambiental de las Medidas de Prevención, 144
Minimización y Control de la Contaminación Ambiental para la Industria
5. CONCLUSIONES 147
Recomendaciones 153
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 157

ANEXOS 165
ANEXO A. Balance de materia y energía del proceso de producción de azúcar para 167
una molienda de 300 ton caña/hora con base en el Plan de Producción Oficial
2011/2012.
ANEXO B. Balance de materia y energía del proceso de producción de azúcar para el 170
periodo correspondiente a la zafra 2010/2011 del FIEZ.
CONTENIDO iii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Características Involucradas en la Producción Más Limpia 14
Tabla 2.2 Ingenios Azucareros del País y su organización en grupos 22
Tabla 2.3 Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar Zafra 2005/06 a 2009/10 23
Tabla 2.4 Rendimiento de Ingenios por Estado de la República 25
Tabla 2.5. Rendimiento por Ingenio 26
Tabla 2.6 Oferta y demanda de caña de azúcar y azúcar 2006-2018 28
Tabla 2.7 Inventario de emisiones a la atmósfera del sector industrial por Municipio en
43
el Estado de Morelos, 2004
Tabla 4.1 Indicadores de las Zafras 2005/06 a 2009/10 del FIEZ 63
Tabla 4.2 Agroquímicos autorizados para su aplicación durante la siembra de caña de

70
azúcar en el FIEZ.
Tabla 4.3 Operaciones unitarias del proceso de producción de azúcar 77
Tabla 4.4 Características de las chimeneas de cada caldera del Ingenio 85
Tabla 4.5 Parámetros del agua residual industrial del FIEZ en promedio mensual
109
correspondientes al año 2011.
Tabla 4.6 Cantidad de residuos sólidos y de manejo especial generados en el FIEZ

113
durante la Zafra 2010/2011.
Tabla 4.7 Residuos peligrosos generados durante el año 2010 y 2011 113
Tabla 4.8 Alta densidad y fecha ideal de siembra en Jalisco 117
Tabla 4.9 Principales características de la caña de buena calidad. 120
Tabla A.1. Cantidades de materia prima, materiales auxiliares, productos y

170
subproductos
Tabla A. 2. Materiales Auxiliares, de empaque y operativos 171
Tabla A.3 Consumo de energía y cantidad de combustible utilizado 171
ÍNDICE DE TABLAS v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Esquema de los niveles de reducción de la contaminación 8
Figura 2.2 Guía de Evaluación de Oportunidades para Minimización de Residuos 9
Figura 2.3 Guía de Prevención de la Contaminación Industrial 10
Figura 2.4 Guía de Prevención de la Contaminación y Planeación de la Minimización

11
de Residuos de Ohio
Figura 2.5 Marco Sistemático de Prevención de la Contaminación “IP2M” 13
Figura 2.6 Países de mayor producción de azúcar en el mundo. Elaboración propia

20
con datos del Departamento de Agricultura de Estados Unidos de América
Figura 2.7 Distribución y localización por estado de los Ingenios Azucareros en

21
México
Figura 2.8 Indicadores del Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar, Zafra

24
1999/00 a 2009/10
Figura 2.9 Indicadores del Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar, Zafra

25
1999/00 a 2009/10.
Figura 2.10 Área plantada y producción de caña de azúcar. Escenario 2009-2018 25
Figura 2.11 Demanda y producción de azúcar. Escenario 2009-2018. 27
Figura 2.12 Precio del azúcar estándar. Escenario 2009-2018 28
Figura 2.13 Diagrama de proceso general de producción de azúcar de caña en

32
México.
Figura 2.14 Fuentes de impactos ambientales en relación con los procesos clave y
37
los insumos en el cultivo de la caña de azúcar
Figura 2.15 Fuentes de impactos ambientales en relación con los procesos clave y
39
los insumos en el procesamiento de la caña de azúcar
Figura 2.16 Diagrama simplificado de la producción de azúcar, resaltando entradas

40
de agua y principales efluentes
Figura 2.17 Diagrama flujo del uso del agua en la industria azucarera 40
Figura 2.18 Diagrama del proceso de azúcar de caña y emisiones a la atmósfera 42
Figura 2.19 Materia orgánica descargada en aguas residuales, principales giros

43
industriales 2002.
ÍNDICE DE FIGURAS vii

Figura 2.20 Emisiones de PM10 y PM2.5 en México en 1999: fuentes fijas 44
Figura 2.21 Emisiones de PM10 y SO2 por giros industriales del Inventario de
45
Emisiones a la Atmósfera del Estado de Morelos 2004
Figura 3.1 Esquema de las etapas en la elaboración del programa de prevención,

51
minimización y control de la contaminación.
Figura 3.2 Esquema de la fase de evaluación del proceso 52
Figura 3.3 Esquema de la fase de búsqueda de medidas preventivas y correctivas. 54
Figura 3.4 Métodos de reducción de la contaminación desde su fuente 55
Figura 3.5 Esquema de prácticas generales para el Programa de Prevención 56
Figura 3.6 Esquema de la fase de estudio de factibilidad. 57
Figura 4.1 Plano de localización del Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata 62
Figura 4.2 Guía de etapas del Programa de Prevención, Minimización y Control de la

64
Contaminación Ambiental aplicada en el Caso de Estudio.
Figura 4.3 Presentación del proyecto ante la Gerencia del FIEZ caso de estudio. 65
Figura 4.4 Distribución de zona cañera del FIEZ en el estado de Morelos 66
Figura 4.5 Ejemplos de mapas del SIG del FIEZ y su organización en ejidos, campos
67
y parcelas
Figura 4.6 a) Yema de la caña de azúcar, b) Siembra de la caña de azúcar. 68
Figura 4.7 a) Riego de asiento, b) Canales de riego campos del ejido Tlaltizapan. 69
Figura 4.8 a) Corte manual y b) Corte mecánico de la Zafra 2011/2012. 72
Figura 4.9 a) Manojo de caña b) Alzadoras y camiones para acarreo de caña. 72
Figura 4.10 Cosechadoras mecánicas a) Cameco y b) Class. 73
Figura 4.11 Muestreo de impurezas a) corte manual y b) mecánico. 74
Figura 4.12 Acarreo de la caña al Ingenio. 74
Figura 4.13 Proceso de producción de azúcar de caña de azúcar del FIEZ 76
Figura 4.14 Balance global del proceso de producción para la zafra 2010/2011 con los
77
indicadores ambientales y productos.
Figura 4.15 Descarga de camiones en el FIEZ. 79
Figura 4.16 a) Nivelador de caña, b) Desfibradora desmontada 79
ÍNDICE DE FIGURAS viii

Figura 4.17 a) Tándem de molinos b) Molino 1 Fultón de 4 mazas. 80
Figura 4.18 a) Limpieza de Filtro de bagacillo para el jugo de los molinos 1 y 2 b)

81
Aplicación de vapor al Molino 5 para limpieza.
Figura 4.19 Fugas y derrames en el departamento de molinos 82
Figura 4.20 Balance de masa de la operación de extracción para el periodo

83
correspondiente a la zafra 2010/2011.
Figura 4.21 Balance de masa de la operación de extracción para una molienda de

83
300 ton caña/hora y con base en el Plan de Producción Oficial 2011/2012.
Figura 4.22 Comparativo entre molino de 4 y 6 mazas 84
Figura 4.23 Calderas del FIEZ 85
Figura 4.24 Diagrama de operación de calderas de la Zafra 2011/2012 86
Figura 4.25 a) Fosas de sedimentación, b) Punto de mezcla de agua residual de

87
fosas y agua residual del proceso.
Figura 4.26 a) Instalación de equipo para reúso de agua de fosas de sedimentación,

88
b) Manejo de residuos de ceniza de la caldera 1 y de hornos.
Figura 4.27 a) Tolvas de ceniza de la caldera 1 b) Instalación de equipo para manejo

88
de ceniza de caldera 1.
Figura 4.28 Patio de almacén de bagazo excedente. 90
Figura 4.29 a) Calentadores b) Potenciómetro Foxboro y adición de lechada de cal. 91
Figura 4.30 Balance de masa y energía de los calentadores para una molienda de
91
300 ton caña/hora.
Figura 4.31 a) Clarificadores, b) Muestra de monitoreo de eficiencia del proceso de

93
clarificación.
Figura 4.32 a) Filtro de cachaza b) Tolva de cachaza 93
Figura 4.33 Balance de masa de las operaciones unitarias de clarificación y filtración,

94
para el periodo correspondiente a la zafra 2010/2011.
Figura 4.34 Balance de masa de las operaciones unitarias de clarificación y filtración,

para una molienda de 300 ton caña/hora y con base en el Plan de Producción Oficial 95
2011/2012.
Figura 4.35 Evapores de cuádruple efecto y condensadores barométricos. 97
ÍNDICE DE FIGURAS ix
Figura 4.36 a) Tachos, b) Centrífugas 99
Figura 4.37 Balance de masa de la operación unitaria de cristalización y

100
centrifugación, para el periodo correspondiente a la zafra 2010/2011.
Figura 4.38 Fugas y derrames en el departamento de cristalización y centrifugación. 102
Figura 4.39 Instalación de equipo de centrifugación de alta eficiencia y ahorro de

103
energía.
Figura 4.40 Secadores rotativos de azúcar húmeda. 103
Figura 4.41 a) Área de envasado b) Banda transportadora de sacos de azúcar. 104
Figura 4.42 a) Torre de enfriamiento y b) Celdas de enfriamiento del FIEZ. 106
Figura 4.43 Gráfica de comparación de consumo de agua de extracción de la Zafra

107
2010/2011 y la Zafra 2011/2012.
Figura 4.44 Canal de agua residual del proceso de producción de azúcar. 108
Figura 4.45 Sistema de riego agrícola con agua residual del FIEZ. 110
Figura 4.46 Pozos de monitoreo de calidad de agua a nivel freático, de la zona

110
cañera que se abastece con agua residual del FIEZ.
Figura 4.47 a) Recolección diaria de residuos sólidos y b) Botes para la separación

111
de residuos sólidos
Figura 4.48 a) Limpieza del área de centrifugación, b) limpieza del área de

112
clarificación
Figura 4.49 a) Cachaza en campo, b) Reúso de ceniza como relleno de terreno en

112
minas.
Figura 4.50 a) Almacén temporal de residuos peligrosos b) Forma de

114
almacenamiento de filtros con sub-acetato de plomo.
Figura 4.51 Experimento de adaptabilidad de variedades de caña prometedoras para

120
la zona del FIEZ.
Figura 4.52 Sistema de acolchado cañero 122
ÍNDICE DE FIGURAS x
ABREVIATURAS, ACRÓNIMOS Y SIGLAS

CEAMA Comisión Estatal del Agua y Medio Ambiente
CEPA Canadian Environmental Protection Act
CICOPLAFEST Comisión Intersecretarial para el Control del Proceso y Uso de
Plaguicidas, Fertilizantes y Sustancias Químicas
CMP+L Centro Mexicano de Producción Más Limpia
CNIA Comisión Nacional de la Industria Azucarera
CNIAA Cámara Nacional de las Industrias Azucarera y Alcoholera
COA Cédula de Operación Anual
COFEPRIS Comisión Federal para la Protección Contra Riesgos Sanitarios
COLPOS Colegio de Postgraduados
CONAE Comisión Nacional para el Uso Eficiente de la Energía
COV Compuestos orgánicos volátiles
CTPS Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles
DBO Demanda Bioquímica de Oxígeno
DQO Demanda Química de Oxígeno
EMA Entidad Mexicana de Acreditación
FEESA Fondo de Empresas Expropiadas del Sector Azucarero
FIEZ Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata
IMTA Instituto Mexicano de Tecnología del Agua
INE Instituto Nacional de Ecología
INEGI Instituto Nacional de Estadística y Geografía
LCA Evaluación de ciclo de vida
LGEEPA Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente
ONUDI Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial
PML Producción Más Limpia
PNUMA Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente
PRONAC Programa Nacional de la Agroindustria de la Caña de Azúcar
PRONAR Proyecto Nacional de Alta Rentabilidad para la Transformación del
Campo Cañero Mexicano
SAGARPA Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Alimentación
y Pesca
SEMARNAT Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales
GLOSARIO xi
SS Sólidos Sedimentables
SST Sólidos Suspendidos Totales
TLCAN Tratado de Libre Comercio de América del Norte
UNPASA Unión Nacional de Productores de Azúcar S.A
US EPA Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos
USDA Departamento de Agricultura de Estados Unidos de América
(NH4)2SO4 Sulfato de Amonio

H2SO4 Ácido sulfúrico
H3PO4 Ácido Fosfórico
NH3 Amoniaco
PM10 Partículas Menores a 10 micrómetros
PM2.5 Partículas Menores a 2.5 micrómetros
SO2 Dióxido de azufre
°Bx Grados Brix
ha Hectárea
in Hg Pulgadas de mercurio
kg Kilogramo
L/s Litros por segundo
lb/in² Libras por pulgada cuadrada
3
m Metros cúbicos
pH Potencial de Hidrógeno
Ton Tonelada métrica
GLOSARIO xii
GLOSARIO
Agotamiento de sacarosa.- Proceso que se aplica a las templas de menor pureza al
procesarlas en los cristalizadores en movimiento para que el cristal absorba la miel que se
encuentra entre los cristales.
Agua de extracción de pozo o superficial.- Es el agua que entra a la fábrica sin ningún
tratamiento o purificación.
Agua de imbibición. Es el agua que se agrega al bagazo para extraerle el azúcar y que
se utiliza en la operación de extracción en molinos.
Bactericida.- Sustancia química, como el formol, el benzal, el yodo, etc., que mata las
bacterias.
Bagacillo. Fibra muy fina de la caña de azúcar que se obtiene del proceso de filtración
del bagazo.
Bagazo. Residuo fibroso pobre en sacarosa, subproducto de la operación de extracción

de jugo de la caña de azúcar; constituye cerca del 30% del total de la caña de azúcar
procesada; además, contiene aproximadamente 50% de humedad. El bagazo se utiliza
como combustible en los ingenios, supliendo hasta el 100% de los requerimientos de
combustible para las calderas. También, se utiliza para la producción de pulpa y papel.
Batey.- Conjunto de maquinaria y equipo que se utiliza para la recepción y descarga de la

caña durante la zafra en los Ingenios azucareros. Lugar y patio destinado al
almacenamiento de la caña que prácticamente está a punto de moler.
Cachaza- Es el material sólido proveniente de la filtración y lavado de los lodos

sedimentados en el proceso de clarificación, mezclados con bagacillo. Se utiliza
principalmente como fertilizante debido a su contenido de fósforo, calcio, nitrógeno y, en
menos proporción, de potasio. Además, contiene más del cincuenta por ciento de materia
orgánica
Calandria.- Sistema de tubos verticales cortos dentro de un evaporador, se utiliza para la

transferencia de calor; como dispositivo de separación de fases líquida y vapor.
Calor latente.- Es la cantidad de calor requerida para lograr el cambio de estado físico de
una sustancia sin que existan variaciones en su temperatura.
GLOSARIO xiii
Cepa o macolla.- Parte de la planta que queda enterrada después del corte de las cañas.
Es la parte del tallo o de la caña que se encuentra dentro de la tierra unida al sistema
radical.
Chumacera.- Pieza de metal o madera con un hueco o mueca en la que descansa y gira
cualquier eje de una maquinaria.
Composta.- Abono formado por sustancias orgánicas tales como bagazo, excrementos,
hierbas, paja, residuos de madera, etc., con la que, después de un proceso de
biodegradación, se hace una mezcla uniforme que se puede aplicar al suelo.
Condensación.- Es el cambio de vapor a líquido con una transferencia de calor del vapor
a la superficie de condensación.
Cristalizadores.- Son los aparatos receptores de la masa conocida de los tachos. Esta
masa debe mantenerse en movimiento para cambiar constantemente la posición relativa
de las partículas de licor madre y de los cristales para desarrollo de éstos.
Cuchillas rotatorias.- Preparan la caña para su molienda troceándola, pero sin extraerle
el jugo, formando una masa compacta y homogénea, favoreciendo la capacidad de los
molinos en su extracción.
Desfibradora.- Es un aparato que se emplea para complementar la preparación y la

desintegración de la caña hasta el estado de una masa mullida, para facilitar la extracción
del jugo en el tándem de molinos.
Dextrana.- Es un polímero homogéneo a las glucanas, formándose por la acción de la

enzima dextrasucrasa sobre la sacarosa, especialmente por la bacteria Leuconostoc
mesenteroides y el Leuconostac dextranicum.
Grado Brix (°Bx).- El porcentaje en peso, de la materia sólida, según lo indica un

hidrómetro Brix u otro instrumento densimétrico. En sentido estricto, el Brix es el
porcentaje, en peso, de los sólidos contenidos en una solución de sacarosa pura. Por
acuerdo general, el Brix representa los sólidos aparentes que contiene una solución de
azúcar, según se determina por uso del areómetro Brix u otra medición densimétrica
convertida a la escala de Brix.
Guarapo o jugo.- Se le define como el jugo que escurre de la caña cuando ésta es
molida en el tándem de molinos para elaborar azúcar.
GLOSARIO xiv
Imbibición.- Proceso en el que el agua o el jugo se agregan en el bagazo para reducir su

contenido de sacarosa, mezclando y diluyendo el jugo presente en el bagazo.
Jugo filtrado.- Jugo obtenido en la filtración de la cachaza en los filtros rotativos al vacío.
Jugo mezclado.- Es el jugo extraído sin dilución más el jugo extraído con dilución. Es el
jugo enviado del departamento de molinos al departamento de elaboración.
Jugo residual.- Último jugo que se extrae del bagazo y es el extraído por las mazas
superior y bagacera del último molino del tándem.
Kilocaloría.- Es la cantidad de calor necesaria para elevar un grado centígrado un

kilogramo de agua.
Masa cocida o Magma.- Es una mezcla de cristales y licor de azúcar producida por
medios mecánicos.
Mascabado.- Azúcar granulada, separada, pero sin ser sometida a lavado en las
centrífugas, conservando, por lo tanto, en la superficie de los cristales la película de miel
no eliminable por operación de centrifugación.
Mazas.- Elementos constitutivos de un molino. La superior recibe el nombre de “mayor o

superior” y la inferior por donde se introduce la caña se llama “maza cañera” y la inferior,
por donde sale el bagazo, “bagacera”.
Meladura.- Llamada en algunos países Sirope; es el jugo clarificado evaporado hasta una
concentración de 60-65 °Brix para facilitar la formación del cristal de azúcar.
Melaza o miel final. Es el principal subproducto del procesamiento de azúcar también

conocida como el conjunto de mieles incristalizables. Se puede utilizar como endulzante,
alimento para ganado y para producir alcohol industrial.
Pol.- Sacarosa aparente. Valor determinado por polarización directa del peso normal de
un producto azucarado en 100 ml de solución a (293 K), clarificado con Subacetato de
plomo cuando es necesario, hecha la lectura en un tubo polarimétrico de 200 mm de
longitud, usando un polarímetro dotado de escala internacional (sacarímetro) o
equivalente. El término "Pol" se considera una entidad real para todos los efectos de
cálculo.
Presión de vacío.- Si la presión absoluta es menor que la atmosférica, a la lectura

manométrica se le llama presión de vacío.
GLOSARIO xv
Sacarosa.- Disacárido compuesto por glucosa y fructuosa conocido en química con este
nombre, su fórmula química es C12H22O11.
Tacho.- El principio de este aparato es análogo al de un cuerpo evaporador, teniendo la

finalidad de llevar hasta el punto de sobresaturación el líquido que sale de los
evaporadores, que es la meladura, para llegar a la cristalización del azúcar.
Tamiz vibratorio.- En los Ingenios se le llama colador D.S.M. y tiene como fin separar el
bagacillo del jugo, por segunda filtración, antes de ser enviado a las básculas de guarapo.
Tándem de molinos.- Conjunto de molinos de un Ingenio formado por cuatro, cinco, seis
o siete molinos de tres, cuatro o seis mazas cada uno.
Tanque Flash: Equipo utilizado para recuperar vapor a baja presión de los condensados.
Trampa de vapor.- Es un aparato que regula la salida del agua de condensados,

permitiendo que escape algo de vapor.
Vapor de agua saturado.- El vapor producido a la temperatura de ebullición

correspondiente a su presión absoluta, se denomina saturado. El vapor saturado puede
ser seco o húmedo.
Vinaza.- Residuo de la digestión del mosto obtenido del guarapo o de melazas. Es parte
del líquido agotada de alcohol, agua y materias sólidas contenidas en el mosto (vino). La
vinaza es un material contaminante debido a su alta demanda bioquímica de oxígeno.
Zafra.- Cosecha de la caña dulce. También se le aplica este nombre a la fabricación del
azúcar de caña y, por extensión, a la de remolacha.
GLOSARIO xvi
RESUMEN
Este trabajo se realizó con la meta de desarrollar un programa de prevención,
minimización y control de la contaminación ambiental que permita mejorar la gestión
ambiental de la Industria Azucarera de México, la cual ha permanecido suspendida por la
necesidad de resolver los problemas económicos, sociales y tecnológicos por los que ha
atravesado ésta a través del tiempo.
Para conocer el proceso productivo, la problemática real a la que se enfrenta la industria

actualmente y con el objeto de hacer propuestas viables de mejora fue elegido un Ingenio
Azucarero como caso de estudio. El trabajo realizado en el Ingenio fue la evaluación
integral del proceso productivo para la obtención de azúcar estándar y la implementación
de algunas medidas de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental
en conjunto con el Departamento de Mejoramiento Ambiental.
Las medidas propuestas para la prevención, minimización y control de la contaminación

ambiental, se abordaron desde el proceso en el Campo Cañero para la obtención de alta
productividad con una gestión adecuada del ambiente mediante buenas prácticas de
campo.
Las medidas propuestas para la prevención de la contaminación ambiental en la Industria

plantean lo siguiente: cambios en los productos y cambios en los procesos; los cambios
en los productos se esbozan con base en la diversificación de la industria como promotora
de la estabilidad económica, los cambios en los procesos se componen de mejores
prácticas de operación; por ejemplo, el establecimiento de procedimientos para la
homogenización de las operaciones; sustitución de insumos o materia prima (uso de
lubricantes biodegradables) y finalmente, modificaciones tecnológicas como la instalación
de sistemas de control de emisión de partículas de alta eficiencia y equipos de alta
eficiencia energética.
Las medidas propuestas para la minimización y control de la contaminación ambiental en

la Industria incluyen: programas de uso eficiente de insumos, programas de capacitación
constante al personal, prácticas de reúso y reciclaje, medidas de control en caso de que
exista un derrame de material o desperdicio de insumos, realización de estudios para
conocer la calidad del aire y agua, con el fin de tomar medidas de acción en caso de que
no se cumpla con la normatividad vigente aplicable.
RESUMEN xvii
ABSTRACT
The purpose of this work is to propose a program of prevention, minimization and control
of pollution to improve the environmental management of the Sugar Industry of Mexico,
which has been put on hold due to the necessity to address the economic, social and
technological issues affecting it over the time.
In order to better understand the productive process, the actual problem that the industry
is facing, and to propose effective and possible actions for improvement, a sugar mill was
selected as a case of study. A comprehensive assessment of the production process for
the standard sugar was done, and some preventive, minimization and control measures of
environmental pollution in conjunction with the Department of Environmental Improvement
were implemented.
The proposed measures for the prevention, minimization and control of environmental
pollution were addressed in the Cane Field in order to obtain high productivity in
combination with proper management of the environment, establishing best practices in
the field.
The proposed measures for the prevention of environmental pollution in the industry
include changes in both products and process. Changes in products are based in the
diversification of the industry as a sponsor of global economic stability. On the other hand,
changes in processes consist of implementing better operation practices, such as the
standardization of operative activities, the substitution of inputs or raw materials (e.g. the
use of biodegradable lubricants); and the implementation of technological changes, such
as the installation of high efficiency equipments in order to control particulate emissions.
The proposed measures to minimize and control environmental pollution in this Industry
include: efficient use of inputs, constant training programs for staff, reuse and recycling
practices, control measures in case there is a spill of material or waste inputs, and the
elaboration of studies to determine the quality of air and water, in order to apply corrective
actions in the event of noncompliance with applicable regulations.
ABSTRACT xix
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN 1
1 INTRODUCCIÓN
La Industria Azucarera es históricamente de las más importantes en el desarrollo

económico y social del país; sin embargo, a través del tiempo ha sufrido lentamente una
profunda crisis económica, debido a la gestión corrupta, las disputas entre cañeros y
dueños de los Ingenios, rezago tecnológico tanto en el proceso productivo como en el
campo cañero y la incapacidad del gobierno para estabilizarla social y económicamente.
Debido a esta crisis económica, la gestión ambiental ha quedado en el olvido,

aumentando adeudos y pasivos ambientales que de aplicarse la ley correctamente, la
mayoría de los Ingenios Azucareros del país serían clausurados; no obstante, por la
necesidad como fuente laboral que representan en áreas rurales del país, esta medida no
se llevará a cabo.
Por lo anterior este trabajo de investigación tiene por meta, desarrollar un programa de
prevención, minimización y control de la contaminación ambiental para la Industria
Azucarera de México. La implementación de un programa de prevención pretende
transformar un proceso ineficiente de control de la contaminación “al final de la tubería”,
en un proceso eficiente de prevención de la contaminación desde su punto de origen; a
través, de la conservación y ahorro de materias primas, insumos, agua y energía a lo
largo del proceso industrial.
Un programa efectivo de prevención, minimización y control de la contaminación

contempla:
 Proteger la salud pública y el ambiente.

 Mejorar la imagen corporativa a medida que la calidad del ambiente y la
responsabilidad social de las empresas mejoran, reforzando el compromiso de la
empresa con su comunidad y clientes potenciales.
 Aumentar la eficiencia en los procesos de producción.
 Reducir los costos de operación, por la disminución en los costos de tratamiento,
almacenamiento y disposición final de los residuos o emisiones contaminantes.
 Reducir los costos de energía al implementar el programa de prevención en todas
las líneas de operación, incluyendo la eficiencia de la combustión.
Los beneficios más importantes de la aplicación de un programa de prevención,

minimización y control de la contaminación ambiental son los ambientales, económicos
con responsabilidad social y salud pública. No obstante, las principales limitaciones para
la correcta aplicación de un programa de este tipo son la resistencia al cambio, los
económicos, financieros y sobre todo la falta de educación ambiental para lograr una
conciencia real hacia el cuidado del ambiente.
Este trabajo de tesis busca consolidar el trabajo en equipo entre la Industria y la

Investigación, de tal manera que se obtengan los beneficios de este programa eliminando
los obstáculos que impiden alcanzarlos.
META
Desarrollar un programa de prevención, minimización y control de la contaminación

ambiental para la Industria Azucarera en México, mediante estancias en la industria que
permitan conocer y evaluar de forma integral la misma.
OBJETIVOS
• Desarrollar una Guía Metodológica para la elaboración del programa de

prevención, minimización y control de la contaminación ambiental para la Industria
Azucarera en México, con base en la información bibliográfica disponible.
• Conocer el proceso típico de producción de azúcar a partir de caña en la Industria

Azucarera de México mediante estancias y recorridos en un Ingenio elegido como
caso de estudio.
• Evaluar el proceso de producción de azúcar para el caso de estudio, mediante un

análisis de entradas y salidas del proceso; así como, recorridos de análisis en
todas las áreas del proceso productivo.
• Identificar las oportunidades de prevención, minimización y control de la

contaminación en el proceso de producción de azúcar, con base en la evaluación
realizada en el caso de estudio.
• Proponer medidas de prevención, minimización y control de la contaminación

ambiental para la Industria Azucarera en México, con base en el trabajo realizado
en el caso de estudio y la información consultada.
CAPÍTULO 2
ANTECEDENTES
CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES 5
2 ANTECEDENTES
2.1 Prevención, Minimización y Control de la Contaminación Industrial
2.1.1. Definición de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación en la

Industria
La prevención de la contaminación es una frase empleada para describir tecnologías y

estrategias que apunta a la eliminación y/o reducción de corrientes contaminantes. En
México “Prevención” según La Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección al
Ambiente (LGEEPA) significa “conjunto de disposiciones y medidas anticipadas para
evitar el deterioro del ambiente” (LGEEPA, 2010).
La Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (US EPA) define la

prevención de la contaminación como “el uso de materiales, procesos o prácticas que
pueden reducir o eliminar la generación de contaminantes o residuos en la fuente de
origen”; lo cual involucra prácticas que reducen el uso de materiales peligrosos, energía,
agua y que faciliten un aprovechamiento adecuado de los recursos naturales,
favoreciendo su conservación, su uso y el desarrollo sustentable (US EPA, 2010).
El Gobierno Federal de Canadá por medio de la Ley Canadiense de Protección del Medio
Ambiente (CEPA) define prevención de la contaminación como el uso de “procesos,
prácticas, materiales, productos, sustancias o energía que eviten o minimizan la
generación de contaminantes y residuos, reduciendo el riesgo global al ambiente” (CEPA,
1999).
En general, la prevención de la contaminación puede definirse como la eliminación o

minimización de contaminantes, emisiones o residuos desde su fuente, mediante el
aumento de eficiencia en los procesos, prácticas de reúso de materiales durante la
producción, reducción del consumo de agua, modificaciones tecnológicas o uso de
tecnología limpia, mejoras en los servicios de gestión de limpieza y mantenimiento y por
último el tratamiento y control cuando los contaminantes no pueden evitarse o los cambios
en la producción no son viables (US EPA, 2010).
La prevención de la contaminación industrial analiza los impactos del ciclo de vida de los
productos al ambiente y considera todos los aspectos de diseño de producto, la
manufactura, consumo y además el reciclaje, reúso para su minimización, tratamiento,

control o disposición de los productos descargados (Azapagic et al, 2000).
En la práctica, la prevención de la contaminación puede ser aplicada tanto al sector

industrial como a todas las actividades que incluyen la generación de contaminación, tales
como la producción y consumo de energía, transporte, agricultura, construcción,
comercio, minería, uso de suelo, planificación de ciudades y actividades de gobierno,
entre otras (Shen 1999).
Otro concepto que integra la prevención de la contaminación como Estrategia Integral

Ambiental Preventiva a procesos, productos y servicios es la Producción Más Limpia
(PML), el cual fue introducido por el Programa de las Naciones Unidas para el Medio
Ambiente (PNUMA) en 1989 a través de la Organización de las Naciones Unidas para el
Desarrollo Industrial (ONUDI), definiéndolo como una aplicación continua de una
estrategia de prevención ambiental integral, en procesos, productos y servicios, para
reducir los riesgos a los humanos y al ambiente (ONUDI, 1999).
El proceso de reducción de la contaminación se puede realizar en 4 niveles de acción

(Figura 2.1), dentro de los cuales se encuentran los niveles preventivos (la reducción y el
reciclaje/reutilización) y los de control (tratamiento y disposición final) (ONUDI, 1999).
Figura 2.1 Esquema de los niveles de reducción de la contaminación (ONUDI, 1999).
2.1.2 Guías y programas de prevención de la contaminación existentes
Un programa de prevención de la contaminación se define como una organización integral

y el esfuerzo continuo para reducir o eliminar de manera sistemática los contaminantes y
residuos productos de una actividad. Algunos países, sobre todo países desarrollados han
implementado planes y programas de prevención de la contaminación, a continuación se
presentan algunos planes y guías desarrollados por la US EPA y otros autores.
Uno de los primero manuales que se formularon con la finalidad de ayudar a las industrias
a implementar el concepto de prevención de la contaminación para la minimización de
residuos en el sector industria fue “Waste minimization opportunity Assessment Manual”
desarrollado por la US EPA en 1988 (Figura 2.2).
Figura 2.2 Guía de Evaluación de Oportunidades para Minimización de Residuos. (US

EPA, 1988).
La Guía de Prevención de la Contaminación Industrial fue desarrollada por la US EPA en

1992 (US EPA, 1992) para ayudar a la pequeña y mediana empresa al establecimiento de
programas de prevención de la contaminación en todas las áreas de la empresa o
industria.
La Guía de Prevención de la Contaminación Industrial describe cómo identificar, evaluar e

implementar oportunidades de prevención de la contaminación mediante una serie de
etapas, las cuales se muestran en la Figura 2.3. A diferencia de la guía anterior, esta guía
divide la etapa de evaluación en varios pasos; por otro lado, la etapa de evaluación de
factibilidad incluye la evaluación ambiental, además de la técnica y económica, lo cual es
indispensable para llevar a cabo oportunidades de prevención favorables con el ambiente
en todo su ciclo de vida.
La Guía de Prevención de la Contaminación y Planeación de la Minimización de Residuos

de Ohio (Ohio EPA, 1993) fue elaborada en 1993 realizando modificaciones a la Guía de
Prevención de la Contaminación Industrial de 1992, con la finalidad de ser aplicada
también para reducir todo tipo de residuos.
Figura 2.3 Guía de Prevención de la Contaminación Industrial (US EPA, 1992).
La Guía de Prevención de la Contaminación y Planeación de la Minimización de Residuos

de Ohio EPA a diferencia de la guía de 1992 de la US EPA, adiciona una etapa llamada
“Consideración de costos” previa a la etapa de “Estudio de Factibilidad”; por otro lado, la
etapa de “Estudio de Factibilidad” en esta guía se otorga mayor prioridad a las
evaluaciones económicas sobre las ambientales y en la etapa de “Medición del Progreso”
no existe ningún lineamiento que indique una acción determinada en caso de que el
progreso no sea satisfactorio (Figura 2.4).
Figura 2.4 Guía de Prevención de la Contaminación y Planeación de la Minimización de

Residuos de Ohio (Ohio EPA, 1993).
Las guías y programas anteriores sirvieron como base para programas de prevención de
la contaminación para diferentes industrias y para preparar guías más completas o con
pequeñas modificaciones a las elaboradas por la US EPA. Algunas modificaciones
importantes involucraron el uso de herramientas para identificar oportunidades de
prevención de la contaminación como balances de materia y energía, análisis
termodinámicos y de distribución de vapor; otras modificaciones incluyen procedimientos
de jerarquización de decisiones en etapas tempranas de diseño de planta o proceso
(Patek y Galvic, 1996, Douglas 1992, Khan et al. 2008).
La evaluación de ciclo de vida (LCA, por sus siglas en inglés) puede ser utilizada para el
desarrollo de un nuevo producto o el diseño de un nuevo proceso. Una metodología de
diseño de un proceso basada en la evaluación de ciclo de vida ha sido propuesta por
Azapagic et al. 2000. La metodología para el diseño de proceso utiliza LCA en todo el
proceso de diseño y las consideraciones ambientales son incorporadas desde la etapa
inicial de diseño hasta la generación de residuos y emisiones del proceso.
El límite del sistema en la metodología de Prevención de la Contaminación con aplicación

de Ciclo de Vida de Diseño del Proceso incluye la evaluación cuantitativa del ciclo de vida
de diferentes tecnologías y materias primas. Además la selección del mejor proceso se
basa en la optimización de aspectos técnicos, económicos, ambientales, legislativos y que
además incluya los requisitos a los proveedores y consumidores.
Khan et al. (2001) elaboraron una metodología sistemática de diseño de proceso llamada
GreenPro, la cual considera la minimización de impactos ambientales de un proceso con
la integración de la técnica de LCA, ésta metodología también tiene como base la
evaluación de impactos ambientales de un proceso o producto en su ciclo de vida
completo en etapas tempranas de diseño. Posteriormente Khan et al. (2002) desarrolla la
metodología de Gestión Ambiental Efectiva a través del Ciclo de Vida considerando
modificaciones del proceso o rediseño con objetivos de prevención de la contaminación.
Finalmente, una de las Guías más completas de Prevención de la Contaminación fue

elaborada por Khan et al. (2008) después de realizar una revisión general de las guías
existentes y destacar algunas limitaciones de estas para obtener una Metodología
Sistemática de Prevención de la Contaminación la cual fue denominada “IP2M” (Figura
2.5).
Figura 2.5 Marco Sistemático de Prevención de la Contaminación “IP2M” (Khan, 2008).
La metodología IP2M está diseñada para la implementación de un programa de

prevención de contaminación durante el diseño de proceso y adaptaciones del proceso
para todo tipo de procesos industriales.
La metodología se basa en las Guías de la US EPA además del LCA junto con otras
herramientas adecuadas para evaluar oportunidades de prevención; tales como,
integración de balances de masa y energía, herramientas de simulación de procesos;
evaluaciones de riesgo y seguridad, además de las evaluaciones técnicas, ambientales y
económicas; la optimización y módulos de decisiones basadas en calificaciones,
considerando diferentes alternativas junto con opciones potenciales de “final de tubería” o
de control de la contaminación.
La ONUDI desarrolló la metodología de Producción Más Limpia (PML) basada en la

evaluación de los procesos e identificación de las oportunidades para usar mejor los
materiales, minimizar la generación de los residuos y emisiones, utilizar racionalmente la
energía y el agua, disminuir los costos de operación de las plantas industriales, mejorar el
control de procesos e incrementar la rentabilidad de las empresas, aplicando el concepto
de las 3 R’s (Reducción, Reutilización y Reciclaje) (ONUDI, 1999).
La metodología de PML se divide en 5 fases, las cuales incluyen: la naturaleza del

proceso, los objetivos, los alcances, el énfasis sobre los recursos y el énfasis sobre los
residuos. La interpretación de estas fases se presenta en la Tabla 2.1 (ONUDI, 1999).
Tabla 2.1 Características Involucradas en la Producción Más Limpia (ONUDI, 1999).

