Curso: Unidad 2: Interpretación de Planos para El Mecanizado

UNIDAD 2: INTERPRETACIÓN DE PLANOS PARA EL MECANIZADO
CURSO
ASISTENTE DE LA INDUSTRIA
METALMECÁNICA
NIVEL 1
UNIDAD 2: INTERPRETACIÓN DE PLANOS PARA

EL MECANIZADO
DENOMINACIÓN DEL CURSO: ASISTENTE DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA (M1 – N1)

MANUAL DEL ALUMNO - UNIDAD 3………………….Página 20
EL SISTEMA MÉTRICO DECIMAL (UN POCO DE HISTORIA)
La necesidad de regularizar las transacciones comerciales hizo que las ligas mercantiles presionaran
para que se unificasen los sistemas de pesos y medidas. El holandés Simon Stevin en su obra De
Thiende, impresa en 1585, lanzó un llamamiento a los gobiernos de todos los países sobre la
necesidad de adoptar un sistema decimal de medidas.
Sin embargo, la gloria de haber trabajado con acierto para dar al mundo un sistema racional de pesos,
medidas y monedas corresponde a Francia. La primera tentativa fue hecha por Mouton, en 1670,
quien propuso como unidad de longitud la equivalente al arco del meridiano terrestre correspondiente
a un ángulo de un minuto. Posteriormente, se hicieron otras muchas tentativas, entre ellas la de Ricard
en 1671, que tomaba como unidad básica de longitud la longitud del péndulo que bate segundos.
De 1735 a 1744, una comisión científica europea, de la que formaban parte los franceses Godin,
Bougner y la Condomine y los españoles Jorge Juan y Antonio de Ulloa, trabajó en la medición del
meridiano terrestre en Perú.
El presidente de la Asamblea Nacional, Talleyrand, propuso en 1790 la elaboración del proyecto del
Sistema Métrico Decimal a la Academia de Ciencias de París. Ésta eligió un comité del que formaban
parte entre otros, Lagrange y Condorcet.
El 26 de marzo de 1791, la Asamblea Nacional francesa aprobó el trascendental acuerdo de que la

base del nuevo sistema de pesas y medidas fuese el metro, al cual se le atribuye como valor la
diezmillonésima parte de la distancia del Ecuador al Polo, es decir, la distancia de un cuadrante del
meridiano terrestre.
Otras mediciones realizadas en Laponia y, concretamente la del meridiano Dunkerque-París-

Barcelona por Méchain y Pelambre, de 1792 a 1799, convencieron a los científicos de que la medición
de un meridiano era muy laboriosa y el resultado dependía de la perfección de los medios empleados
y del lugar de la Tierra que se eligiese, por lo que se decidió construir un metro patrón.
La República Argentina ha adoptado el sistema de medidas denominado “Sistema Métrico Decimal”.

Se le llama sistema porque es un conjunto de unidades relacionadas entre sí, métrico porque sirve
para medir, y decimal porque las unidades de igual naturaleza son 10, 100, 1000, etc. veces mayores
o menores que la unidad principal de cada clase.
En el Sistema Métrico Decimal vigente hasta 1960, la unidad de medida para longitudes era el metro
internacional definido como la distancia existente a la temperatura de 20 °C y presión atmosférica
normal entre dos trazos paralelos grabados sobre una barra prismática de platino aleado con 10 % de
iridio, que se conserva en el Pabellón Internacional de Pesos y Medidas de Sévres.
Esta barra sustituyó en 1889 la regla patrón de platino constituida por Borda y depositada en los
Archivos de la República Francesa el 22 de junio de 1799 (metro de los archivos). El patrón con trazos
grabados contraseñado con la letra M fue el que de entre los 30 ejemplares construidos resultó ser el
más aproximado al metro del Archivo; tiene una sección transversal en forma de X asimétrica, ideada
por el físico Tresca, que lo hace particularmente indeformable.
Estos trazos que delimitan la longitud del metro están grabados en la zona neutra de la sección de la
barra, por lo que su distancia no está influida por las posibles imperfecciones del plano de apoyo.
La barra se sostiene sobre los cilindros de 10 mm Ø distanciados 571 mm entre sí. De este patrón se
derivan las reglas milimetradas empleadas en los laboratorios de medida y en la fabricación de instru-

mentos de precisión; dichas reglas se construyen de aleaciones especiales indilatables, con alto
contenido de níquel.
SISTEMA DE MEDIDAS
En la actualidad se utilizan dos sistemas de medida:
 El Sistema Internacional.
 El Sistema inglés.
Unidad de medida
El Sistema Internacional, SI, ha sustituido al Sistema Métrico Decimal. SMD.
Dado el cada vez más intenso intercambio internacional, se hace sentir cada vez más la necesidad de
que todos los países del mundo, adopten el mismo sistema de medida, por lo que incluso los países
anglosajones han decidido abandonar el complicado sistema de medidas en pulgadas, adoptando el
Sistema Métrico Internacional.

LONGITUDES
El Sistema Internacional ha adoptado las siguientes unidades para la medición de longitudes:
Unidad fundamental: Metro (m)

Unidades derivadas: Decímetro (dm)
Centímetro (cm)
Milímetro (mm)

NORMALIZACIÓN – NORMAS PARA DIBUJO TÉCNICO
La palabra “Norma” significa: directiva – prescripción.
La vida en sociedad se concibe solamente cuando está guiada por reglas y costumbres (Normas de
vida), como lo son el idioma, la escritura, la división del tiempo, etc. Aquí nos rigen las reglas y
costumbres (NORMAS) utilizadas en el dibujo técnico.
La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se establecen para

garantizar el acoplamiento de elementos construidos, así como garantizar el repuesto en caso de ser
necesario, garantizar la calidad de los elementos fabricados y la seguridad de funcionamiento y para
trabajar con responsabilidad social.
La normalización es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que se aplican a

distintas actividades científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas. La
normalización se define como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada
a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados.
Según la Organización Internacional de Estandarización (ISO) la Normalización es la actividad que

tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos
comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado, que
puede ser tecnológico, político o económico.
La Normalización en el dibujo técnico es la adopción de una serie de normas, de manera consensuada

entre los diversos sectores de la industria, destinadas a especificar, unificar y simplificar la mayor parte
de los aspectos que intervienen en la fabricación de objetos: dibujos, materiales, sistemas de
fabricación, control de calidad, etc. Su objetivo es racionalizar los procesos de producción para
abaratar costos. Las normas las elaboran los organismos de normalización: ISO, UNE, DIN, NF, UNI,
ASA, etc.
Muchos países han creado sus organismos normalización, pero hay una tendencia a adoptar las
normas internacionales ISO.
He aquí algunos organismos con sus siglas correspondientes:
 Internacional ISO (Organización Internacional de Normalización)

 IRAM (Instituto de Racionalización Argentina de Materiales)
 UNE (Unificación de Normativas Españolas)
 DIN ( Comité de Normas Alemanas)
 NF (Asociación Francesa de Normas )
 UNI (Ente Nacional Italiano de Normalización)
 ISA (International Standarization Association) EEUU.
 ASTM ( Asociación Estadounidense para Pruebas de Materiales)
 ANSI ( Instituto Nacional Americano de Normalización )

De todos estos organismos nos detendremos en dos: ISO e IRAM.
a) ISO:
La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) es una federación de alcance mundial

integrada por cuerpos de estandarización nacionales de 130 países. La ISO es una organización no
gubernamental establecida en 1947. La misión de la ISO es promover el desarrollo de la
estandarización y las actividades con ella relacionadas en el mundo, con miras a facilitar el
intercambio de servicios y bienes, y para promover la cooperación en la esfera de lo intelectual,
científico, tecnológico y económico.
Todos los trabajos realizados por la ISO resultan en acuerdos internacionales los cuales son
publicados como Estándares Internacionales. Muchas personas habrán advertido la falta de
correspondencia entre el supuesto acrónimo en inglés de la Organización y la palabra “ISO”. Así sería,
pero ISO no es el acrónimo. En efecto, “ISO” es una palabra, que deriva del Griego “isos”, que
significa “igual”, el cual es la raíz del prefijo “iso” que aparece en infinidad de términos.
Desde “igual” a “estándar” es fácil seguir por esta línea de pensamiento que fue lo que condujo a
elegir “ISO” como nombre de la Organización.
b) IRAM (Instituto de Racionalización Argentino de Materiales)
Fundado en 1935 IRAM es una asociación civil sin fines de lucro que acoge a todos los actores
nacionales, involucrando al sector privado y científico-técnico, así como a organismos públicos,
cámaras, federaciones, e instituciones educativas.
Es el organismo nacional de normalización en el que se organizan comités técnicos abiertos que

generan normas, con el fin de estimular la innovación y la calidad, el desarrollo tecnológico y a la
mejora continua de los productos, personas, procesos y servicios.
Es el único representante argentino ante las organizaciones internacionales de normalización y

suscribe convenios y acuerdos de cooperación con organismos mundiales de referencia como ISO,
IEC, AMN, y COPANT. Para facilitar el contacto personalizado integral, a nivel federal e internacional,
cuenta con representaciones en todo el país y en el exterior.
El estudio de normas y la oferta de servicios IRAM están basados en el concepto de desarrollo

sostenible, mediante un modelo de crecimiento económico que incorpora la protección del ambiente y
el progreso social de las comunidades, promoviendo la integración de la responsabilidad social en el
seno de todas las organizaciones. Brinda formación y documentación que promueven el uso racional
de los recursos y la transferencia de conocimiento. Mediante la certificación facilita la producción, el
comercio y el uso sustentable de los recursos. Sus especialidades son: Normalización, Certificación,
Estandarización, Capacitación.
Las normas establecidas por IRAM para el dibujo técnico están identificadas con un número. En cada
una de ellas podremos ver y consultar todo lo referente a medidas ya establecidas, desde los formatos
de las hojas hasta las letras y números, pasando por las formas de representación de objetos hasta
cómo y dónde colocar las medidas que identifican a dichos objetos.

LÍNEAS UTILIZADAS EN EL DIBUJO TÉCNICO – NORMA IRAM 4502
Objeto
Establecer las características de las líneas a utilizar en dibujo técnico.
Condiciones generales
Tipos: los tipos de líneas, la proporción de sus espesores y su aplicación, serán los indicados en la
tabla 1.
Características: Las dimensiones de los trazos y los grupos están indicadas en la tabla II.