CARACTERÍSTICA DEFINICIÓN INTERPRETACIÓN
1. Orientación
La PML debe iniciarse con la idea de mejorar los
hacia los Mejora continua
procesos.
procesos
La PML debe llevarse a cabo con la finalidad de
Minimiza riesgos a los seres disminuir el impacto al ambiente y debe ir más
2. Objetivos humanos y al ambiente allá del cumplimiento de las leyes ambientales y
la reducción de costos.
Procesos industriales, La PML debe aplicarse en todas las actividades

3. Alcances
productos y servicios de la empresa
Prevenir desde el origen: la La PML debe eliminar o al menos reducir, la

4. Énfasis sobre contaminación del aire, agua, generación de residuos desde sus fuentes, sin
los recursos suelo y generación de importar en que departamento están siendo
residuos generados.
2.1.3 Beneficios y Limitaciones de la Prevención Minimización y Control de la

Contaminación
La aplicación correcta de la prevención de la contaminación puede atraer importantes

beneficios tanto para la industria como para el ambiente y la población; las industrias con
un plan de prevención de la contaminación efectivo y permanente puede tener un costo
de producción más bajo y con ello tener una importante ventaja competitiva (US EPA,
1992). Además de lo anterior, entre los principales beneficios destacan los siguientes:
a) Beneficios ambientales y de salud pública. La mayoría de los límites aceptables para

contaminantes específicos en las regulaciones mexicanas están basados en
extrapolaciones de datos de riesgo a la salud, obtenidos de laboratorio; por lo tanto,
en muchos casos cumplir con el límite establecido no quiere decir que no exista
riesgo a la salud y el ambiente (SEMARNAT 2009, Colborn et al 1997).
Implementando un programa de prevención de la contaminación se logra evitar al
máximo la generación de contaminantes; además de, la disminución de la toxicidad
de los productos, con lo cual se asegura mejor la salud de las personas y el ambiente.
b) Mejora la imagen de la industria (US EPA, 1995). A medida que la calidad del
ambiente se convierte en un elemento de mayor importancia para la sociedad, la
política de las empresas y las prácticas para el control de la contaminación influyen
cada vez más en las actividades de sus empleados y de la comunidad en general.
Los empleados tienden a sentirse más positivos hacia sus empresas cuando saben
que se compromete a proporcionar un ambiente de trabajo seguro y está actuando
como un miembro responsable de la comunidad.
Un programa de prevención de contaminación ayuda a crear una atmósfera

participativa en la que los empleados se comprometen e interactúan para lograr los
objetivos del programa, logrando al mismo tiempo personal competitivo y atracción a
nuevos empleados de alta calidad (Shen, 1999).
c) Mejora de la responsabilidad social. El compromiso social de la industria con la

comunidad se incrementa por la reducción o eliminación de la generación de residuos
peligrosos y otros posibles contaminantes. El manejo adecuado de residuos tiene
impacto positivo en salud pública y en los valores de las propiedades de las
comunidades limitantes a los sitios de disposición final (Rive, 2010).
d) Reducción de los costos de operación (US EPA, 1993). La prevención de

contaminación genera ahorros que compensarían los costos de su desarrollo e
implementación. Los ahorros en los costos de operación son notables cuando los
costos de tratamiento, almacenamiento o disposición final de los residuos se destinan
a la unidad de producción, producto o servicio que produce los contaminantes (US
EPA, 1992).
El costo de los materiales puede reducirse mediante la adopción de procedimientos

de producción y de envasado que consumen menos recursos, lo que genera menos
residuos. Si la cantidad de residuos se reduce, el porcentaje de materia prima
convertida en producto aumenta, con la disminución proporcional de los costos de
materiales.
La prevención de la contaminación ha tenido un bajo desarrollo debido al terreno tan

amplio que ha ganado en las últimas décadas la utilización de procesos de control de la
contaminación al final del proceso o de “final de tubería”.
La principal barrera de la prevención de la contaminación es la resistencia al cambio, la

mayoría de las industrias cuentan con procesos ya constituidos y eficientes de acuerdo a
la obtención del producto y las ganancias deseadas, de modo que una modificación o
cambio en el proceso implica para la industria sólo costos y tiempo extra que no
garantizan las ganancias, sin considerar el beneficio de responsabilidad social.
Las barreras técnicas son también de gran importancia, ya que las metas del programa se
definen en función de la tecnología disponible para el logro de los objetivos establecidos
en el programa; así mismo, personal calificado y capacitado para el manejo de la
tecnología es una necesidad significativa.
Un cambio fundamental en un proceso industrial nunca es fácil, especialmente cuando se

trata de cambio mayor en el proceso, como el cambio de materia prima o la
reconfiguración del proceso; lo cual obliga la realización de análisis de identificación de
costos, beneficios, riesgos, incertidumbres y relación con otras compañías y programas
(US EPA, 1998).
La falta de un beneficio económico inmediato es una barrera común a pesar de que haya
beneficios económicos a largo plazo. El ahorro y ganancias es una motivación inmutable
para la industria; lo cual con la prevención de la contaminación no siempre se ve reflejado
porque los costos de los residuos o emisiones son externalizados a la sociedad y el
ambiente (Shen, 1999).
2.1.4. Estrategias para eliminar las posibles barreras para llevar a cabo la
Prevención, Minimización y Control de la Contaminación en la Industria
Para eliminar las barreras financieras es necesario establecer un valor al ambiente y a la

salud, contando con un sistema de contabilidad que permita ilustrar claramente los
beneficios económicos de la prevención de la contaminación (Shen, 1999).
El estudio de diferentes programas de prevención de la contaminación demuestran que

las herramientas para alcanzar el éxito en la prevención han sido un financiamiento
adecuado y una relación de cooperación entre industrias (Chittock, 2010).
Por otro lado para la implementación exitosa de un programa de prevención de la

contaminación se deben vencer las barreras mentales, técnicas, financieras, regulatorias
e institucionales y dar valor a la responsabilidad social, principalmente.
Las limitantes antes mencionadas están interrelacionadas y pueden ser eliminadas o

reducidas mediante el fortalecimiento de la educación, promoviendo una red de
información y comunicación, corrigiendo regulaciones ambientales, aplicando valor
económico al ambiente e implementando sistemas de costo total (la incorporación de
costos de “final de tubería” como costos de proceso), otorgando incentivos para la
prevención de la contaminación, promoviendo una estructura organizacional y un sistema
de gestión que permita asegurar la interacción con la comunidad, así como su
participación, para enfatizar la responsabilidad social por parte de la empresa.
La prevención de la contaminación no es más aceptable que las experiencias ambientales

ganadas décadas atrás con el tratamiento o sistemas de control de la contaminación. Sin
embargo, las futuras industrias y las industrias ya existentes, pueden considerarla en un
nuevo producto o servicio y usar constantemente técnicas preventivas para reducir los
residuos o contaminantes buscando soluciones tempranas.
2.2 Agroindustria Azucarera en México
La Industria azucarera en México es una de las industrias más antiguas, tradicionales y de

mayor trascendencia en el desarrollo económico y social del país, contando con 500 años
de historia. A través del tiempo, el proceso de producción de azúcar de caña se ha
mantenido sin cambios drásticos y por tanto sus efectos negativos en el ambiente se han
acumulado de forma constante.
2.2.1 Antecedentes de la Agroindustria Azucarera en México
En México la industria de la fabricación de azúcar fue una de las primeras industrias de

transformación que se fundó en el siglo XVI en la Nueva España. La primera industria
azucarera se estableció en Veracruz debido principalmente al clima de la costa. La caña
de azúcar es una planta propia de los climas tropicales y subtropicales que tengan,
cuando menos, una lluvia moderada, combinada con una estación seca definida que
permita efectuar la zafra (Maturana, 1970).
A partir de este periodo los ingenios en el país fueron aumentando en número e

importancia, el cultivo de la caña de azúcar, se extendió con rapidez donde el clima era
propicio, se establecieron pequeños molinos, movidos por tracción animal, que
empezaron a fabricar el azúcar morena (Sandoval, 1951). De esta manera, la industria
azucarera comenzó a tomar un lugar muy importante en la economía de la nación;
convirtiéndose en el segundo motor de la economía del país después de la minería
(Maturana, 1970).
Según Horacio Crespo en su libro Historia del Azúcar en México, con la Independencia de
México, la producción en los ingenios azucareros del país se vio severamente afectada;
no obstante, durante el Porfiriato se caracterizó por un crecimiento económico sostenido,
donde el gran apoyo a la industria fortaleció la economía del país, con el estímulo de las
exportaciones mexicanas y la inversión extranjera (Crespo, 1988).
Con la Revolución Mexicana en 1910, la situación de la Industria Azucarera comenzó a

cambiar. Con las reformas agrarias y la destrucción del sistema de haciendas, comenzó a
dividir y desorganizar el proceso de elaboración de azúcar; ya que, la división de la
producción de la caña en dos grupos (cañeros y dueños de Ingenios), trajo consigo
importantes problemas económicos y financieros (Aroche, 2004).
El gobierno comienza a apoyar la Industria con préstamos, con el fin de incrementar y

modernizar la producción, pero existía una administración corrupta en la mayoría de los
Ingenios (Maturana, 1970). Con el apoyo del gobierno se comienza a aumentar la
producción, pero el mantenimiento del equilibrio entre la oferta y la demanda se hizo muy
difícil por la crisis mundial y la baja demanda; lo cual acumuló excedentes que hicieron
bajar los precios y trajo consigo grandes pérdidas y la quiebra de muchas fábricas
(Maturana 1970, Aroche 2004).
Las graves pérdidas y quiebra de fábricas provocaron la unión de la mayoría de los

Ingenios en la Unión Nacional de Productores de Azúcar, S.A (UNPASA). La misión de
esta unión fue sacar de la crisis a la industria azucarera con el apoyo de Gobierno
Federal. Este organismo tuvo aciertos y quebrantos en varias de las decisiones tomadas;
hasta que finalmente en el periodo de 1956-1967 se logró una estabilización y grandes
niveles de producción, principalmente por las grandes exportaciones a Estados Unidos
(Maturana 1970, UNPASA 1963, Aroche 2004).
Con el tiempo la industria azucarera se fue hundiendo lentamente hacia una profunda
crisis económica, debido a las estructuras viejas y obsoletas, sin solvencia económica
para pagar los préstamos que habían beneficiado sólo a individuos privados (Aroche
2004).
La respuesta del gobierno fue tomar el control de Operadora Nacional de Ingenios

(ONISA) en 1971 el gobierno tenía el control de 19 ingenios y para finales de la década de
1970, el gobierno controlaba 49 de los 66 ingenios del país formando otro organismo
llamado Comisión Nacional de la Industria Azucarera (CNIA), con el fin de coordinar las
políticas azucarera del gobierno. No obstante, las ganancias de la industria eran mínimas
y las pérdidas eran absorbidas por el gobierno (Aroche 2004).
En 1982 el gobierno decide nacionalizar los ingenios existentes con el propósito de limpiar
sus problemas financieros y el 1988 dentro del sexenio del Presidente Miguel de la Madrid
el gobierno privatiza estos ingenios y deja en manos de sectores privados el trabajo de
revivir esta Industria (Aroche, 2004).
2.2.2. Situación actual de la Agroindustria Azucarera en México
Actualmente a nivel mundial, México es el sexto (3.8%) mayor productor de azúcar como
se puede observar en la Figura 2.6, Brasil es el principal productor de azúcar (19.1%) y
Estados Unidos es el cuarto (5.2%), de acuerdo al Programa Nacional de la Agroindustria
de la Caña de Azúcar (SAGARPA 2007, USDA 2012).
Figura 2.6 Países de mayor producción de azúcar en el mundo. Elaboración propia con
datos del Departamento de Agricultura de Estados Unidos de América (USDA, 2012).
La agroindustria de la caña de azúcar representa el 11 % del valor del sector primario, el

2.5% del PIB manufacturero y el 0.4% del PIB nacional, genera más de 450,000 empleos
directos y beneficia a más de 2.2 millones de personas (CNIAA, 2010a).
La producción de caña de azúcar se realiza en alrededor de 700 mil hectáreas que

abastecen a 57 Ingenios de 15 estados cañeros (Figura 2.7), siendo una actividad de alto
impacto en 227 municipios donde habitan más de 12 millones de mexicanos (CNIAA
2010a, INEGI 2010).
El consumo mundial de azúcar es de 145 millones de toneladas. El consumo nacional

aparente es de 4.8 millones de ton anuales (promedio 2001-2006), y el consumo per
cápita 47.9 kg/año (SAGARPA, 2007).
Los Ingenios del País se encuentran organizados en 11 grupos azucareros, un grupo del
sector gobierno y un grupo de independientes como se muestra en la Tabla 2.2 (CNIAA,
2010b).
Tabla 2.2 Ingenios Azucareros del País y su organización en grupos (CNIAA, 2010b)
No. GRUPO/INGENIO ESTADO No. GRUPO/INGENIO ESTADO
BETA SAN MIGUEL PROM. INDUSTRIAL AZUCARERA
1 San Rafael del Pucte Querétaro 25 Adolfo López Mateos Oaxaca
2 San Miguel del Naranjo S.L.P. 26 Tres valles Veracruz
3 San Francisco Ameca Jalisco GRUPO BAENZ
4 Quesería Colima 27 Aaron Saenz Garza Tamaulipas
5 Constancia Veracruz 28 El Mante Tamaulipas
6 Santa Rosalía Tabasco 29 Tamazula Jalisco

GRUPO AZUCARERO MÉXICO GRUPO SANTOS
7 Benito Juárez Tabasco 30 Alianza Popular S.L.P.
8 El Dorado Sinaloa 31 Bellavista Jalisco
9 Tala Jalisco 32 Cuatotolapam Veracruz
10 Lázaro Cárdenas Michoacán 33 Pedernales Michoacán

GRUPO AZUCARERO DEL
34 Plan de Ayala S.L.P.
TRÖPICO
11 La Gloria Veracruz GRUPO SUCARMEX
12 La Joya Campeche 35 El Higo Veracruz
GRUPO GARCÏA GONZALEZ 36 La Primavera Sinaloa
13 Calipam Puebla 37 Mahuixtlan Veracruz
14 El Carmen Veracruz 38 Melchor Ocampo Jalisco
15 Nuevo San Francisco Veracruz 39 Pujiltic (La Fe) Chiapas
GRUPO LA MARGARITA INDEPENDIENTES
16 Central Progreso Veracruz 40 Dos Patrias Tabasco
17 La Margarita Oaxaca 41 El Molino Nayarit
18 Zapoapita Veracruz 42 Azsuremex (Tenosique) Tabasco
GRUPO MOTZORONGO 43 Independencia Veracruz
19 Central Motzorongo Veracruz 44 La Concepción Veracruz
20 El Refugio Oaxaca 45 Los Mochis Sinaloa
GRUPO PORRES 46 Puga Nayarit
21 Huixtla Chiapas 47 San Gabriel Veracruz
22 San Pedro Veracruz 48 San José de Abajo Veracruz
23 San Sebastián Michoacán 49 San Nicolás Veracruz
24 Santa Clara Michoacán 50 Santo Domingo Oaxaca
Continuación Tabla 2.2 Ingenios Azucareros del País y su organización en grupos

(CNIAA, 2010b)
No. GRUPO/INGENIO ESTADO No. GRUPO/INGENIO ESTADO
SECTOR GOBIERNO (FEESA)
51 Atencingo Puebla 56 José Ma. Morelos Jalisco
52 Casasano La Abeja Morelos 57 La Providencia Veracruz
53 El Modelo Veracruz 58 Plan de San Luis S.L.P.
54 El Potrero Veracruz 59 San Cristóbal Veracruz
55 Emiliano Zapata Morelos 60 San Miguelito Veracruz
Los indicadores más importantes del Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar para
las últimas 5 zafras reportadas por los Ingenios y consolidada por la Cámara Nacional de
las Industrias Azucarera y Alcoholera (CNIAA) se encuentran en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3 Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar Zafra 2005/06 a 2009/10

(CNIAA, 2010b).
CONCEPTO UNIDAD ZAFRA

2009/10 2008/09 2007/08 2006/07 2005/06
Unidades en operación Ingenios 57 54 57 57 57
Duración Días 151 144 164 169 164
Superficie Industrializada ha 647,937 663,057 683,008 675,172 658,776
Caña por hectárea Ton 66.94 64.12 70.72 72.61 71.79
Azúcar por hectárea kg 7,448 7,484 8,083 7,871 8,018
KARBE (Caña Molida Bruta) KARBE/TCB 112.26 117.55 116.00 110.39 113.59
KARBE (Caña Molida Neta) KARBE/TCN 116.47 122.06 120.46 114.48 117.61
Precio de referencia del azúcar
$/Ton 9,742.00 6,579.21 5,996.13 6,356.45 5,932.77
para el pago de caña
Precio por tonelada de caña neta $/Ton 646.77 457.76 411.70 414.78 397.71
Caña Molida Bruta Ton 43,370,288 42,516,838 48,305,474 49,025,605 47,290,412
Caña Molida por hora Ton 15,314 14,816 15,518 15,393 14,909
Fibra en Caña % 13.22 13.45 13.26 13.12 13.26
Imbibición porciento caña % 24.99 24.90 24.12 23.86 24.47
Bagazo obtenido Ton 12,610,961 12,576,430 14,051,635 14,112,069 13,742,927
Bagazo en caña % 29.08 29.58 29.09 28.79 29.06
Humedad en bagazo % 51.32 51.06 51.05 51.08 51.04
Sacarosa en Bagazo % 2.34 2.43 2.41 2.37 2.39
Bagazo empacado Ton 26,115 60,414 78,748 115,247 235,425
Producción azúcar refinada Ton 1,602,792 1,670,555 1,702,110 1,844,860 1,830,906
Continuación Tabla 2.3 Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar Zafra 2005/06 a 2009/10
(CNIAA, 2010b).
CONCEPTO UNIDAD ZAFRA

2009/10 2008/09 2007/08 2006/07 2005/06
Producción azúcar estándar Ton 3,221,943 3,252,119 3,806,103 3,467,458 3,432,726
Producción de azúcar mascabado 804 39,821 12,474 1,762 18,456
Rendimiento de Fábrica % 11.13 11.67 11.43 10.84 11.17
Pérdidas de sacarosa en Bagazo % 0.68 0.72 0.70 0.68 0.69
Pérdidas de sacarosa en Miel Final % 1.12 1.16 1.25 1.19 1.23
Pérdidas de sacarosa en Cachaza % 0.15 0.14 0.14 0.14 0.16
Sacarosa en Caña % 13.38 13.96 13.82 13.18 13.53
Tiempo perdido en Fábrica % 7.51 9.53 9.87 9.53 9.71
Petróleo Consumido en Pruebas L 8,558,281 8,112,313 10,991,450 11,948,439 16,646,184
Petróleo Consumido en Fábrica L 155,516,655 155,221,119 248,165,144 374,054,970 376,333,596
Petróleo Consumido Fab/Ton Caña L 3.59 3.65 5.14 7.63 7.96

Petróleo Consumido Fab/Ton
L 32.23 31.28 44.95 70.39 71.25
Azúcar
130
125
14
120
115
13
110
kg azucar/ha
kg cana/ha
105
100
12
95
90
11
85
Ton cana por ha kg azucar por hectarea
80
99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08 08/09 09/10 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08 08/09 09/10
ZAFRA ZAFRA
Figura 2.8 Indicadores del Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar, Zafra 1999/00
a 2009/10 (CNIAA, 2010b).
La Figura 2.8 muestra la tendencia en las últimas 11 zafras de dos principales indicadores
para medir la productividad de caña en campo (kg caña/ha) y producción de azúcar (kg
azúcar/ha); como puede observarse en las gráficas, el indicador kg azúcar/ha presenta
una tendencia creciente, lo cual señala que el rendimiento en fábrica ha ido mejorando
con el tiempo, a diferencia de en campo, la estabilidad del indicador kg caña/ha indica que
la producción en campo se ha mantenido sin cambios importantes para mejorar su

productividad ya que ésta se ha mantenido entre 100 y 115 kg caña/ha; cuando se
pueden alcanzar producciones de hasta 200 kg/ha (CNIAA, 2010b).
Otros indicadores importantes de la Industria Azucarera son el porcentaje de rendimiento

en fábrica y los litros de petróleo consumido por tonelada de caña, en la Figura 2.9 se
presenta su tendencia. El rendimiento en fábrica ha mejorado en el transcurso del tiempo
debido a las mejoras tecnológicas que se han implementado en algunos Ingenios del
País. En la zafra 2002/03 en el país operaron 58 ingenios, a los cuales el Ing. Manuel
Enríquez Poy los clasifica en tres categorías de acuerdo al nivel tecnológico, 39%
Tecnología actualizada, 42% Tecnología convencional y 19% Tecnología rezagada
(COLPOS, 2003).
13
25
20
12
L Petroleo/Ton cana
15
%
10
11
% Rendimiento de fabrica L Petroleo Consumido Fab/Ton Cana

10 0
99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08 08/09 09/10 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08 08/09 09/10
ZAFRA ZAFRA
Figura 2.9 Indicadores del Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar, Zafra 1999/00
a 2009/10 (CNIAA, 2010b).
Tabla 2.4 Rendimiento de Ingenios por Estado de la República (SAGARPA, 2007)

No. Ton
Estado Ton
Ingenios Azúcar/ha
Puebla 189,913 2 14.02
Morelos 157,552 2 12.24
Jalisco 624,703 6 10.32
Michoacán 146,197 3 9.92
Chiapas 245,436 2 9.68
Nayarit 226,729 2 8.81
Veracruz 2,010,889 22 7.88
Oaxaca 290,680 3 7.63
Sinaloa 164,028 3 7.50
Tamaulipas 203,682 2 7.39
San Luis Potosí 443,804 4 6.76
Quintana Roo 136,640 1 6.46
Tabasco 170,198 3 6.35
Campeche 27,857 1 4.29
Total (01/06) 5,137,700 57 8.21
Los rendimientos de los Ingenios varían de un 14 a 8% de acuerdo a las Toneladas de

azúcar por hectárea; además, los rendimientos varían respecto a la localización del
Ingenio, en la Tabla 2.4 se presenta esta variación de forma clara (SAGARPA, 2007).
Los Ingenios Azucareros con mejores rendimientos de producción de azúcar de caña

correspondientes a la zafra 2007/2008 y la zafra 2010/2011 se presentan en la Tabla 2.5
(CNIAA, 2008 y CNIAA, 2011). Como puede observarse, el mayor rendimiento lo presentó
el Ingenio Atencingo del estado de Puebla y el Ingenio Casasano; así mismo, el Ingenio
Emiliano Zapata se encuentra entre los Ingenios con mejores rendimientos.
Tabla 2.5. Rendimiento por Ingenio (CNIAA, 2008 y 2011).
Rendimiento % Rendimiento %
Ingenio
2008 2010
Casasano (Morelos) 12.73 12.87
El Molino (Nayarit) 12.56 12.69
Cía. Azucarera la Fe (Chiapas) 12.70 12.61
Emiliano Zapata (Morelos) 12.74 12.51
Atencingo (Puebla) 12.91 12.47
San Francisco Ameca (Jalisco) 12.33 12.20
Tamazula (Jalisco) 12.70 11.92
El Modelo (Veracruz) 11.67 11.34
Los ingenios con los mayores rendimientos del país son en la mayoría Fideicomisos del
Gobierno (Grupo SAGARPA-FEESA) como el Ingenio Casasano, Emiliano Zapata,
Atencingo y El Modelo; sin embargo, en todos ellos elaboran azúcar estándar. El Ingenio
Tamazula de Jalisco es el de mayor rendimiento de los que elaboran azúcar refinada.
Las proyecciones y escenarios para la agroindustria azucarera se dividieron en tres, de

acuerdo al Escenario Base 2009-2018 de SAGARPA, (SAGARPA, 2009a):
1. Se espera una recuperación en la superficie plantada y en la producción de caña en

el 2009 y se estima que esta tendencia se mantenga a largo plazo. En los últimos
años la disminución en la producción se originó por la caída en la superficie sembrada
y en los rendimientos, los cuales dependen en gran medida del precio de los
fertilizantes, los cuales presentaron incrementos importantes (Figura 2.10).
52000
740
51000
Produccion cana Ton x 10^3

Area Plantada ha x 10^3
720 50000
49000
700
48000
47000
680
Area Plantada
Produccion cana
46000
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
Escenario (2006-2018)
Figura 2.10 Área plantada y producción de caña de azúcar. Escenario 2009-

2018 (SAGARPA, 2009a).
2. La producción de azúcar muestra una disminución en el 2009 y después una

recuperación constante. Se prevé un superávit durante el resto de la proyección base.
El comercio exterior, principalmente con los EUA., es complejo de modelar ya que
depende de las políticas implementadas por ese país, especialmente lo referente a la
utilización del azúcar para la producción de etanol (Figura 2.11).
6000
5800
5600
Ton x 10^3
5400
5200
5000
Demanda de azucar
Produccion de azucar
4800
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
ZAFRA
Figura 2.11 Demanda y producción de azúcar. Escenario 2009-2018

(SAGARPA, 2009a).
3. En el 2008 se observó una caída importante en el precio del azúcar, en respuesta a

su acumulación y los precios internacionales. A finales de 2009 se espera una
recuperación del precio del azúcar y se prevé que mantenga una ligera tendencia al
alza (Figura 2.12). La política energética de EUA tendrá un impacto en los precios del
azúcar de ese país y por ende, en el nuestro. El precio del azúcar nacional responde
en cierta medida al precio internacional.
340
330
320
310
$/50kg 300
290
280
270
Precio azucar estandar $/50kg
260
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018
ZAFRA
Figura 2.12 Precio del azúcar estándar. Escenario 2009-2018 (SAGARPA, 2009a).
En la Tabla 2.6 se presenta un resumen obtenido del Escenario 2009-2018 del Sector
Agropecuario de México, donde se presenta la oferta y demanda de la Caña de Azúcar y
Azúcar para el periodo comprendido de 2006-2018.
Tabla 2.6 Oferta y demanda de caña de azúcar y azúcar 2006-2018. (SAGARPA, 2009a)
Indicador/Año 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
(1000 ha)
Área plantada 717 727 719 687 683 686 689 694 699 703 706 709 711
Área cosechada 663 690 669 639 635 638 641 646 650 653 657 659 661
(Ton/ha)
Rendimiento 75.52 75.40 74.30 73.36 74.01 74.30 74.46 74.64 74.80 74.93 75.07 75.16 75.29
(1000 ton)
Producción de caña 50058 52056 49713 46866 46996 47379 47743 48180 48604 48962 49326 49536 49790
Tasa de extracción 11.19 10.82 10.85 10.90 10.95 11.00 110.05 11.10 11.15 11.20 11.25 11.30 11.35
Producción de azúcar 5604 5633 5394 5108 5146 5212 5276 5348 5419 5484 5549 5598 5651
Exportación del azúcar 866 160 580 577 469 460 478 506 531 566 571 576 392
Exportación a EUA 571 118 565 567 459 450 468 496 521 556 561 566 382
Exportación a otros países 300 42 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Consumo doméstico 5904 5055 5054 4958 4967 5001 5040 5080 5122 5148 5202 5250 5292
Consume per cápita (kg) 54.9 47.8 47.4 46.1 45.8 45.8 45.8 45.8 45.9 45.8 46.0 46.2 46.2
Inventarios finales 1294 1718 1707.5 1517 1481.1 1490.8 1501.6 1515.1 1526.8 1543.8 1554.9 1603.8 1603.8
($/50kg)
Precio de azúcar estándar 325.8 318.0 267.6 285.5 306.7 314.4 322.6 326.9 328.5 331.3 326.9 327.3 329.3
Precio internacional (US$/ton)
EUA promedio 460.1 468.9 466.0 500.0 482.6 479.6 484.0 488.2 491.6 491.4 486.6 485.3 484.2
Caribe 257.3 301.4 286.6 286.9 279.5 286.5 292.3 298.1 305.0 310.0 314.8 322.7 329.4
2.2.3. Programas actuales para mejorar la Agroindustria Azucarera de México
Actualmente los actores nacionales del sector agroindustrial de la caña de azúcar en

nuestro país, acordaron con el Gobierno Federal, una nueva estrategia para el desarrollo
de la actividad. Los objetivos y acciones para lograr el desarrollo sustentable y alta
competitividad quedaron plasmados en el Programa Nacional de la Agroindustria de la
Caña de Azúcar (PRONAC) 2007-2012 (SAGARPA, 2007).
Con PRONAC el Gobierno Federal y los agentes de la cadena Caña-Azúcar aceptan el

reto de enfrentar la competencia en el mercado interno de edulcorantes, aprovechar con
éxito la oportunidad que ofrece la apertura del mercado TLCAN y diversificar su oferta
mediante la producción de biocombustibles, sucroquímica y la cogeneración de energía
eléctrica.
Las líneas estratégicas del PRONAC para mejorar la expansión, competitividad y

rentabilidad del sector son las siguientes (SAGARPA, 2007):
I: Fortalecer la política comercial: mediante el conocimiento de la demanda real y

potencial de edulcorantes en la región, haciendo más eficiente la cadena de distribución,
estrechando el contacto con el consumidor, garantizando el consumo interno y
dinamizando las exportaciones.
II: Elevar producción de caña de azúcar: sustentada en un crecimiento continuo de los

rendimientos en el campo, mediante agricultura de precisión, fertilización oportuna,
aumento en la superficie de riego, desarrollo de nuevas variedades, compactación de
superficies y un nuevo equilibrio de campo
III: Incrementar la producción de azúcar: Con base en mayores rendimientos en fábrica, a

través de la modernización de los procesos productivos que permitan aumentar la
molienda, disminuir perdidas, aprovechar más productivamente el tiempo y lograr una
mayor recuperación de azúcar.
IV: Aumento de la Inversión y el empleo: brindar certeza a la actividad productiva,

promover los acuerdos, la investigación y transferencia de tecnología, el acceso al
financiamiento y el impulso a la diversificación productiva.
Las estrategias de PRONAC se pretenden alcanzar con los siguientes objetivos y

mediante un presupuesto de 998.5 millones de pesos:
 Promover la inversión con el propósito de modernizar la planta industrial, la mejora

de los índices de productividad, el incremento de la eficiencia y la disminución de
costos y tiempos perdidos.
 Aumentar la eficiencia en el aprovechamiento de consumo de agua e incorporar
sistemas tecnológicos que mejoren la calidad de las aguas residuales.
 Mejorar los procesos de recepción de caña, trasformación, manejo y almacenaje.
El Proyecto Nacional de Alta Rentabilidad para la Transformación del Campo Cañero

Mexicano (PRONAR 2009) es un programa derivado del PRONAC para consolidar la
integración de la agroindustria nacional de las actividades cañeras y azucareras
nacionales (SAGARPA, 2009b).
El PRONAR está sustentado en 4 componentes principales:
1. Impulso al cambio de mentalidad para un liderazgo transformador y una visión

empresarial de todos los actores de la cadena de Agroindustria de la Caña de
Azúcar para una nueva cultura de productividad, competitividad y rentabilidad.
2. Capacitación y asistencia técnica para la implementación de las Unidades
Compactas Cañeras de Alta Rentabilidad para la Transferencia de Tecnología
(UCCARETTs), para un programa de 4 años que impulse la renovación anual de
cepas del 20% del total de la superficie cosechada en cada ingenio, así como la
incorporación de áreas al riego y su tecnificación, obras de nivelación y drenaje.
3. Integración del Grupo Estratégico Interinstitucional para dar atención a la
problemática particular de cada ingenio, privilegiando los temas de riego,
financiamiento y capacitación, diseño, operación y seguimiento del Plan
Estratégico de Campo.
4. Transferencia de Tecnología: La adopción de innovaciones tecnológicas como el
acolchado para caña de azúcar de 3,000 ha, en 30 Ingenios del País para 2009
como arranque del programa.
2.2.4. Proceso general de producción de azúcar en México
El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha

azucarera. En México la producción de azúcar es a partir de caña. Para la obtención de
azúcar se requiere de un largo proceso, desde que la semilla de caña germina hasta que
el azúcar se comercializa.
El proceso general de producción de azúcar en el país consta de manera general de las

etapas de: labores de siembra y cosecha, transporte de la caña del campo al Ingenio en
camiones de carga, el procesamiento de la caña de azúcar en el Ingenio para la obtención
de azúcar estándar o refinada y, en algunos casos alcohol como productos principales y
como subproductos la obtención de melaza, cachaza y bagazo (Figura 2.13).
Labores de siembra y cosecha:
La preparación de las tierras se realiza con la finalidad de mejorar y facilitar las

actividades agronómicas para el buen desarrollo del cultivo. Se lleva a cabo un análisis
foliar, control de malezas y aplicación técnica de fertilizantes para obtener un adecuado
desarrollo del cultivo.
El cultivo de la caña requiere agua en la cantidad y forma oportuna para alcanzar una
buena producción. El riego se aplica hasta dos meses antes de la cosecha, la cual se
realiza entre los 6 y 12 meses asegurando una excelente calidad de la caña.
El corte se realiza manual o mecánicamente, utilizando parámetros de calidad que

disminuyen los porcentajes de materia extraña.
Las labores de campo requieren una organización minuciosa, debido a que en temporada
de zafra se debe abastecer al Ingenio con una cantidad de toneladas diarias,
aprovechando de la mejor forma los cultivos para su abastecimiento, lo cual implica una
correcta selección de las hectáreas que se procesarán y el orden en que deberán ser
procesadas.
Previo a la cosecha manual, la caña es quemada para eliminar la hoja y apartar a

animales. Este proceso facilita la recolección; sin embargo, al quemar la caña y al elevar
su temperatura la corteza de la caña se fisura y las bacterias que están en el aire o en la
tierra se depositan en estas fisuras y empiezan a consumir el azúcar, lo que produce
almidones y ácidos grasos, bajando el rendimiento, el contenido de la sacarosa y

provocando su desdoble en glucosa y fructuosa.
Figura 2.13 Diagrama de proceso general de producción de azúcar de caña en México.
Corte manual o mecánico:
La cosecha en todos los Ingenios del País se lleva a cabo de forma manual en mayor
porcentaje y mecanizada en un mínimo porcentaje. La principal ventaja de la cosecha
mecánica frente a la manual es que el corte puede llevarse a cabo en verde; es decir, sin
quemar la caña previo a la cosecha; sin embargo, se debe tener una siembra adecuada
en el campo o parcela que se va a cosechar con máquina, sobre todo en la distancia entre
surcos, ya que de ello depende un menor porcentaje de impurezas en la cosecha.
Transporte:
Una vez cortada la caña, en caso de ser manual es alzada mecánicamente del campo y
transportada a la fábrica en tractores y camiones procurando el menor tiempo de
permanencia. Cuando el corte es mecánico, la caña ya picada se descarga directamente
en el camión para su transporte.
Preparación para molienda:
Cuando la caña llega al Ingenio es pesada para llevar un control de las toneladas de caña
que ingresan a la planta. Los camiones con caña se colocan en el área de batey donde
esperan para descargar la caña.
La caña es descargada en las mesas alimentadoras y se aplica una limpieza vía húmeda
o seca para eliminar la tierra y basura que es arrastrada de los campos. La limpieza en
seco consiste en mesas alimentadoras con sistema de vibración que permite sacudir la
caña para que la tierra y hojas no deseadas caigan bajo la mesa y sean recolectadas.
Posteriormente se conduce hacia cuchillas rotatorias que se encargan de cortar los tallos
en pedazos pequeños y desfibradoras o molinos de martillos que desmenuzan la caña
pero no extraen jugo.
Molienda:
En la etapa de molienda se extrae el jugo de la caña a través de un tándem de molinos de

3, 4 o hasta 6 mazas y se agrega agua caliente para obtener la máxima cantidad de
sacarosa en un proceso llamado maceración. En esta etapa se obtiene el jugo mezclado o
guarapo y un residuo sólido fibroso llamado bagazo que se utiliza como combustible para
generar electricidad en los Ingenios Azucareros.
Clarificación y filtración:
El jugo mezclado o guarapo es ácido y turbio. El proceso de clarificación (o defecación),

diseñado para remover las impurezas tanto solubles como insolubles, emplea cal y calor,
agentes clarificantes. La cal se adiciona en forma de lechada de cal (CaO y H2O), en
cantidades de alrededor de 0.5 kg CaO/ton de caña, su función es neutralizar la acidez
del guarapo, formando sales insolubles de calcio, generalmente fosfatos de calcio.
El calentamiento del guarapo alcalizado hasta la temperatura de ebullición o mayor sirve

para coagular la alúmina y algunas grasas, ceras y gomas, el precipitado formado atrapa
los sólidos suspendidos al igual que las partículas más finas (Chen J. P. 1991).
Los lodos se separan del jugo clarificado por sedimentación y se filtran en tambores
rotativos al vacío. El jugo filtrado regresa al proceso o pasa directamente al jugo
clarificado y el residuo sólido de la filtración conocido como cachaza se regresa al campo
y se utiliza como fertilizante.
Evaporación y cristalización:
El jugo claro contiene aproximadamente el 85% de agua. Mediante evaporadores de

múltiple efecto al vacío, generalmente de cuatro etapas, se evaporan aproximadamente
dos terceras partes del agua contenida en el jugo crudo. Con este sistema, el vapor que
se introduce al primer cuerpo, logra producir evaporación en efecto múltiple y el vapor que
sale del último de ellos se envía a un condensador. El jugo concentrado, llamado
meladura, jarabe o melaza, sale continuamente del último cuerpo y contiene
aproximadamente el 65% de sólidos y 35% de agua.
La cristalización es una continuación del proceso de evaporación y tiene lugar en tachos

al vacío de simple efecto, donde el jarabe se evapora hasta quedar saturado de azúcar.
Generalmente se introducen cristales de siembra o semilla que sirven de núcleo a los
cristales de azúcar. A medida que se evapora el agua, se agrega más meladura hasta que
la mezcla de cristales y melaza queda concentrada formando una masa densa, conocida
como masa cocida. Una vez saturado el tacho, se descarga el contenido a un tanque
mezclador o cristalizador, cuyo propósito es disminuir la temperatura de la masa cocida.
El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos A, B

y C respectivamente para lograr la mayor concentración de sacarosa.
Centrifugación:
La masa cocida del primer tacho denominada templa de A, pasa a centrífugas de alta
velocidad que separaran los cristales de azúcar del licor madre. Durante este proceso, el
azúcar es lavado para retirar los residuos de miel y posteriormente es secado y enfriado
para obtener el azúcar estándar.
La masa cocida de los tachos del segundo y tercer cocimiento (B y C) pasa a

centrifugación, donde se obtiene semilla de B y C los cuales sirven de núcleo a los
cristales de azúcar de A y B respectivamente. Por otro lado, las aguas madres o mieles de
A y B son enviadas a los tachos B y C respectivamente. El conjunto de este proceso es
llamado agotamiento de sacarosa.
La miel final (agua madre de centrifugas C), es un residuo denso y viscoso que contiene
aproximadamente una tercera parte de sacarosa, sirve como base para la alimentación
del ganado, fabricación de alcohol industrial ó producción de levadura.
Secado:
El secador o granulador consta de uno o más tambores rotatorios en paralelo, los cuales
reciben vapor o aire caliente junto con los cristales de azúcar, eliminando la mayor parte
del contenido de humedad en éstos, hasta el 0.02% o menos. Posteriormente el azúcar se
envía a enfriadores que son tambores parecidos a los secadores, pero sin los elementos
de calentamiento.
Almacén:
Finalmente el azúcar se transporta a tolvas para pesarlo y envasarlo en sacos, con

sistemas de calidad rigurosos ya que se trata de un alimento base.
Para obtener azúcar refinada, el azúcar estándar es fundido o disuelto en agua y

posteriormente es aireado en un recipiente a presión. El licor obtenido es pasado por los
filtros de carbón, donde se eliminan las impurezas y es entregado a los tachos de refino.
Igual que en los tachos de fábrica, se elimina el agua y se obtiene azúcar refino
cristalizado, que pasa de las centrifugas a los secadores y al envasado.
Servicios auxiliares:
En el proceso de elaboración de azúcar se cuenta con diversos servicios auxiliares, como

calderas, turbogeneradores, sistemas de recuperación y manejo de condensados,
sistemas de enfriamiento de agua, sistemas de tratamiento de aguas residuales,
almacenes general y temporal de residuos peligrosos. Algunos de estos servicios son
fundamentales en el proceso y otros son auxiliares para el control ambiental.
Las calderas, también conocidas como el corazón de la fábrica son alimentadas con cierta
cantidad de agua, con el fin de producir el vapor necesario para los turbogeneradores y
diversas operaciones de producción, tales como evaporación, cristalización,
centrifugación y secado. El calor requerido para la producción de vapor se obtiene
mediante la combustión de bagazo y combustóleo.
Los turbogeneradores reciben el vapor necesario de las calderas, para la generación de

energía eléctrica.
Durante todo el proceso de producción se utilizan grandes cantidades de agua y generan

grandes volúmenes de condensados, por lo tanto es necesario un sistema de manejos de
condensados, que permita reusar la mayor cantidad de agua y disminuir la extracción de
agua limpia de pozo o rio.
El agua residual de los Ingenios puede contener una alta carga de materia orgánica,
química y sólidos suspendidos o disueltos; además de grasas y aceites procedentes de
los equipos de molienda y pH ácido o alcalino de acuerdo a los lavados químicos que
sean aplicados en los equipos sumado a una temperaturas elevadas; por lo tanto, la
mayoría de los ingenios el país cuenta con trampas de grasas y aceites, tanques
neutralizadores y torres de enfriamiento para el control ambiental de agua residual. En un
90%, el agua residual de los Ingenios es utilizada para riego agrícola de la caña de azúcar
(CNIAA, 2011).
2.3.5 Impactos ambientales originados por el cultivo de la caña de azúcar
La industria azucarera genera impactos ambientales tanto en campo como en la industria.

Los impactos ambientales del cultivo de caña de azúcar; así como sus fuentes en relación
con los procesos clave y los insumos se presentan en la Figura 2.14.
Figura 2.14 Fuentes de impactos ambientales en relación con los procesos clave y los
insumos en el cultivo de la caña de azúcar (Cheesman O. D., 2004).
Impactos ambientales sobre la biodiversidad:
El desmonte no sólo se traduce en la pérdida directa de las especies y los hábitats, sino
también en una serie de impactos más amplios sobre la función de los ecosistemas
incluyendo cambios hidrológicos e incremento de la erosión del suelo.
Durante el cultivo los impactos ambientales sobre la biodiversidad incluyen la

sedimentación de los caminos de agua como consecuencia de la erosión del suelo, la
eutrofización derivada de la lixiviación y escurrimiento de nutrientes. El uso de plaguicidas
puede tener un impacto directo en la biodiversidad si no es selectivo a la plaga que se
quiere atacar; sin embargo, también puede tener efectos indirectos, como la eliminación
de especies que proveen alimento o protección a otros organismos. Así mismo, el uso
inapropiado de control biológico en el cultivo de caña puede tener impactos negativos en
la biodiversidad (Cheesman O. D., 2004).
Impactos ambientales en la calidad del agua:
Los altos consumos en el agua para el riego de la caña es otro impacto ambiental
negativo, asimismo, las corrientes de agua, y los animales acuáticos, pueden ser
contaminados por los agroquímicos provenientes de los sedimentos de los cultivos de
caña; las aguas subterráneas pueden verse afectadas por la lixiviación de nutrientes
provenientes de fertilizantes aplicados a los cultivos. Estos impactos ambientales pueden
extenderse en ecosistemas río abajo, tales como zonas costeras (Cheesman O. D.,
2004).
Impactos ambientales en el suelo:
En muchas áreas, la caña es cultivada en pendientes, lo cual agrava los riesgos de

erosión. La extensión de los problemas de erosión depende fuertemente de las
condiciones locales. Las pérdidas por erosión del suelo debido al cultivo de caña de
azúcar se estiman entre 15 a 500 ton/ha/año (Cheesman O. D., 2004).
Además de la erosión, el suelo es removido durante la cosecha de la caña. La materia

extraña (incluyendo suelo) que llega a molinos oscila entre 1-15% (Cheesman O. D.,
2004); sin embargo también varía si el corte es manual o mecánico.
La reducción de la calidad del suelo se ve afectada por la compactación del suelo, lo que
provoca el aumento de la densidad aparente y reducción de la porosidad y
consecuentemente reducción de la velocidad de infiltración del agua. Otros impactos en la
calidad del suelo son provocados por la pérdida de materia orgánica, cambio en los
niveles de los nutrientes, salinización (provocado por una pobre gestión del agua,
especialmente drenaje) y acidificación como consecuencia de la aplicación de fertilizantes
inorgánicos (Cheesman O. D., 2004).
La combinación de los impactos en la calidad del suelo conduce a la pérdida de fertilidad.
Impactos ambientales en la calidad del aire:
La práctica de quema previa a la cosecha genera contaminación del aire, además de

contribuir a los impactos sobre el suelo. El uso de fertilizantes exacerba las emisiones
nitrogenadas de los campos.
2.3.6 Impactos ambientales originados por el proceso de producción de azúcar
Los impactos ambientales del procesamiento de la caña de azúcar y sus fuentes

relacionadas con los procesos clave y los insumos se resumen en la Figura 2.15.
Figura 2.15 Fuentes de impactos ambientales en relación con los procesos clave y los
insumos en el procesamiento de la caña de azúcar (Cheesman O. D., 2004).
Impactos ambientales sobre la biodiversidad:
Los impactos ambientales del procesamiento de la caña de azúcar sobre la biodiversidad

son efectos secundarios provocados por la contaminación ambiental, como la descarga
de agua residual en ríos (Cheesman O. D., 2004).
Impactos ambientales en el agua:
La industria azucarera es uno de los sectores industriales que consumen grandes

cantidades de agua y que por tanto generan grandes cantidades de aguas residuales con
alto contenido de materia orgánica, que son típicamente descargadas a ríos. El agua
requerida para cubrir las necesidades de la industria puede ser obtenida de dos fuentes:
agua contenida en la caña de azúcar, la cual es removida en diferentes etapas del
proceso principalmente en los de evaporación y el agua superficial obtenida de ríos
principalmente (Ingaramo et al., 2009).
Para identificar de forma clara los sitios o etapas donde se requiere el uso de agua y se
genera agua residual se presentan las Figuras 2.16 y 2.17.
Figura 2.16 Diagrama simplificado de la producción de azúcar, resaltando entradas de

agua y principales efluentes (Ingaramo et al. 2009).
Figura 2.17 Diagrama flujo del uso del agua en la industria azucarera (Ingaramo et al.
2009).
Las aguas residuales que se generan en un ingenio azucarero provienen principalmente

de procesos de lavado:
 De la caña de azúcar, utilizada para el lavado.

 De la central de caldera (agua para la limpieza de los sólidos producto de la
combustión de las calderas).
 De las estaciones de evaporación y cocción (condensado sobrante y agua de
limpieza).
 De la refinación (agua de regeneración de los intercambiadores iónicos).
 De los servicios sanitarios
En caso de diversificación, en la elaboración de otros productos tales como: alcohol,

levadura, papel o tablero aglomerado también se producen residuos líquidos y de otros
tipos.
El tratamiento de aguas residuales industriales y sanitarias que puede aplicarse en los

ingenios depende en gran medida de las particularidades locales. Las características de
los circuitos a nivel interno del ingenio, tienen una influencia determinante sobre el tamaño
del sistema de tratamiento.
Para lograr disminuir los requerimientos de agua externa en el proceso de producción de

azúcar, es necesario analizar el proceso por ciclos de usos del agua y evaluar diferentes
alternativas mediante indicadores (Ingaramo et al. 2009).
Impactos ambientales en suelo:
Los suelos pueden ser afectados por la mala gestión de los residuos o subproductos
como la cachaza, ceniza, vinazas y el riego con aguas residuales (Cheesman O. D.,
2004). No obstante, la buena gestión de los sub-productos puede tener beneficios en el
campo, como mejoradores de suelo si son apropiadamente aplicados.
Impactos ambientales en la calidad del aire:
Las emisiones atmosféricas provenientes de las calderas son humos y partículas, gases
de combustión de los procesos industriales principalmente por la combustión de biomasa;
además, durante la purificación del jugo y de su concentración se generan compuestos
orgánicos volátiles (COV). En las reacciones bioquímicas de los componentes orgánicos
de las aguas residuales en los estanques estratificados se emite amoniaco (NH3) y ácido
sulfúrico (H2SO4) (US EPA, 1997).
En la Figura 2.18 se muestra el diagrama de proceso de producción de azúcar a partir de

caña obtenido del AP-42 de la US EPA sección 9.10.1.1 en el cual se señalan las
principales etapas donde se producen emisiones de partículas y de COV resaltados en
azul y rojo respectivamente.
Figura 2.18 Diagrama del proceso de azúcar de caña y emisiones a la atmósfera (US
EPA, 1997)
Residuos sólidos:
Los residuos sólidos generados durante el procesamiento de caña de azúcar son: tierra,
restos de plantas, bagazo, cachaza, ceniza y lodos de filtros, entre otros.
Los materiales residuales pueden ser reutilizados como subproductos: Esta práctica
reduce las salidas absolutas del material residual y tiene el potencial de aminorar los
impactos negativos de otras actividades ya que pueden prevenir o sustituir otras
actividades que provocan daños mayores.
La cachaza y ceniza puede ser incorporada al campo como fertilizante orgánico, la

melaza comercializada y el bagazo puede utilizarse como materia prima principal para la
generación de energía.
Además, se generan residuos sólidos domésticos en oficinas, comedor, etc. (papel,

cartón, restos de embalajes, plásticos, restos orgánicos, etc.) y algunos residuos sólidos
peligrosos incluyendo todos los vinculados con productos químicos mal manejados
(productos vencidos, dañados, etc.).
2.2.5. Problemática ambiental de la Industria Azucarera en México
Los impactos al ambiente provocados por la industria azucarera han sido principalmente
tanto en agua como a la atmósfera. La industria azucarera es la industria que aportan los
mayores volúmenes de materia orgánica en las descarga de aguas industriales, con un
28% (Figura 2.19); siendo así el giro que más contribuye en cuanto a la descarga de
materia orgánica en aguas residuales, seguido de la industria petrolera (19%) y la
agropecuaria (17%) (SEMARNAT, 2008).
Figura 2.19 Materia orgánica descargada en aguas residuales en los principales giros
industriales 2002. (SEMARNAT, 2008).
Figura 2.20 Emisiones de PM10 y PM2.5 en México en 1999: fuentes fijas (INE 2006).
En cuanto a las emisiones a la atmósfera la industria azucarera contribuye de forma

importante, a nivel nacional según el Inventario Nacional de Emisiones de 1999 (INE,
2006) para el cálculo de emisiones de partículas de proceso de ingenios azucareros, se
usaron factores de emisión AP-42 y las emisiones generadas por la combustión del
bagazo se incluyeron en la categoría de fuentes fijas.
En la Figura 2.20 se presentan las graficas de los principales sectores que contribuyen a
nivel nacional a las emisiones de partículas PM10 y PM2.5 de los cuales la Manufactura de
Alimento contribuye con un porcentaje de 12 y 8% respectivamente (INE, 2006).
En el estado de Morelos, de acuerdo al Inventario de Emisiones a la Atmósfera del Estado

de Morelos 2004 (CEAMA, 2007), los contaminantes que presentaron la mayor cantidad
de emisiones fueron dióxido de azufre (SO2) y partículas menores a 10 micrómetros
(PM10), siendo la industria de cemento y cal, y la industria alimentaria las que
contribuyeron con el mayor porcentaje (Figura 2.21).
Además, en cuanto a nivel municipal, el 35% de las emisiones de PM10 y el 17% de PM2.5
se concentraron en el municipio de Zacatepec (Tabla 2.7), lo cual se atribuye a su
principal sector industrial Ingenio Emiliano Zapata (CEAMA, 2007).
Figura 2.21 Emisiones de PM10 y SO2 por giros industriales del Inventario de Emisiones a
la Atmósfera del Estado de Morelos 2004. (CEAMA, 2007).
Tabla 2.7 Inventario de emisiones a la atmósfera del sector industrial por Municipio en el
Estado de Morelos, 2004 (CEAMA, 2007)
2.3 NORMATIVIDAD AMBIENTAL VIGENTE REFERENTE A INGENIOS

AZUCAREROS
El sector azucarero en México tiene una gran relevancia económica, ya que es una fuente
de ingresos para un número mayoritario personas de manera directa e indirecta y el motor
económico de varias regiones del país (15 Estados obtienen su desarrollo en base a esta
industria), dado que de esta actividad no sólo viven los productores de caña, sino también
comerciantes, industriales, etc.
No obstante, la legislación ambiental en algunos Ingenios del país en materia de agua,

aire y residuos no se ha aplicado de forma estricta para lograr una gestión adecuada en
este plano.
2.3.1 Normatividad en materia de agua
La legislación ambiental aplicable al sector de procesamiento de caña de azúcar, está

enmarcada en los siguientes grandes bloques normativos en materia de agua
(SEMARNAT, 2010):
 Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos. En su artículo 4to, que

establece que toda persona tiene derecho a un medio ambiente adecuado para su
desarrollo y bienestar.
 Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente
 Ley de Aguas Nacionales
 Ley Federal de Derechos en Materia de Agua.
 Reglamento de la Ley de Aguas Nacionales
 NOM-001-SEMARNAT-1996, Que establece los límites máximos permisibles de
contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes
nacionales.
contaminantes en las descargas de aguas residuales a los sistemas de
alcantarillado urbano o municipal.
contaminantes para las aguas residuales tratadas que se reúsen en servicios al
público.
 NOM-004-SEMARNAT-2002, Protección ambiental. Lodos y biosólidos.-

Especificaciones y límites máximos permisibles de contaminantes para su
aprovechamiento y disposición final.
2.3.2 Normatividad en materia de aire
 Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente

en Materia de Prevención y Control de la Contaminación de la Atmósfera.
 Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente
en Materia de Registro de Emisiones y Transferencia de Contaminantes.
 Reglamento para la protección del ambiente contra la contaminación originada por
la emisión del ruido.
 NOM-041-SEMARNAT-2006. Que establece los límites máximos permisibles de
emisión de gases contaminantes provenientes del escape de los vehículos
automotores en circulación que usan gasolina como combustible.
emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.
 NOM-081-SEMARNAT-1994. Que establece los límites máximos permisibles de
emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición.
 NOM-085-SEMARNAT-1994. Contaminación atmosférica-Fuentes fijas- Para
fuentes fijas que utilizan combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o
cualquiera de sus combinaciones, que establece los niveles máximos permisibles
de emisión a la atmósfera de humos, partículas suspendidas totales, bióxido de
azufre y óxidos de nitrógeno y los requisitos y condiciones para la operación de los
equipos de calentamiento indirecto por combustión, así como los niveles máximos
permisibles de emisión de bióxido de azufre en los equipos de calentamiento
directo por combustión.
 NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005. Especificaciones de los combustibles
fósiles para la protección ambiental.
 NOM-098-SEMARNAT-2002, Protección ambiental- incineración de residuos,
especificaciones de operación y límites de emisión de contaminantes.
2.3.3 Normatividad en materia de residuos
 Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos.

 Reglamento de la Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los
Residuos
 NOM-052-SEMARNAT-2005, Que establece las características, el procedimiento
de identificación, clasificación y los listados de los residuos peligrosos.
 NOM-053-SEMARNAT-1993, Que establece el procedimiento para llevar a cabo la
prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente.
 NOM-054-SEMARNAT-1993, Que establece el procedimiento para determinar la
incompatibilidad entre dos o más residuos considerados como peligrosos por la
Norma Oficial Mexicana NOM-052-ECOL-1993.
 NOM-055-SEMARNAT-2003, Que establece los requisitos que deben reunir los
sitios que se destinarán para un confinamiento controlado de residuos peligrosos
previamente estabilizados.
 NOM-056-SEMARNAT-1993, Que establece los requisitos para el diseño y
construcción de las obras complementarias de un confinamiento controlado de
residuos peligrosos.
 NOM-057-SEMARNAT-1993, Que establece los requisitos que deben observarse
en el diseño, construcción y operación de celdas de un confinamiento controlado
para residuos peligrosos.
 NOM-058-SEMARNAT-1993, Que establece los requisitos para la operación de un
confinamiento controlado de residuos peligrosos.
 NOM-083-SEMARNAT-2003, Especificaciones de protección ambiental para la
selección del sitio, diseño, construcción, operación, monitoreo, clausura y obras
complementarias de un sitio de disposición final de residuos sólidos urbanos y de
manejo especial.
 NOM-087-SEMARNAT-SSA1-2002, Protección ambiental - Salud ambiental -
Residuos peligrosos biológico-infecciosos - Clasificación y especificaciones de
manejo.
 NOM-133-SEMARNAT-2000, Protección ambiental- Bifenilos policlorados (BPC’s)-
Especificaciones de manejo.
INDUSTRIA AZUCARERA EN MÉXICO EN MÉXICO
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA 49
3 METODOLOGÍA
De acuerdo a las bases de las Guías y Programas de Prevención de la Contaminación

desarrolladas por la US EPA, se planteó la elaboración del programa de prevención,
minimización y control de la contaminación ambiental en seis etapas (Figura 3.1):
Figura 3.1 Esquema de las etapas en la elaboración del programa de prevención,

3.1 Aprobación y apoyo total de la Dirección General

El elemento más importante en un Programa de Prevención, Minimización y Control de la
Contaminación Ambiental es el apoyo total de la Dirección General. Esta fase puede ser
demostrada a través de diferentes mecanismos:
 Circular una política por escrito

 Establecer metas para reducir la generación de contaminantes y residuos; así
como, el consumo de energía
 Establecer un grupo de trabajo
 Proporcionar formación sobre técnicas de conservación
 Difundir y recompensar los éxitos
 Proporcionar capacitación a los empleados
3.2 Planeación y Organización del Programa

En la fase de Planeación y Organización del Programa es importante dar conocer la
iniciativa a todo el personal y definir los grupos de trabajo y sus responsabilidades para
obtener los resultados deseados. Algunas responsabilidades del equipo de evaluación
son:
 Estar compuesto por personal de las áreas de la industria

 Decidir sobre un formato de recolección de datos para la evaluación
 Preparar una agenda y/o calendario de evaluación y evaluación previa
 Determinar cuáles procesos se van a evaluar y quienes participarán en la
evaluación.
3.3 Evaluación del Proceso

La etapa de Evaluación del Proceso es la más importante, ya que tiene el propósito de
identificar las áreas potenciales de prevención, minimización y control de la
contaminación, mediante un análisis de las entradas y salidas del proceso tanto en campo
como en la Industria (Figura 3.2).
Figura 3.2 Esquema de la fase de evaluación del proceso.
La etapa de Evaluación del Proceso puede dividirse en dos fases: pre-evaluación y

evaluación.
Durante la pre-evaluación se realiza la recolección de información, lo cual permite al

equipo evaluador revisar y preparar preguntas adicionales. El tipo de información que
debe ser colectada incluye:
 Descripción de la industria y del proceso

 Diagrama de flujo de proceso
 Equipos de mayor consumo de energía
 El tipo y cantidad de materias primas, energía y residuos
 Tratamiento, manejo y eliminación de residuos
El periodo de la información recolectada debe ser por mínimo de 12 meses y todo tipo de
información del mismo periodo de 12 meses. La información puede ser graficada para
conocer la tendencia y resumida en tablas para su revisión o referencia.
La recolección de estos datos antes de la evaluación, permite saber al equipo evaluador

dónde dar mayor enfoque.
Durante la etapa de evaluación se realizan recorridos en fábrica y campo, comparando los

datos recolectados en la etapa de pre-evaluación para validarlos y además haciendo un
análisis de todas las áreas y operaciones establecidas en la etapa de planeación del
Programa.
Durante los recorridos en fábrica y campo se registran las operaciones y la apariencia

general de la instalación (por ejemplo, evidencia de fugas y derrames), se observa la
participación de los trabajadores en el proceso y si es posible en los diferentes turnos de
operación. Otra herramienta para la evaluación es comparar los procedimientos escritos
de las operaciones con las observaciones, si existe contradicción entre ambos puede
indicar oportunidades de prevención, minimización y control de la contaminación.
Durante éstos recorridos en campo y fábrica se deberán anotar todas las ideas sobre
prevención, minimización y control y eficiencia energética.
3.4 Búsqueda de medidas preventivas y correctivas

La fase de búsqueda de medidas preventivas y correctivas se ilustra en el esquema de la
Figura 3.3, de acuerdo a los puntos críticos encontrados en la fase de evaluación del
proceso, de forma tanto teórica como práctica con visitas programadas al Ingenio y los
campos cañeros encargados de abastecer de caña al Ingenio.
Las medidas de prevención, minimización y control de la contaminación se buscarán con

base en optimizaciones en el proceso, cambios en insumos, reutilización y reciclaje,
cambios tecnológicos y tratamientos de las emisiones, agua residual y residuos sólidos,
basándose en la búsqueda tanto bibliográfica como con el apoyo de industriales y
expertos en los procesos que se llevan a cabo en el Ingenio Azucarero.
Figura 3.3 Esquema de la fase de búsqueda de medidas preventivas y correctivas.
Los métodos que se pueden utilizar en un programa de prevención de la contaminación

para reducir la contaminación en la fuente son principalmente: cambios en los productos y
cambios en los procesos; logrando reducir el volumen y la toxicidad de los residuos y de
los productos durante su ciclo de vida y su disposición. En la Figura 3.4 se muestra un
cuadro con algunos ejemplos de técnicas de reducción en la fuente.
Figura 3.4 Métodos de reducción de la contaminación desde su fuente (US EPA, 1992).
La prevención de la contaminación incluye principalmente cinco prácticas (US EPA,

1992):
 Modificaciones en los productos: considera el cambio en las características de un

producto, tal como su forma, contenido o su composición.
 Sustitución de materias primas: se refiere al uso de materiales menos contaminantes, u
otros insumos; o la aplicación de procesos secundarios con un tiempo de vida útil
mucho mayor.
 Modificaciones tecnológicas: puede incluir la automatización y optimización del
proceso, el rediseño de equipos y la sustitución de procesos ineficientes.
 Buenas prácticas de operación: tiene que ver con los cambios en los procedimientos
de operación y la administración, para disminuir la generación de residuos y emisiones.
Ejemplos de buenas prácticas de operación son la prevención de derrames, e instruir y

capacitar a los trabajadores.
 Reciclado in situ: es dar una aplicación útil a los residuos o contaminantes generados
durante el proceso, en la empresa generadora. Esto puede lograrse a través del reúso
como en el caso de materias primas, la recuperación de materiales o buscando otra
aplicación útil de los materiales.
Para el caso de este trabajo de tesis, el Programa de Prevención, Minimización y Control

de la Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera en México también incluirá
prácticas de Minimización y Control cuando sean más factibles que las de Prevención.
Las prácticas generales que incluirá este trabajo son las de la Figura 3.5, tomando en
cuenta que las prácticas de mayor prioridad son reducción en fuente y reciclaje.
Figura 3.5 Esquema de prácticas generales para el Programa de Prevención (US EPA,
1992).
Los métodos de minimización incluyen prácticas de reciclaje o cualquier esfuerzo para

reducir la cantidad de residuos o contaminantes generados y cuando sea posible, reducir
o eliminar la toxicidad. La minimización no incluye el tratamiento a menos que el
tratamiento sea parte del proceso de reciclaje.
Los métodos de control incluyen cualquier método, técnica o proceso destinado a

modificar las características físicas, químicas o biológicas en la composición de los
residuos industriales u otros contaminantes, con el propósito de ser neutralizados, para
recuperarlos como recurso de energía, para hacer el residuo no peligroso o menos
peligroso, más seguro de transportar, almacenar, o desechar, o susceptibles de
recuperación, almacenamiento, tratamiento, o disposición.
3.5 Estudio de factibilidad técnico-ambiental

La fase de estudio de factibilidad se elaboran los análisis, tecnológicos y ambientales de
las oportunidades de mejora encontradas, para identificar las que sean factibles (Figura
3.6). Las actividades a realizar en esta etapa son:
 Evaluación técnica y ambiental: considerando como estos elementos afectan a la

producción, la calidad, el ambiente y beneficios
 Definición de recomendaciones
 Selección de las medidas a tomar
La etapa de evaluación de factibilidad comienza con un establecimiento de prioridades de

las oportunidades identificadas, ya que la principal limitante para la implementación de
oportunidades de prevención, minimización y control de la contaminación son el tiempo y
los recursos.
Figura 3.6 Esquema de la fase de estudio de factibilidad.
Para realizar la evaluación de factibilidad puede aplicarse el siguiente cuestionario al

nuevo equipo, material o procedimiento:
1. ¿Conserva energía o reduce residuos, emisiones o consumo de agua?
2. ¿Es seguro para los empleados?
3. ¿La calidad del producto se incrementa o mantiene?