Agrupamiento. En cada dibujo hecho en la misma escala se usará un solo grupo de líneas. La
elección del mismo se basará en las características de la representación a ejecutar y de la escala
adoptada.
Tipos de líneas y su utilización
Línea continua “A”. Se utilizará para la representación de contornos y aristas visibles.

Línea continua “B”. Se utilizará para la representación de líneas de cota, rayados en secciones y
cortes, diámetro interior de rosca, borde y empalmes redondeados, contornos y bordes imaginarios,
contornos de secciones rebatidas o interpoladas, y en los casos que su uso se considere
conveniente.
Línea “E”. Se utilizará para la presentación de contornos y aristas no visibles y en todos los casos
en que su uso se considere conveniente.
Línea “F”. Se utilizará para la representación de ejes, línea de centros y circunferencias primitivas
de engranajes, y posiciones extremas de piezas móviles.
Línea “G”. Se utilizará para la indicación de secciones y cortes.
Línea “H”. Se utilizará para indicar incrementos o demasías en piezas que deben ser mecanizadas
o sometidas a tratamientos determinados.
Línea “C”. Se utilizará como línea de interrupción, cuando el área a cortar sea grande.
Línea “D”. Se utilizará para interrumpir el dibujo de vistas y para limitar el área de cortes parciales.

Se indican en las siguientes figuras las distintas representaciones de líneas establecidas.

ACOTACIONES – NORMA IRAM 4513. COTA - LINEA DE REFERENCIA O AUXILIAR DE

COTA – FLECHA DE COTA
Los elementos que componen la acotación son:

 Cota
 Línea de cota
 Línea de referencia o auxiliar de cota
 Flecha de cota
COTA
Es la expresión numérica del valor de una medida en el dibujo.
LÍNEA DE COTA
Es la línea con la cual se indica la medida a la que corresponde una cota.
Puede ser línea continua o interrumpida. En el primer caso la cota se coloca sobre la línea y si es
interrumpida, entre ambos trazos. La línea de cota será paralela a la dimensión de dicha cota y de
igual longitud.
La separación que debe tener la línea de cota, entre si o con respecto al dibujo no debe ser menor que
la altura de los números. Cuando las líneas de cota sean horizontales, las cotas se colocarán sobre
las mismas. Cuando sean verticales las líneas de cota, se ubican de forma que se lean haciendo girar
90º la lámina en sentido horario.
LÍNEA DE REFERENCIA O AUXILIAR DE COTA

Es la línea perpendicular a la de cota y que sirve para limitarla.
FLECHA DE COTA
Los extremos de la línea de cota terminan con flechas. Estas se dibujan con forma de triángulos
isósceles ennegrecido, cuya base y altura guardan una relación de 1:4. Las flechas en el caso de
líneas de cota inclinadas indican la forma de colocar la cota: si la flecha de la derecha está a mas
altura, se coloca de forma tal que se lea girando el dibujo en sentido horario; y si la de la izquierda es
la flecha más alta, en sentido anti horario. Cuando el espacio a acotar sea reducido, las flechas se
trazaran exteriormente y la cota se colocara dentro del espacio o fuera del mismo según la superficie
disponible.

EJEMPLOS DE COMO DEBEN COLOCARSE LAS ACOTACIONES
SISTEMAS DE ACOTACIONES
a) Acotación en cadena: acotación en la cual las cotas parciales se indican consecutivamente. (IRAM
4513)
b) Acotación en paralelo: acotación en la cual las cotas parten todas de un mismo origen.
(IRAM 4513).
c) Acotación combinada: acotación que está formada por una combinación de las acotaciones en
cadena y en paralelo. (IRAM 4513).

ACOTACIONES ESPECIALES
Acotación de arcos Cuerda Ángulo
Acotación angular usual
Acotaciones de radio: A la cota se antepondrá la letra R (radio)
Acotaciones de diámetros:
Los diámetros se acotarán anteponiendo el símbolo de diámetro (Ø) a la cota. Se omitirá el símbolo
solamente cuando la acotación se efectúe sobre el símbolo mismo. Cuando se acoten diámetros en el
interior del dibujo se emplearán preferentemente las líneas inclinadas a 30º, 45º y 60º, respecto al eje
horizontal, y si ello no fuera posible, la acotación se colocará exterior y paralelamente a uno de los
ejes principales del dibujo.

ESCALAS PARA EL DIBUJO TÉCNICO – NORMA IRAM 4505
No siempre podemos realizar los dibujos en tamaño natural, ya sea por las dimensiones de las piezas
u objetos que es necesario reproducir en forma gráfica, por detalles o piezas pequeñas en sus
dimensiones, que para su estudio deben ser aumentadas en su tamaño. Para ello existen las escalas.
La norma IRAM 4505 determina las siguientes escalas para ser empleadas en el dibujo técnico en
general.
 Tamaño natural: 1:1
 Ampliación: 2:1
5:1
10:1
 Escalas de reducción: 1:2,5

1:5
1:10
1:20
1:50
1:100
1:200
La indicación de las escalas determina la relación entre el dibujo y el objeto.

El número o cifra que se coloca a la izquierda de los dos puntos, debe indicar la proporción elegida
para realizar el dibujo; el número o cifra colocado a la derecha de los dos puntos, indica el tamaño del
objeto con relación al dibujo.
De una manera más sencilla puede explicarse así:
 Tamaño natural: 1 mm del dibujo, corresponde 1mm del objeto (1:1)

 Reducción: 1mm del dibujo, corresponde 2,5 mm del objeto (1:2,5)
 Aumento: 2 mm del dibujo corresponde 1mm del objeto (2:1)
Importante:
Ya sea que se aumente o disminuya el tamaño del objeto a representar, las acotaciones
(medidas) que se colocan en los dibujos deberán ser las reales del objeto o pieza a
representar.

CORTES
El dibujo técnico ha de ser entendido e interpretado de una única manera. Por ello cuando un dibujo o
conjunto es muy complejo o contiene elementos que con sus vistas normales nos generarán cierta
confusión, por el elevado número de aristas ocultas recurrimos a un artificio que consiste en mostrar
un detalle del interior de la pieza. El mecanismo consiste en producir una separación imaginaria de
material, que nos permite ver el interior de la pieza (Figura 80).
El objeto que tiene esta operación es hacer visibles aquellas partes interiores de la pieza, retirando el
material que se encuentra delante de la misma y que nos impide ver y acotar las partes ocultas de
elemento en cuestión.
La figura 80, nos permite ver en perspectiva isométrica la pieza completa, así como el plano de corte.
En la figura 81, podemos apreciar como quedaría una vez separadas las dos partes en la que queda
dividida.
Fig. 80
La pieza en el sistema diédrico quedaría como se indica en la figura 82.
Es conveniente establecer la diferencia entre corte y sección. En los cortes se dibujan todas las aristas
y contornos que tiene la pieza, una vez que eliminamos la parte anterior del plano del corte (Fig. 82B).
Sin embargo en las secciones solo se dibuja la superficie de intersección, es decir la que cortamos
(Fig. 82 A).

Como podemos observar las líneas ocultas correspondientes al alzado han sido eliminadas,
consiguiendo por tanto un plano mucho más limpio y claro, siguiendo el principal criterio del dibujo
industrial que debe ser la claridad y facilidad de la interpretación. Con los cortes, por tanto, mejoramos
la representación de las piezas y evitamos un gran número de aristas ocultas, permitiendo, como
hemos dicho su acotación.
La Noma UNE 1-032-82, equivalente a la ISO 128, recoge las reglas que deben de seguirse para la
representación de características de los cortes y las roturas.
El plano de corte se indica por una línea de trazo y punto de un grosor de 0,35 mm. Y grueso en
ambos extremos de 0,7 mm. El plano de corte se nombrará por letras identificativas, especialmente las
primeras del abecedario, y el sentido de visualización por flechas. Junto al corte deben de situarse las
letras identificativas.
Generalidades y tipos de cortes
Las reglas generales relativas a la disposición de las vistas, se aplicarán igualmente a la disposición
de los cortes. Por tanto, una sección o corte nunca debe desplazar a una vista en su posición
normalizada.
Si es necesario, se indican los planos de corte por su traza dibujada en línea fina de trazos y puntos
reforzada en los extremos, y se señalarán con letras mayúsculas, preferentemente las primeras del
abecedario, indicando el sentido de observación mediante flechas dirigidas hacia la traza del plano de
corte.
De acuerdo con la geometría de la pieza los cortes pueden clasificarse en los siguientes grupos:
a) Corte total por un solo plano.

b) Corte por planos paralelos.
c) Corte por tres planos sucesivos.
d) Corte total con giro.
e) Corte a 90º o semicorte.
f) Corte parcial o rotura.
g) Corte por plano auxiliar.
h) Corte con detalle.

a) Corte total por un solo plano
Si el corte coincide con el eje de simetría se realizará de la forma indicada en la figura 89.Si el plano
no coincide con el eje de simetría de la pieza, su representación será como el corte A, de la figura 90.
Si no disponemos de espacio suficiente para colocar el corte de la forma indicada con anterioridad,
podemos adoptar la forma indicada en la figura 90, corte B.
En aquellas piezas en que sea preciso efectuar varios cortes, independientes entre si, se procederá
con cada uno de ellos como en los casos anteriores (Figura 91).

b) Corte por planos paralelos
Se utiliza para aquellas piezas cuyos elementos se encuentran situados en planos de simetría
paralelos. El corte puede adoptar un recorrido quebrado, de tal forma que este recorrido se realice
pasando por todos aquellos elementos cuya tipología sea preciso resaltar.
En la vista de planta, el plano de corte se representará por un trazo de línea y punto fino, resaltando
con trazo más grueso los extremos y los cambios de plano (figuras 92 y 93). El corte se representa
como si fuera un solo plano, trasladando los plano hasta hacerlos coincidir.

c) Corte por planos sucesivos
Si los cortes quebrados no están realizados siguiendo planos paralelos sino oblicuos seguiremos el
procedimiento empleado en la figura 96.
d) Corte total con giro
Se pueden dar dos casos: 1) Por planos concurrentes.