4. ¿Hay espacio disponible en la planta?
5. ¿Es compatible con los procedimientos de operación de la producción, trabajos de
flujo y velocidades de producción?
6. ¿Requieren mayores labores para implementar la estrategia?
7. ¿Requiere personal experto o más calificado para operar o mantener el nuevo
sistema?
8. ¿Se cuenta con los servicios necesarios para correr el sistema?
9. ¿Cuánto tiempo se detendrá la producción durante la instalación del sistema?
10. ¿El proveedor proporciona un servicio aceptable?
11. ¿Los costos de operación y mantenimiento anual aumentan?
12. ¿El sistema o estrategia crea otro consumo o problema ambiental?
3.6 Implementación
La etapa de implementación es la ejecución de las medidas de prevención, minimización y
control de la contaminación mediante la asignación de recursos económicos, tecnológicos
y humanos.
El apoyo de la Dirección General es de gran importancia como etapa inicial ya que es

quien designa los recursos para la implementación de las oportunidades de prevención,
Después de la implementación exitosa del programa de prevención, minimización y

control de la contaminación es importante llevar a cabo una evaluación constante de las
medidas implementadas, mediante monitoreo, auditorías internas, y reportes de
seguimiento; con la finalidad de que el ahorro de costes y la reducción de los impactos
ambientales sirvan de base para programas futuros.
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN 59

4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se presenta los resultados organizados en cinco bloques:
1) La relevancia a nivel nacional del Caso de Estudio elegido para la realización de

esta tesis.
2) La Guía Metodológica del “Programa de Prevención, Minimización y Control de la
Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera en México” que fue aplicada
en el Caso de Estudio.
3) El desarrollo de las etapas de la Guía Metodológica en el Caso de Estudio:
a. La evaluación del proceso de producción.
b. Las medidas de prevención, minimización y control de la contaminación
ambiental desarrolladas durante las estancias.
4) Las medidas de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental
aplicables a la Industria Azucarera de México.
5) El estudio de factibilidad técnico-ambiental de las medidas propuestas.
4.1 Caso de estudio: Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata (FIEZ)
El FIEZ comenzó a operar desde 1937, es una empresa 100% mexicana, que
actualmente pertenece al grupo SAGARPA-FEESA (Fondo de Empresas Expropiadas del
Sector Azucarero) y se dedica a la producción de Azúcar Estándar.
4.1.1 Localización de la Industria Azucarera e Importancia a nivel nacional
El FIEZ se encuentra ubicado en la población de Zacatepec (Figura 4.1), municipio del

Estado de Morelos con las coordenadas: 18° 41´ norte, 18° 37´ sur de latitud norte; al este
99° 11´, al oeste 99° 14´ de longitud, altitud 800 a 1250 m.s.n.m. La precipitación
promedio es de 1,086.9 mm (periodo de 1960 a 2006); el año más seco: 1982 con 591.6
mm; el año más lluvioso: 1995 con 1,143.5 mm (SAGARPA-FEESA, 2011).
El Ingenio cuenta con un total de 724 empleados: 95 empleados de planta, 45 temporales,

394 obreros de planta permanentes y 330 temporales. La superficie total del predio es de
418,070.9 m2. El FIEZ está certificado bajo la norma Internacional ISO 9001 y la
Certificación ISO 22000 desde el 2004 (SAGARPA-FEESA, 2011).


La productividad de un Ingenio depende de la cantidad y calidad de caña industrializada,

rendimiento en fábrica y capacidad instalada y aprovechada. El FIEZ ha tenido un
rendimiento promedio en fábrica de 12.37% en 5 años de zafra (2005-2010) con una
tendencia creciente, ya que en la zafra 2010/2011 alcanzó un rendimiento de 12.77%,
tiene una capacidad instalada de 7000 ton caña/24h y los campos cañeros que se
encargan de abastecer la caña pertenecen a los más competitivos del país con una
productividad promedio de 107 ton caña/ha (Tabla 4.1); lo cual coloca al FIEZ entre los
mejores ingenios del país (CNIAA, 2011).
Tabla 4.1 Indicadores de las Zafras 2005/06 a 2009/10 del FIEZ (CNIAA, 2011).
Ton caña Ton de caña Días efectivos %Rendimient Ton de azúcar

Año
molida por ha de molienda o en Fábrica producida
2005 1,154,764 114.2 219 11.76 135,740
2006 1,042,424 101.3 185 12.25 127,668
2007 1,155,113 106.1 196 12.27 141,672
2008 1,159,161 107.0 175 12.74 147,679
2009 1,029,596 102.0 164 12.67 130,407
2010 1,138,029 111.3 178 12.51 142,330
El FIEZ durante la zafra 2010 obtuvo un % de rendimiento de 12.51, el cual lo colocó en el

cuarto mejor Ingenio a nivel nacional después de los Ingenios Casasano del Estado de
Morelos, El Molino de Nayarit y Cía. Azucarera la Fe de Chiapas respectivamente. No
obstante, de los Ingenios con mejores rendimientos es el segundo con mayor capacidad
de molienda después de Cía. Azucarera la Fe de Chiapas.
Por lo descrito anteriormente el FIEZ fue elegido como Caso de Estudio para la
realización de este trabajo de tesis. Se llevó a cabo la presentación del proyecto ante la
Gerencia y Departamento Ambiental para su aceptación y apoyo para el acceso a las
instalaciones y a la información tanto de la Industria como del Campo Cañero encargado
de su abastecimiento; de esta manera, se pudo dar inicio con las etapas planteadas en la
Guía General para la elaboración del “Programa de Prevención, Minimización y Control de
la Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera en México” que se presenta a
continuación.

4.2 Programa de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación

Ambiental para la Industria Azucarera en México
La Guía Metodológica para la elaboración del “Programa de Prevención, Minimización y

Control de la Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera en México” (Figura
4.2) se ha estructurado con las etapas planteadas en la metodología y con las
características sustanciales de los programas de prevención desarrollados por la U.S.
EPA y de producción más limpia desarrollados por la ONUDI, descritos en el Capítulo de
Antecedentes.
Figura 4.2 Guía de etapas del Programa de Prevención, Minimización y Control de la

Contaminación Ambiental aplicada en el Caso de Estudio.

Cabe señalar que la primera etapa del programa, aprobación y apoyo total de la Dirección
es la más importante y compleja, ya que la mayoría de la gente que labora en los ingenios
son personas con amplia experiencia y por tanto escépticos en el éxito de proyectos de
este tipo; no obstante, la presentación de los objetivos y beneficios asociados a un
programa de prevención ha permitido establecer la vinculación ciencia-industria para la
exitosa realización de esta tesis (Figura 4.3).
Figura 4.3 Presentación del proyecto ante la Gerencia del FIEZ caso de estudio.
Con la aprobación del proyecto se logró el acceso a la información y a las instalaciones

para el desarrollo del Programa. A continuación se presentan los resultados obtenidos en
las etapas del Programa de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación
Ambiental.
4.3 Evaluación del proceso de producción de azúcar
Se llevaron a cabo estancias en el FIEZ, durante la etapa de Mantenimiento y la etapa de

Zafra; así como, en las etapas de siembra y cosecha del Campo Cañero que se encarga
del abastecimiento de caña. Durante estas estancias se programaron y planearon las
actividades con el Departamento de Mejoramiento Ambiental del FIEZ, se recopiló
información, se realizaron recorridos y se entrevistaron a Ingenieros encargados de la
operación tanto de la fábrica como de campo para una evaluación integral del proceso; se
realizaron los balances de materia y energía del proceso global de producción de azúcar y
por operación unitaria; finalmente se trabajó en la implementación de algunas medidas de
prevención, minimización y control de la contaminación ambiental en conjunto con el
Departamento de Mejoramiento Ambiental.

4.3.1 Evaluación del campo cañero
En campo es donde empieza el proceso de producción de azúcar y consecuentemente

donde se puede implementar gran cantidad de medidas de prevención de la
contaminación, para obtener una materia prima de mayor calidad, que al ser procesada
produzca la menor cantidad de residuos.
Actualmente la zona de abasto de caña del FIEZ está conformada por 11,000 ha, las
cuales se ubican en 14 municipios del Estado de Morelos. En la Figura 4.4 se muestra la
distribución del campo cañero y su división en 12 grandes zonas cañeras, también
llamados frentes cañeros.
Figura 4.4 Distribución de zona cañera del FIEZ en el estado de Morelos (FIEZ, 2011).
De acuerdo a la Ley de Desarrollo Sustentable de la Caña de Azúcar se celebra un

Contrato Uniforme de compraventa y de siembra, cultivo, cosecha, entrega y recepción de
caña de azúcar con los Abastecedores de Caña por 3 años.

Durante la Zafra 2009/2010 la zona de abasto de caña de azúcar se integró por 63

sociedades cañeras dentro de 12 municipios manejando 10,633.5 ha, de las cuales se
cosecharon 10,232.7 ha, dando una producción de 1,138,028.57 ton de caña
industrializadas. La operación de la cosecha se realizó con 9 frentes de corte manual y 3
de corte mecánico, con un promedio de 1,044 cortadores de caña (52.33% locales y
47.67% foráneos), 231 camiones y 38 alzadoras. El equipo de alzadoras movió 967,874.7
ton (85.48%) y las cosechadoras 170,153.9 ton (14.95%) (CNIAA, 2011).
Cada frente se encuentra dividido en ejidos, campos y en parcelas, todos los campos se
tienen identificados en un Sistema de Información Geográfica (SIG) para su organización
durante las labores de siembra y cosecha. En la Figura 4.5 se presentan dos ejemplos de
ejidos en el Municipio de Tlaquiltenango, “Tlaquiltenango A” y “Tlaquiltenango B”.
Figura 4.5 Ejemplos de mapas del SIG del FIEZ y su organización en ejidos, campos y
parcelas (FIEZ, 2011).
El proceso de producción de caña en campo se divide en labores de siembra y cosecha.

Para las labores de siembra el FIEZ cuenta con un paquete tecnológico para plantilla,
socas y resocas donde se especifica por cada labor de campo, las actividades y productos

que se utilizan; así como, las dosis por hectárea. El proceso de cosecha se establece en 3
pasos: determinación de madurez, programa semanal de cosecha y abastecimiento de
caña en base al proceso.
Labores de siembra:
Con la finalidad de mejorar y facilitar las actividades agronómicas para el buen desarrollo
del cultivo son necesarias cuatro labores de siembra: preparación de la tierra, selección
de la semilla, siembra y riego.
La preparación de la tierra consta del barbecho que es el volteo de la capa arable del
suelo para airear el suelo principalmente y para exponer al sol todas las larvas o
huevecillos de plagas; el rastreo mediante rastras dentadas o discos lisos con la finalidad
de mullir el suelo y prepararlo para la formación del surco mediante arado, con un ancho
desde 1.20 a 1.40 m; en el fondo del surco se aplica un desinfectante, generalmente
insecticida granulado, con la finalidad de combatir las plagas del suelo.
La caña de azúcar se propaga en trozos de su tallo de 50 a 60 cm con 4 a 5 yemas

(Figura 4.6 a) de donde emergerá la planta. En algunos casos, se fracciona antes de
tirarse al surco, y en otras, se tira la caña entera en el fondo del surco (Figura 4.6 b).
a) b)
Figura 4.6 a) Yema de la caña de azúcar, b) Siembra de la caña de azúcar.
La caña que se cosecha después de plantar la semilla; es decir en su primer ciclo de

cultivo es llamada plantilla; la caña que se cosecha después de la plantilla se llama soca y
resoca la segunda soca o del tercer ciclo de cultivo. Se procura que la semilla sea
renovada cada 5 ciclos de cultivo. Es importante que exista reposición de cultivo de caña;

es decir, siembra de semilla para obtener plantilla aproximadamente del 20% del total de
campo cañero que abastece el FIEZ.
La semilla debe provenir de semilleros preferentemente de plantillas con una edad de 8 a

10 meses, propagando las variedades que mejor se han adaptado en la zona de
influencia del FIEZ y procurando que los semilleros estén lo más cerca posible de los
campos que se van a sembrar para no incrementar los costos de cultivo.
Cuando se realizan las actividades antes mencionadas, se procede a tapar la semilla si se

siembra en agosto, septiembre y octubre; cuando se siembra en los meses de noviembre
y diciembre, se da un riego de asiento con la finalidad de ablandar el suelo y que al pisar
la caña se entierre lo suficiente para motivar su germinación (Figura 4.7 a).
La finalidad del riego es el crecimiento de la planta para que produzca la mayor cantidad
de sacarosa, la exigencia de agua es alta, por lo que debe ser suministrada en forma
oportuna y en la cantidad requerida. En las plantillas se aplican de 10 a 12 riegos. En
socas y resocas de 8 a10 riegos. La forma de riego en la mayoría de los campos se
realiza por gravedad de agua de ríos o manantiales y se conducen por medio de canales
de riego (Figura 4.7 b); el 18.7% del riego es por bombeo y en algunos casos se
dispersan por regaderas; el tipo de riego por goteo o por compuertas aún no se
implementa en la zona.
a) b)
Figura 4.7 a) Riego de asiento, b) Canales de riego campos del ejido Tlaltizapan.
La siembra se organiza para todos los agricultores y se les designa un periodo de 15 días
para cultivar todas las parcelas. De junio a octubre se llevan a cabo las siembras
tempranas, que corresponde al 40% del total de cultivos.

El tipo de suelo en la zona de estudio es vertisol (suelos arcillosos >35% hasta 50cm).
Son profundos, muy duros cuando están secos y lodosos al mojarse, debido a su alto
contenido de arcillas. Aunque no se consideran suelos fértiles, con prácticas tecnológicas
adecuadas e insumos apropiados mantienen cultivos con alta productividad.
Las clases de tierras en general son planas con pendientes ligeras y una fracción con
topografía accidentada. De origen ígneo y calizo. Deficientes en nitrógeno y fósforo con
un intervalo de pH 6.8-8.2.
La aplicación de plaguicidas es de tipo preemergente y selectivo. Los agroquímicos

autorizados para su uso en la siembra de la caña se enlistan en la Tabla 4.2. El uso de los
agroquímicos están autorizados por la CICOPLAFEST (Comisión Intersecretarial para el
Control del Proceso y Uso de Plaguicidas, Fertilizantes y Sustancias Químicas) y
COFEPRIS (Comisión Federal para la Protección Contra Riesgos Sanitarios).
Tabla 4.2 Agroquímicos autorizados para su aplicación durante la siembra de caña de

azúcar en el FIEZ.
NOMBRE NOMBRE
NOMBRE CIENTIFICO NOMBRE CIENTIFICO
COMERCIAL COMERCIAL
Sal monosódica de acido
BRIGADIER 0.3G Bifentrina GRAMOPOL
metil arsónico
Sal de isopropilamina de N-
CHAPOLEO Amentrina GLYFOS fosfometil
Glicina
Amentrina
DRAGOPAX 375 LA FAM Glifosato
Ester Isobutílico de Acido
Oligomeros proteicos
FACTOR COLOIDAL Sacaridos, ácidos orgánicos PROMAS CAÑA Ácidos silícicos
y ácidos silicicos
Carfentrazone etil 2,4
FOCUS SINERGE 500CE Clomazone
Damina
Amentrina
FELINO Difacinona VERSATIL
2,4-D Ester Butílico
FURADAN 56 Carbofuran C-REAL B Bromadiolona

GESAPAX COMBI Ametrina y Atrazina COUNTER 5G Terbufus
GESAPAX H-375 Ametrina KNOCKAOUT Glifosato
Antes de tirar la semilla de la caña se fertiliza al fondo del surco con la fórmula 18-4.5-3,
conocida en la región como la fórmula cañera a razón de 1,000 kg/ha. Se da una 2da
fertilización con sulfato de amonio (NH4)2SO4 en las áreas que lo requieran a razón de 500
kg/ha. También se utiliza una fertilización líquida a base de factor coloidal en dosis de 10
L/ha con los siguientes elementos: 50 kg de fertilizantes solubles; 200 kg de urea, 10 L de

agribat (mejorador de suelos que optimiza el aprovechamiento de los nutrientes); 2 kg de

nitrato de magnesio, 4 kg de microelementos. Esta fertilización debe realizarse cuando
está tirada la semilla en el surco. En socas y resocas, después de efectuar el primer
cultivo o antes de realizar el segundo cultivo, se realiza una aplicación foliar con 5 L/ha de
“promas caña” máxima producción, cuando haya suficiente follaje.
Los agroquímicos; así como, los proveedores deben estar certificados y acreditados por
las agrupaciones cañeras, procurando que sea efectivo para la plaga y de baja toxicidad
para el aplicador, asegurando una protección al ambiente.
En el FIEZ se llevan a cabo talleres con los campesinos sobre las buenas prácticas de
campo y el manejo adecuado de los agroquímicos; sin embargo, la poca apertura a la
información y al cambio es el factor limitante en la aplicación real en campo de estos
talleres.
Labores de cosecha:
El proceso de cosecha se establece en 3 pasos: determinación de madurez, programa

semanal de cosecha y abastecimiento de caña en base al proceso.
Para lograr un balance de variedad de caña, se determina una curva de madurez y se

clasifica su cosecha respecto a esta curva. A partir del estimado de producción, se calculan
los recursos de cosecha para cada frente (tractores, alzadoras, camiones, etc.) y tomando
en cuenta el plan de producción de fábrica, se elabora el programa semanal de cosecha.
La época ideal para el corte es durante los tres meses en que la caña alcanza su
desarrollo máximo y conserva su máxima calidad. El máximo desarrollo o la maduración de
la caña se promueve por la aplicación de agentes que permiten disminuir el ritmo de
crecimiento y acortan el periodo vegetativo de la planta (floración) para acelerar la
concentración de sacarosa. La maduración también se favorece naturalmente por una baja
temperatura y artificialmente por la detención del riego.
La cosecha puede ser de forma manual o mecánica y puede ser o no quemada la caña
antes de la cosecha (Figura 4.8). La quema se realiza con la finalidad de facilitar el corte
de la caña, eliminar la maleza o ahuyentar animales.

a) b)
Figura 4.8 a) Corte manual y b) Corte mecánico de la Zafra 2011/2012.
El corte manual de caña quemada se realiza al ras del suelo, despunte al viento y se junta
en manojos de 300 a 500 kg; la caña se colecta por medio de alzadoras y se coloca en los
camiones que se encargan de su acarreo (Figura 4.9). Un jornalero en promedio puede
cortar máximo 5 ton/día. Si el corte manual se realiza en verde el rendimiento del jornalero
se reduce a 1 ton/día ya que se requiere trabajo adicional para el corte de las hojas;
debido a que el pago del corte de caña es por tonelada se prefiere la quema de la caña.
a) b)
Figura 4.9 a) Manojo de caña b) Alzadoras y camiones para acarreo de caña.
El corte mecánico puede realizarse para caña en verde o quemada (Figura 4.10); a pesar
de que tiene mayores ventajas el corte en verde, el corte mecanizado de caña quemada
permite a los operadores de las máquinas evitar las piedras del suelo durante la operación
de la maquina, las cuales desgastan rápidamente las cuchillas de la cosechadora.

a) b)
Figura 4.10 Cosechadoras mecánicas a) Cameco y b) Class.
Las máquinas cosechadoras cortan un surco por pasada, pican la caña y por diferencia de
densidad mediante ventiladores son separadas las hojas; de esta manera, las hojas
quedan distribuidas uniformemente sobre el campo y la cosechadora entrega la caña
picada directamente a los camiones que se encargan de su acarreo al FIEZ (Figura 4.10).
Para el uso eficiente de la máquina cosechadora es necesario cortar un terreno de al
menos 5 ha y con distancias largas de al menos 500 m, debe ser una variedad de caña de
hábito erecto, es decir, que no se caiga con facilidad y de fácil deshoje.
En el FIEZ la cosecha se lleva a cabo después de 12 a 17 meses de la plantación

dependiendo de la etapa de maduración. El 86% es manual y el 14% mecanizada (zafra
2010-2011). La quema se realiza entre las 11 y 12 del día en meses de noviembre y
enero; y desde las 6 am de febrero a marzo dependiendo del clima y de la variedad de la
caña. La cosecha se organiza en 12 frentes: 9 de corte manual y 3 mecanizado con
aproximadamente 1000 a 1200 cortadores y 2 tipos de cosechadoras (Figura 4.10).
Las impurezas que se arrastran junto con la materia prima durante la cosecha son las
hojas de la punta de la caña, cepas y raíces, caña seca, basura, renuevo (caña que no ha
madurado), tierra y piedras.
Durante el corte de caña en el FIEZ, se realiza en todos los frentes un muestreo para
determinar el porcentaje de impurezas que lleva la materia prima. Se selecciona un
manojo, se coloca en una lona y se determina el peso neto de la caña en buen estado y el
peso de cada tipo de impureza; este procedimiento se realiza tanto para el corte manual
como el corte mecanizado (Figura 4.11). El porcentaje de impurezas del corte manual
oscila entre 1.5 – 2% mientras que en el corte mecánico es de alrededor del 6.5%.

a) b)
Figura 4.11 Muestreo de impurezas a) corte manual y b) mecánico.
La determinación de impurezas en cada frente de cosecha permite tener un control de la

calidad de la materia prima; ya que es una herramienta útil para el monitoreo del buen
desempeño de los cortadores y la adecuada operación de las máquinas cosechadoras.
Durante el acarreo de la caña al Ingenio ha existido un impacto ambiental en las

carreteras por la falta de cumplimiento del Reglamento de Transito respecto a los límites
de altura y de carga de los camiones, lo que ha provocado que las carreteras que
comunican al Ingenio se encuentren con residuos de caña durante la zafra.
Las medidas que se han implementado en el FIEZ para minimizar este impacto es la
aplicación de un reglamento interno que establece, que el camión debe contar con cuatro
bandas elásticas para sujetar la caña y no sobrepasar los límites de carga, en caso de
tirar caña sobre las carreteras, están obligados a levantarla y acarrearla, ya que son
pérdidas para el productor, cortador o cosechadora y en caso incumplimiento con el
reglamento se suspende el uso de la unidad para el transporte de caña (Figura 4.12).
.
Figura 4.12 Acarreo de la caña al Ingenio.

4.3.2 Evaluación de la Industria
La evaluación de la planta se llevó a cabo mediante los datos proporcionados por el FIEZ
y el análisis de cada operación unitaria del proceso de producción durante las estancias
efectuadas para la obtención de las oportunidades de prevención, minimización y control
de la contaminación ambiental. Los pasos en esta etapa son (CPTS, 2005):
a) Elaborar los balances de masa y energía de las operaciones unitarias.

b) Identificar las causas de ineficiencias en el uso de materia y energía y las causas
de flujos contaminantes.
Para la evaluación del proceso es necesario comprender el proceso desde diferentes

puntos de vista: teórico, práctico, de la empresa, de los trabajadores, de eficiencia y del
ambiente (CPTS, 2005).
Los balances de masa y energía de las operaciones unitarias en la etapa de evaluación

del proceso permiten estimar las entradas y salidas; así como, identificar las pérdidas y la
capacidad real de los equipos. Por lo tanto, es necesario observar el funcionamiento de
cada operación unitaria bajo los parámetros normales de operación, para entender el
mecanismo operativo de las máquinas asociadas a dicha operación unitaria y las
responsabilidades de los trabajadores; entrevistar a los ingenieros encargados para
aclarar dudas y obtener información sobre formas de operar y otros aspectos específicos.
Además de describir las actividades de cada operación unitaria y de cuantificar sus

entradas y salidas, es necesario identificar las causas que originan las ineficiencias y
flujos contaminantes y las condiciones de operación para la obtención de alta eficiencia
durante el proceso. Una ineficiencia típica es la pérdida de insumos en una fuga de agua,
el desperdicio de materias primas u otros insumos o en la pérdida de un producto
intermedio o del producto final (CPTS, 2005).
Para efectos de la evaluación del proceso se divide en diez operaciones unitarias el

proceso de producción de azúcar estándar, las cuales se presentan en la Tabla 4.3 y se
ilustran en el diagrama de la Figura 4.13.


Tabla 4.3 Operaciones unitarias del proceso de producción de azúcar
1. Preparación de la
2. Molienda
caña
3. Generación de vapor
4. Calentamiento
y electricidad
5. Clarificación 6. Filtración
8. Cristalización y
7. Evaporación
centrifugación
9. Secado 10. Envasado
El balance global del proceso de producción de azúcar estándar del FIEZ se presenta en
la Figura 4.14. Los datos que se muestran en la Figura 4.14 se obtuvieron de la Cédula de
Operación Anual 2011(COA, 2011) correspondiente a la zafra 2010/2011 del FIEZ la cual
tuvo una duración de 183 días; cabe señalar que la COA 2011 fue elaborada junto con el
Departamento de Mejoramiento Ambiental durante las estancias en el FIEZ. Además, la
forma en que se presentan estos resultados es una forma útil de conocer la disminución o
aumento de los contaminantes e insumos a razón de la caña que es procesada; esto se le
conoce también como indicadores de proceso.
Figura 4.14 Balance global del proceso de producción para la zafra 2010/2011 con los
indicadores ambientales y productos.

A continuación se presenta la descripción, evaluación, recomendaciones de prevención

de contaminación ambiental y mejores prácticas de las operaciones unitarias que
conforman el proceso de producción de azúcar estándar en el FIEZ.
1. Preparación de la caña
La caña se recibe y pesa en dos básculas de plataforma electrónicas para 80 ton en el

área de batey del Ingenio, una para peso en la recepción de caña y la segunda para el
destare de los camiones.
El abastecimiento de caña se realiza con una frecuencia diaria conforme el plan de

producción programado y es acarreada al Ingenio en camiones que esperan su turno en
el área de batey del Ingenio, de esta manera la caña es molida guardando una frescura
rigurosa no mayor de 24 horas desde el momento en que es cortada.
La frescura de la caña es uno de los aspectos más cuidados de esta operación unitaria,
porque cuando la caña es cortada se torna más susceptible a la proliferación de
microorganismos que promueven la inversión de la sacarosa
El Leuconostoc mesenteroides es la principal bacteria que agrede a la caña; el nivel de

exposición a esta bacteria en el tejido interno de la caña se incrementa con el corte
mecanizado, el trozado o por la quema, lo cual provoca la inactivación de las enzimas
fenol oxidasas de acción protectora o bactericida en la planta (Rodríguez J. E. 2005).
Los camiones descargan en una mesa alimentadora y en un conductor auxiliar que a su

vez descargan en el conductor principal (Figura 4.15). La limpieza de la caña se lleva a
cabo en forma seca, por medio de un sistema de vibración en la mesa alimentadora,
manejando los residuos de hojas y tierra en forma sólida y evitando de esta manera el uso
de agua para la limpieza de la caña.
El sistema de limpieza de caña en seco es manejado actualmente en algunos Ingenios del

país (CNIAA, 2011), para evitar el uso de agua de extracción o de reúso en el lavado de la
caña; sin embargo, si no se disminuye el contenido de impurezas de la caña en campo, la
limpieza en seco puede generar la obtención de mayor cantidad de impurezas durante el
proceso de clarificación y por lo tanto la necesidad de mayores cantidades de sustancias
químicas para removerlas.

Figura 4.15 Descarga de camiones en el FIEZ.
Para la preparación de la caña, previa a la molienda se tienen instalados 3 niveladores

cuya función consiste en distribuir y nivelar la caña en el conductor; 4 juegos de cuchillas
y una desfibradora, con las que se obtiene una aceptable preparación de la caña (Figura
4.16a). Las cuchillas y las desfibradoras aseguran la alimentación a los molinos y mejoran
la preparación de la caña para hacer eficiente la extracción de jugo. Se cuenta con dos
juegos de cuchillas de 17 porta-machetes, 34 cuchillas movidos por dos motores
eléctricos. La desfibradora es de 700 r.p.m. con 93 martillos de 34 kg cada uno (Figura
4.16b).
a) b)
Figura 4.16 a) Nivelador de caña, b) Desfibradora desmontada.

2. Molienda
Proceso en el que se extrae o separa el jugo contenido en la caña. Se realiza en una serie
de molinos donde se exprime y se lava el colchón de bagazo. El conjunto de molinos se le
llama tándem y se compone de cinco molinos de 3 mazas adaptados con una 4ta maza
(Figura 4.17).
Los molinos 1, 2, 3 y 4 son Fultón de 3 mazas de 40” x 6.5 ft, acondicionados con una 4ª
maza de 38” x 6.5 ft. El molino 5 es Farell con mazas de las mismas dimensiones que los
anteriores (CNIAA 2011).
a) b)
Figura 4.17 a) Tándem de molinos b) Molino 1 Fultón de 4 mazas.
El jugo de los molinos 3, 4 y 5 es recirculado a los molinos 2, 3 y 4 respectivamente

agregando al 5to molino 25% de agua de imbibición para extraer hasta el 94 o 95% del
azúcar contenida en la caña, este proceso se le conoce como imbibición compuesta
múltiple.
El jugo extraído en los molinos se colecta en 4 tanques, el jugo de los molinos 3, 4 y 5

descargan a tanques individuales para una imbibición compuesta múltiple, el jugo del
molino 1 y 2 se lleva a un tanque común donde se bombea al colador rotativo para
eliminar bagacillo del jugo (Figura 4.18a).

a) b)
Figura 4.18 a) Limpieza de Filtro de bagacillo para el jugo de los molinos 1 y 2 b)

Aplicación de vapor al Molino 5 para limpieza.
En esta operación unitaria es necesaria la aplicación controlada de un bactericida al jugo

extraído ya que existe proliferación del microorganismo Leuconostoc-menesteroides, por
lo que el nivel de dextranasa se incrementa con rapidez. Las dextranas son compuestos
indeseables, sintetizados por microorganismos contaminantes a partir de la sacarosa, que
provocan pérdidas significativas al incrementar la viscosidad en los flujos y reducir el
rendimiento en la industria.
Durante la operación unitaria de molienda o extracción, es importante llevar a cabo las

principales medidas para obtener alta eficiencia, uso adecuado de insumos y eliminar los
flujos contaminantes:
a) Preparar correcta y completamente la caña, mediante la supervisión del buen

funcionamiento de los conductores de caña desfibrada, con un colchón regular en
el conductor para una molienda uniforme.
b) Cumplir con una molienda de 300 ton caña/hora, para obtener una producción de
jugo sin grandes variantes y sin alterar la velocidad para mantener la molienda.
c) Obtener una concentración máxima de sacarosa en bagazo del 2% y humedad del
50-51%.
d) Controlar parámetros del agua de Imbibición en 72-75 ton y 70°C.
e) Tener un tiempo perdido máximo por turno de 40 min.
f) Llevar a cabo una limpieza con vapor y agua caliente en todo el tándem para evitar
infecciones (Figura 4.18b).

g) Comprobar en inspecciones de vigilancia las velocidades de turbinas y que las

velocidades de operación y volumen de agua de imbibición correspondan a la
molienda obtenida.
h) Vigilar que la presión hidráulica se encuentre entre los parámetros establecidos. Si
la presión tiende a reducirse, es posible que exista una fuga de aceite por lo que
es necesaria una corrección inmediata, para evitar flotación de la maza superior.
i) Vigilar la operación del equipo de lubricación y corregir fugas para el ahorro de
insumos y evitar paros en la producción.
j) Comprobar que el agua de enfriamiento que sea utilizada como emergencia para
las chumaceras no se mezcle con el guarapo.
k) Supervisar y corregir fugas o derrames de guarapo en tuberías, bombas o
tanques. Debido a que por acción corrosiva del guarapo es común encontrar fugas
en todo el departamento de molienda, provocando pérdidas irrecuperables y no
cuantificables (Figura 4.19).
l) Aplicar de forma uniforme el agua de imbibición o jugo de maceración a todo lo
ancho del conductor, mediante una cortina uniforme y no en forma de chorro.
m) Revisar las temperaturas y ruidos anormales en los equipos.
n) Revisar periódicamente el estado de desgaste de los equipos.
o) Realizar evaluaciones continuas al personal técnico encargado de la operación de
los molinos.
p) Realizar un programa de automatización de toda la operación unitaria priorizando
las acciones que conducen a mayores errores humanos.
q) Reemplazar el lavado de suelo en todo el departamento de batey y molienda por
los procesos de limpieza en seco.
Figura 4.19 Fugas y derrames en el departamento de molinos.

Los controles automáticos que se han implementado en el FIEZ en esta operación unitaria
son, llenado de alimentación de caña por flujo al tándem de molinos; monitoreo de
temperatura de agua de imbibición, medición del flujo de agua de imbibición y control del
nivel del tanque de agua de imbibición (CNIAA 2011).
El balance de masa de la operación unitaria de extracción o molienda se presenta en la

Figura 4.20 para la zafra 2010/2011 y en la Figura 4.21 para una base de cálculo de 300
ton caña/h con base en el Plan de Producción Oficial 2011/2012. Los cálculos
correspondientes se encuentran en los Anexos A y B.
352,617 ton 24.65 ton

H2O Imbibición Bactericida
31.101 % Caña 1,109,089.17 ton *Calculado
1,133,781 ton 1,109,070 ton *Real
Caña preparada en batey Jugo Mezclado
EXTRACCIÓN
13.889 Fibra%Caña 15.27 POL
377,334 ton
Bagazo
3.11 POL
54.434 % H2O
33.281 Bagazo%Caña
41.731 Fibra%Bagazo
Figura 4.20 Balance de masa de la operación de extracción para el periodo

correspondiente a la zafra 2010/2011.
Figura 4.21 Balance de masa de la operación de extracción para una molienda de 300 ton
caña/hora y con base en el Plan de Producción Oficial 2011/2012.

El balance de la Figura 4.21 se presentan con la finalidad de presentar las cantidades

total por zafra de los insumos y productos de esta operación; por ejemplo, el bactericida,
el cual no es cuantificado por hora porque la cantidad no es representativa; sin embargo
se tiene registrada la cantidad utilizada en total en la zafra.
Existen diferencias significativas entre el balance obtenido por zafra (Figura 4.20) y el
balance ideal u horario (Figura 4.21); algunas de estas diferencias son las pérdidas de
sacarosa en el bagazo representada en el alto valor del parámetro POL. Estos parámetros
pueden ser corregidos y llevados a la idealidad con la correcta operación y atención en las
medidas descritas anteriormente.
En búsqueda de incrementar la capacidad de molienda en los tándems existentes con

molinos de cuatro mazas, una de las mejores opciones es convertir el molino de cuatro
mazas en un molino de seis mazas (Figura 4.22). Esta modificación permite incrementar
la capacidad de molienda en un 30%, mejorando los resultados operativos como la
extracción y el contenido de humedad en el bagazo. No se requiere realizar cambios a los
accionamientos existentes, ya que el alimentador forzado tendrá su propio accionamiento
de velocidad variable, lo que asegurará la carga constante dentro del molino y la
extracción óptima (Wesche G. et al 2011).
Figura 4.22 Comparativo entre molino de 4 y 6 mazas (Wesche G. et al 2011).
Los molinos de seis mazas ofrecen mejor alimentación que los molinos de cuatro mazas,
ofrecen mejor drenaje, reducen la reabsorción dando como resultado una mayor
capacidad de molienda y mayor extracción. La conversión del molino de cuatro mazas a
uno de seis mazas es relativamente simple desde el punto de vista mecánico y el molino
actual de cuatro mazas no requerirá de ningún cambio al accionamiento existente
(Wesche G. et al 2011).

3. Generación de vapor y energía eléctrica
El vapor vivo o vapor de alta presión es generado en las calderas por la combustión de
bagazo final y combustóleo (Figura 4.23). El vapor es utilizado en turbinas de vapor que
accionan los molinos y en los turbogeneradores de energía eléctrica; el vapor de escape
de las turbinas es utilizado para el calentamiento de los jugos y cocimiento de las masas
de jugo de la caña de azúcar.
Figura 4.23 Calderas del FIEZ.
Durante la Zafra 2010/2011 del FIEZ se contaban con 8 generadores de vapor de

combustión mixta con las capacidades en MJ/h y características de las chimeneas que se
presentan en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4 Características de las chimeneas de cada caldera del Ingenio
Ducto o chimenea
Capacidad Velocidad Gasto Temperatura

Diámetro 2
Calderas Altura (m) Área (m ) de flujo de volumétrico de salida de
(m) 3
MJ/h gases (m/s) (m /min) gases (°C)
2a5 33,930.4 110 0.60 0.28 5.94 100.77 53
7 43803.7 30 1.62 2.06 9.16 1132.65 160
9 58504.0 36 1.60 2.01 9.16 1105.15 175
10 67564.2 30 1.60 2.01 8.20 989.07 180
11 76166.8 36 1.60 2.01 9.13 1,101.76 129

Los gases de combustión de las calderas 2 a la 5 descargaban en la chimenea de

concreto de 110 m de altura y los gases de las calderas 7 a 11 son conducidos por una
chimenea diferente para cada caldera.
Durante el periodo de mantenimiento de la Zafra 2010/2011 se llevó a cabo la instalación

de una caldera 100% bagacera de 65,000 kg/h de vapor de marca Dallas Boiler, con
parrilla Pin-Hole y sistema de separación de partículas multiciclónico vía seco, la cual en
la Zafra 2011/2012 reemplaza a las calderas 2, 3, 4 y 5, las cuales se encontraban
operando desde los inicios del Ingenio, por lo que se encontraban en un estado obsoleto.
De esta manera el esquema de operación de la Zafra 2011/2012 quedó conformado por 5
generadores de vapor, reenumerados como se muestra en la Figura 4.24.
Figura 4.24 Diagrama de operación de calderas de la Zafra 2011/2012 (FIEZ, 2011).

Como se muestra en el diagrama de la Figura 4.24 las calderas 7, 9, 10 y 11 se

reenumeraron con los número 2, 3, 4 y 5 respectivamente; la caldera nueva fue nombrada
Caldera 1 y la Caldera 2 entra en operación solamente en caso de emergencia debido a
que es la única que no cuenta con un sistema de control de partículas como las demás.
Los sistemas de control de partículas en la Caldera 3, 4 y 5 son de tipo húmedo; es decir,

se aplica un chorro de agua fría en la chimenea para arrastrar en el agua las partículas de
ceniza, la corriente de agua con ceniza es llevada a fosas de sedimentación (Figura
4.25a) donde por un lado son separados los sólidos y reutilizados para relleno en campo y
por otro lado el agua es mezclada con el agua residual del Ingenio y utilizada en el riego
agrícola (Figura 4.25b).
a) b)
Figura 4.25 a) Fosas de sedimentación, b) Punto de mezcla de agua residual de fosas y

agua residual del proceso.
Durante las estancias realizadas en el FIEZ se realizó una práctica de reúso de agua de
fosas de sedimentación; se llevó a cabo la instalación del equipo para reutilizar el agua de
las fosas de sedimentación en el lavado de los gases de combustión; de esta manera se
eliminó la descarga de agua residual de las fosas y se aprovecha en el proceso, en la
Figura 4.26a se muestra la instalación del equipo necesario para recircular el agua de las
fosas de sedimentación en el proceso.
Por otro lado, el manejo de ceniza de los separadores multiciclónicos vía seca de la
caldera 1 y la ceniza caliente que se obtiene de los hornos cuando se lleva a cabo la
limpieza de los mismos se maneja en forma sólida en el patio de calderas (Figura 4.26b) y
es llevada a campo para utilizarla como relleno.

a) b)
Figura 4.26 a) Instalación de equipo para reúso de agua de fosas de sedimentación,

b) Manejo de residuos de ceniza de la caldera 1 y de hornos.
Una medida para mejorar el manejo de ceniza de la caldera 1 que se implementó durante
la Zafra 2011/2012 fue la instalación de tuberías para arrastrar la ceniza mediante una
corriente de agua y disponerla en las fosas de sedimentación (Figura 4.27). Esta medida
fue más viable que la instalación de un conductor para disponer la ceniza en la tolva de
cachaza, debido a que la instalación del equipo necesario fue sencilla; por otro lado el
agua utilizada para arrastrar las cenizas es de reúso de las mismas fosas de
sedimentación.
a) b)
Figura 4.27 a) Tolvas de ceniza de la caldera 1 b) Instalación de equipo para manejo de

ceniza de caldera 1.

La generación de vapor es la operación unitaria más importante del Ingenio, debido a que
el vapor generado es utilizado en las demás operaciones para la producción de azúcar, es
por esto que la correcta operación de las calderas es indispensable para obtener vapor a
la presión necesaria para una operación eficiente de todas las operaciones del Ingenio.
Además una alta eficiencia de las calderas permite la disminución de la generación de
partículas contaminantes. Las principales medidas de prevención en la operación de las
calderas son principalmente:
 Llevar a cabo reparaciones y mantenimiento de los ductos de aire; así como,

cálculos del flujo de aire necesario para la combustión del bagazo y la instalación
de equipo necesario para garantizar la demanda de aire, como por ejemplo
ventiladores centrífugos de aire.
 Realizar un programa de mantenimiento del interior de la caldera, sobre todo de
paredes refractarias y parrillas basculantes para evitar el desperdicio de bagazo.
 Controlar el exceso de aire en la caldera. La temperatura de la flama aumenta
conforme el exceso de aire se reduce; en el combustóleo la temperatura de la
flama con 0% de exceso de aire es de 2300°C y con 100% de exceso de aire es
1320°C (CONAE, 2007).
A mayor temperatura de la flama, la transferencia de calor por radiación es más
intensa; por lo tanto, si la temperatura en la sección de radiación de la caldera se
reduce por bajar la temperatura de la flama, habrá una menor transferencia de
calor por radiación. Finalmente, esto ocasionará un aumento en la temperatura de
gases en la chimenea, debido a que parte del calor del combustible no se
aprovecha en esta zona y sale con los gases de combustión, reduciendo la
eficiencia (CONAE, 2007).
 Vigilar las pérdidas de calor en gases de combustión, debido a que es la fuente de
pérdida más importante. Estas pérdidas pueden deberse a que el horno está
produciendo más calor que el que se requiere para la carga específica de la
caldera, las superficies de calefacción de la caldera no estén funcionando
correctamente y el calor no se está transfiriendo al agua, debido a presencia de
incrustaciones o falta de limpieza en las superficies de calefacción (CONAE,
2007). Los gases de combustión pueden ser recirculados al proceso para el
precalentamiento del agua o del aire de combustión e incluso para el secado del
bagazo como se realiza en algunos Ingenios de Sudamérica.

 Reparar las tuberías con fugas de vapor o con aislamiento dañado, mal instalado o
falta de aislante ya que las pérdidas por radiación aumentan considerablemente
debido a la falta de un buen aislamiento (CONAE, 2007).
 Llevar a cabo un análisis para buscar el nivel adecuado de purga a la caldera, una
pérdida insuficiente no impide la formación de incrustaciones y arrastres mientras
que una purga excesiva producirá pérdidas elevadas de calor. Las purgas se
realizan en la parte inferior de las calderas donde se encuentran más
concentrados los sólidos disueltos y en suspensión; ya que al vaporizarse el agua
la concentración de sólidos aumenta en el agua que queda, lo cual conduce a
problemas de incrustación (CONAE, 2007).
 Reemplazar el lavado de suelo en todo el departamento de calderas por los
procesos de limpieza en seco.
Por otro lado, para el movimiento del bagazo en el FIEZ se cuenta con dos conductores
tipo fuera de borda cerrados y 4 conductores de rastras para retornar bagazo excedente.
Sin embargo, para mejorar tanto el aspecto de limpieza como el de salud del personal, por
la exposición a partículas de bagacillo, es necesario que todos los conductores de bagazo
sean cerrados. Además como medida de mejora para disminuir las emisiones de
partículas en el patio de almacén de bagazo excedente (Figura 4.28) es necesaria la
instalación de un silo para el almacén de bagazo excedente, dimensionado
adecuadamente para la capacidad necesaria.
Figura 4.28 Patio de almacén de bagazo excedente.

4. Calentamiento
Antes del calentamiento que se lleva a cabo en dos etapas, se adiciona lechada de cal
para neutralizar la acidez del jugo; el FIEZ cuenta con 8 calentadores cilíndricos
horizontales, 3 para el primer calentamiento (1 de 3,000 ft2 y 2 de 3500 ft2) y 5 para el
segundo calentamiento (2 de 840 ft2 y 3 de 1,250 ft2) y la alcalinización es de tipo
continuo, controlada automáticamente por un potenciómetro Foxboro (Figura 4.29).
El vapor utilizado en los calentadores es vapor vegetal obtenido del proceso de

evaporación de efecto múltiple para el primer calentamiento y vapor de escape de
turbinas para el segundo calentamiento; para alcanzar una temperatura de hasta 105°C
en el jugo al final de la operación como se muestra en el diagrama de la Figura 4.30.
a) b)
Figura 4.29 a) Calentadores b) Potenciómetro Foxboro y adición de lechada de cal.
V1 Vapor vegetal a 113.11°C y 22.88 lb/in2 V2 Vapor de escape a 120°C y 25 Lb/in2

20.30 ton vapor/h 17.95 ton vapor/h
JA JC1 JC2
Jugo alcalizado Jugo Calentado 1 Jugo Calentado 2
295.71 ton/h 295.71 ton/h 295.71 ton/h
PRIMER CALENTADOR SEGUNDO CALENTADOR
17.87 °Bx 70 °C 105 °C
30.00 °C
Figura 4.30 Balance de masa y energía de los calentadores para una molienda de 300 ton
caña/hora.
El balance de masa y energía realizado para la operación de calentamiento presentado en

el diagrama de la Figura 4.30 permite calcular la cantidad de vapor necesario para

alcanzar las temperaturas de 70 y 105°C, los cálculos correspondientes se presentan en

el Anexo A.
Para obtener alta eficiencia durante la operación de los calentadores es necesario llevar a
cabo las siguientes medidas de prevención en la operación de los equipos:
 Verificar la correcta operación de las válvulas de entrada y salida tanto del

guarapo como del vapor de los calentadores que se encuentran en operación.
 Verificar que los condensados del calentador que se encuentra en operación sean
depositados en los tanques de condensados puros y no puros según corresponda.
 Verificar las temperaturas del jugo a la salida de cada calentador.
 Monitorear la eficiencia de los equipos para programar el mantenimiento
preventivo y de limpieza cuando la eficiencia disminuye.
 Vigilar y reparar las fugas de vapor; así como, el aislante en las tuberías por donde
es transportado el vapor.
5. Clarificación
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. La clarificación
consiste en una separación de fases del jugo para decantarlo. La decantación se lleva a
cabo en clarificadores de jugo en los cuales las impurezas, por efecto de procesos
químicos, se van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior.
El clarificador consiste de un tanque lo suficientemente grande para que la velocidad de

escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la decantación ni deteriore el
jugo. En el FIEZ se cuenta con 3 clarificadores para jugo claro con una capacidad de
228,000 L que operan con un tiempo de retención de 2.4 h (Figura 4.31a).
En el clarificador se adiciona una cantidad de floculante en una concentración de 3 a 5

ppm base caña; el uso del floculante hace más eficiente el proceso de clarificación,
durante la operación del clarificador se realiza una toma de muestra cada media hora para
monitorear la eficiencia del proceso y adicionar más floculante en caso necesario (Figura
4.31b).

a) b)
Figura 4.31 a) Clarificadores, b) Muestra de monitoreo de eficiencia del proceso de

clarificación.
6. Filtración
Los lodos que se obtienen de los clarificadores se mezclan con bagacillo y pasan por
filtros rotativos al vacío para recuperar el azúcar contenido en éstos; por un lado, el jugo
filtrado retorna al proceso y el sólido obtenido, conocido como cachaza se lleva a campo
para ser utilizado como fertilizante por su alto contenido de nitrógeno, fosforo, potasio,
calcio y materia orgánica.
En el FIEZ se cuenta con 3 filtros rotatorios Eimco 10 x 8 ft, 8 x 16 ft y 10 x 20 ft

respectivamente (Figura 4.32a), tolva de cachaza de capacidad de 18 ton que descargan
directamente a camiones de volteo (Figura 4.32b), los cuales disponen la cachaza en el
campo y 3 coladores de placa de acero al carbón para jugo, los cuales descargan a dos
tanques de jugo claro de 40,000 L cada uno.
a) b)
Figura 4.32 a) Filtro de cachaza b) Tolva de cachaza

El balance de masa de las operaciones unitarias de clarificación y filtración se representa

en la Figura 4.33, en este balance se incluyen ambas operaciones, debido a que el
producto final del conjunto de ellas es el jugo claro y la cachaza. Los datos con los cuales
se calcularon los balances de estas operaciones son correspondientes a Zafra 2010/2011
y condiciones del proceso que se verificaron en el FIEZ; así mismo se presenta el balance
de masa para una producción ideal de 300 ton/h (Figura 4.34) con la finalidad de hacer
una comparación respecto a los flujos de entrada y salida reales respecto a los ideales; en
el Anexo A y B se encuentran los cálculos correspondientes de ambos balances.
14,334 ton 188,765 ton

Lechada Cal H3PO4 diluido Floculante
717 ton Cal 85 ton H3PO4 8 ton
5 °Be 450 ppm
188,680.00 ton H2O
1,109,070 ton 1,219,976 1,264,441 ton

Jugo Mezclado JM+JF Jugo Claro
CLARIFICACIÓN
17.92 °Bx 2.4h 18.08 °Bx
15.27 POL 15.43 POL
158,643 ton
Lodos
H2O Bagacillo fino
85 °C
Jugo Filtrado
110,906.95
FILTRACIÓN
10 %Jugo Mezclado
47,736 ton 6.62 %fibra

Cachaza 4.48 POL
71.13 %Humedad
Figura 4.33 Balance de masa de las operaciones unitarias de clarificación y filtración, para
el periodo correspondiente a la zafra 2010/2011.
El porcentaje de sacarosa en la cachaza idealmente debe ser menor o igual al 2% al igual

que en el bagazo debido a que es una de las perdidas cuantificables de sacarosa en el
proceso de producción de azúcar.
Para hacer más eficiente la extracción de sacarosa del lodo que sale del clarificador se
adiciona bagacillo y agua caliente, la proporción del jugo que sale de la operación de

filtración es del 10% en base al jugo mezclado que entra al proceso y la cantidad de
cachaza se calcula idealmente con el parámetro de 3.579% Cachaza%caña.
Realizando una comparación del balance de masa ideal para una molienda de 300 ton/h
(Figura 4.29) y del real con los datos de la zafra 2010/2011 la cantidad de cachaza
producida es mayor que la esperada idealmente, considerando el parámetro
Cachaza%caña de acuerdo al Plan de Producción Oficial 2011/2012 es de 3.579 y el real
es de 4.210, por lo tanto durante la Zafra 2010/2011 se produjeron 7,157.97 ton más de
cachaza de las que se esperaba idealmente.
Figura 4.34 Balance de masa de las operaciones unitarias de clarificación y filtración, para
una molienda de 300 ton caña/hora y con base en el Plan de Producción Oficial
2011/2012.
Los insumos como la lechada de cal, el ácido fosfórico (H3PO4) y el floculante si presentan
diferencia entre el balance ideal y el real; sin embargo, las cantidades que se utilizan de
estos insumos no son constantes durante la operación, debido a las diversas

características que presenta el jugo y que deben ajustarse utilizando diferentes

cantidades de estos insumos para obtener una alta eficiencia y bajas pérdidas.
Durante las operaciones unitarias de clarificación y filtración, es importante llevar a cabo

medidas para obtener alta eficiencia, uso adecuado de insumos y eliminar los flujos
contaminantes:
 Verificar que las salidas del jugo claro se encuentren libres de impurezas como
cachaza para no afectar el proceso de evaporación.
 Verificar constantemente los niveles de cachaza en el clarificador para programar
su descarga a la operación de filtración.
 Verificar que el pH del jugo alcalizado oscile entre 7.5 a 8.4 y el pH del jugo claro
entre 6.8 y 7.2.
7. Evaporación
El jugo claro es recibido en la calandria del preevaporador, la cual es alimentada con

vapor de escape de las turbinas del área de extracción, para lograr la evaporación de
agua del jugo, el vapor obtenido es denominado vapor vegetal y utilizado para alimentar
las calandrias de los tachos donde se lleva a cabo la cristalización. Los preevaporadores
están equipados con termómetro y manómetro para medir la temperatura y la presión de
vapor en la calandria y en el cuerpo del vaso.
El jugo que sale del preevaporador, entra a uno de los dos sistemas de evaporación de
cuádruple efecto con los que cuenta el FIEZ; el primer evaporador del cuádruple efecto
trabaja con vapor de escape igual que el preevaporador, mientras que en los demás se
utiliza el vapor vegetal obtenido del evaporador precedente. El vapor de salida del último
efecto es llevado a un condensador barométrico en el que se pone en contacto con agua
de enfriamiento para ser condensado (Figura 4.35).
El principal problema de contaminación en esta operación es el arrastre de jugo con el

vapor vegetal. No obstante, el equipo de evaporación está equipado con un separador de
arrastres de tipo centrífugo cuyo principio es la utilización de cambios bruscos de
velocidad, dirección, fuerza centrífuga e impactos sobre un obstáculo para adherir las
gotas de jugo a una pared y de esta forma regresen al fondo del evaporador mediante
tuberías.

Figura 4.35 Evapores de cuádruple efecto y condensadores barométricos.
Durante la operación unitaria de evaporación, es importante llevar a cabo las siguientes

medidas para obtener alta eficiencia, uso adecuado de insumos y eliminar los flujos
contaminantes:
 Controlar los arrastres de jugo en el vapor mediante:

o Control del nivel de jugo en la calandria, una recomendación para detectar
posibles derrames de material en los equipos de evaporación es la
instalación de controladores de nivel con alarmas y la operación adecuada
de la válvula que regula la entrada de jugo al equipo.
o Evitar subir el vacio a valores más altos de los parámetros de operación
establecidos. El peligro de arrastres es mayor cuando el vacio es más alto;
por lo tanto, el último vaso del cuádruple efecto es el que presenta los
arrastres más perjudiciales.
o No sobrepasar la capacidad de trabajo del múltiple efecto.
o Llevar a cabo un mantenimiento adecuado de los separadores de vapor.
 Establecer una temperatura crítica en cada vaso de evaporación, ya que el azúcar
del jugo se carameliza si se excede la temperatura crítica, provocando pérdidas de
sacarosa por inversión de sacarosa y paros en los equipos para su limpieza. Las
temperaturas críticas de los vasos del cuádruple efectos son del FIEZ: 1er Vaso

120°C, 2do vaso 100-110 °C, 3er vaso 90°C y 4to vaso 70°C. La regulación del pH
del jugo es otro parámetro importante para evitar pérdidas por inversión de
sacarosa, ya que la reacción de inversión es catalizada por ácidos.
 Establecer procedimientos para el arranque, operación, cambio de preevaporador
o evaporadores de cuádruple efecto y limpieza química o mecánica de los
equipos.
 Realizar capacitaciones y evaluaciones constantes al personal encargado de la
operación de los equipos, enfatizando en el cuidado del ambiente; sin dejar de
lado la importancia de evitar pérdidas económicas por el manejo inadecuado.
 Disponer de forma adecuada los condensados puros y no puros que son
recuperados para evitar contaminación y aprovechar su uso de acuerdo a su
calidad.
 Supervisar y corregir fugas o derrames de jugo claro, meladura o vapor en
tuberías, bombas, bridas, válvulas o tanques. Debido a que la falta de atención en
este problema provoca tanto contaminación como pérdidas irrecuperables y no
cuantificables de sacarosa.
 Revisar periódicamente el estado de desgaste de los equipos y monitorear
continuamente la eficiencia de los equipos mediante la supervisión de los
parámetros de presión de vapor de escape, el vacio del último vaso del múltiple
efecto o los registros de limpieza del equipo.
 Supervisar el buen funcionamiento de las trampas de vapor y programar
mantenimiento o reemplazo en caso necesario.
 Verificar durante la limpieza de los equipos que los enjuagues se envíen al tanque
neutralizador para su tratamiento.
 Realizar un programa de automatización de toda la operación unitaria priorizando
las acciones que conducen a mayores errores humanos.
 Reemplazar el lavado de suelo con agua en todo el departamento de evaporación
y cristalización por los procesos de limpieza en seco.

8. Cristalización y centrifugación
La operación unitaria de cristalización se lleva a cabo en equipos evaporadores a vacío

conocidos como tachos. En los tachos (Figura 4.36a) se obtienen masas con diferentes
proporciones de cristales y miel o licor madre, componentes que luego son separados en
las centrifugas (Figura 4.36b).
a) b)
Figura 4.36 a) Tachos, b) Centrífugas
El proceso y el balance de masa de cristalización y centrifugación se presentan en el

diagrama de flujo de la Figura 4.37. La meladura proveniente del proceso de evaporación
con una concentración de 60 a 65°Bx, se introduce en el tacho A y se obtiene el producto
de cristalización llamado masa “A”, la cual es la mezcla de cristales de sacarosa y miel, la
masa “A” pasa a través de la centrífuga A, equipo encargado de retener los cristales de
sacarosa que serán enviados al proceso de secado y la miel A que se retorna al tacho B
para continuar con el proceso de agotamiento de sacarosa.
Al igual que el tacho A, el tacho B es el equipo de la estación de cristalización donde se

elabora la masa B a partir de miel y magma C. El producto del tacho B (masa “B”) pasa a
través de la centrífuga B, equipo encargado de retener los cristales de sacarosa que
serán enviados como semilla (magma B) al proceso de cristalización en el tacho A y la
miel B que ingresará al tacho C.
El tacho “C” es el equipo de la estación de cristalización donde se elabora la masa “C” a

partir de la miel B, la masa C se lleva al proceso de centrifugación donde se obtiene la
miel final y los cristales de sacarosa que serán enviados como semilla (magma C) al
proceso de cristalización en el tacho B.

Figura 4.37 Balance de masa de la operación unitaria de cristalización y centrifugación,

para el periodo correspondiente a la zafra 2010/2011.
La miel final es el producto de agotamiento final de la sacarosa en el proceso de

cristalización y centrifugación de la masa C. La miel final subproducto de estas
operaciones unitarias es vendida para la producción de alcohol o como alimento para
ganado.

Durante las operaciones unitarias de cristalización y centrifugación, es importante llevar a

cabo las siguientes medidas para obtener alta eficiencia, uso adecuado de insumos y
eliminar los flujos contaminantes:
 Vigilar la concentración de la meladura alimentada a los tachos al vacío en el

rango de 60 a 65°Bx; las altas densidades reducen el consumo de vapor durante
la operación de los tachos, pero una densidad demasiado alta puede implicar el
riesgo de producir conglomerados y falso grano (Chen J. P. 1991).
 Vigilar constantemente que la presión de vacío, de vapor y temperatura del tacho
se encuentren dentro de los siguientes rangos: presión de vacío: 23 a 25 in Hg,
presión de vapor: 5 a 14 lb/in², temperatura de: 55.0 a 65.0 °C.
 Controlar los arrastres de cristales durante la operación de los tachos mediante la
instalación de controladores de nivel con alarmas y el trabajo de los equipos a la
capacidad adecuada.
 Establecer procedimientos para el arranque, operación, fuera de operación y
limpieza de los tachos y centrífugas.
 Realizar capacitaciones y evaluaciones constantes al personal encargado de la
operación de los equipos, enfatizando en el cuidado del ambiente; sin dejar de
lado la importancia de evitar pérdidas económicas por el manejo inadecuado.
 Disponer de forma adecuada los condensados puros y no puros que son
recuperados para evitar contaminación y aprovechar su uso de acuerdo a su
calidad.
 Vigilar la uniformidad del tamaño de grano en la masa cocida y la viscosidad del
licor madre, ya que de estos factores depende la alta eficiencia de la operación de
centrifugación. En caso de que los granos no sean uniformes se puede efectuar
centrifugación de aceleración lenta y gradual para obtener azúcar de mejor
calidad.
 Vigilar los parámetros de velocidad de centrifugación de acuerdo al diámetro de la
máquina, ya que si se varía la velocidad, se obtendrá un secado más rápido y más
completo a medida que la fuerza centrífuga y velocidad de rotación sea mayor. Por
lo tanto, si dos centrífugas idénticas operan con la misma cantidad de masa cocida
a diferentes velocidades, la centrífuga que opera a una velocidad mayor terminará
su ciclo antes que la otra.

 Vigilar el tiempo de operación de las centrífugas, el cual depende de los siguientes

factores (Hugot, 1984):
o La viscosidad de las mieles, temperatura, densidad y pureza.
o El tamaño y regularidad de los cristales.
o La rapidez de aceleración de la máquina, es decir, el tiempo necesario para
alcanzar la velocidad de operación.
o La fuerza centrífuga durante la operación.
o El tiempo de freno y descarga.
 Supervisar, corregir y recuperar fugas o derrames de meladura o templa en
tuberías, bombas, bridas, válvulas o tanques (Figura 4.38). La falta de atención en
la corrección de derrames provoca tanto contaminación como pérdidas
irrecuperables y no cuantificables de sacarosa.
 Revisar el estado de desgaste de los equipos y monitoreo continuo de la eficiencia
de los equipos mediante la supervisión de parámetros de operación como la
presión del vapor de escape y vegetal, el vacio del tacho y los registros de
limpieza del equipo.
 Realizar un programa de automatización de toda la operación unitaria, tanto de
cristalización como de centrifugación priorizando las acciones que conducen a
mayores errores humanos.
 Reemplazar el lavado de suelo en todo el departamento de cristalización y
centrifugación por los procesos de limpieza en seco.
Figura 4.38 Fugas y derrames en el departamento de cristalización y centrifugación.