2) Por planos a 90º.
1) Por planos concurrentes
Cuando el corte se realiza por dos planos concurrentes, uno de ellos es girado antes del abatimiento
sobre el plano del dibujo. Figura 94.
2) Por planos a 90º
En piezas cuyos elementos se encuentra formando ángulos de 90º grados, procederemos como se
indica en la figura 95. En planta indicamos las trazas de los planos de corte por líneas de trazo y
punto, reforzados estos en los extremos y donde el plano cambia de dirección, la indicación del
sentido de observación se realiza mediante flechas. En planta uno de los planos gira alrededor del otro
hasta quedar en su prolongación. Como consecuencia del cambio del plano la longitud del alzado no
coincide con la de la planta.
Cuando los elementos que nos interesan ver no se encuentran en los casos anteriores, formando
éstos ángulos distintos de 90º, se procederá como se indica en la figura 96.

Corte a 90º o semicorte
En piezas simétricas, especialmente en piezas de revolución, puede interesar dar un corte parcial a
90º, con ello eliminamos únicamente un cuarto de la pieza de tal forma que en el alzado veremos la
mitad de la zona interna y la otra mitad su forma externa. (Figura 97 y 98).
Como puede observarse en la figura, parte incorrecta, este sistema tiene la ventaja del ahorro de
tiempo en la representación de las partes ocultas. Por tanto será incorrecta su representación.
No se indicará el camino seguido por el corte, como en los casos anteriores. No se representará la
línea gruesa de separación entre las mitades cortadas. En la figura 97, pueden apreciarse los tres
errores cometidos.
Corte parcial
Si no conviene efectuar un corte total o semicorte, puede realizarse un corte parcial. Este corte se
limita por una línea continua fina irregularmente (a mano alzada). Esta línea no deberá coincidir con
una arista de la pieza (Figura 99 y 100). Un corte parcial suele emplearse como recurso para
representar una parte limitada de la pieza. Pueden utilizarse en solitario o como complementos de
otros tipos de cortes.

Corte por plano auxiliar
Es similar al corte total por un solo plano, con la diferencia de que el plano de corte no es paralelo al
de proyección. Se trata de una vista auxiliar a la que le incorporamos un corte (Figura 101).
SECCIONES
En las secciones representamos únicamente la parte de contacto entre la pieza y el plano de corte.
Las podemos clasificar en tres grupos:
a) Secciones abatidas sin desplazamiento.

b) Secciones abatidas con desplazamiento.
c) Secciones sucesivas.
a) Secciones abatidas sin desplazamiento
Este método consiste en representar la sección en el mismo lugar de la pieza donde la realizamos. El
contorno se dibujará con línea fina llena. Al igual que en los cortes, la superficie obtenida se rayará
según el convencionalismo utilizado anteriormente (Figura 102).
Como puede observarse en dicha figura, la sección no oculta ninguna línea del dibujo.
El plano de corte es perpendicular a las aristas de la pieza, y esta se abate sobre si mismo, por tanto
puede ocurrir en el supuesto de que la pieza tenga lados no perpendiculares que dicha sección no
coincida con las aristas. Figura 102, detalle A.

b) Secciones abatidas con desplazamiento
Si al abatir la sección sobre la misma figura, genera algún conflicto de interpretación, ésta se puede
desplazar, desplazando la misma fuera de la vista de la pieza. En ella se indica el plano que la
produce por los convencionalismos vistos anteriormente. En este caso el contorno, al contrario que en
el caso anterior, se dibujará por trazo continuo grueso (Figura 103).
c) Secciones sucesivas
Cuando en una pieza, por su configuración, hay que realizar varias secciones se adoptarán las
disposiciones de las figuras 104 y 105.
Penetraciones
En elementos circulares, especialmente en enlaces de tuberías, la línea ficticia de intersección de dos

elementos unidos por un chaflán o por un redondeado se representará por una línea continua fina que
no llegue a los extremos de ambos elementos (Figura 106).
Partes situadas delante del plano de corte
Si se precisa la representación de las partes que se encuentran situadas delante del plano de corte, se
dibujan en línea fina de trazos (Figura 107).

VISTAS PARCIALES - INTERRUMPIDAS
Vistas parciales de piezas simétricas
Aquellas piezas que sean simétricas, podemos representarlas de forma fraccionada, por una parte de
su vista completa o, un cuarto de la misma, figura 108, o por la mitad de la misma, figura 109. En estos
casos, el eje de simetría se marca en cada uno de sus extremos por dos pequeños trazos paralelos
perpendiculares al eje.
Vistas interrumpidas
En aquellas piezas de gran longitud y que en sus partes centrales no tienen detalles, pueden
representarse únicamente aquellas partes que sea preciso para definirlas, produciendo en la misma
una rotura. Al acotar, la pieza la longitud a consignar sería igual a la totalidad de la misma (Figura
110).
La rotura en piezas de revolución macizas, cilindros o conos, se representan tal y como se indica en la
figura 110 si se trata de un cilindro o figura 111 si es un cono.

El rayado se realizará mediante línea fina continua, siguiendo las normas indicadas en los puntos
anteriores. Como puede observarse, la superficie que se raya se coloca a cada lado del eje. En las
piezas de revolución huecas, se mantiene todo lo indicado para las macizas, reflejando en la sección,
la parte hueca de la misma.
GENERALIDADES SOBRE EL RAYADO
El rayado se utiliza para resaltar las secciones de los cortes. La línea utilizada será continua fina y
formará con los ejes o líneas principales del contorno de la sección un ángulo de 45º. Esta no debe
coincidir con ninguna de las aristas del dibujo. La separación en las líneas debe ser proporcional al
tamaño de la zona rayada (de 1 a 3 mm) (Figura 83).
Las diferentes secciones de corte de una misma pieza se rayarán de manera idéntica. El rayado en
planos de conjunto o de piezas diferentes yuxtapuestas, cada pieza debe llevar su propio rayado, a
éstos los distinguimos por la distancia existente entre sus líneas o por la inclinación de su rayado. En
un plano de conjunto distintas piezas pueden tener el mismo rayado siempre y cuando no estén
contiguas (Figura 84 y 85). El intervalo entre las líneas del rayado se escoge en función del tamaño
de la superficie a rayar. Se recomienda un espaciamiento mínimo de 0,7 mm.

Para superficies grandes, el rayado puede reducirse a una zona rayada que siga el interior del
contorno de la superficie cortada (Figura 85).
Elementos que no se seccionan ni se cortan
Aquellos elementos cuya longitud es sensiblemente mayor que el resto de los elementos, al ser
seccionados por esta dirección, no se rayan, salvo que exista algún elemento, como chavetero, rosca,
o que tenga algo en su interior. En la fig. 86 A se realizó una sección transversal para ver los taladros
interiores.
En el caso de la figura 86 B, para poder definir la profundidad del taladro interior, se realizó una rotura,
se aprovecha esta vista para ver la profundidad del chavetero.
Los que tienen como función unir o fijar partes de un conjunto, tales como tornillos, arandelas,
remaches, etc. (fig. 86C).
Los ejes y árboles únicamente se seccionarán en sentido transversal. Fig. 86A.
Aquellos elementos que tienen como función evitar el giro, tales como chavetas, lengüetas, cuñas,
pasadores, etc. (Fig. 86 B y 86J).
Tampoco se seccionan los nervios, elementos cuya principal función es reforzar la resistencia de la
pieza, aunque el plano de la sección lo corte. (Fig. 86D).
Los radios de las poleas tampoco se seccionan, aunque el plano de corte pase por las mismas. Fig, 86
E. Únicamente en determinados casos, por la complejidad de una pieza, podría estar justificada la
sección. (Fig. 86I).
Los rodamientos son utilizados para permitir el giro entre dos piezas y soportar cargas radiales, axiales
o ambas.

Los elementos de que constan tales como, bolas, cilindros, conos etc. no se seccionan. Los anillos
interiores y exteriores si se cortan (Figura 86F).
En los engranajes los dientes no se seccionan aunque el plano de corte pase por ellos. El diámetro
primitivo se representará por línea de trazo y punto y el diámetro exterior e interior por una línea
continua. En la Figura 86G se representa un engranaje cilíndrico recto.
En la figura 86H, se representa un engranaje cónico. En donde el cono primitivo se representa por una
línea de trazo y punto y el cono exterior y de fondo por línea continua.
MÉTODO ISO “E” – NORMA IRAM 4501
Una de las formas que el hombre usó para representar cuerpos en el papel, fue la perspectiva. Pero la
misma sería prácticamente imposible de usar como plano de fabricación.
La forma más clara que se encontró para realizar planos de fabricación, fue representándolos en
proyección ortogonal. Proyección ortogonal es un sistema de representación mediante el cual un
objeto, que está en el espacio, se proyecta (es decir, se dibuja) sobre un plano o dos.
En este sistema se debe colocar el cuerpo en el espacio y referido a 6 planos de proyección, que
forman 90º entre sí, o sea un cubo y dibujar en cada uno de los planos, una de las caras principales

del cuerpo, colocándose de tal manera que el cuerpo quede ubicado, entre nuestra vista y el plano de
proyección.
Como pueden observar se obtienen diferentes vistas llamadas: Vista de frente, anterior o posición
inicial – Vista superior – Vista inferior – Vista lateral derecha – Vista lateral izquierda y Vista posterior.
La norma IRAM, adopta el método ISO “E” (Europeo), cuyo símbolo correspondiente obedece a las
necesidades de diferenciarlo del método norteamericano – inglés ISO (A) (Americano) la cual define
como “Triedro Fundamental” al formado por tres planos ortogonales situados detrás, debajo y a la
derecha del cuerpo o pieza.

Analizando las seis vistas observaremos que entre ellas hay correspondencia de medidas: en las
vistas de frente y posterior se representan el ancho y la altura. En las laterales se representan la altura
y la profundidad. En las vistas superior e inferior, el ancho y la profundidad.
En la práctica, cuando se tiene el cuerpo real, se elige la vista de frente y luego se obtienen las
distintas posiciones, rebatiendo el cuerpo a 90º hacia la derecha; volvemos a la posición inicial y
rebatimos el cuerpo 90º hacia el observador.
Cuando se deben realizar vistas partiendo de la perspectiva, se debe elegir, preferiblemente, como
vista de frente, la cara de la derecha (la indicada por la flecha). De tal forma representaremos como
vistas fundamentales a las mismas que vemos en la perspectiva, que por lógica deben ser las caras
de más datos del cuerpo.