Una medida que se ha adoptado para el ahorro de energía en el FIEZ es la instalación de

equipo nuevo de centrifugación, el cual tiene un consumo menor de energía (Figura 4.39).
Figura 4.39 Instalación de equipo de centrifugación de alta eficiencia y ahorro de energía.
9. Secado
Después que el azúcar sale de la centrífuga pasa al proceso de secado y enfriado para
asegurar su buena conservación en el almacén. Las secadoras y enfriadoras consisten en
tambores rotativos (Figura 4.40) a través de los cuales se circula aire caliente a 120 °C y
frio respectivamente para deshumedecerlo hasta un 0.045%, al mismo tiempo se extrae,
atrapa y descarga en el tanque de granza, el azúcar que no cumple con los parámetros de
calidad.
Figura 4.40 Secadores rotativos de azúcar húmeda.

10. Envasado
El área de envasado es de 5.20 x 7.60 m, la velocidad de operación es de 20 sacos/min,

los cuales son enviados a la bodega de azúcar por medio de bandas transportadoras
(Figura 4.41), pasando al final por un detector de metales para garantizar su inocuidad.
El producto envasado se lleva a las bodegas de azúcar o directamente a los vehículos

para su distribución al mercado. El FIEZ cuenta con dos bodegas de capacidad de 13,000
toneladas.
a) b)
Figura 4.41 a) Área de envasado b) Banda transportadora de sacos de azúcar.
Una medida de recomendación en el área de secado y envasado es vigilar las pérdidas

de azúcar, teniendo un mantenimiento adecuado y reparando fugas o la inadecuada
operación de los equipos. Además, el departamento en general debe contar con una
limpieza integral del departamento para cumplir con los requisitos de calidad y evitar
riesgos de contaminación del producto.

4.3.3 Gestión ambiental en la Industria
El FIEZ cuenta un Departamento de Higiene y Seguridad, un Departamento de

Mejoramiento Ambiental y un Departamento de Tratamiento de Aguas.
El Departamento de Higiene y Seguridad tiene como objetivos establecer las medidas

necesarias de prevención de accidentes y enfermedades, para lograr que la prestación
del trabajo se desarrolle en condiciones de seguridad, higiene y medio ambiente
adecuados para los trabajadores, conforme a lo dispuesto en la Ley Federal del Trabajo y
los Tratados Internacionales celebrados y ratificados por los Estados Unidos Mexicanos
en dichas materias.
El Departamento de Mejoramiento Ambiental tiene por objeto establecer e implementar

acciones orientadas a dirigir la gestión ambiental de la industria; cuidar el cumplimiento de
la normatividad ambiental y prevenir, minimizar y controlar la generación de cargas
contaminantes al ambiente.
Gestión ambiental del recurso agua y descarga de agua residual
La gestión en el uso y reúso de agua se encuentra a cargo del Departamento de

Tratamiento de Agua, el cual realiza las siguientes funciones:
 Suministrar y acondicionar agua fría y de condesados a las diferentes áreas de la

fábrica.
 Llevar a cabo la recuperación y manejo de los condensados que se obtienen
durante el proceso para su utilización.
 Acondicionar el agua para calderas para la generación de vapor, con tratamiento
químico externo e interno para mantener los parámetros de calidad.
 Llevar a cabo la operación y control del sistema de torre de enfriamiento.
 Llevar a cabo la operación de las bombas de pozos y el suministro del agua
extraída para el uso en los servicios generales.
 Llevar el control de la temperatura de las descargas al tanque neutralizador.
El uso de agua en la fábrica se clasifica en agua fría y condensada. El agua fría se extrae
de cuatro pozos, la extracción correspondiente a la Zafra 2010/2011 fue de 1,685,522 m3
valor que comparado con el de la Zafra 2010/2011 es 2.79% menor. El agua fría se utiliza

para la generación de vapor en calderas al inicio de la zafra, en los sistemas de

enfriamiento de las transmisiones hidráulicas de los conductores de caña, molinos y
turbinas, en los turbogeneradores eléctricos, servicios sanitarios, riego de áreas verdes y
lavado de pisos del exterior. El reúso se aplica solamente para el lavado de los gases de
combustión de las calderas; así como, el enfriamiento y lavado de equipos.
El agua condensada de alta y baja pureza se obtiene de la condensación del vapor

generado por las calderas y el vapor vegetal producido en las operaciones de evaporación
respectivamente. Es distribuida en diferentes proceso de acuerdo a su calidad; en los
procesos de imbibición, elaboración de masa “B” y “C”, en el proceso de clarificación,
filtración y cristalización, en el lavado de equipos y pisos interiores de la fábrica y para la
generación de vapor en calderas.
El FIEZ cuenta con dos sistemas de circuito cerrado de agua. Un sistema de torre de
enfriamiento y dos celdas de enfriamiento (Figura 4.42). La torre de enfriamiento se utiliza
para la recirculación de agua en circuito cerrado hacia los condensadores de los tachos y
el cuarto vaso del evaporador del cuádruple efecto. Al inicio de la zafra la torre de
enfriamiento se abastece con agua fría y se reabastece con la misma hasta que sea
necesaria una purga. Las celdas de enfriamiento fueron instaladas en el año 2011 y son
utilizadas para recircular el agua de uso de la planta de fuerza, molinos y agotamiento de
masas de “C”.
a) b)
Figura 4.42 a) Torre de enfriamiento y b) Celdas de enfriamiento del FIEZ.
Durante las estancias realizadas en el FIEZ, se apoyo en la identificación tanto de fugas

como derrames para la reparación por el personal encargado, además, se identificaron las

tomas de agua que eran utilizadas para el lavado de pisos, para gestionar la clausura de
las mismas e implementar el lavado en seco.
Otras actividades realizadas por el FIEZ para el ahorro de agua durante el año 2011, fue
la instalación de las celdas de enfriamiento (Figura 4.42b) y la recuperación de líneas de
drenaje de los evaporadores para la reutilización de agua en el lavado de los gases de
combustión; el conjunto de estas actividades consiguió una disminución de hasta 4000
m3/día del consumo de agua fría o de extracción en la Zafra 2011/2012 respecto a la Zafra
2010/2011, lo cual se aprecia gráficamente en la Figura 4.43.
Figura 4.43 Gráfica de comparación de consumo de agua de extracción de la Zafra

2010/2011 y la Zafra 2011/2012.
Las descargas de aguas residuales en el FIEZ son separadas en afluentes de aguas

residuales industriales y servicios sanitarios o administrativos; las aguas residuales
industriales son destinadas a uso agrícola y la descarga sanitaria se vierte al Sistema de
Drenaje Municipal. La descarga de agua residual industrial durante la Zafra 2010/2011 fue
de 1,949,900 m3 y la descarga de agua residual de servicio sanitario y administrativo fue
de 284,276 m3.
La descarga de agua residual industrial y de servicios de la Zafra 2010/2011 respecto de

la Zafra 2009/2010 tuvo una disminución del 14.3% y del 0.46% respectivamente; esta

disminución se ha logrado por el reúso de un mayor porcentaje de los condensados

producidos en las diferentes operaciones unitarias; no obstante, esta estrategia puede
seguir implementándose y mejorando; ya sea mediante el estableciendo de más circuitos
cerrados de agua y el cumplimiento de las medidas descritas anteriormente para obtener
alta eficiencia durante la operación y por lo tanto la obtención de condensados de mejor
calidad.
Antes de disponer el agua residual industrial en el uso agrícola, se realiza un tratamiento

convencional para la eliminación de grasas y aceites; sí como, regulación del pH;
posteriormente es llevada por medio de un canal hacia los campos donde es aprovechada
(Figura 4.44). Actualmente se abastece a 650 ha de campo cañero en la zona sur de
Zacatepec, con un caudal promedio de 135L/s.
Figura 4.44 Canal de agua residual del proceso de producción de azúcar.
La gestión del uso de agua residual industrial en el riego agrícola fue establecida con
base en estudios realizados por el Instituto Mexicano de Tecnología del Agua (IMTA) en el
año 2010; mediante los cuales se evaluó el suelo como sistema natural de tratamiento no
convencional (humedal artificial de flujo intermitente) de agua residual; así como, el diseño
y evaluación del sistema de riego superficial para minimizar los escurrimientos
superficiales y la percolación profunda y el estudio de la dinámica y calidad de las aguas
freáticas en el área de estudio (Figura 4.45).
Los parámetros del agua residual del FIEZ se presentan en la Tabla 4.5, en la cual se
comparan con los límites máximos permisibles de la descarga al suelo y uso en riego
agrícola de la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMARNAT-1996.

Tabla 4.5 Parámetros del agua residual industrial del FIEZ en promedio mensual
correspondientes al año 2011
Resultados 2011
Uni-
Parámetro LMP*
Sep- Noviem Diciem dades
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Octubre
tiembre bre bre
Arsénico 0.2 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 <0.002 mg/L
Cadmio 0.05 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 <0.100 mg/L
Cianuros 2.0 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 <0.020 mg/L
Cromo 0.5 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 <0.050 mg/L
Cobre 4.0 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.8 <0.8 <0.800 mg/L
Fósforo
NA 11.17 16.017 7.98 21.02 22.351 17.364 8.49 18 3.047 10.44 13.12 5.976 mg/L
total
<0.000
Mercurio 0.005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 mg/L
5
Níquel 2.0 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 <0.800 mg/L
Plomo 0.5 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 <0.200 mg/L
Zinc 10 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 <0.300 mg/L
DBO NA 126.34 129.63 124.4 126.06 136.12 149.23 88.3 101,69 134.67 71.84 72.38 103.52 mg/L
SST NA 100 105 100 100 110 120 75 75 110 60 65 80 mg/L
SS NA 2 2 2 2 2 2 2 2 1.5 0.5 1 2 mL/L

Coliformes NMP/1
1000 305 1167 556 1166 1239 1165 1373 1089 1538 1604 1553 1573
fecales 00mL
Huevos de Huevos
5 1 3 1 2 4 3 4 3 4 4 5 0
helminto /L
Nitrógeno
Total NA 29.12 32.26 24.34 24.92 13.13 33.58 15 14.08 18.01 21.19 21.75 14.56 mg/L
kjeldahl
DQO - 287.19 285.2 281.21 279.21 225 350 211.2 235.33 295.17 163.54 159.55 237.7 mg/L
*LMP (Límite Máximo Permisible) correspondiente a la Norma

NOM-001-SEMARNAT-1996

Figura 4.45 Sistema de riego agrícola con agua residual del FIEZ.
El uso de agua residual industrial del Ingenio en el riego agrícola proporciona beneficios al
suelo, por el alto contenido de materia orgánica, nitrógeno y fósforo; por lo que, esta
práctica se realiza en la mayoría de los Ingenios del País; no obstante, es importante
contar con estudios de la dinámica y calidad de las aguas freáticas en el área donde se
aplica agua residual para vigilar posibles arrastres de contaminantes y tomar medidas
preventivas o correctivas en caso de encontrar concentraciones elevadas de
componentes perjudiciales a la salud.
El FIEZ cuenta con 18 pozos de monitoreo de calidad de agua a nivel freático, con los
cuales se tiene una vigilancia constante del aprovechamiento responsable del agua
residual, en la Figura 4.46 se presentan dos ejemplos de pozos de observación.
Figura 4.46 Pozos de monitoreo de calidad de agua a nivel freático, de la zona cañera que
se abastece con agua residual del FIEZ.

Gestión ambiental de residuos sólidos, residuos de manejo especial y residuos peligrosos
En el FIEZ se generan residuos sólidos producto de la eliminación de los materiales que

se utilizan en las actividades productivas, de limpieza y de productos que se consumen y
de sus envases, embalajes o empaques; durante la Zafra 2010/2011 se generaron 133.59
ton de residuos sólidos con un promedio diario de 1 ton. Los residuos sólidos son
transportados hacia el tiradero municipal con una frecuencia diaria y a partir de la zafra
2011/2012 son cuantificados (Figura 4.47a).
Como medida para mejorar la gestión en el manejo de los residuos sólidos durante las
estancias realizadas en conjunto con el Departamento de Mejoramiento Ambiental se
apoyo en la instalación de botes de separación de basura, con la clasificación en
orgánicos, inorgánicos, plásticos, cartón y papel (Figura 4.47b).
a) b)
Figura 4.47 a) Recolección diaria de residuos sólidos y b) Botes para la separación de

residuos sólidos
Además de la instalación de los botes de basura se llevaron a cabo pláticas cortas con los
trabajadores del Ingenio y la circulación de trípticos de información para la separación
adecuada de los residuos y el buen funcionamiento de los botes de basura. Durante los
meses de diciembre de 2011 a marzo de 2012 se observó una disminución en la cantidad
de residuos sólidos generados de hasta un 50%, esta disminución se asocia a la correcta
separación de basura, que dio oportunidad al aprovechamiento de los residuos sólidos,
mediante la recuperación y venta por parte del mismo personal de la planta.
Como parte de la gestión de residuos sólidos se implementó en conjunto con el

Departamento de Mejoramiento Ambiental un Programa Integral de Limpieza en toda la

planta, mediante la asignación de responsabilidades al personal encargado de las

actividades de limpieza y recolección de residuos; estas actividades fueron supervisadas
durante las estancias en el FIEZ (Figura 4.48).
a) b)
Figura 4.48 a) Limpieza del área de centrifugación, b) limpieza del área de clarificación.
Los residuos de manejo especial son aquellos generados en los procesos productivos que
no reúnen las características para ser considerados como peligrosos o como residuos
sólidos y que son producidos en grandes cantidades.
El principal residuo de manejo especial es el bagazo, el cual es utilizado como

combustible en las calderas, la cachaza es el segundo residuo especial más importante y
es utilizado en campo como mejorador de suelo junto con los residuos de materia
orgánica de batey con un tratamiento previo de composta; finalmente la ceniza es
utilizada en la compactación de terrenos. Durante la operación, camiones de volteo llevan
a cabo el acarreo de los residuos de manejo especial a campo (Figura 4.49).
a) b)
Figura 4.49 a) Cachaza en campo, b) Reúso de ceniza como relleno de terreno en minas.

Las cantidades de residuos especiales y de residuos sólidos generados durante la Zafra

2010/2011 se presentan en la Tabla 4.6.
Tabla 4.6 Cantidad de residuos sólidos y de manejo especial generados en el FIEZ

durante la Zafra 2010/2011.
Residuo Cantidad (ton)

Lodos provenientes de clarificación de jugo 47,736.00
Residuos de la materia prima 923.21

Cenizas de calderas 14,654.88
Residuos sólidos 133.59
Los residuos peligrosos generados por el FIEZ son aquellos que poseen alguna de las
características de corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad, o que
contengan agentes infecciosos que les confieran peligrosidad, así como envases,
recipientes, embalajes y suelos que hayan sido contaminados cuando se transfieran a
otro sitio.
Actualmente el FIEZ se encuentra registrado como pequeño generador de residuos

peligrosos ante la SEMARNAT, debido a que genera una cantidad mayor a 400 kg y
menor a 10 ton en peso bruto total de residuos peligrosos al año. En la Tabla 4.7 se
presentan los tipos y cantidades de residuos peligrosos generados durante el año 2010 y
2011.
Tabla 4.7 Residuos peligrosos generados durante el año 2010 y 2011

Cantidad 2010 Cantidad 2011
Residuo Peligroso
(ton) (ton)
Lámpara fluorescente 0.63 0.60
Grasa con bagacillo y agua 1.5 0.75

Papel filtro impregnado con
0.55 1.04
subacetato de Plomo
Estopa impregnada con grasa y
1.44 2.3
aceite
Foco - 0.56
Total 4.12 5.25

En las instalaciones del FIEZ se cuenta con un almacén temporal de residuos peligrosos
(Figura 4.50), donde se sitúan los residuos mientras se lleva a cabo el transporte y
disposición final.
Figura 4.50 a) Almacén temporal de residuos peligrosos b) Forma de almacenamiento de

filtros con sub-acetato de plomo
El manejo de los residuos peligrosos se lleva a cabo por el departamento que ha

generado residuo; por ejemplo, el Departamento Eléctrico es el encargado del manejo de
las lámparas fluorescentes hasta el almacén temporal de residuos peligrosos y el
Departamento de Mejoramiento Ambiental es el encargado del control de ingreso al
almacén temporal de residuos peligrosos.
Es importante capacitar al personal encargado de recolectar y acarrear los residuos

peligrosos hacia el almacén temporal; establecer puntos de control de los residuos
peligrosos, la planificación de la ruta que se deberá recorrer para llevar de un sitio a otro
los residuos dentro del FIEZ y contar con los registros de estos procedimientos para evitar
accidentes.
El transporte y disposición final de los residuos peligrosos se realiza cada seis meses por
una compañía certificada ante la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA).

4.4 Medidas de Prevención, Minimización y Control de la

Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera de México
En este apartado se presentan las medidas de prevención, minimización y control de la
contaminación ambiental en campo y en la industria azucarera. Las medidas fueron
obtenidas como resultado de las estancias realizadas en el Caso de Estudio FIEZ y
complementadas con las guías de producción más limpia y mejores prácticas ambientales
del sector azucarero existentes:
 Guía de Evaluación Industrial para la Prevención de la Contaminación y Eficiencia

Energética de la US EPA (US EPA, 2001).
 Guía Ambiental para el Subsector de Caña de Azúcar del Ministerio del Medio
Ambiente y Desarrollo Sostenible y la Sociedad de Agricultores de la República de
Colombia (MAVDT, 2005).
 Guía de Mejores Técnicas Disponibles en España del sector azucarero del
Ministerio de Medio Ambiente de España y El Ministerio de Agricultura, Pesca y
Alimentación (MMA, 2006).
 Programa Nacional de la Agroindustria de la Caña de Azúcar de Secretaría de
Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación de México
(SAGARPA, 2007).
 Guía de Producción más Limpia para el procesamiento de la caña de azúcar del
Centro Nacional de Producción más Limpia de Honduras (CNP+LH, 2009a).
 Guía de buenas prácticas ambientales para el procesamiento de caña de azúcar
del Centro Nacional de Producción más Limpia de Honduras (CNP+LH, 2009b).
 Guía de Producción Más Limpia en Ingenios Azucareros del Centro Mexicano de
Producción más Limpia (CMP+L, 2011).
Las medidas de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental que se

presentan a continuación pueden ser implementadas en los Ingenios Azucareros del país
para mejorar su desempeño ambiental.
Cabe señalar que las medidas presentadas están siendo implementadas actualmente por
el FIEZ y han tendido beneficios ambientales medibles como se ha explicado
anteriormente. Además, con la práctica de estas medidas se planea la obtención de la
certificación ISO 14001:2004 a largo plazo.

4.4.1 Medidas de prevención, minimización y control de la contaminación

ambiental en el Campo Cañero
Los impactos ambientales originados por el cultivo de caña de azúcar pueden ser
minimizados mediante la adopción de buenas prácticas de agricultura, lo cual se ve
asociado a beneficios económicos hacia el productor a través de la reducción de insumos.
En 30 Ingenios del País, se está llevando a cabo El Proyecto Nacional de Alta

Rentabilidad para la Transformación del Campo Cañero Mexicano (PRONAR 2009). Este
proyecto está sustentado en los 10 pasos para la alta rentabilidad de campo (SAGARPA,
2009b) y está siendo implementado por medio de Unidades Compactas Cañeras de Alta
Rentabilidad y Transferencia Tecnológica (UCCARETT) donde se llevan a cabo las
buenas prácticas de campo y se demuestra al productor su eficacia.
Las medidas de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental, que

pueden ser aplicadas en los Ingenios del país, así como las acciones necesarias para
implementarlas se presentan a continuación:
1. Impulsar el cambio de mentalidad del cañero para el éxito en la implementación de

buenas prácticas de campo:
La resistencia al cambio por falta de credibilidad del productor hacia cualquier programa
para mejorar su productividad en campo puede ser atacada por medio de cursos de
capacitación y la demostración de los beneficios de las buenas prácticas de campo en
zonas de estudio específicas o delimitadas a este propósito.
2. Preparar adecuadamente el suelo para la siembra:
La alta productividad del campo (toneladas de caña/ hectárea) depende inicialmente de la

preparación adecuada del suelo, la cual se puede obtener mediante las siguientes
acciones:
 Labranza específica por sitio y uso de maquinaria que ejerza menor presión sobre
el suelo, uso de tractores con llantas de alta flotación.
 Realizar un diagnóstico del suelo y factores limitantes para conocer sus
características y aplicar los elementos realmente necesarios para el buen
desarrollo del cultivo.

 El uso de multiarado facilita el acopio de agua y retención de humedad.

 Realizar dos o tres pasos de rastra según sea el caso y tipo de suelo, que permita
eliminar maleza existente y picar residuos de cosechas anteriores.
 Aprovechar los residuos de la cosecha anterior mediante su incorporación al suelo
como materia orgánica.
 Utilizar acondicionadores de suelo como cachaza, biosólidos, composta etc.
 Determinar la fecha ideal de siembra para obtener alta densidad de producción.
Esta acción garantiza más de la mitad de la producción y cada región debe
analizar y definir la fecha idónea. Un ejemplo exitoso de esta práctica aplicada en
el Estado de Jalisco se muestra en la Tabla 4.8.
 Construir o mejorar los drenajes existentes en zonas húmedas y suelos pesados.
Tabla 4.8 Alta densidad y fecha ideal de siembra en Jalisco
Producción Pérdidas
Fechas
probable ton en ton
Junio y Julio 200 00
Agosto 195 05
Septiembre 185 15
Octubre 170 30
Noviembre 160 40
Diciembre 150 50
Enero 140 60
Por otro lado, para obtener una buena población de plantas por metro y con esto
aumentar el rendimiento, se recomienda además del adecuado tratamiento a la semilla, el
“Sistema tipo Piña” o “Doble Surco” el cual ha dado los mejores resultados con un
incremento de 20 a 30 ton extras por hectárea debido a que se aprovecha al máximo los
terrenos no dejando espacios sin plantas, es compatible con la cosecha mecanizada y
pisado de los camiones (SAGARPA, 2009b).
La mecanización del campo es una de las limitantes de esta medida; a nivel nacional se
ha desarrollado un estudio sobre las necesidades de mecanización del campo cañero
llevado a cabo por la SAGARPA y el Colegio de Postgraduados (COLPOS) en el cual
destacan la necesidad de por un programa continuo de capacitación en el mantenimiento,
operación y planeación de carácter teórico-práctico, que permita utilizar eficientemente la

maquinaria, equipos de transporte y cosecha existentes, antes de implementar un

programa de renovación y reparación de equipos (COLPOS-SAGARPA et al, 2010).
Los equipos con los que se cuenta en campo con una utilización menor a 5 años se
encuentran en estado mecánico deplorable porque sus condiciones mecánicas y
operativas en la práctica no tienen calidad. Los principales equipos identificados con
estas características durante el estudio de COLPOS-SAGARPA son: tractores, alzadoras,
carretas cañeras y la mayoría de implementos (arados, rastras, equipos de subsoleo,
surcado, fertilización y de siembra).
El 85 % de los implementos para las labores de preparación de suelos y cultivo de caña

de azúcar, presentan un grado de obsolescencia mayor a 10 años y el 70% de los
equipos adquiridos a través de programas gubernamentales, no se ajustan a las
necesidades del campo cañero mexicano, por lo que algunos implementos y tractores son
abandonados y retirados de la labores (COLPOS-SAGARPA et al, 2010).
3. Mejor gestión en el uso de agroquímicos:
La gestión adecuada del uso de agroquímicos inicia con una fertilización balanceada.
Durante más de 40 años se aplicaron a las casi 700,000 ha cañeras del país solamente 4
formulas de fertilizantes (Nitrógeno, Fósforo y Potasio) (SAGARPA, 2007). Sin embargo,
la caña de azúcar requiere de 16 nutrientes; tres de ellos Carbono, Hidrógeno y Oxigeno
los toma del aire pero los demás los toma de la raíz, por lo tanto la fertilización
balanceada es necesaria para la alta productividad. Además la gestión adecuada en el
uso de agroquímicos contempla:
• Aplicar las dosis de agroquímicos requeridas y en el momento oportuno.

• Revisar especificaciones de preparación de agroquímicos antes de ser aplicados;
por ejemplo, cuando se deben disolver comúnmente se utiliza indistintamente
agua de río o potable pero se desconocen los parámetros del agua que pueden
afectar a la efectividad del agroquímico como el pH.
• Realizar un procedimiento de gestión integral de residuos peligrosos, como los
envases que han contenido agroquímicos.
• No realizar lavado de los equipos y recipientes o envases en inmediaciones a
fuentes de agua y no aplicar productos agroquímicos cuando se presenten lluvias.

• Considerar la dirección y velocidad del viento, así como temperatura ambiente en

el momento de efectuar las aplicaciones de agroquímicos, evitando las horas del
día con altas temperaturas.
• Informar a la comunidad de los alrededores de la aplicación de agroquímicos con
anticipación para que tomen medidas preventivas de exposición.
• Delimitar y conservar las áreas en donde existan especies de flora y fauna
diferentes a las establecidas en cultivos de caña.
Las necesidades del campo actualmente se puede conocer mediante una estrategia
desarrollada por el COLPOS para la SAGARPA, la cual consiste la digitalización del
campo cañero para alcanzar la agricultura de precisión de la caña de azúcar
considerando los siguientes elementos: estudios de suelo y cartografía digital detallados;
utilización de red de estaciones agroclimáticas y sensores de humedad de suelos;
georreferenciación del campo; establecimiento de módulos de administración de datos y
de unidades de capacitación virtual y monitoreo satelital continuo (COLPOS-SAGARPA,
2008).
Los sistemas de información geográfica se van desarrollando para cada Ingenio del país y
es una herramienta útil para conocer las características del suelo y aplicar los
agroquímicos que son realmente necesarios y es de libre acceso a través del Sistema
Nacional de Información de la Agroindustria Azucarera.
4. Seleccionar variedades de caña y semillas adecuadas:
Los programas de producción de nuevas variedades deberán llevarse a cabo con los
productores en coordinación con el Ingenio en campos bien encalado, regados, con los
nutrientes suficientes y sin problemas de plagas o malezas, donde la pureza vegetal esté
bien definida para que garantice una buena semilla. Un ejemplo de esta labor en el FIEZ
se presenta en la Figura 4.51.
Para el ahorro de los costos de la semilla es necesario contar con campos semilleros
cercanos a los campos que abastecen de caña al Ingenio; por lo tanto es necesario el
estudio de variedades prometedoras que demuestren adaptación, buen desarrollo, menor
porcentaje de floración, resistencia a enfermedades y las características principales de la
caña de buena calidad (Tabla 4.9).

Además es necesario utilizar las variedades con alto potencial para concentrar sacarosa
en condiciones naturales y cosecharlas en el momento de óptima maduración.
Figura 4.51 Experimento de adaptabilidad de variedades de caña prometedoras para la

zona del FIEZ.
Tabla 4.9 Principales características de la caña de buena calidad
Características agronómicas Aspectos morfológicos Calidad del jugo

Alto % de azúcar recuperable
Alta producción De fácil manejo
estimado
Alto tonelaje de
De hábito erecto Caña fresca
azúcar/ha/año
De crecimiento
Maduración uniforme Caña limpia
uniforme
Sin daños (plagas y
Buen vigor Buen despaje
enfermedades)
Desarrollo rápido y uniforme Dureza del tallo Caña madura
Buena germinación Tallos largos Alto nivel de sacarosa
Entrenudos largos Alta pureza
Baja fibra
5. Mejor manejo de agua y drenaje:
Más del 95% del agua que toma la planta, la utiliza en el proceso de transpiración que se
da a través de los estomas en las hojas, el elemento que regula la cantidad de agua que
sale por estas células es el potasio, que además es indispensable para formar azúcar por
lo que este nutriente es vital en la eficiencia del agua.

La superficie de caña bajo riego a nivel nacional representa aproximadamente el 40% de

la superficie cultivada, mientras que el temporal representa el 60%. El rendimiento
promedio de caña bajo riego es de 92.40 ton/ha, en temporal el rendimiento es de 64.0
ton/ha. Así, el rendimiento en riego es 44% superior al de temporal (COLPOS-SAGARPA,
2010).
El sistema de labranza es importante para el ahorro de agua y por tanto es importante

subsuelear para que el agua no corra sino penetre; por otro lado, la materia orgánica en el
suelo es relevante para que se retenga el agua y no se evapore.
La tecnificación del riego a nivel parcela incrementa el rendimiento promedio en 29 ton/ha,

debido a que se incorporan sistemas de riego por multicompuertas, presurizados
(aspersión, cañones, pivotes) e inclusive goteo; para zonas que no tienen una nivelación
adecuada los sistemas presurizados son altamente recomendables (COLPOS-SAGARPA,
2010).
En el riego por aspersión es necesario cuidar la fuerza del viento para evitar la
desproporción en la lámina de riego. La aplicación de nitrógeno a través del riego por
aspersión es de las últimas aplicaciones como fertirrigación.
El sistema de riego por goteo técnicamente es superior a cualquier sistema, por su

distribución, gasto de agua y eficiencia en la nutrición; no obstante, es uno de los más
costosos y debe considerar que su implementación requiere un cambio de las labores
culturales realizadas en forma tradicional y una mejor capacitación del productor para
poder operar ese sistema de manera adecuada.
El riego debe programarse de acuerdo a las necesidades de la planta, en las cantidades

adecuadas y en la medida de las posibilidades reutilizar sobrantes de agua si las
condiciones técnicas y de calidad así lo permite.
El sistema de acolchado cañero es una de las tecnologías más recientes en el uso

eficiente del agua y consiste en colocar entre el surco de cultivo una película plástica
(Figura 4.52) diseñada con resinas, pigmentos y aditivos especiales. Las ventajas que
destaca esta tecnología es la reducción de la erosión del suelo, el incremento del
rendimiento, prevención de la aparición de maleza por el bloqueo de rayos UV, lo que se
traduce en un uso eficiente de fertilizantes por lo tanto reducción de gastos, uso más

eficiente del agua por la retención de humedad y perforaciones especiales para lograr una
distribución eficiente a lo largo del surco con un gradiente de riego uniforme.
De acuerdo a un estudio realizado por el COLPOS y SAGARPA “Estudio de gran visión

para la identificación de necesidades de riego y drenaje en las zonas de abasto cañeras y
propuestas de tecnificación en zonas potenciales como base para el desarrollo de
proyectos de inversión”; el uso de aguas industriales del Ingenio en el uso agrícola
presenta una gran oportunidad ya que aporta nutrientes al suelo y los contenidos de
metales encontrados en el agua de entrada y salida de los ingenios no rebasan los límites
máximos permisibles establecidos en la NOM-001-ECOL-1996, para uso en suelo por
medio del agua de riego en cinco Ingenios estudiados (La Constancia, La Gloria, La
Providencia, San José de Abajo y Tres Valles) (COLPOS-SAGARPA, 2010).
Figura 4.52 Sistema de acolchado cañero (SAGARPA 2009b).
Finalmente al realizar un proyecto de riego debe considerarse, además de la

disponibilidad de agua, el acceso a la corriente eléctrica necesaria para operar las fuentes
de abastecimiento así como los sistemas de riego. Sin embargo, la elección dependerá de
las condiciones del lugar, principalmente factores como topografía, tipo de suelo,
velocidad del viento, superficie a regar, fuente de agua y disponibilidad de energía
(COLPOS-SAGARPA, 2010).
6. Manejo integrado de plagas y malezas:
Las plagas más comunes de la caña de azúcar son barrenador del tallo (Diatraca spp),
gallina ciega (Phillophaga spp), rata de campo (Sigmoden hispidos) y la tuza
(Cratogeomys castanops). Para prevenir la formación de huevecillos es necesaria la

preparación correcta del suelo, posteriormente pueden prevenirse con aplicaciones de

fertilizantes al suelo al momento de la siembra, o con aplicaciones en banda. En el caso
de rata se recomienda aplicar cebos envenenados (SAGARPA, 2009b).
Es necesario promover la utilización del control biológico con el objeto de reducir cada vez
más el uso de productos químicos, por lo que es conveniente generar las condiciones
para el desarrollo de predadores y hacer aplicaciones del hongo Metarhizium anisopliae y
Bervaria bassiana contra la gallina ciega, directamente al suelo durante la preparación o
en la mezcla con el fertilizante en la primera dosis para que se incorpore al suelo, además
de Avispita Tricograma (Trichogramma ssp) contra el barrenador del tallo (SAGARPA,
2009b). Sin embargo, la introducción de nuevas especies debe ser cuidadosamente
estudiada en cada zona, porque puede tener efectos adversos sobre el ecosistema.
Para el control de malezas en socas es necesario destroncar, subsuelar, fertilizar, regar e

inmediatamente aplicar el herbicida preemergente y no mover el suelo, debido a que la
maleza es de ciclo mucho más corto que la caña y crece más rápido; por lo tanto, su
demanda de necesidades es mayor en los primeros 60 a 70 días cuando el pelillo
(extremos de la raíz por donde absorbe la planta los nutrientes) de la caña se encuentra
en desarrollo. Un factor importante para usar eficientemente el producto es usar la dosis
correctamente por hectárea, considerando el tipo de suelo y la humedad (SAGARPA,
2009b).
7. Preparar adecuadamente la cosecha
Antes de llevarse a cabo la cosecha, es necesaria la aplicación de maduradores para

concentrar la sacarosa y hacer madurar la caña hasta las últimas secciones; sin embargo,
la maduración natural puede promoverse por la suspensión de riego.
El periodo para la suspensión del riego antes de la cosecha depende del mes o
temporada en que se corte y del tipo de terreno; por ejemplo, para las cañas que se
cortan en noviembre, diciembre y enero, es importante y conveniente suspender los
riegos de 30 a 40 días antes de la cosecha en terrenos ligeros (arenosos) y en terrenos
pesados de 40 a 45 días antes, aunque algunos requieren hasta 60 días. En cañas
programadas para ser cosechadas en febrero y marzo, es conveniente suspender los
riegos entre 25 y 30 días máximos, debido a que estos meses son más calurosos y los
terrenos se resecan más rápido. Para cañas programadas para cosechar en abril, mayo y

junio deberán suspenderse los riegos 20 días antes y no deberán exceder de los 30 días
ya que estos meses son los de temperaturas más altas y las cañas se deshidratan más
rápido, perdiendo calidad y peso.
Además de una adecuada preparación de la cosecha mediante el estudio y programación

de la cosecha de acuerdo a su maduración; es necesario durante el corte cuidar que se
realice de forma adecuada al ras del suelo, de lo contrario son kilos que se quedan en
campo donde se encuentra el mayor porcentaje de sacarosa.
8. Promover la cosecha mecanizada en verde y mejorar la cosecha manual:
La cosecha mecanizada se realiza en un 20% de la superficie zafrable del país, debido

principalmente a tres factores: campos no planificados para cosecha mecánica, tamaños
de los lotes de cosecha y pedregosidad. Se requiere incrementar el número de
cosechadoras en 200% respecto de las existentes, pero primero se deben compactar,
nivelar y en su caso hacer un despedrado del suelo, contar con superficies compactas
mínimas de 50 ha, con longitudes de surcos mayores a 250m y con espaciamientos entre
surcos óptimas para cosecha mecánica (COLPOS-SAGARPA et al, 2010).
Las ventajas del corte de caña en verde son: aumento de la producción de caña de
azúcar por hectárea de 8 a 10 ton, aumento del valor de la tonelada de caña al mejorar la
calidad de los jugos y el porcentaje de sacarosa de 0.5 a 1% lo cual significa entre 20 y 25
pesos más por tonelada aproximadamente (SAGARPA, 2009b), mejora la calidad del
ambiente evitando la quema de la planta..
Además, los residuos de la caña de azúcar que ha sido cortada en verde sirven como
forraje para el ganado y de abono al suelo, incorporándolos como materia orgánica al
suelo con la adición de sulfato de amonio ((NH4)2SO4) evitando que sean quemados.
En la cosecha manual es necesario llevar un estricto control mediante manuales o

procedimientos, para efectuar la quema con un plan de contingencia en caso de incendio;
respetar los horarios de quema, controlar el tamaño del área a quemar; quemar en
condiciones de baja humedad relativa y baja humedad de la caña; efectuar las quemas
con las condiciones meteorológicas óptimas y eliminar la requema; programar y
supervisar la quema por profesionales y establecer cuotas de compensación en caso de
daños a cultivos vecinos.

9. Reducir el porcentaje de impurezas de la caña durante su recolección:
El porcentaje de impurezas del corte manual oscila entre 1.5 – 2% mientras que en el
corte mecánico es de alrededor del 6.5%. Para disminuir este porcentaje en el corte
manual es necesario estimular a los cortadores, ya sea aumentando el precio por
tonelada de caña cortada o con premios que inciten una mejor labor en el corte, otorgados
con base en evaluaciones diarias.
La reducción de impurezas en el corte mecanizado se puede lograr con una siembra

adecuada para el acomodo de las cosechadoras, respetando la distancia entre surcos,
con la selección correcta de la variedad de caña respecto a los aspectos morfológicos,
como la dureza del tallo, fácil despaje y hábito erecto.
10. Disminución de emisiones de partículas y gases contaminantes; así como,

residuos durante el acarreo de caña del campo hacia el Ingenio:
Se recomiendan las siguientes acciones para la disminución de las emisiones de

partículas, gases contaminantes y residuos durante el acarreo de la caña:
 Cubrir con material inerte las zonas de salida de los predios para disminuir el arrastre
de polvo y la emisión de partículas. Utilizar diesel de bajo contenido de azufre en los
camiones y maquinaria que se utilizan para el corte y acarreo
 Sembrar variedades de caña con baja producción de residuos y alta concentración de
sacarosa. No cosechar mecánicamente en épocas húmedas o con abundante
precipitación.
 Utilizar de forma adecuada los vehículos de transporte, llenarlos hasta el límite
adecuado de carga, utilizar bandas para amarrar la carga o cubrir la carga de manera
que la caña no se disperse a lo largo del recorrido. Controlar los horarios de
circulación de maquinaria y vehículos de acarreo de caña y utilizar rutas específicas
que permitan optimizar el transporte, disminuyendo tiempo y distancia recorrida.
 Disminuir la cantidad de camiones para el acarreo de caña de acuerdo a las
necesidades y capacidad de la planta. El equipo de transporte más empleado para el
transporte de caña a nivel nacional es el tipo torton (75%), sin embargo en los
ingenios del país, existe un excedente del 60 % de camiones, situación que provoca
aumentos en el costo de los fletes, disminución de la frescura y por consiguiente, baja
producción de azúcar (COLPOS-SAGARPA et al, 2010).

4.4.2 Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación

Ambiental en la Industria
Las medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación Ambiental para

la Industria Azucarera se presentan con la siguiente clasificación de acuerdo a la
metodología establecida:
1. Reducción en la fuente o Prevención de la contaminación.

2. Minimización de los contaminantes generados en materia de agua, aire y energía,
suelos y residuos.
3. Control para los contaminantes generados en materia de gestión ambiental, agua,
aire y energía, suelos y residuos.
Dentro de las medidas recomendadas en la primera categoría Reducción en fuente o

prevención de la contaminación se clasifican en dos categorías: cambios en los
productos y cambios en los procesos:
A. Cambios en los productos:
La producción de etanol, la generación y cogeneración de energía, productos químicos,

mieles intermedias y alimentos para ganado, como productos principales además del
azúcar puede hacer más versátil, económica e independiente a la industria generando
nuevas producciones que abrirían nuevos mercados; convirtiéndose en una agroindustria
multipropósito y multiproductiva (Enríquez, 2008, 2001). Sin embargo, aunque se han
obtenido resultados importantes en este sentido, no han sido en su totalidad exitosos en
varias regiones cañeras de México por la tradición de ver a la caña como productora
exclusiva de azúcar (Aguilar et al, 2009).
I. Producción de etanol
En México, desde hace varios años, se produce Etanol de Caña de Azúcar a partir de
melaza en los diferentes Ingenios del País que cuentan con destilerías (12 Ingenios), sólo
que su uso es para bebidas embriagantes e industriales, no para uso en combustibles. La
producción de Etanol ha venido disminuyendo en México, en 1988 se llegó a producir 70
millones de litros, en el 2008 sólo se producían 19.4 millones de litros y en el 2010, 11.8

millones de litros (CNIAA, 2011), con una eficiencia nacional de 13.13% respecto a la
capacidad instalada (SAGARPA, 2010).
De acuerdo a un estudio realizado por la SAGARPA en conjunto con el Colegio de

Postgraduados (COLPOS), para la producción de biocombustibles en el país a partir de
Caña de Azúcar (SAGARPA, 2010), el factor humano sería el recurso indispensable, al
igual que estudios sobre el tipo de suelo, la pendiente, el clima, el agua y las variedades
de Caña de Azúcar. Los factores limitantes son la compactación de las áreas de
producción y el agua; las áreas de producción deben estar bien localizadas, con
infraestructura adecuada y no deberán ser menores a 50 hectáreas (SAGARPA, 2010).
De acuerdo al estudio realizado por SAGARPA para la producción de biocombustibles,

otro factor importante es el diseño de Unidades de Riego por ingenio para evitar que los
efluentes del proceso de producción de etanol contaminen ríos y mantos freáticos. La
demanda de agua por tonelada de caña es de aproximadamente 180 m3 que deben ser
abastecidos utilizando los efluentes de proceso; lavado, vinazas y agua de dilución de
vinazas como agua de riego (SAGARPA, 2010).
Los Estados productores de Alcohol de Caña son Campeche, Chiapas, Jalisco, Puebla,
Tamaulipas y Veracruz, los cuales pueden producir en promedio anualmente 41.9
millones de litros. En 2008 el precio promedio en México por tonelada de Caña de Azúcar,
fue de $ 400, mientras que en Brasil la caña tuvo un precio en ese mismo año de $ 200, lo
que significa un costo promedio por litro de etanol para México de $ 5.70, mientras que
para Brasil de $2.85; por lo que, el esquema productivo actual, no es competitivo para
producir Etanol como aditivo para combustibles (SAGARPA, 2010).
Consecuentemente, es necesario llevar a cabo un plan de diversificación de la industria

azucarera con estudios basados en las condiciones locales donde las nuevas tecnologías
se aplicarán, los conocimientos disponibles por parte de los productores en relación al
problema productivo que se pretende remediar, el entorno socio-económico, la
heterogeneidad social y la racionalidad específica de los pequeños productores; para
incrementar el número de opciones de rentabilidad y equilibrio económico, mediante, la
expansión de actividades que generan ingresos dentro y fuera de la actividad
agroindustrial, autoempleo y la creación de pequeñas empresas que a nivel regional

significaran elevar las ganancias del productor de caña de azúcar y a nivel nacional la
transformación estructural de la agroindustria nacional (Aguilar et al, 2009).
B. Cambios en los procesos
I. Mejores prácticas de operación
Las mejores prácticas de operación deben ser evaluadas para cada Ingenio mediante la
inspección detallada de cada operación unitaria y la identificación de los flujos
contaminantes para proponer estrategias que permitan evitar, disminuir o controlar dichos
flujos como se realizó en la sección de evaluación del proceso para el FIEZ. A
continuación se presentan de forma general las medidas de mejores prácticas de
operación que deben ser verificadas y ajustadas para cada Ingenio:
 Mejorar el control de inventarios para tener un mayor control de los materiales de

entrada y salida, mediante un plan de monitoreo del consumo de materia prima por
etapa del proceso; lo cual, permitirá llevar a cabo evaluaciones constantes de
manejo de insumos para identificar y eliminar causas del consumo excesivo, como
falla de equipo y malas prácticas.
 Implementar un control de consumo de la materia prima, mediante la instalación de
sensores con alarmas en equipos de insumos para controlar el exceso en el uso
de lubricantes, aceites, lechada de cal y floculantes. Verificar y monitorear la
efectividad del control de consumo de la materia prima.
 Prevenir los arrastres, fugas o derrames de productos o subproductos mediante
controladores de nivel con alarmas y supervisando periódicamente las condiciones
de operación de cada proceso.
 Fomentar entre los empleados el desarrollo de buenas prácticas para la reducción
del consumo de materias primas.
 Implantar un sistema de supervisión y análisis de contaminación por
microorganismo Leuconostoc-menesteroides mediante una red de monitoreo de
calidad de todas las operaciones unitarias y puntos que presentan mayor
proliferación del microorganismo.
• Diseñar manuales de procedimientos para normalizar y controlar la operación,
arranque, fuera de operación y limpieza de cada operación unitaria o equipo con
los respectivos parámetros de proceso (presión, temperatura, etc.) tan cerca como

sea posible de los niveles deseados. Por ejemplo, mantener regímenes de

molienda altos y estables para disminuir el tiempo de ejecución del proceso y por
lo tanto el ahorro de insumos y energía.
• Implementar capacitaciones y evaluaciones continuas al personal encargado del
manejo de equipos y/o operaciones unitarias.
 Realizar un programa de automatización de todas las operaciones unitarias
priorizando las acciones que conducen a mayores errores humanos.
 Mantener un sistema o programa de limpieza de toda la planta.
 Implementar un programa de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, en
el que se deberán considerar, entre otras, las siguientes acciones (CNP+LH,
2009b):
a. Contar con los manuales de uso y mantenimiento original del equipo.
b. Establecer un manual de buen uso para los operarios de la maquinaria, que
incluya la limpieza del equipo y el área de trabajo.
c. Capacitar al personal encargado del mantenimiento.
d. Crear un registro de averías e incidencias, que será de constante uso por
parte de los responsables del mantenimiento. Esto sirve de guía al
operador para el óptimo mantenimiento del equipo.
e. Establecer un registro de puntos de comprobación tales como niveles de
lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, etc. así como sus valores,
tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas.
f. Establecer un plan o programa de lubricación, comenzando con plazos
cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.
g. Calcular la sustitución de transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de
transmisión etc., con base en comentarios de los operarios, la experiencia
de los técnicos y el registro de incidencias; ya que, el número de horas
aproximado o máximo de funcionamiento, dependerá mucho de las
condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad y vibraciones.
h. Crear un listado de accesorios, suministros, repuestos para el equipo,
procurando disponer siempre de la cantidad óptima para la etapa de zafra y
mantenimiento; de acuerdo al plazo de entrega del fabricante, sin olvidar
épocas especiales como vacaciones.
i. Contar con sitios adecuados para el mantenimiento del equipo para evitar
incidentes.

 En el caso de que el programa de mantenimiento preventivo, correctivo y

predictivo de la maquinaria no sea funcional, debe rediseñarse e implementarse un
procedimiento más riguroso que permita evitar fugas y bajas eficiencias.
II. Sustitución de insumos o materias primas
La sustitución de insumos puede implementarse en la utilización de materiales menos

tóxicos o renovables con mayor tiempo de vida de servicio. Las medidas recomendadas
para la sustitución de insumos o materia prima son:
 Sustitución del lavado de la caña por la limpieza en seco.

 Reúso del agua de lavado de gases de combustión con la previa separación de
sólidos, para el mismo fin en lugar de utilizar agua condensada o de extracción.
 Reemplazar el lavado de suelo en todas las áreas del Ingenio por los procesos de
limpieza en seco.
 Uso de lubricantes biodegradables y de mejor calidad.
III. Modificaciones tecnológicas
Las modificaciones tecnológicas son expectativas que no pueden quedar de lado en este
tipo de industria ya que la mayoría de los equipos con los que cuentan se encuentran en
estado obsoleto. Las recomendaciones de modificaciones tecnológicas son:
• La conversión de molinos de cuatro mazas en molinos de seis mazas; esta

conversión permite incrementar la capacidad de molienda un 30%.
• Instalación de un silo para el almacén de bagazo excedente, dimensionado
adecuadamente para la capacidad necesaria.
• Instalación de motores y equipo de alta eficiencia energética con base en una
evaluación previa de la eficiencia de los motores; por ejemplo, evaluar la
instalación y reemplazo de los motores del equipo de centrifugación, por motores
de mayor eficiencia energética; así mismo, evaluar y verificar que los componentes
mecánicos de los equipos se encuentren en condiciones óptimas, para asegurar el
funcionamiento correcto y evaluar la conveniencia de la instalación de variadores
de velocidad en los motores de mayor consumo de energía. Monitorear y verificar
los resultados de los cambios en los niveles de eficiencia de los motores.

• Instalación de calderas 100% bagaceras, con sistemas de control de partículas

multiciclónico vía seca. Aumentar la eficiencia de calderas para dejar de utilizar
combustibles pesados y utilizar solamente bagazo para la generación de energía.
• Instalación de sistemas de automatización de equipos, procesos e instrumentos de
medición y control principalmente en evaporadores y tachos para evitar la
caramelización, arrastre de miel o espumeo y cuidar la calidad de la meladura.
• Instalación de sistemas de circuitos cerrados de agua y bombas de vacío con
tanques de almacenamiento de capacidad adecuada para evitar derrames.
• Aplicar grasa y lubricantes de buena calidad en engranes y transmisiones
mecánicas, para minimizar fugas.
• Implementar procedimientos y tecnologías eficientes de lavado de acuerdo a las
condiciones económicas de la empresa (boquillas de presión en mangueras,
lavadoras de presión).
• Diseñar e implementar tecnologías para el uso del calor sobrante del proceso en el
secado del azúcar procesada y secado de bagazo.
• Capacitar al personal encargado del uso de la tecnología adquirida y monitorear la
efectividad de la tecnología implementada.
• Realizar un registro de los cambios tecnológicos y mejoras en la distribución de los
procesos para optimizar el flujo de materias primas.
Las medidas recomendadas para la Minimización de Contaminantes, en materia de

aire y energía, agua, suelos y residuos son:
AGUA
 Separar la descarga de agua industrial y la descarga de agua sanitaria o de

servicios.
 Analizar la reducción o eliminación del lavado de la caña si aún no se implementa.
 Elaborar, implementar y monitorear programas de ahorro, uso eficiente y reúso de
agua con base en los siguientes 6 circuitos cerrados de agua (Ingaramo et al,
2009):
Circuito 1: Agua de recuperación de condensados de vapor vegetal, provenientes de

los evaporadores y tachos de cocimiento para utilizarlos como agua de imbibición, agua
de lavado en centrífugas de crudo y refinado, agua de disolución en refinería, lavado de
tachos, trapiche y filtros. Esta es una estrategia de reúso que se emplea en todos los

ingenios azucareros con diverso grado de integración. Para eliminar gases

incondensables de los vapores vegetales es necesario realizar una purga en este circuito
mediante venteo de vapores. El exceso de condensado vegetal que arrastra azúcares
podría derivarse a dos consumidores:
a) Al circuito de limpieza de grillas de calderas y lavado de gases de combustión que es

una práctica usada en algunos ingenios.
b) Como agua de reposición al circuito de agua de condensadores barométricos.
Circuito 2: Agua de lavado de gases de combustión y grilla de calderas. Los

efluentes del limpiador de gases y parrilla pueden ser filtrados y usados nuevamente
como alimentación en el sistema. En este circuito existen pérdidas por evaporación y
arrastre. Para compensarlas, se alimenta al sistema agua vegetal y la purga de la caldera
ya que la carga de contaminantes en dichas corrientes es compatible con la que circula en
esta operación. El efluente resultante del sistema de filtrado es un lodo que podría ser
secado y usado para acondicionar el suelo.
Circuito 3: Agua de generación de vapor en caldera. La mayor parte del vapor vivo
generado se condensa y retorna a la caldera después de ser usado. Este es un circuito de
uso generalizado en la industria azucarera. Existen algunas pérdidas de vapor o de
condensado debido al goteo en las juntas, al accionamiento de válvulas de seguridad, etc.
Para mantener la concentración de sólidos en el agua de la caldera es necesario purgar
por medio de una corriente de agua que tiene solamente sales disueltas por lo que sería
viable reusarla para el lavado de gases de combustión y grilla de calderas. El agua de
reposición de la caldera puede ser agua ablandada o de condensado de vapor vegetal de
primer o segundo efecto.
Circuito 4: Agua de refrigeración de máquinas motrices. Para poder implementar este

circuito es necesario disponer de un sistema de enfriamiento que permita disminuir la
temperatura del agua para que sea utilizada nuevamente como refrigerante. Además, el
agua que circula arrastra aceite y grasa y por lo tanto será necesario contar con un
separador de grasa. En este sistema, las pérdidas por evaporación son pequeñas. El
efluente en este caso es grasa y aceite y prácticamente no contiene agua. El agua de
reposición debe ser monitoreada y registrada adecuadamente ya que generalmente se
utiliza agua superficial o de extracción de pozo.

Circuito 5: Agua de refrigeración de cristalizadores y filtros de vacío. En este caso el

incremento de temperatura del agua es poco y por lo tanto las pérdidas por evaporación
pueden considerarse despreciables. El agua de reposición debe ser monitoreada y
registrada adecuadamente ya que generalmente se utiliza agua superficial o de extracción
de pozo.
Circuito 6: Agua para condensadores barométricos. Esta representa el mayor volumen

de agua usada en el proceso de fabricación de azúcar, debido fundamentalmente a la
baja eficiencia de los condensadores barométricos en la transferencia de energía, y puede
ser reciclada empleando algún sistema de enfriamiento para mantener una diferencia de
temperatura entre la entrada y salida del condensador. En este circuito hay pérdidas
asociadas a la evaporación y al arrastre producido en el proceso de enfriamiento.
Para evitar la concentración de azúcares en este circuito es necesario realizar una purga
continua. Usualmente, el agua de reposición proviene de agua superficial o de extracción
de pozo; sin embargo, la calidad de agua de reposición se puede mejorar reusando parte
del agua del circuito 1 que es la que proviene del condensado de vapor vegetal del
segundo efecto.
 Realizar un diseño del sistema de recirculación y reúso de agua mediante planos y

diagramas de flujo, con la instalación requerida para monitorear la calidad del agua
y disponerla para reúso de acuerdo a su calidad.
 Contar con la infraestructura necesaria para almacenar el agua condensada y que
sea reutilizada en el arranque de producción. Se deberá controlar los niveles de
llenado para evitar los desbordes de material
 Contar con un laboratorio para el monitoreo de la calidad del agua para ser
reutilizada como condensados puros o impuros de acuerdo a su calidad.
 Contar con sistemas de enfriamiento de agua de circuito cerrado para disminuir el
consumo y la descarga de agua.
 Recuperar la miel o jugo derramados por fuga o mal manejo de un equipo y
reprocesarlos para recuperar la sacarosa que contengan.
 Implementar metodologías de limpieza en seco en las áreas del proceso con
derrames de materiales o exceso de polvo para realizar su manejo como residuo
sólido; capacitar al personal encargado de limpieza y recuperar los materiales
aprovechables y disponer de forma adecuada los que no lo sean.

 Desmontar llaves de agua que son prescindibles.

 Realizar pláticas cortas de concientización en el uso del agua, sobre todo para
mantener las llaves de agua cerradas cuando no son ocupadas.
AIRE Y ENERGÍA
 Utilizar combustibles más limpios para la generación de energía.

 Realizar un programa de vigilancia de eficiencia de las calderas que incluya:
o Verificación periódica de la eficiencia de la combustión.

o Monitoreo de los gases de combustión para comprobar la eficiencia de la
combustión.
o Observar la acumulación de hollín en el área donde pasan los humos
negros, ya que esto impide el intercambio eficiente de calor al convertirse
en aislante, por lo que debe limpiarse periódicamente.
 Contar con un programa de vigilancia y reparación de las pérdidas de calor.

 Instalar aislantes térmicos y sistemas aisladores de ruido para las tuberías de
vapor y maquinaria; implementar un programa de verificación de periódica del
buen funcionamiento de la maquinaria para evitar generación de ruido por mal
funcionamiento.
 Instalar sistemas de control de emisiones a la atmósfera eficientes como
separadores de partículas multiciclónicos vía seca.
 Llevar a cabo reparaciones y mantenimiento de los ductos de aire; así como,
cálculos del flujo de aire necesario para la combustión del bagazo y la instalación
de equipo necesario para garantizar la demanda de aire; por ejemplo, ventiladores
centrífugos de aire.
 Realizar un balance de energía para identificar los puntos críticos de consumo e
identificar y eliminar las causas del consumo excesivo por equipo y etapa del
proceso.
 Implementar un programa de ahorro y eficiencia energética.
 Instalar medidores de consumo de energía en cada una de las áreas del proceso.
 Instalar un banco de capacitores.
 Diseñar e implementar un plan de mantenimiento preventivo del sistema
energético, equipo y maquinaria; incluyendo el aislamiento de circuitos eléctricos

de forma adecuada y revisar con regularidad que no presenten corrosión ni

posibilidad de corto circuito.
 Utilizar el nivel apropiado de iluminación por actividad y área de la planta. Utilizar
luz natural colocando en la medida de lo posible láminas traslúcidas.
 Realizar acciones de concientización para los empleados para el uso eficiente de
energía; por ejemplo, mantener puertas y ventanas cerradas y debidamente
selladas para evitar fuga del aire acondicionado.
SUELOS
 Capacitar a los empleados en el manejo de productos químicos, para reducir las

probabilidades de derrame en el suelo de estos insumos.
 Realizar un buen manejo de los lubricantes o productos químicos para evitar la
contaminación del suelo (almacenar adecuadamente en bodegas, control de
derrames en transporte interno y aplicación).
 Se recomienda implementar un plan de reforestación y mantenimiento de la zona
con especies nativas o especies adaptadas en el área del ingenio azucarero para
mejorar las condiciones del suelo.
 Implementar un sistema de composta con los residuos orgánicos generados en el
Ingenio previamente separados para la disminución de residuos y mejoramiento
del suelo.
RESIDUOS
 Establecer un programa de control de recibo y manejo de materia prima para

reducir las pérdidas por materia prima en mal estado o que no cumplan con las
especificaciones necesarias para ser utilizadas en el proceso; el cual debe incluir
la revisión de las hojas técnicas y especificaciones de los productos; así como, el
control de las cantidades de compra para evitar su acumulación y caducidad por
exceso en la compra; además un almacenamiento adecuado con las
características del producto para mantener su calidad durante el tiempo que tarde
en ser utilizado.
 Establecer un programa de control de almacenamiento y manejo del producto
terminado que contenga al menos: mapas de estibas, control de producto no

conforme o que no cumpla con las especificaciones, área destinada para azúcar
de reproceso, cubrir las estibas con papel bituminado.
 Diseñar e implementar un plan de gestión de residuos generados en el proceso
productivo mediante el siguiente procedimiento:
o Determinar las áreas o etapas del proceso en las que se produce cada
residuo.
o Realizar un inventario de los residuos generados en el proceso productivo.
o Establecer un procedimiento de recolección, separación, almacenaje
temporal y disposición de los residuos.
o Realizar análisis de composición de los residuos para definir el tratamiento
a utilizar.
o Clasificar los residuos de acuerdo a su potencial de ser reutilizables o
reciclables.
o Establecer costos de disposición y tratamiento de los residuos generados.
o Determinar los materiales que pueden ser reutilizados en el proceso.
o Desarrollar un plan de venta de residuos y subproductos.
o Monitorear y verificar si las medidas de reúso y reciclado son efectivas.
 Contar con un almacén temporal de residuos peligrosos e identificar y disponer los
residuos peligrosos de forma adecuada; como, las estopas con grasas y aceites,
bagazo con grasa y aceite, las lámparas fluorescentes y residuos peligrosos del
laboratorio químico.
 Implementar la identificación y separación de residuos sólidos mediante botes de
colores diferentes y llevar a cabo talleres y pláticas con todos los empleados para
lograr la correcta separación de los mismos. Designar personal para la recolección
de los residuos aprovechables como plástico, papel o cartón y elaborar composta
con los residuos orgánicos para disminuir la cantidad de residuos que van a
disposición final, lo cual se puede realizar en las instalaciones del ingenio para
remediar sitios contaminados.
 Evitar la mezcla de residuos peligrosos, de manejo especial y sólidos.
 Recuperar los materiales metálicos, disponerlos o almacenarlos en lugares
protegidos de la lluvia o humedad para evitar su corrosión y daños que
imposibiliten su reúso.

 Ajustar los volúmenes de residuos a transportar, de acuerdo a la capacidad del

vehículo que se utilizará, y manejar los residuos en recipientes resistentes y de
adecuada capacidad para su transporte.
 Implementar un programa de revisión y recuperación de polvillo de azúcar que se
genera en la etapa de centrifugación y secado, llevando a cabo las acciones
necesarias para su reprocesamiento.
 Buscar alternativas para la reutilización de sacos dañados y residuos de costura,
por ejemplo, uso en el campo para traslado de semilla.
Las medidas recomendadas para el Control de Contaminantes, materia de gestión

ambiental, aire y energía, agua, suelos y residuos son:
Gestión Ambiental
 Contar con un departamento de Higiene y Seguridad; así como, un departamento

de Mejoramiento Ambiental, en caso de no contar con ellos. Además, establecer
ambos departamentos en la jerarquía más alta, para que las decisiones que sean
tomadas por ellos sean tomadas en cuenta en todos los niveles jerárquicos.
 Llevar a cabo talleres y seminarios de concientización ambiental a todo el personal
de la fábrica y en todos los niveles para mejorar el cuidado del ambiente y en
todos los rubros ambientales.
 Llevar un registro de todas las acciones de prevención, minimización y control de
la contaminación llevadas a cabo para monitorear su eficiencia
 Llevar a cabo talleres de capacitación en la aplicación de procedimientos, en
manejo y uso de registros, en prácticas de limpieza y de seguridad industrial (uso
de equipo de limpieza, mascarillas, equipo de protección), en buenas prácticas de
manejo de materiales, productos y de prevención, minimización y control de la
contaminación ambiental e implementar programas para vigilar el cumplimiento de
su uso.
 Establecer registros que garanticen el control y monitoreo de las buenas prácticas
implementadas.
 Implementar espacios de presentación y discusión que permitan a los empleados
intercambiar conocimientos técnicos y estrategias de operación para mejorar la
calidad y rendimiento.

AGUA
 Instalar medidores de flujo de agua en todas las tomas de agua de extracción para
el uso en el área de producción y en servicios.
 Llevar un registro diario del consumo de agua de extracción y descarga e
implementar un programa de verificación, mantenimiento y calibración de los
medidores de flujo y dispositivos de extracción de agua. Cuando se observen
consumos elevados de agua, fugas o cualquier anomalía que contribuya al
desperdicio de agua se debe asignar un responsable para el cumplimiento del plan
de ahorro y uso eficiente del agua para corregir y dar seguimiento al problema.
 Contar con procedimientos de mantenimiento, calibración y registro de los
sistemas de extracción de agua, todas las líneas de conducción y tanques de
almacenamiento tanto del agua de uso para el proceso de producción como de
servicios; los cuales deben contener, los planos de localización y distribución de
los equipos, medición de espesores, aplicación de sustancias que prevengan la
corrosión, cambio o reparación de los equipos por la detección o corrección de
fugas.
 Contar con procedimientos de mantenimiento y vigilancia de las líneas y equipos
por los cuales se conduce vapor, contar con un registro de cambio y reparación del
aislante o fuga.
 Asignar responsabilidades para los procedimientos de vigilancia anteriores.
 Conducir los efluentes de agua no reutilizados hacia el sistema de tratamiento de
agua residual.
 Implementar sistemas de tratamiento de aguas residuales para eliminación de
grasas y aceites, neutralización de pH, sólidos sedimentables, disminución de
temperatura principalmente y en caso de que sea vertida a cuerpos de agua,
tratamientos secundarios para la disminución de DBO, DQO y SST y cumplimiento
de la normatividad.
 Llevar a cabo un estudio agroambiental en los campos que se rieguen con el agua
residual de la fábrica con el propósito de verificar el posible impacto que pudiesen
tener los terrenos de cultivo ocasionada por el riego con las aguas residuales. El
estudio debe considerar muestreos de suelo, levantamiento geofísico, pruebas de
permeabilidad, reconocimiento ambiental en los terrenos, análisis químicos del

agua subterránea para verificar posible contaminación y análisis agronómicos

pertinentes para su evaluación.
 Llevar un registro de los procedimientos de limpieza y desazolve de los drenajes a
lo largo de toda la planta.
 Elaborar e implementar programas de mantenimiento de los sistemas de
tratamiento de aguas residuales para verificar su correcto funcionamiento.
 Llevar a cabo talleres y seminarios sobre uso, ahorro, monitoreo, análisis,
normatividad, tratamiento y disposición del agua dentro de las instalaciones,
dirigido al personal encargado del manejo de agua en la fábrica.
 Aplicar evaluaciones continuas al personal encargado del manejo de agua en la
fábrica.
 Monitorear la efectividad de las actividades realizadas para prevención,
minimización y control del uso y contaminación de agua.
AIRE Y ENERGÍA
 Llevar un registro diario del consumo de energía eléctrica. Cuando se observen

consumos elevados de energía eléctrica, se deberá identificar cualquier anomalía
que contribuya al desperdicio de energía y se debe asignar un responsable para el
cumplimiento del plan de ahorro y uso eficiente de energía para corregir y dar
seguimiento al problema.
 Realizar evaluaciones periódicas de las emisiones fugitivas de partículas
generadas en las distintas áreas de la fábrica como, el área de batey, bandas y
conductores de transporte de bagazo y almacenamiento de bagazo.
 Proveer a las calderas de sistemas de control de partículas y evaluar
constantemente su eficiencia.
 Realizar evaluaciones periódicas de los niveles de concentración de compuestos
orgánicos volátiles y partículas PM10 y PM2.5, en las diferentes áreas de la fábrica
con la finalidad de identificar y delimitar las áreas que presenten niveles críticos y
que el personal expuesto cuente con el equipo de seguridad necesario y llevar a
cabo acciones necesarias para reducir los niveles de emisión.
 Realizar un programa de control de ruido, temperatura en áreas de trabajo y de
calidad del aire. Cuando los ruidos o temperaturas superen los niveles aceptados

de exposición se deberán analizar las causas del incremento y elaborar un plan de

acción para reducirlos.
 Realizar la limpieza y desinfección de forma periódica de las instalaciones de los
sistemas de tratamiento o control para evitar malos olores.
SUELO
 Desarrollar e implementar procedimientos de exploración y vigilancia de casos de

derrames de materiales y residuos peligrosos, que contemple las medidas
preventivas y de control, así como, los equipos, materiales y recursos humanos
necesarios para atender de manera inmediata los derrames o fugas que se
presenten en las áreas de proceso para promover su estabilización.
 Capacitar al personal encargado de la gestión de derrames de materiales o
residuos peligrosos y llevar un registro de los derrames.
 Realizar un estudio de suelo en las áreas de recepción, suministro y
almacenamiento de combustóleo para conocer el nivel de contaminación y
determinar las posibles fugas en las líneas por donde es conducido a las
diferentes áreas y remediar el área contaminada de acuerdo a los resultados.
 Realizar un estudio de suelo en las áreas contiguas a las trampas de grasa y
aceites y remediar el área contaminada de acuerdo a los resultados.
 Realizar un estudio de suelo en las áreas de almacenamiento de miel final y áreas
contiguas a las torres de enfriamiento para conocer el nivel de contaminación y
remediar el área dañada.
 Registrar las actividades de remoción de contaminantes y áreas que son
restauradas.
 Establecer puntos de control en las áreas de almacenamiento para la
comprobación del buen estado de los recipientes para evitar la contaminación a
cuerpos receptores, por derrame de sustancias químicas almacenadas.
 Elaborar un informe de emergencias ambientales ante la ocurrencia de derrames.