NOTA: Las distancias que hay entre cada una de las vistas deben ser iguales, de lo contrario, no
podemos hablar de proyecciones. Una vez comprendido el concepto de PLANO y VISTA, podemos
obviar la representación del primero, dibujando sólo las vistas.
Realizamos la verificación:
Las distancias entre vistas no son

iguales, en consecuencia no se
verifican las proyecciones
INCORRECTO
Se verifican las proyecciones
CORRECTO
TERMINACIÓN DE SUPERFICIES
Es evidente que hoy en día no solo basta con la concreción de las medidas de una pieza, sino que se
necesita estudiar y normalizar los estados superficiales de la pieza mecanizada, sobre todo para
poder establecer los ajustes y las tolerancias de la propia pieza, de ahí que surja la micro geometría
que estudia los defectos de la superficie, rugosidades, ondulaciones, etc. producidas en los procesos
de mecanizado de las piezas, las cuales perjudican la precisión y exactitud de las medidas, disminuye
los ajustes y producen vibraciones en las máquinas.
Al principio había una mala clasificación porque se utilizaban palabras como basta, fina, alisada, para
determinar un estado superficial. En 1940 se inició en Estados Unidos un método que permitía
relacionar los distintos grados de acabado con las necesidades del montaje y servicio que deben
prestar las piezas en base a establecer una serie de requisitos, es decir, normas superficiales, y obliga
a que una vez determinado el acabado superficial, se debe especificar el proceso de mecanizado
concreto.
Por lo dicho anteriormente, la rugosidad y la ondulación (perjudicial) se produce por un perfil erróneo
de la herramienta o por la falta de rigidez de la pieza o en su sujeción. También se debe indicar el
grado de acabado superficial comparándolo con una muestra.

Según la norma IRAM 4517 las indicaciones de terminado de superficies se representan con los
símbolos establecidos en la tabla l. Si se considera necesario, se agregará la característica que
determine el grado de terminado.


Proporciones: el símbolo debe dibujarse conforme con lo indicado en la figura 5.
Medidas: los distintos tamaños a utilizar se establecen en la tabla ll.

UNIDAD 3: UNIDADES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y CÁLCULO PARA EL MECANIZADO
CURSO
METALMECÁNICA
NIVEL 1
UNIDAD 3: UNIDADES E INSTRUMENTOS DE

MEDIDA Y CÁLCULO PARA EL MECANIZADO

MANUAL DEL ALUMNO – UNIDAD 3………………….Página 51
CONCEPTO DE MEDIDA – INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
CONCEPTO DE MEDIDA
La medida de una magnitud es la relación existente entre dicha magnitud y otra de la misma
especie tomada como unidad. El valor de una medida expresa por tanto el número de veces que
la unidad está comprendida en la magnitud a medir. La operación mediante la que se determina
la medida de una magnitud se denomina medición.
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Utilizando instrumentos de medida es posible conocer las dimensiones de las piezas o dar a
estas durante su fabricación, las dimensiones asignadas.
La medición se hace de dos modos distintos:
a) POR LECTURA DIRECTA: Se emplea la regla milimetrada, Pie de Rey, compás de

corredera, tornillo micrométrico, bancos micrométricos y en general cualquier
instrumento con el que pueda leerse una dimensión expresada por números o
gráficamente.
b) POR COMPARACIÓN: Esta medición no requiere lectura sino comparación con una
dimensión dada, la que se toma en la pieza modelo y se compara en la pieza a
trabajar. Los instrumentos utilizados en este modo de medir son: compases,
escuadras graduables o falsas, peines para roscar, sondas, niveles, etc.
Los instrumentos de medición por lectura directa constan de una graduación que permite la
determinación de una medida real en la pieza que se controla. La precisión de esa medición
dependerá de las posibilidades del instrumento y de una serie de factores que participan en
la operación de medir.
UNIDAD DE MEDIDA: en el taller mecánico la unidad de medida es el milímetro (mm).
También es frecuente tener que expresar medidas en pulgadas inglesas. La pulgada inglesa
equivale a 25,4mm y se indica con dos comillas en la parte superior derecha del número.
Ejemplo: 2” (se lee dos pulgadas); 3/8 (se lee tres octavos de pulgadas). La pulgada inglesa está
dividida en 16 partes, cada una de ellas equivale a 1/16 (un dieciséis avos de pulgada).

REDUCCIÓN DE PULGADA A MILÍMETRO Y VICEVERSA
a) Para reducir pulgadas a milímetros se multiplica el número de pulgadas por 25,4

milímetros.
Ejemplo: ¿Cuántos milímetros hay en 5” (pulgadas)?
5 x 25,4 = 127 mm.
b) Para reducir milímetros a pulgadas se divide el número por 25,4.
Ejemplo: ¿Cuántas pulgadas hay en 38,1 mm?
38,1: 25,4 = 1,5 pulgadas.
Si en vez de necesitar el resultado en décimas de pulgada lo necesitáramos en forma de

fracción, operaríamos de la siguiente manera:
38,1 381 381: 127 1"

38,1 : 25,4    1
25,4 254 254 : 127 2
INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA: son aquellos que tienen un número determinado de

divisiones según el sistema de medida y que dan directamente el valor de la longitud. A esta
categoría pertenecen el metro (en cintas flexibles o en forma de reglas articuladas) y las reglas
graduadas.

Las reglas deben emplearse debidamente al hacer mediciones ya que con facilidad pueden
cometerse graves errores. En estos instrumentos no pueden obtenerse medidas con mayor
aproximación de las que tengan las divisiones más pequeñas de la regla. Así en las reglas
métricas se podrán apreciar milímetros o medio milímetros y en las reglas graduadas en medida
inglesa hasta dieciséis avos de pulgada.
EL CALIBRE
Historia: Pedro Nunes, conocido también por su nombre latino como Petrus Nonius (Alcácer do
Sal, Portugal, 1492 - Coimbra, 1577), matemático, astrónomo y geógrafo portugués del siglo
XVI. Inventó en 1514 el nonio, un dispositivo de medida de longitudes que permitía, con la ayuda
de un astrolabio, medir fracciones de grado de ángulos, no indicadas en la escala de los
instrumentos.
Pierre Vernier (Ornans, 1580-1637) matemático francés, es conocido por la invención en 1631
de la escala Vernier para medir longitudes con gran precisión basado en el invento de Pedro
Nunes.
Dada la primera invención de Pedro Nunes (1514) y el posterior desarrollo de Pierre Vernier
(1631), en la actualidad esta escala se suele denominar como nonio o Vernier, siendo empleado
uno u otro término en distintos ambientes. En la rama técnica industrial suele ser más utilizado
nonio.
Por lo tanto se puede atribuir el invento del calibre pie de rey tanto a Pedro Nunes como a
Pierre Vernier.
Se fabrican con diferentes materiales: plástico, chapa o acero inoxidable, prefiriéndose estos
últimos.
El material para la construcción de los pie de rey debe ser resistente al desgaste y a la
oxidación. En general se emplea acero de alto contenido de carbono, pero en calibres de
precisión puede emplearse también acero inoxidable siempre que tenga el mismo coeficiente de
dilatación que las piezas que normalmente deben medirse.
Las superficies de contacto se someten a tratamiento térmico de temperatura y revenido, y luego

se rectifican.

Los tipos más comunes son los de las figuras que podemos observar debajo.
Están formados por una regla graduada y doblada a escuadra en un extremo por la que se
desliza una nueva escuadra provista de otra graduación llamada NONIO
1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.
3. Punta para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.
Calibre digital
Calibre de reloj

TIPOS DE NONIOS
Podemos encontrar en los calibres tres tipos de nonios: decimal, vigesimal y quincuagesimal. El
primero está dividido en 10 partes, el segundo en 20 partes y el tercero en 50 partes. Si se
desea saber cuál es la apreciación (menor medida que puede tomar un instrumento) de cada
nonio debemos realizar lo siguiente:
Menor división de la regla

Apreciación =
Número de divisiones del nonio
Así tenemos: 1 = 0,1 mm 1 = 0, 05 mm 1 = 0, 02 mm

10 20 50
NONIO DECIMAL
NONIO VIGESIMAL
NONIO QUINCUAGESIMAL

MEDICIÓN CON CALIBRE
Primer caso: “La línea cero del nonio coincide con una línea de la regla fija.”
Para este caso la lectura se realizará sólo en la regla fija.

La regla fija en el sistema internacional está graduada de milímetro en milímetro, por lo tanto la
división mínima de la regla fija vale un milímetro. Entonces para efectuar la lectura se contará el
número de divisiones que existen desde el cero de la regla fija hasta el cero del nonio que es la
coincidencia
Segundo caso: “La línea cero del nonio no coincide con una línea de la regla fija.”
Para solucionar este caso en primer lugar se debe calcular el grado de precisión del instrumento
de manera de conocer el valor de la división mínima del nonio. La lectura se efectuará primero
en la regla fija y luego en el nonio.
Para efectuar la lectura en este caso contaremos en primer lugar el número de divisiones que
existen desde el cero de la regla fija hasta antes del cero del nonio, anotamos este valor
(representa los milímetros enteros), luego conociendo el grado de precisión, contamos el número
de divisiones que hay desde el 0 del nonio hasta la coincidencia, dicho número, lo multiplicamos
por el valor del grado de precisión del instrumento, el resultado se agregará a los milímetros
enteros anotados.