RESIDUOS
 Vigilar el cumplimiento del plan del manejo de residuos.

 Elaborar los procedimientos de generación, manejo y disposición final de los
residuos sólidos, de manejo especial y peligrosos generados en la planta.
 Los sitios para disposición temporal o final de residuos deben ser cuidadosamente
seleccionados, diseñados técnicamente, tomando en cuenta criterios geológicos
satisfactorios, hidrología, uso actual y futuro del agua subterránea, geotecnia,
estabilidad de pendientes, protección de la erosión, provisión de servicios, factores
socioeconómicos, etc.
 Se debe capacitar y entrenar a los responsables y empleados para desarrollar,
implantar y operar un programa de manejo ambientalmente adecuado de los
residuos generados.
 Si han ocurrido impactos en el agua y el suelo por la gestión inadecuada de los
residuos del proceso, en la medida de lo posible, se deberá proceder a realizar
una limpieza del medio afectado y disponer los residuos adecuadamente (rellenos
sanitarios, etc.) Igualmente, se deberá rediseñar el programa de reutilización y
reciclaje definiendo parámetros técnicos adicionales. En este sentido, se puede
considerar capacitar e incentivar a los trabajadores y buscar los métodos de
reutilización y reciclaje más adecuado para los residuos.
 En caso de que los productos utilizados para el mantenimiento o manejo de equipo
e instalaciones se mantengan almacenados sin las especificaciones técnicas
recomendadas (temperatura, etc.) o cerca de cuerpos de agua, se deberá
proceder a colocarlos bajo las condiciones adecuadas. No obstante, cuando
ocurran derrames de estos productos al suelo se procederá a limpiar el lugar en
seco, utilizando material absorbente (por ejemplo, aserrín) y recipientes de
recolección. Posteriormente, los residuos deberán disponerse adecuadamente.

4.5 Factibilidad Técnico-Ambiental
El estudio de Factibilidad de las medidas propuestas en la sección anterior debe

realizarse para cada Ingenio donde quieran ser implementadas; definiendo el tipo de
evaluación necesaria para cada opción de acuerdo a las prioridades del Ingenio y su
presupuesto para el diagnóstico para así determinar la profundidad del análisis que debe
hacerse. Por ejemplo, una opción poco costosa no requiere de una evaluación económica
detallada, y una opción de motivación de los empleados no necesita de una evaluación
técnica (CMP+L, 2011).
El estudio de Factibilidad Técnico puede realizarse con base en una clasificación previa:
cambios en los procedimientos o cambios técnicos sencillos (buenas prácticas operativas)
o complejos (reemplazo de una operación). Si la opción es técnicamente viable pueden
definirse los cambios técnicos necesarios para su implantación mediante el análisis previo
de planeación de espacios, compatibilidad con el flujo del proceso y velocidades de
producción, análisis de riesgo para los empleados, requerimientos de energía y servicios
necesarios para su implementación.
El estudio de Factibilidad Ambiental es un requisito puesto que mejorar el desempeño

ambiental es el principal propósito de este programa. En muchos casos, la ventaja
ambiental resulta obvia; por ejemplo, reducción en el consumo de agua y energía,
minimización en la generación de agua residual, residuos, mejora en la calidad del aire y
suelo.
Cuando no es posible reunir toda la información necesaria para hacer una buena
evaluación ambiental, se tendrá que hacer una evaluación cualitativa, con base en la
información disponible; para dar prioridad a ciertos efectos ambientales respecto a otros,
se deben estudiar las políticas ambientales nacionales y las prioridades gubernamentales
para la protección ambiental y el uso racional del agua y la energía (CMP+L, 2011).
El estudio de Factibilidad fue realizado con base en el procedimiento que se presenta en

el Capítulo de Metodología. A continuación se presentan las Medidas de Prevención,
Minimización y Control de la Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera y las
observaciones respecto a su viabilidad técnica-ambiental.

4.5.1 Factibilidad Técnico-Ambiental de las Medidas de Prevención, Minimización y

Control de la Contaminación Ambiental para el Campo Cañero
Medida de Prevención,
Minimización y Control
de la Contaminación Factibilidad Técnica Factibilidad Ambiental
Ambiental para el
Campo Cañero
La demostración de los beneficios
Se debe contar con personal capacitado
1. Impulsar el cambio de en la implementación de buenas prácticas
de las buenas prácticas de campo
mentalidad del cañero impulsará al productor a la
de campo para demostrar sus beneficios
para el éxito en la adopción de las mismas en sus
mediante la puesta en marcha de
implementación de propias parcelas lo cual tendrá
proyectos en parcelas específicas de
buenas prácticas de beneficios al ambiente al disminuir
estudio y mediante talleres de
campo los impactos de contaminación de
capacitación para los productores.
agua, suelo y aire.
Se requiere equipo, maquinaria y personal
calificado que realice el diagnóstico del
2. Preparar suelo, factores limitantes, evaluación de la Beneficios y menor impacto sobre
adecuadamente el fecha ideal de siembra y llevar a cabo el suelo; además de una
suelo para la siembra capacitaciones a productores sobre las productividad alta en el campo.
actividades requeridas para esta buena
práctica de campo.
Eliminación de la contaminación
Se requieren cursos y talleres de
3. Mejor gestión en el uso capacitación para los productores con
de cuerpos de agua y mantos
de agroquímicos acuíferos por mal uso de
personal calificado.
agroquímicos.
4. Seleccionar variedades Se debe llevar a cabo experimentos de Disminución en la cantidad de
de caña y semillas adaptabilidad de variedades de caña por residuos obtenidos durante el
adecuadas personal calificado. procesamiento de la caña.
Se requiere tecnología de riego por goteo
5. Mejor manejo de agua o aspersión y estudios constantes para
Reducción en el consumo de agua
y drenaje conocer las necesidades de riego para la
planta.
Se requiere un estudio de diagnóstico y
de impacto ambiental por la introducción
Menor uso de productos químicos
de especies para el control biológico.
6. Manejo integrado de Además talleres o pláticas sobre el uso
para el control de plagas, menor
plagas y malezas impacto en suelo, fauna y flora del
adecuado de productos químicos y las
lugar.
actividades necesarias para llevar a cabo
esta práctica.
7. Preparar Se requiere organización adecuada y
Disminución de la cantidad de
adecuadamente la estudios de madurez de la caña de todos
residuos o impurezas de la caña.
cosecha los campos que serán cosechados.
Se requiere contar con máquinas
8. Promover la cosecha cosechadoras y la selección de campos Prevención de la contaminación
mecanizada en verde y que son viables para la cosecha del aire y accidentes de incendios
mejorar la cosecha mecánica. Además contar con personal no controlados.
manual calificado para el manejo de la tecnología.
Se requiere realizar pláticas cortas con los
9. Reducir el porcentaje cortadores de caña para mejorar su
de impurezas de la Reducción en la cantidad de
desempeño, capacitar a los operadores
caña durante su residuos o impurezas de la caña.
de las máquinas cosechadoras para un
recolección uso adecuado de las mismas.
10. Disminución de Mejor calidad del aire por la
emisiones de Se requiere contar con distribuidores de disminución de emisiones al
partículas y residuos diesel de mejor calidad cercanos a la ambiente.
durante el acarreo de zona. Reducción de residuos de caña en
caña del campo hacia las carreteras.
el Ingenio

4.5.2 Factibilidad Técnico-Ambiental de las Medidas de Prevención, Minimización y

Control de la Contaminación Ambiental para la Industria
Medida de Prevención,
Minimización y Control
de la Contaminación Factibilidad Técnica Factibilidad Ambiental
Ambiental para la
Industria
Se requiere espacios, infraestructura y
La estabilidad económica de la
Cambios en los productos tecnología para la producción de nuevos
industria puede permitir una
productos. Además estudios de mercado
 Etanol adecuada gestión del ambiente;
para determinar la viabilidad de
 Generación y por lo tanto los impactos en el
producción del nuevo producto.
cogeneración de agua, aire, suelo disminuirían.
Estudios de planeación y diseño basado
energía Con el mejor aprovechamiento de
en la prevención, minimización y control
 Mieles intermedias los subproductos para la
de la contaminación ambiental, con un
 Alimentos para análisis previo de los posibles impactos
obtención de nuevos productos se
ganado lograría una disminución en la
ambientales que pueden ser generados
cantidad de residuos.
por la producción de nuevos productos.
Se requiere procedimientos escritos que
Reducción en el consumo de
normalicen las operaciones del Ingenio;
Cambios en los procesos insumos y minimización en la
capacitaciones constantes al personal e
 Mejores prácticas de generación de contaminantes en
inspecciones por el personal que ha sido
operación agua, aire, suelo y generación de
capacitado o por quien capacita al
residuos.
personal.
Se requiere instalación de tuberías y
 Sustitución de
accesorios para el cambio de flujo de Reducción en el consumo de agua
insumos o materia
agua y la clausura de llaves de agua que y generación de agua residual.
prima
son prescindibles.
Se requiere la instalación de nueva
tecnología con un análisis previo de
planeación de espacios, compatibilidad
con el flujo del proceso y velocidades de Reducción en el consumo de
producción, análisis de riesgo para los insumos, energía y minimización
 Modificaciones
empleados, requerimientos de energía y en la generación de
tecnológicas
servicios necesarios para su contaminantes en agua, aire,
implementación. suelo y generación de residuos.
Se requieren capacitaciones constantes al
personal encargado del uso de la nueva
tecnología.
Se requiere un análisis previo de
Minimización de planeación de espacios, compatibilidad
contaminantes con el flujo del proceso y velocidades de Reducción en el consumo de agua
producción, requerimientos de energía y y energía, minimización en la
 Agua
servicios necesarios para su generación de agua residual,
 Aire y energía
implementación. residuos, mejora en la calidad del
 Residuos
Se requieren capacitaciones constantes al aire y suelo.
 Suelo personal encargado de las áreas y
procesos de producción.
Se requiere un análisis previo de
Control de contaminantes planeación de espacios, compatibilidad
 Gestión ambiental con el flujo del proceso y velocidades de Mejor control en el consumo de
producción, requerimientos de energía y agua y energía, minimización en
 Agua
servicios necesarios para su la generación de agua residual,
 Aire y energía
implementación. residuos, mejora en la calidad del
 Residuos Se requieren capacitaciones constantes al aire y suelo.
 Suelo personal encargado de las áreas y
procesos de producción.

CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES
CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES 145

5 CONCLUSIONES
1. Con base en la metodología desarrollada; así como, en los programas y guías de

prevención de la contaminación existentes se desarrolló una Guía General para la
elaboración del “Programa de Prevención, Minimización y Control de la
Contaminación Ambiental para la Industria Azucarera en México”.
2. El apoyo total de la Dirección General de la Industria es indispensable para la

elaboración e implementación de un programa de prevención, minimización y control
de la contaminación ambiental; ya que, es necesario conocer la situación y los
problemas reales en campo y fábrica para obtener un conocimiento integral de la
Industria y lograr un trabajo de colaboración exitoso entre los sectores industrial y
académico.
3. Durante la etapa de evaluación del proceso, el trabajo en el Campo Cañero y el

Ingenio se encontraron buenas prácticas en materia ambiental, que se han realizado
en los últimos años:
Las buenas prácticas que se realizan en el Campo Cañero del caso de estudio son:
 Integración de un sistema de información geográfica de la zona cañera que
permite la realización de estudios de mejora del campo.
 Organización de la siembra y cosecha adecuada.
 Establecimiento de procedimientos técnicos de siembra y cosecha.
 Realización de talleres y cursos de capacitación para la gestión adecuada de
los agroquímicos y las buenas prácticas hacia una rentabilidad alta de campo.
 Estudio de nuevas variedades de caña para la zona.
 Gestión adecuada del agua industrial en su uso para riego agrícola y
prevención de contaminación del agua en mantos freáticos por la instalación
de pozos de observación de calidad de agua.
 Uso de sistema de acolchado cañero en parcelas que presentan altos costos
de riego por bombeo.
 Estudio y aplicación del sistema de siembra tipo piña o doble surco que ha
demostrado a los demás productores un aumento en el rendimiento ton caña/
hectárea.

 Implementación de la cosecha mecanizada en terrenos que presentan la

superficie mínima óptima.
Las buenas prácticas que se realizan en el Ingenio en materia ambiental son:

 Contar con un departamento de Higiene y Seguridad; así como, un
departamento de Mejoramiento Ambiental y Tratamiento de Aguas para la
gestión adecuada del ambiente y seguridad industrial.
 Implementación de un programa de ahorro de agua de extracción y
disminución de agua residual.
 Implementación de un programa integral de limpieza y de separación de
residuos sólidos.
 Instalación de equipos de control de emisión de partículas por la operación de
los procesos de combustión de bagazo y combustóleo.
 Disminución del consumo de combustóleo por la instalación de una caldera
nueva 100% bagacera con sistema de separación de partículas multiciclónico
de alta eficiencia.
 Separación de las aguas residuales de proceso y sanitarias.
 Uso de aguas residuales del proceso en el riego agrícola, bajo un estudio de
tratamiento por medio de un humedal artificial, con pozos de monitoreo de
observación de calidad del agua de mantos freáticos.
 Cumplimiento de la normatividad ambiental en materia de agua, aire y
residuos.
 Identificación, gestión, almacenamiento temporal de residuos peligrosos y
disposición por medio de compañía externa acreditada; se cuenta con un
almacén de materiales y residuos no peligrosos para la recuperación de
materiales y chatarra, los residuos de manejo especial se disponen en campo
para su reutilización como mejoradores de suelo.
 Se cuenta con procedimientos de operación de los procesos unitarios y de
servicios.
 Instalación de circuitos cerrados de agua de enfriamiento.
 Instalación de tecnología de alta eficiencia energética en el departamento de
centrifugación y la instalación de un banco de capacitores.

4. Durante la etapa de evaluación del proceso, el trabajo en el Campo Cañero y el

Ingenio se encontraron oportunidades de prevención, minimización y control
importantes:
Los puntos de mejora encontrados durante la etapa de evaluación del proceso en el

Campo Cañero fueron:
 Resistencia e incredulidad del agricultor sobre los beneficios de las buenas
prácticas de campo.
 Falta de capacitación para la operación y mantenimiento de la maquinaria; así
como, el grado de obsolescencia de la misma.
 Rezago en la tecnología de riego y exceso en los requerimientos hídricos de la
caña en algunas zonas donde abunda el agua.
 Pagos de la tonelada de caña cortada muy bajos lo que ocasiona el
enajenamiento de los cortadores en las prácticas de disminución de
impurezas.
 Exceso de maquinaria para la cosecha mecanizada.
 Incendios no controlados en el cierre de la zafra provocados por los
productores y la incertidumbre de que se lleve a cabo la molienda de su
producción.
Los puntos de mejora encontrados durante la etapa de evaluación del proceso en el

Ingenio fueron:
 Falta de prácticas adecuadas para el mantenimiento de fugas en equipos y
accesorios.
 Falta de cursos de concientización ambiental para lograr el compromiso en el
ahorro de insumos en todos los niveles jerárquicos.
 Falta de controles operacionales para la prevención de derrames de jugo o
miel.
 Falta de automatización de operaciones.
 Falta de programas de mantenimiento de tuberías de vapor y la instalación o
reparación de aislantes térmicos en todas las líneas de vapor y recipientes de
altas temperaturas.

5. Durante las estancias realizadas en la Industria y el trabajo realizado en conjunto con

el Departamento de Mejoramiento Ambiental se logró un ahorro en el consumo de
agua de aproximadamente 2000 m3/día, la separación de residuos sólidos y una
disminución en la generación diaria del 50%, la disminución de emisiones de
partículas por la instalación de una caldera 100% bagacera con sistema de
separación de partículas multiciclónico y la implementación de un programa de
limpieza efectivo en toda la planta.
6. Las medidas de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental

para la Industria Azucarera de México, propuestas en este trabajo están basadas
principalmente en las estancias realizadas en el Ingenio caso de estudio tomando en
cuenta tanto los puntos de mejora como las buenas prácticas de operación, guías de
producción más limpia y mejores prácticas ambientales del sector azucarero
existentes a nivel internacional:
 Las medidas para el Campo Cañero están enfocadas a la obtención de alta

productividad (ton caña/hectárea) con una gestión adecuada del ambiente.
 Las medidas de prevención de la contaminación ambiental para la Industria se

clasificaron en cambios en los productos y cambios en los procesos:
 Los cambios en los productos se plantean con base en la diversificación de la

industria como una de las soluciones de estabilidad económica que ha sido
estudiada a través del tiempo. A pesar de que, la producción de alcohol para
biocombustible sigue siendo inviable por los altos costos de producción y falta
de competitividad internacional, debe seguir estudiándose la producción de
mieles intermedias para bebidas, la venta de energía, alimentos para ganado,
e incluso la producción de alcohol para otros fines.
 Los cambios en los procesos proponen mejores prácticas de operación

principalmente en cuanto a mantenimiento correctivo y preventivo adecuado,
sustitución de insumos o materia prima como lubricantes biodegradables y de
alta calidad y modificaciones tecnológicas; por ejemplo, instalación de sistemas
de control de partículas de alta eficiencia como sistemas multiciclónicos, la

instalación de motores de alta eficiencia energética en el departamento de

centrifugas.
 Las medidas de minimización de la contaminación ambiental para la Industria se

clasifican en materia de agua, aire y energía, residuos y suelo; contemplan
programas de uso eficiente de insumos, programas de capacitaciones constantes
al personal y prácticas de reúso y reciclaje.
 Las medidas de control de la contaminación ambiental para la Industria se

clasifican en materia de gestión ambiental, agua, aire, residuos, suelo y energía;
en estas propuestas se contemplan medidas de control en caso de que exista un
derrame de material, desperdicio de insumos, ejecución de estudios para conocer
la calidad de los rubros ambientales planteados y tomar medidas de acción en
caso de que no se cumpla con la normatividad ambiental aplicable.
7. El programa realizado está siendo implementado actualmente por el Fideicomiso

Ingenio Emiliano Zapata y han obtenido beneficios ambientales medibles. Además,
con la práctica de estas medidas se planea la obtención de la certificación ISO
14001:2004 en un periodo de dos años debido a la inversión económica necesaria.

RECOMENDACIONES
 El presente trabajo puede servir de guía para impulsar el desarrollo de programas

de prevención, minimización y control de la contaminación ambiental para la
Industria Azucarera en México; ya que, la producción de azúcar, como todas las
actividades productivas, ocasiona impactos al ambiente, los cuales deben ser
prevenidos, mitigados, corregidos o remediados.
 Las medidas propuestas en este trabajo para el Campo Cañero, pueden ser
aplicadas a la Industria Azucarera del país, mediante un estudio preliminar y con
las adecuaciones necesarias; considerando el entorno socio-económico, la
heterogeneidad social y la racionalidad específica de los pequeños productores.
 Las medidas propuestas en este trabajo para la Industria deben ser estudiadas
individualmente para las condiciones particulares del Ingenio donde se desee
implementar; con los respectivos estudios técnicos, ambientales, económicos y
socioeconómicos para cada medida.
 La implementación del programa de prevención, minimización y control de la

contaminación requiere un estudio económico detallado, organización y asignación
de responsabilidades a un equipo de trabajo, establecer las prioridades adecuadas
de acuerdo a los resultados obtenidos en las evaluaciones técnicas, económicas y
ambientales y elaborar un plan de acción con las medidas a implementar, los
tiempos o periodos designados, la forma en la que se llevarán a cabo, los costos y
resultados esperados y posteriormente la evaluación de los resultados asegurando
la continuación del programa y mejora continua.
 Este trabajo sirve como base de la prevención, minimización y control de la

contaminación ambiental para promover su práctica en otros sectores industriales
ya que en la práctica, la prevención de la contaminación puede ser aplicada tanto
al sector industrial como a todas las actividades que incluyen la generación de
contaminación ambiental; tales como, la producción y consumo de energía,
transporte, agricultura, construcción, comercio, minería, uso de suelo, planificación
de ciudades y actividades de gobierno, entre otras.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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ANEXOS
ANEXOS 165
ANEXO A. Balance de materia y energía del proceso de

producción de azúcar para una molienda de 300 ton caña/hora
con base en el Plan de Producción Oficial 2011/2012
DATOS OPTENIDOS PLAN DE PRODUCCION 2011-2012
Base de cálculo
Caña a Moler 300 Ton/h
Fibra % Caña 13.889 %
Pol % Caña 15.754 %
Jugo % Caña 98.571 %
Agua de imbibición 28.673 %
Brix de jugo claro 17.866 Bx
Brix de meladura 65 Bx
Bagazo% Caña 30.102 %
Cachaza % Caña 3.579 %
BALANCE DE MASA DE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN
Balance Global: Caña + Agua Imbibición + Bactericida = Jugo Mezclado + Bagazo
Agua de Imbibición:
( )( )
Bagazo:
( )( )
Jugo Mezclado:
( )( )
Nota: El bactericida no se toma en cuenta en los balances porque no es una cantidad

representativa en comparación con las 300 Ton/h de caña a la entrada.
ANEXOS 167
BALANCE DE ENERGÍA DE LA OPERACIÓN DE CALENTAMIENTO
Se levan a cabo dos calentamientos, el primero se realiza con vapor vegetal obtenido del
sistema de evaporación de múltiple efecto y el segundo calentamiento con vapor de
escape, los datos necesarios para llevar a cabo el balance son:
PRIMER CALENTAMIENTO
Temperatura del Jugo alcalizado (JA) 30.00 °C
Temperatura del Jugo calentado 1 (JC1) 70.00 °C
Calor específico del jugo (Cp) 0.89
Eficiencia de los calentadores (η) 98.00 %
Calor latente de vaporización λ (Tablas de vapor
2
saturado a 113.11°C y 22.88 lb/in ) 530.72 kcal/kg
Vapor consumido en primer calentamiento V1 20.30 ton vapor/h
SEGUNDO CALENTAMIENTO
Temperatura del Jugo alcalizado 70.00 °C
Temperatura del Jugo calentado 1 105.00 °C
Calor específico del jugo 0.89
Eficiencia de los calentadores 98.00 %
Calor latente de vaporización (Tablas de vapor 525.43 kcal/kg
2
saturado a 120°C y 25 lb/in )
Vapor consumido en el segundo calentamiento V2 17.95 ton vapor/h
El Calor específico del jugo se calculo con la ecuación obtenida del manual azucarero de Hugot E.
1984, la cual toma en consideración la concentración en °Bx del jugo:
( )
Los cálculos del Vapor consumido en el primer y segundo calentamiento (V1 y V2) mediante,
también obtenidas del manual azucarero de Hugot 1934:
( )( )
( )
( )( )
( )
ANEXOS 168
BALANCE DE MASA DE LA OPERACIÓN DE CLARIFICACIÓN Y FILTRACIÓN
Balance Global:
Jugo Mezclado + Lechada Cal + H3PO4 diluido + Floculante = Jugo Claro + Cachaza
Cachaza:
( )( )
Las cantidades de Lechada de cal, H3PO4 diluido y Floculante se obtuvieron de acuerdo a

las concentraciones que se manejan de estos productos durante la operación.
Insumo Concentración Flujo

Lechada de Cal 6°Be 3.90 Ton/h
H3PO4 diluido 40 ppm 0.007 Ton/h
Floculante 4 ppm 0.0012 Ton/h
En la operación de filtración se recircula el 10% del Jugo mezclado que entra al conjunto
de operaciones (clarificación y filtración).
Balance en el punto de mezcla de Jugo Mezclado y Jugo Filtrado:
Jugo Mezclado + Recirculación = 295.71 + 29.57 = 325.28 Ton/h
Jugo Claro = Mezcla (Jugo Mezclado y Recirculación) + Lechada de cal + H3PO4 diluido +
Floculante- Cachaza
Jugo Claro = 325.28 + 3.90 + 0.007 + 0.0012 – 10.7 = 318.5 Ton/h
ANEXOS 169
ANEXO B. Balance de materia y energía del proceso de producción de

azúcar para el periodo correspondiente a la zafra 2010/2011 del FIEZ
Tabla A.1. Cantidades de materia prima, materiales auxiliares, productos y subproductos
Salida de
Entrada de material Cantidad (ton) Cantidad (ton)
producto
Materia Prima Producto
Caña Molida en Zafra 2010/2011 1,133,780.94 Azúcar estándar 145,062.15
Materiales Auxiliares Subproducto
Óxido de calcio 716.72 Miel Final 42,940.00
Ácido Fosfórico 84.91 Bagazo 377,333.63
Hidróxido de Sodio 460.11 Cachaza 47,736.00
Ceniza de
Cloruro de Sodio 32.50 14,654.88
calderas
Acondicionador de lodos
1.82
(Poliacrilato de sodio)
Inhibidor de corrosión (Sulfito de
1.91
sodio catalizado)
Anti-Espumante (Éter
1.92
Plietilenglicol)
Inhibidor de incrustación de
Evaporación (Poliacrilatos de 0.92
sodio)
Inhibidor de incrustación de
1.18
Calderas (Fosfatos de sodio)
Bactericida-A (Cloruro de
21.00
Benzalconio)
Bactericida-B (Ditiocarbamatos) 3.65
Floculante para jugo
8.28
(Poliacrilamida aniónica)
Tensoactivo (Polietilenglicol) 3.00
Nucleos Cristalinos (Sacarosa) 0.56
Decolorante para jugo claro
0.23
(Resinas)
Dextranasa (Enzima Dextranasa) 2.00
Biocida (Hipoclorito de sodio) 7.10
Total 1,135,128.75 Total 627,726.66
ANEXOS 170
Tabla A. 2. Materiales Auxiliares, de empaque y operativos

Entrada de material Cantidad (ton)
Materiales Auxiliares
Anti-Espumante para fermentación
(Mezcla de óxido de propileno,
etileno, polisiloxano de silica de 4.58
alto peso molecular y
emulsificante)
Alguicida (Ditiocarbamato de
5.60
sodio)
Inhibidor de incrustación de Torre
de Enfriamiento 4.40
(Fosfanatos/Acrilato)
Empaque de Materiales
Bolsa sin laminar para envase de
2,921.00
azúcar (Polipropileno)
Hilo torsal (Poliéster) 2.61
Materiales Operativos
Agua de Imbibición 352,617.21
Jugo Mezclado 1,109,069.50
Jugo Clarificado 1,083,709.27
Meladura 330,023.00
Combustóleo 4,284.39
Tabla A.3 Consumo de energía y cantidad de combustible utilizado

Consumo anual Cantidad Unidad
Suministro externo 2,428,037 kWh
Tipo de Consumo anual

Área de consumo
combustible
Cantida Unidad
Combustóleo
Proceso productivo y 2,184,504 L
Pesado
Servicios auxiliares
Bagazo 167,625.92 ton
Combustóleo
Autogeneración de energía 2,184,504 L
Pesado
eléctrica
Bagazo 167,625.92 ton
ANEXOS 171

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

PROGRAMA DE MAESTRÍA Y DOCTORADO EN

“PROGRAMA DE PREVENCIÓN, MINIMIZACIÓN Y

I.Q. CANDI ASHANTI DOMINGUEZ MANJARREZ

Presidente: DR. MARTÍNEZ PEREDA PEDRO

Secretario: DRA. FERNÁNDEZ VILLAGÓMEZ GEORGINA

Vocal: DR. BRAVO ÁLVAREZ HUMBERTO

1er Suplente: DRA. JIMÉNEZ CISNEROS BLANCA ELENA

2do Suplente: DR. AGUILAR MÁRQUEZ ARMANDO

Lugares donde se realizó la Tesis:

SECCIÓN DE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL-CENTRO DE

FIDEICOMISO INGENIO EMILIANO ZAPATA

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología por haberme apoyado económicamente en

Al Posgrado de Ingeniería Ambiental por haberme brindado profesores de excelencia

A la Sección de Contaminación Ambiental del Centro de Ciencias de la Atmósfera y al

Agradezco de igual manera al Dr. Rodolfo Sosa Echeverría por su participación en la

Agradezco al Ing. Armando Padilla Gallego por su apoyo en la realización de este

A mi madre Genoveva y mis hermanos Jorge, Kaori y Karina porque su amor es la

A toda mi familia por todo el apoyo brindado en cada etapa de mi vida.

2.1. Prevención, Minimización y Control de la Contaminación en la 7

2.1.1. Definición de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 7

2.1.2. Guías y programas de prevención de la contaminación existentes 8

2.1.3. Beneficios y Limitaciones de la Prevención, Minimización y Control de la 15

2.2. Agroindustria Azucarera en México 18

2.2.1. Antecedentes de la Agroindustria Azucarera en México 18

2.2.2. Situación actual de la Agroindustria Azucarera en México 20

2.2.3. Programas actuales para mejorar la Agroindustria Azucarera de México 27

2.2.4. Proceso general de producción de azúcar en México 31

2.2.5. Impactos ambientales originados por el cultivo de la caña de azúcar 37

2.2.6. Impactos ambientales originados por el proceso de producción de 39

2.2.7. Problemática ambiental de la Industria Azucarera en México 43

2.3. Normatividad Ambiental Vigente Referente a Ingenios Azucareros 46

2.3.1. Normatividad en materia de agua 46

2.3.2. Normatividad en materia de aire 47

2.3.3. Normatividad en materia de residuos 48

3.1. Aprobación y apoyo total de la Dirección General 51

3.2. Planeación y organización del Programa 52

3.3. Evaluación del proceso 52

3.4. Búsqueda de medidas preventivas y correctivas 54

3.5. Estudio de factibilidad técnico-ambiental 57

4.1. Caso de estudio: Fideicomiso Ingenio Emiliano Zapata (FIEZ) 61

4.2. Programa de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 64

4.3. Evaluación del proceso de producción de azúcar 65

4.3.1. Evaluación del Campo Cañero 66

4.3.2. Evaluación de la Industria 75

4.3.3. Gestión ambiental en la Industria 105

4.4. Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 115

4.4.1. Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 116

Ambiental en el Campo Cañero

4.4.2. Medidas de Prevención, Minimización y Control de la Contaminación 126

4.5. Factibilidad Técnico-Ambiental 142

4.5.1. Factibilidad Técnico-Ambiental de las Medidas de Prevención, 143

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 157

Tabla 2.1 Características Involucradas en la Producción Más Limpia 14

Tabla 2.2 Ingenios Azucareros del País y su organización en grupos 22

Tabla 2.3 Desarrollo Agroindustrial de la Caña de Azúcar Zafra 2005/06 a 2009/10 23

Tabla 2.4 Rendimiento de Ingenios por Estado de la República 25

Tabla 2.5. Rendimiento por Ingenio 26