CUIDADOS DEL CALIBRE
Siendo éste un instrumento de precisión se lo debe cuidar y emplear convenientemente. Por

esto damos las siguientes normas:
 No dejarlo encima de otras herramientas, sobre todo entre limas.
 Mantenerlo, en lo posible, limpio.
 Para saber si una pieza tiene las debidas dimensiones, algunos dan al calibre la abertura
correspondiente y luego intentan comprobar la medida forzándolo para que entre en la
pieza. Está a la vista que este procedimiento produce un desgaste prematuro en las
puntas del calibre, dejándolo inservible en muy poco tiempo y da además una medición
deficiente. El procedimiento correcto es tomar el calibre con una abertura mayor que el
espesor que debemos medir y una vez encajado el calibre en las caras de la pieza se
cierra hasta lograr un contacto suave con ellas. El contacto no debe ser sólo de las
puntas, sino de una buena parte de las patas. De esta manera se lee la medida señalada
por el nonio y luego se abre el calibre antes de sacarlo.
TEOREMA DE PITÁGORAS
El teorema de Pitágoras establece que en todo triángulo rectángulo, el cuadrado de la

hipotenusa (el lado de mayor longitud del triángulo rectángulo) es igual a la suma de los
cuadrados de los catetos (los dos lados menores del triángulo que conforman a su vez el ángulo
recto)
Si un triángulo rectángulo tiene catetos de longitudes a y b, la medida de la hipotenusa es c, se

establece que:
(1)
De la ecuación (1) se deducen fácilmente tres corolarios de aplicación práctica:

UNIDAD 4: PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EN LOS PROCESOS DE MECANIZADO
CURSO
METALMECÁNICA
NIVEL 1
UNIDAD 4: PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EN LOS

PROCESOS DE MECANIZADO

METALES FERROSOS Y NO FERROSOS – PROPIEDADES
METALES FERROSOS
Todos los metales que contengan cualquier cantidad de hierro en su composición básica son
considerados un metal ferroso. Debido a esto, el único elemento metálico ferroso en la tabla periódica
es el hierro. Muchos metales, tales como el acero, tienen un porcentaje de hierro, lo que significa que
es un metal ferroso. Algunos ejemplos de metales ferrosos son el acero inoxidable, acero al carbono y
el hierro forjado.
METALES NO FERROSOS
Los metales no ferrosos son lo contrario de los metales ferrosos y no contienen hierro. Los metales de
aleación que están libres de hierro también se consideran no ferrosos. Todos los metales en la tabla
periódica, con la excepción del hierro, son no ferrosos. Algunos ejemplos de metales no ferrosos son
el aluminio, latón, cobre y el acero de tungsteno.
PROPIEDADES
Los metales ferrosos y no ferrosos difieren en alguna de sus propiedades. Los metales ferrosos
poseen una atracción magnética y tiene una gran resistencia a la tracción, ya que pueden llevar a una
gran cantidad de tensión. También tienen las propiedades de un metal estándar, tales como la
conducción de calor y electricidad, ductilidad, maleabilidad y un aspecto brillante.
Los metales ferrosos también tienen la capacidad de la oxidación, que se conoce como corrosión. La
oxidación en los metales ferrosos forman un depósito de color marrón rojizo en la superficie llamado
óxido de hierro. Los metales no ferrosos también poseen las mismas propiedades que los metales
básicos. Sin embargo, los metales no ferrosos difieren de los metales ferrosos en que por lo general
tienen pesos más ligeros, puntos de fusión más altos y son, básicamente, resistentes a la corrosión, ya
sea de naturaleza atmosférica o química.

ESQUEMA DE MATERIALES MÁS IMPORTANTES

ACERO
Es una aleación de hierro y carbono, cuyo porcentaje de carbono puede variar entre 0,02% a 1,7%.
Según su composición se los puede clasificar en ACEROS AL CARBONO y ACEROS ESPECIALES
O ALEADOS.
ACEROS AL CARBONO: Son aquellos que no contienen más elementos que hierro y carbono,
exceptuadas las impurezas.
ACEROS ESPECIALES O ALEADOS: Son aquellos que contienen, además, otros elementos, como
níquel, cromo, etc. Según su aplicación se los puede clasificar en: comunes, finos de construcción
general, finos para usos especiales, finos resistentes a la corrosión y oxidación, para herramientas,
para moldear.
ACEROS COMUNES: Se destinan a cubrir las necesidades generales de ingeniería en la construcción

de edificios, estructuras, puentes, etc. En general son soldables y resistentes a los golpes.
ACEROS FINOS DE CONSTRUCCIÓN: Se destinan a la fabricación de elementos y piezas que exijan

materiales de alta calidad. Se excluyen de esta clasificación a los aceros destinados a herramientas.
Pueden ser al carbono y aleados y entre los más utilizados están:
 Semiduro al carbono: sirven para todos los usos en que se necesite un acero de bastante
resistencia, pero sin características especiales, por ejemplo: ejes, elementos de maquinarias,
transmisiones, etc.
 De gran resistencia: con aleación de cromo y de níquel, para piezas de máquinas sometidas
a grandes esfuerzos.
 Para elásticos
 Para cementar: que se utilizan en piezas que deben ser duras por fuera y tenaces por dentro
con un tratamiento adecuado.
 Aceros inoxidables
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Al carbono para herramientas: son semejantes a los aceros al carbono de construcción, duro o muy
duros. Se emplean para herramientas corrientes que no exijan cualidades especiales, que sólo poseen
los aceros aleados. Así se utilizan en herramientas para agricultura y herramientas de corte que no
han de alcanzar temperaturas elevadas; para alicates, tenazas, etc.

Aleados para herramientas: se incluyen principalmente los aceros indeformables, muy empleados en
matricería; los aceros para trabajos en caliente como el que efectúan las matrices y punzones de forja;
los aceros de muy elevada dureza, los aceros especiales para limas, etc.
Rápidos: empleados principalmente para herramientas de torno, fresas, etc. que trabajan con grandes
velocidades de corte (aceros de corte rápido). Su característica principal es que pueden alcanzar
temperaturas de 400 y 600 ºC sin perder su dureza.
ACEROS MOLDEADOS: son los aceros que han sido vertidos en un molde, para la obtención directa
de piezas con su forma definitiva. Los aceros que se emplean para moldeo no son distintos de los
aceros de construcción. Así, pues, hay piezas moldeadas con aceros al carbono y con aceros
especiales.
ELEMENTOS QUE POSEEN LOS ACEROS Y SUS EFECTOS

COMPONENTES SÍMBOLO EFECTOS
Hierro Fe Elemento básico del acero.
Carbono C El determinativo.
Azufre S Disminuye la resistencia.
Fósforo P Debilita la unión.
Oxígeno O Destruye la resistencia.
Manganeso Mn Proporciona resistencia.
Níquel Ni Proporciona resistencia y tenacidad.
Tungsteno Tg Dureza y resistencia al calor.
Cromo Cr Resistencia al choque.
Vanadio V Resistencia a la fatiga y purifica.
Silicio Si Dureza e impureza.
Titanio Ti Aleja el nitrógeno y oxígeno.
Molibdeno Mo Dureza y resistencia al calor.
Aluminio Al Desoxida el acero.

CONOCIMIENTO APROXIMADO DEL TIPO DE ACERO POR LA FORMA DE LA CHISPA

EN EL ESMERILADO

TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y

condiciones determinadas a que se someten los aceros y otros metales y aleaciones para darles
características más adecuadas para su empleo.
Al empezar algún tratamiento térmico debe iniciarse a temperatura ambiente. No deben introducirse
piezas de más de 200 mm de espesor o diámetro en hornos cuya temperatura sea superior a los 300
grados.
La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra aumentando la temperatura
lo más lentamente posible. La temperatura, como mínimo, debe ser de un minuto por un milímetro de
espesor o diámetro de la pieza. Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del
tratamiento térmico que se va aplicar.
Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo de aumentar el grado de la pieza. Si la

elevación de la temperatura sobrepasa el límite cercano al punto de fusión los metales quedan con
una estructura grosera y frágil debido a la fusión de las impurezas que rodea los granos. El metal al
que se dice que fue quemado es imposible regenerarlo por ningún tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados según sea el contenido de
carbono. Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto debe
reducirse todo lo posible. Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de espesos de
la pieza, para conseguir la austenización completa del acero.
Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma a partir de los 900ºC. Se cristaliza en forma cúbica
y carece de propiedades magnéticas.
CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores para el
pelo.
Horno de tratamiento térmico

RECOCIDO Y TEMPLE
El objeto del tratamiento térmico denominado recocido es destruir sus estados anormales de metales y
aleaciones, así como ablandarlos para poder trabajarlos. Se lleva a cabo a una temperatura adecuada
y duración determinada seguido de un enfriamiento lento de la pieza tratada.
Se hacen varios tipos de recocido como lo son:
a) Recocido de homogeneización:
Este tiene por objeto destruir la heterogeneidad química de la masa de un metal o aleación producida
por una solidificación defectuosa para hacer una sola estructura este se realiza a temperaturas
elevadas cercanas a la de fusión y se aplica principalmente a metales férreos o propensos a
segregaciones.
A lo que se refiere este tipo de tratamiento térmico es a que cuando se dice que se homogeneizan, es
que hacen una sola, se “funden”, por ejemplo el hierro-zinc se mezclan tan bien que ya no se
distinguen cada uno.
b) Recocido contra acritud:
Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento producido por la deformación en frío de los metales y
hacer una estructura cristalina para así darle buen brillo y conductividad eléctrica.
Aplica a todos los metales que se endurecen por deformación en frío.
Este tratamiento se da cuando no se enfría adecuadamente y no se logran las propiedades a las que
se quería llegar y busca la cristalinidad, o sea que tenga buen brillo y sea mejor conductor. Controla el
enfriamiento.
c) Recocido de estabilización:
Este tiene por objeto destruir las tensiones internas producidas en masa del metal por su
mecanización o por los moldeos complicados.
Se realiza a temperaturas comprendidas entre 100ºC y 200ºC durante tiempos muy prolongados que
serán alrededor de 100 horas.
Este tipo de recocido le da envejecimiento a la pieza, hace que se vea rústica. Se logra a través del
golpeteo de la pieza.
d) Recocido de aceros:
El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y aleaciones.
El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder trabajarlo mejor, tendiendo a llegar a
la temperatura máxima.
e) Recocido supercrítico:
Es cuando se calienta el acero a temperaturas superiores a las críticas.
Definición de temperatura superior a la crítica: la máxima temperatura para que no se funda el

material.

f) Recocido de ablandamiento subcrítico:
Se obtiene calentando el acero a una temperatura algo inferior a la crítica, dejando enfriar la pieza al
aire. Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al cromoníquel y cromomolibdeno, así
como también para los aceros al carbono. Las temperaturas más apropiadas están entre 700º y
725ºC. La ventaja de este tratamiento es que es muy sencillo, rápido y no exige ningún cuidado
especial en el enfriamiento.
g) Recocido de regeneración:
Es transformar todo el material, se ausenta y enfría después lentamente en el interior del horno. Se
obtiene así una constitución final de ferrita y perlita si se trata de un acero hipoeutectoide o cementita
y perlita.
Cementita: Carburo de hierro 6.67% y 93.33% de hierro.
Se refiere a quitar imperfecciones que quedaron.

Este tiene por objeto destruir la dureza anormal producida en una aleación por enfriamiento rápido
involuntario o voluntario. También se realiza a temperaturas muy elevadas pero inferiores al de
homogeneización y se aplica exclusivamente a las aleaciones templables es decir a las que se
endurece en enfriamientos rápidos.
En este recocido se trata principalmente de quitar imperfecciones como dureza.
h) Recocido isotérmico:
Consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la critica y enfriarlo rápidamente. Se

emplea mucho para herramientas de alta aleación, se introducen a un baño de sales.
i) Recocido globular de austenización incompleta:
Este al calentarlo a la temperatura máxima recomendada, pues debería mantenerse un tiempo muy
prolongado a esta temperatura para obtener la transformación austenítica total, siempre que el
porcentaje de austenita alcanceun porcentaje del 90%.
Si se quiere obtener mayor tenacidad se debe enfriar muy rápido.
Las temperaturas de calentamiento para obtener estructuras globulares no deben ser muy superiores
a la crítica inferior.
Las temperaturas más elevadas para el recocido de autenizaciòn incompleta están comprendidas
entre los 760º y 780º para los aceros al carbón, 800º a 850º para los aceros de aleación media y 875º
para los aceros de alta aleación.
j) Recocido contra acritud o de recristalización:
Acero Frágil y tan duro que se rompe. Se dice que tiene demasiada acritud. Para mejorar la
ductibilidad y maleabilidad del acero y poder someterlo a nuevos estirados o laminados, se hace el
recocido contra acritud que consiste en un calentamiento a una temperatura de 600º o 700º, seguido
de un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere evitar la oxidación dentro del horno.
Este recocido se hace cuando se tienen impurezas y para dar mas cristalinidad y quitar esas
impurezas, así como hacer mas maleable y dúctil el acero.

TEMPLE
Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rápido para conseguir

dureza y resistencia mecánica del acero.
Se realiza a temperaturas muy elevadas, alrededor de 1,250 ºC cercanas a la del punto de fusión. Se
enfría rápidamente para evitar impurezas.
El medio de enfriamiento más adecuado son: aire, aceite, agua, baño de plomo, baño de mercurio y
baño de sales fundidas.
Al templar a un acero no significa que se obtendrá la máxima dureza que pueda lograr sino también
depende del contenido del carbono que tenga la pieza.
b) Temple de precipitación:
Este se utiliza principalmente en las aleaciones de aluminio, manganeso y cobre. La dureza que
obtiene es por medio de un compuesto químico que pone en tensión los cristales y los endurece, éste
va obteniendo la dureza mediante se en fría por la precipitación (aceleración) químico.
Se genera a través de una sustancia, por ejemplo, la cabeza de un cincel se hace con una sustancia
que lo hace más resistente a golpes. El endurecimiento de este tipo de material se va logrando con la
precipitación de la sustancia.
c) Temple de martensitico:
Este se aplica en los aceros. Debe su nombre al duro obtenido en este temple que es el martensita
que consta de hierro alfa sobresaturado de carbono. Éste distorsiona los cristales del hierro alfa y los
pone en tensión, por eso los endurece.
El término martensita se debe a que está sobresaturado de carbón.
Tratamiento Temperatura °C Medio de Enfriamiento
Forja 900/1200 Arena seca / Aire
Normalizado 870/930 Aire
Recocido 860/890 Horno/aire
Cementación 900/925 Horno/aceite
Temple 840/870 Aceite
Capa cementada 150/200 Aire
REVENIDO

Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir

los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar
la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal

para que se reciba un tratamiento térmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el de hierro - carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que
suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Horno de temple y revenido
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como
a la tensión.
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a
la temperatura correcta y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El
endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión)
y disminuye la ductilidad.
El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica,
la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 °F y 1525 °F (790 a 830 °C) lo cual se identifica
cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se
combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se
enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material
que es muy duro y frágil.
Después que se ha endurecido el acero es muy

quebradizo o frágil lo que impide su manejo
pues se rompe con el mínimo golpe debido a la
tensión interior generada por el proceso de
endurecimiento. Para contrarrestar la
fragilidad se recomienda el temple del acero (en
algunos textos a este proceso se lo llama
revenido y al endurecido, temple). Este
proceso hace más tenaz y menos
quebradizo el acero aunque pierde algo de
dureza.
Diagrama hierro carbono
El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura
adecuada (ver tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para
endurecerla.
Para profundizar conocimientos específicos de este diagrama, se sugiere consultar explicación en
libros de metalografía o por Internet.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su estructura,
cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus constituyentes.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas, dándole

características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera se
obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o maquinabilidad
para facilitar su conformación.
Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un elemento químico el cual se
deposita por proceso de difusión en la superficie del material.
a) CEMENTADO
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el núcleo
blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado
se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono
antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras
se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación más comunes
son: empacado para carburación, baño líquido y gas.
Cementación gaseosa: proceso indicado para piezas de aceros de construcción que necesitan
mucha resistencia al desgaste en el exterior y mucha tenacidad en el interior. Se realiza una
aportación de carbono a la pieza creándose una capa, la cual puede ir de 0.8 hasta 2.5 mm de
profundidad.
El potencial de carbono de este proceso es controlado a través de sondas de oxígeno, de esta forma
se consigue una gran homogeneidad en la capa cementada.
Aplicaciones: Piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, columnas, etc.
Horno de cementado

b) CARBURADO, CIANURADO Y NITRURADO
Horno de carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a
los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con
ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras.
c) NITRURADO
El proceso de nitrurado es parecido a la cementación pero difiere en que el material se calienta a los
510°C y se mantiene así en contacto de gas amoníaco. De esta manera los nitruros del amoníaco
ayudan a endurecer el material. También existe la modalidad líquida en la cual, el material es
sumergido en un baño de sales de cianuro a la misma temperatura del nitrurado normal.
Nitruración gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los últimos años, tanto técnicamente
como en la calidad de las instalaciones. Confiere a los materiales un excelente “coeficiente de
rozamiento” gracias a la capa dura aportada (de 0.25 a 0.5 mm).
Aplicaciones:
Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesiten una excelente resistencia al desgaste.
Matrices de extrusión de aluminio.
Moldes, correderas, postizos, etc. que vayan a trabajar en inyección de plástico.
En definitiva cualquier pieza que necesite resistencia al desgaste.
Ventajas:
Dada la baja temperatura a la que se realiza este tratamiento se producen deformaciones

inapreciables.
Se consiguen altas durezas, pudiendo alcanzar los 1100 HV dependiendo del material utilizado.
Se puede realizar un endurecimiento parcial de la zona que se
desee.
El acabado después de tratamiento es excelente ya que se

realiza en atmósfera con vacío previo.
d) CIANURADO
También llamado carbonitrurado líquido, el cianurado

consiste en combinar la absorción de carbono y nitrógeno
para obtener la dureza necesaria en materiales de bajo
carbono. El material es sumergido en un baño de sales de
cianuro de sodio.
Horno de carburado, cianurado y nitrurado

TRATAMIENTO SUPERFICIAL
Aplicaciones
Los tratamientos superficiales pueden emplearse, dependiendo de los fines deseados, para:
 Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al

rayado.
 Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea
disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.
 Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco
eléctrico.
 Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
 Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
 Aumentar la resistencia mecánica.
 Reconstruir piezas desgastadas.
 Controlar las dimensiones o la rugosidad.
 Proporcionar características decorativas, como color o brillo.
En función del material, pueden obtenerse unas características u otras dependiendo del tipo de
tratamiento empleado.
REVESTIMIENTO O DEPOSICIÓN DE MATERIAL
Los procesos de revestimiento o deposición de material se emplean para recubrir superficies y obtener
características determinadas como resistencia al desgaste o a la corrosión, o para reconstruir piezas.
La galvanoplastia y la galvanización: son procesos electrolíticos, mecánicos o de inmersión mediante

los cuales se adhiere una capa superficial de otro metal resistente a la corrosión. El tipo de metal de la
capa protectora suele dar nombre al proceso. Por ejemplo: cincado, con zinc; cobreado, con cobre;
niquelado, con níquel; cromado, con cromo o estañado (obtención de hojalata), con estaño.
Otros materiales que se pueden aplicar por galvanoplastia son el oro, la plata, el platino y el rodio.
Otros procesos de revestimiento o deposición de material son:
 Anodizado: oxidación superficial mediante absorción del oxígeno de una solución ácida para
generar una capa de protección formada por óxido del metal. Este proceso se puede emplear
en metales en los que la capa de óxido del metal de la pieza constituye una barrera eficaz
contra una ulterior corrosión, como en el caso del aluminio o del titanio. Pueden usarse
colorantes orgánicos.
 Recubrimiento de conversión
 Pavonado: aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, compuesto principalmente
por óxido férrico (Fe2O3).
 Esmaltado y recubrimiento cerámico u orgánico
 Pintura. Existen varios tipos de pintura anticorrosiva; entre los que se encuentran aquellos
compuestos con una base de minio de plomo.
 Encerado.
El niquelado consiste en la aplicación en la superficie de un objeto una capa de níquel. La finalidad,

generalmente, es mejorar la resistencia a la corrosión, o por cuestiones decorativas o como base para
otros revestimientos galvanoplásticos.

Debido a su características especiales el níquel está particularmente bien adaptado para muchas
aplicaciones como metal de revestimiento. El níquel es resistente al aire, el agua, los ácidos y álcalis
diluidos. El níquel no es resistente al ácido nítrico, ni al ácido clorhídrico o al amoniaco concentrados.
Las superficies de níquel no son resistentes a la oxidación, es decir, puede causar la decoloración
oscura con el tiempo. El níquel es de un color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un
característico color amarillento pálido.
Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de recubrimientos de

cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a la corrosión y menor
resistencia mecánica, pero que son más baratos.
El níquel se suele emplear más a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento duradero se
consigue mediante un primer revestimiento con una gruesa capa de cobre, como capa intermedia para
mejorar adherencia del acero y el níquel.3 A continuación, una capa más delgada de níquel. En los
recubrimientos de más alta calidad tal sistema sirve como capa base para una capa de cromo.
Existen dos métodos para aplicar la capa de níquel:
 electrolítico, se emplea electricidad para la transferencia del níquel, generalmente puro.

 químico o no electrolítico, se emplea reacciones químicas para formar la película de níquel,
generalmente aleado.
Anodizado es un proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la capa

natural de óxido en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio
para generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio, conocido como
alúmina. La capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor
resistencia y durabilidad del aluminio. La protección dependerá en gran medida del espesor de esta
capa (en micras). El nombre del proceso deriva del hecho en que la pieza a tratar con este material
hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico. La anodización es usada
frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión y la corrosión, y permite su tinte en
una amplia variedad de colores.
El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de Magnetita, óxido ferroso-diférrico

(Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión. Existen dos
métodos de pavonado: el ácido (frío) y el alcalino (caliente). El alcalino es sin duda el método que
proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado
deseado. Se obtiene mediante la aplicación de químicos que proporcionan una oxidación superficial
de gran adherencia y durabilidad. En cambio el ácido es mucho más fácil de lograr y en muy poco

tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente en la restauración de pequeñas piezas que
han perdido el pavonado original.
METALES NO FERROSOS
ESTAÑO
Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente con el aire y es resistente a la corrosión.
Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales protegiéndolos de la
corrosión. Una de sus características más llamativas es que bajo determinadas condiciones forma la
peste del estaño. Al doblar una barra de este metal se produce un sonido característico llamado grito
del estaño, producido por la fricción de los cristales que la componen.
a) APLICACIONES
 Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos metales usados en la
fabricación de latas de conserva.
 Se usa también para disminuir la fragilidad del vidrio.
 Los compuestos de estaño se usan para funguicidas, tintes, dentifrícos (SnF2) y pigmentos.
 Se usa para hacer bronce, aleación de estaño y cobre.
 Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.
 Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de los órganos musicales.
 En etiquetas.
 Recubrimiento de acero.
b) OBTENCIÓN
El estaño se obtiene del mineral casiterita (óxido de estaño (IV)) en donde se presenta como óxido y
también en el cobre. Dicho mineral se muele y se enriquece con dióxido de estaño por flotación, luego
se tuesta y se calienta con coque en un horno de reverbero con lo cual se obtiene el metal.
COBRE
Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, junto con la plata y el oro, forma
parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por ser los mejores conductores de electricidad.
Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más
utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente presentan
mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor. Las más
importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un metal
duradero porque se puede reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda sus propiedades
mecánicas.
a) Propiedades físicas
El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples aplicaciones,
siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el mundo. Es de color
rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y
térmica. Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio asequible y se recicla de forma

indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y
oxidación.
b) Propiedades mecánicas
Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles de
mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir láminas e hilos
muy delgados y finos. Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la
escala de Vickers) y su resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa
Admite procesos de fabricación de deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura .
Sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos térmicos como temple y recocido.
En general, sus propiedades mejoran con bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones
criogénicas.
c) Aleaciones más conocidas
BRONCE (Cu – Sn) - LATÓN (Cu – Zn) - ALPACA (Cu – Zn – Ni)
PLOMO
El plomo es un metal pesado de densidad relativa o gravedad específica 11,4 a 16 °C, de color
azuloso, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es flexible, inelástico y se funde con
facilidad.
a) Características generales
Los compuestos de plomo más utilizados en la industria son los óxidos de plomo, el tetraetilo de plomo
y los silicatos de plomo. El plomo forma aleaciones con muchos metales, y, en general, se emplea en
esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones. Todas las aleaciones formadas con estaño, cobre,
arsénico, antimonio, bismuto, cloro, cloroformo, ésteres, cadmio y sodio tienen importancia industrial.
Es tóxico y ha producido envenenamiento de trabajadores por su uso inadecuado y mala
manipulación, y por una exposición excesiva a los mismos, debida a una incompetencia importante de
trabajadores y empleadores.
El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental. Se presenta comúnmente como sulfuro de
plomo en la galena.
ALUMINIO
Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio
forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la
vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas). Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio mediante
electrólisis.
a) Características físicas
Entre las características físicas del aluminio, destacan las siguientes:
 Es un metal ligero, cuya densidad es de 2700 kg/m3 (2,7 veces la densidad del agua), un tercio
de la del acero.

 Tiene un punto de fusión bajo: 660 ºC (933 K).

 El peso atómico del aluminio es de 26,9815 u.
 Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto poder de reflexión de
radiaciones luminosas y térmicas.
 Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/(Ω mm2) y una elevada
conductividad térmica (80 a 230 W/(m·K)).
 Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de mar, gracias a
la capa de Al2O3 formada.
 Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la corteza terrestre, tras el
oxígeno y el silicio.
 Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran cantidad de
energía eléctrica.
 Material fácil y barato de reciclar.
b) Características mecánicas
Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
 De fácil mecanizado.
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
 Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción: 160-200 N/mm2 [160-
200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000 N/mm2. El duraluminio
es una aleación particularmente resistente.
 Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.
 Con CO2 absorbe el doble del impacto.
c) Características químicas
 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa superficial
de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de
oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora,
de color gris mate, puede ser ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos.
 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en ácidos
(formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos con el anión [Al
(OH)4]-) liberando hidrógeno.
 La capa de óxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico formando citrato
de aluminio.
 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III debido a sus tres electrones en
la capa de valencia.
TITANIO
Es un metal abundante en la naturaleza; se considera que es el cuarto metal estructural más

abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales. No se encuentra
en estado puro sino en forma de óxidos, en la escoria de ciertos minerales de hierro y en las cenizas
de animales y plantas. Su utilización se ha generalizado con el desarrollo de la tecnología
aeroespacial, donde es capaz de soportar las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el
espacio y en la industria química, por ser ataque de muchos ácidos; asimismo, este metal tiene

propiedades biocompatibles, dado que los tejidos del organismo toleran su presencia, por lo que es
factible la fabricación de muchas prótesis e implantes de este metal.
Posee propiedades mecánicas parecidas al acero, tanto puro como en las aleaciones que forma, por
tanto compite con el acero en muchas aplicaciones técnicas, especialmente con el acero inoxidable.
a) Características físicas
Entre las características físicas del titanio se encuentran las siguientes:
 Es un metal de transición.
 Ligero: su Densidad o peso específico es de 4507 kg/m3.
 Tiene un punto de fusión de 1675 ºC (1941 K).
 La masa atómica del titanio es de 47,867 u.
 Es de color plateado grisáceo.
 Paramagnético. No se imanta gracias a su estructura electónica.
 Abundante en la Naturaleza.
 Reciclable.
 Forma aleaciones con otros elementos para mejorar las prestaciones mecánicas.
 Muy resistente a la corrosión y oxidación.
 Refractario.
 Poca conductividad. No es muy buen conductor del calor ni de la electricidad.
b) Características mecánicas
Entre las características mecánicas del titanio se encuentran las siguientes:
 Mecanizado por arranque de viruta similar al acero inoxidable.

 Permite fresado químico.
 Maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Dúctil, permite la fabricación de alambre delgado.
 Duro. Escala de Mohs 6.
 Muy resistente a la tracción.
 Gran tenacidad.
 Permite la fabricación de piezas por fundición y moldeo.
 Material soldable.
 Permite varias clases de tratamientos tanto termoquímicos como superficiales.
 Puede mantener una alta memoria de su forma.
c) Características químicas
 Se encuentra en forma de óxido, en la escoria de ciertos minerales y en cenizas de animales y

plantas.
 Presenta dimorfismo, a temperatura ambiente tiene estructura hexagonal compacta (hcp)
llamada fase alfa. Por encima de 882 ºC presenta estructura física centrada en el cuerpo (bcc)
se conoce como fase beta.
 La resistencia a la corrosión que presenta se debe al fenómeno de pasivación que sufre (se
forma un óxido que lo recubre). Es resistente a temperatura ambiente al ácido sulfúrico
(H2SO4) diluido y al ácido clorhídrico (HCl) diluido, así como a otros ácidos orgánicos, también
es resistente a las bases, incluso en caliente. Sin embargo se puede disolver en ácidos en
caliente. Asimismo, se disuelve bien en ácido fluorhídrico (HF), o con fluoruros en ácidos. A

temperaturas elevadas puede reaccionar fácilmente con el nitrógeno, el oxígeno, el hidrógeno,

el boro y otros no metales.
 Sus iones no tienen existencia a pH básicos.
MAGNESIO
El metal puro no se encuentra en la naturaleza. Una vez producido a partir de las sales de magnesio,
este metal alcalino-térreo es utilizado como un elemento de aleación.
a) APLICACIONES
 Aditivo en propelentes convencionales.

 Obtención de fundición nodular (hierro-silicio-Mg) ya que es un agente
esferoidizante/nodulizante del grafito.
 Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de sus sales.
 El hidróxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales Epsom) y el citrato se emplean
en medicina.
 El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas como gimnastas y
levantadores de peso para mejorar el agarre de los objetos. Es por este motivo prácticamente
imprescindible en la escalada de dificultad para secar el sudor de manos y dedos del
escalador y mejorar la adherencia a la roca. Se lleva en una bolsa colgada de la cintura.
 Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia y bombas incendiarias.
FORMA DE LAS VIRUTAS SEGÚN EL MATERIAL
Acero Aluminio Bronce
Plástico
PLÁSTICOS
La denominación de materiales plásticos, o simplemente plásticos, define genéricamente los

productos obtenidos por medio de procesos de síntesis (resinas sintéticas) y las substancias formadas
por moléculas complejas de elevado peso molecular (macromoléculas o polímeros).

La característica más importante de los materiales plásticos es que se ablandan a determinada

temperatura y permanecen plásticos durante un determinado período de tiempo. Esto los hace
moldeables y estampables en las formas más diversas y complejas. Los materiales plásticos no tienen
un punto de fusión definido: es decir, no pasan del estado sólido al líquido a una temperatura bien
determinada, sino que, sometidos a calentamiento, pierden elasticidad y consistencia hasta
convertirse en un fluido muy viscoso.
En la Naturaleza existen también plásticos, es decir, substancias que se ablandan progresivamente

por efecto de la temperatura: por ejemplo, el marfil y el cuerno; también la lana y otras fibras textiles
naturales pueden ser consideradas materiales plásticos, puesto que una vez estiradas quedan
deformadas permanentemente.
Según su comportamiento, al variar la temperatura, los materiales plásticos se dividen en dos

categorías: termoestables y termoplásticos.
TIPOS Y FAMILIAS DE LOS PLÁSTICOS
TIPOS DE PLÁSTICOS
 Termoplásticos: son aquellos plásticos que al ser calentados a temperaturas entre 50 y 200°
C alcanzan un estado de plasticidad que les permite ser moldeados. Esto permite recuperar los
plásticos de desecho para ser remodelados y formar nuevos objetos. Estos plásticos son
flexibles y resistentes a los golpes.
 Termoestables: una vez moldeados por el calor, ya no pueden recuperar su forma primitiva.
Una vez endurecido por el calor, ya no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable.
Son duros aunque frágiles. Si se calientan, se hacen carbón pero no se ablandan.
 Elastómeros o cauchos: son muy elásticos. Permiten grandes deformaciones sin rotura
recobrando su forma inicial. No se pueden fundir de nuevo.
 Fibras: corresponden a una horma comercial de los plásticos termoestables. Sus moléculas
tienen una dirección preferencial de ordenación. Es resistente a la tracción, se puede lavar
fácilmente y no se arruga, ni se encoge.
FAMILIAS DE PLÁSTICOS
 Termoplásticos
o Policarbonato PC
 Se obtiene del ácido carbónico.
 Es transparente.
 Permite el paso de la luz.
 Tiene una gran resistencia mecánica, tenacidad, y rigidez.
 Se utiliza para cámaras fotográficas, cascos de seguridad, etc.
o Cloruro de polivinilo PVC

 Se obtiene del acetileno y del ácido clorhídrico.
 Tiene gran resistencia mecánica.
 Se comercializa en dos formas.
 PVC rígido: tuberías, ventanas, etc.
 PVC plastificado: recubrimiento de cables, mangueras, etc.

o Polipropileno PP
 Se obtiene por la polimerización del propileno.
 Es de los más baratos.
 Tiene una dureza y flexibilidad aceptables.
 Se utiliza para maletas, césped, bolsas para alimentos, etc.
o Polietileno PE
 Se obtiene por polimeración del etileno.
 Su color es transparente.
 Tiene dos formas de comercialización:
- De alta densidad HDPE: tiene resistencia mecánicas se utiliza
para juguetes, tuberías, etc.
- De baja densidad LDPE: tiene menor resistencia mecánica y se
utiliza para bolsas, sacos de dormir, etc.
o Polimetacrilato PMMA
 Se obtiene del acetileno.
 Son transparentes.
 No se decoloran.
 Aplicaciones: pilotos de automóviles, gafas protectoras, etc.

o Poliestireno PS
 Se obtiene del benceno y del etileno.
 Resistente a los agentes externos.
 Se comercializa de dos formas:
- Poliestireno duro: transparente. Se usa para filmes de película.
cintas de video, etc.
- Poliestireno expandido: se utiliza en aislamientos, hueveras, etc.
o ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno
 Es de la misma familia que PS;
 Se obtiene por copolimerización.
 Es muy resistente;
 Se utiliza para carcasas de televisores, ordenadores, etc.
 Termoestables
o Resinas fenólicas PF
 Se obtienen del fenol y del formol.
 El olor del fenol se mantiene.
 Se le añaden cargas.
 Se utiliza en carcasas de motores, manivelas, etc.
o Resinas úricas
 Proceden de la úrea y del formol.
 No tienen olor.
 Se obtienen platos, vasos, etc.
o Resinas melamínicas MF
 Se fabrican a partir de melamina y formol.
 No desprenden olor ni sabor.
 Se utiliza para el recubrimiento de tableros.
o Resinas de poliéster UP
 Se obtiene del alquitrán de la hulla y del estirol.
 Son incoloras.
 Resisten temperaturas de hasta 200º.
 Se emplean en recubrimientos.
o Resinas de epoxi EP
 Se obtienen del fenol y el acetileno.
 En estado líquido son muy venenosas.
 Son fáciles de trabajar.
 Se emplean en la fabricación de adhesivos, barnices, etc.
o Poliuretano
 Se obtiene de un poliéster y un derivado del belzon.
 Se fabrican muchos productos: Esponjosos: esponjas, colchones.
barnices y pegamentos.

FABRICACIÓN DE OBJETOS DE PLÁSTICO
A continuación, hablaremos del proceso de fabricación de objetos y piezas de plásticos, parte

importante en la vida de los plásticos.
1. Se diseña el molde, una pieza normalmente de acero o aluminio que se usa para dar forma
al plástico. Este molde es creado por ingenieros mediante el uso de programas de diseño
en el ordenador.
2. El molde suele realizarse usando el método del mecanizado, con una fresadora.
3. Por último, para fabricar la pieza, se usa plástico en grano, conocido como gránulos de
plástico, se calientan y se adaptan al molde, según el método usado de una manera u otra.
A continuación, veremos esos métodos de fabricación.
 Compresión: Este método se usa con plásticos termoestables, principalmente. Consiste en

colocar el plástico en un molde de acero, que se calienta, para que se vuelva pastoso el
plástico. A continuación se aplica presión con una prensa hidraúlica y el plástico adquiere la
forma deseada.

 Extrusión: Consiste en hacer pasar el plástico fundido por una boquilla, que determina la forma
final del producto.
 Inyección: En una máquina similar a la usada en la extrusión, se introduce el plástico, que en vez
de salir por una boquilla, es introducido a presión en un molde, donde se enfría y adquiere la
forma final.

 Soplado: El plástico se introduce en un molde, donde por un tubo se introduce aire a presión,
dándole forma hueca al plástico, que adopta la forma de las paredes del molde.
 Conformación por vacío: Se calienta una lámina de plástico, que es presionada por un
molde, el que luego se retira. La lámina habrá adoptado la forma del molde. Esta técnica se
utiliza, sobre todo, con láminas de plástico de gran superficie que no admiten ningún otro
proceso de conformado. El material termoplástico en forma de filme o lámina de pequeño
grosor se sujeta a un molde. La lámina se calienta con un radiador para ablandar el material.
A continuación, se succiona el aire de debajo de la lámina produciéndose el vacío, de modo

que el material se adapte a las paredes del molde y tome la forma deseada. Una vez enfriado,
se abre el molde para extraer la pieza. Este proceso se emplea para la fabricación de
recipientes delgados y poco profundos como los potes para yogur y otros productos lácteos, las
bandejas para bombones, las hueveras, las piezas de plástico para embalar y exponer frutas,
etc.

 Calandrado: Se introduce el plástico caliente en una calandradora, que no es más que una
sucesión de rodillos que aplanan el plástico. Fundamentalmente, se usa para fabricar láminas
de PVC.

 Rotomoldeo: Se introduce el plástico caliente en un molde, que se gira suavemente. La fuerza

centrífuga hace que el plástico se adapte al molde. Se usa para los siguientes objetos: Piezas
de pequeño tamaño: pelotas, cabezas de muñecas, otros juguetes,recipientes, etc Piezas de
gran tamaño: canoas, tanques, barriles, boyas, kayaks, lanchas, tanques de combustible,
juegos recreativos, flotadores, etc.
 Moldeo por inmersión: Se introduce el molde en un contenedor con plástico fundido. Luego
se saca y se deja secar, sacándolo del molde. Se usar para confeccionar: guantes, globos,
preservativos, tapas y cubiertas protectoras, juguetes, protección de conectores eléctricos,
empuñaduras, conectores flexibles para desagote de agua, tubos, bulbos, vejigas, dedales,
cánulas, etc.

DIFERENCIAS ENTRE EL TEFLÓN Y EL GRITÓN
TEFLÓN:
El teflón es un polímero muy resistente que fue descubierto por casualidad en el año 1938 por un
trabajador de la empresa Du Pont llamado Roy J. Plunkett. Este polímero, también llamado PTFE por
la abreviación de politetrafluoretileno, tiene la característica de repetir una de sus unidades, la F2C-
CF2.
La característica resistente del teflón hace referencia a que es capaz de soportar altísimas
temperaturas, de hasta unos 300ºC, por períodos prolongados y sin sufrir ninguna clase de daño.
Además es resistente a gran parte de los ácidos y bases existentes, y resulta insoluble ante muchos
de los disolventes orgánicos. Uno de los grandes usos que se le ha dado es para una permanente
"lubricación" de las partes móviles en las naves espaciales, ya que a la temperatura y condiciones a
las que se opera, el aceite común no sirve. Su costo en el mercado es mucho mayor que el del Grilón,
se vende por peso ( Kg) y su peso específico es alto( pesado).
GRILÓN:
Es un termoplástico obtenido a partir de la poliamida 6, que difiere de los plásticos de uso corriente por
sus excelentes propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas, químicas y la posibilidad de ser
modificados con aditivos ( MoS2). Las exigencias cada vez mayores de la industria y su constante
preocupación por la reducción de costos y mejora de la calidad, hacen que su utilización haya
aumentado notoriamente.
Tiene buena resistencia a los agentes químicos, salvo a los ácidos concentrados. Buena facilidad del
mecanizado. La estabilidad térmica de este material, dependiendo del estado de la carga, le permite
soportar temperaturas de 10° a 100°C en forma continua. Su superficie puede ser teñida, impresa o
estampada con color por métodos convencionales. Posee gran resistencia mecánica y buena
resistencia a la fatiga y al desgaste.
Aplicaciones: bujes, engranajes, cojinetes, rodillos, sinfines, piñones, retenes, eslabones para
cadenas, topes, coronas, guías, arandelas, perfiles, etc.

BIBLIOGRAFÍA UTILIZADA
 Cursos de Comunicación y Trabajo en Equipo. Aula Virtual del CCFP-R - 2011

 Higiene y Seguridad en el trabajo Manual del alumno Curso Calidad CCFP-R - 2002
 Matemática 3er. Ciclo de Educación Gral. Básica – Equipo E.D.B. – Ediciones Don Bosco _
Buenos Aires – 1998.
 Geometría Descriptiva – Donato Di Pietro – Editorial Alsina – 1980.
 Manual de Normas Iram – 2003.
 Tecnología de los metales para profesiones técnico-mecánicas – Hans Appold – Kart Feiler –
Paul Schmidt – Editorial Reverté – Barcelona – 1984.
 El taller de ajuste – Francisco Berra – Ediciones Don Bosco
 El taller de torneado – Francisco Berra – Ediciones Don Bosco
 Tecnología mecánica Tomo 1 – Ediciones Don Bosco – Barcelona – Duodécima edición
 Tecnología mecánica Tomo 2 – Ediciones Don Bosco – Barcelona – Decimocuarta edición
 Alrededor de las máquinas – herramientas – Heinrich Gerling – Editorial Reverté.
 Máquinas. Cálculos de taller – A.L.Casilla – Edición hispanoamericano.


Curso: Unidad 2: Interpretación de Planos para El Mecanizado

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UNIDAD 2: INTERPRETACIÓN DE PLANOS PARA EL MECANIZADO

UNIDAD 2: INTERPRETACIÓN DE PLANOS PARA

DENOMINACIÓN DEL CURSO: ASISTENTE DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA (M1 – N1)

EL SISTEMA MÉTRICO DECIMAL (UN POCO DE HISTORIA)

El 26 de marzo de 1791, la Asamblea Nacional francesa aprobó el trascendental acuerdo de que la

Otras mediciones realizadas en Laponia y, concretamente la del meridiano Dunkerque-París-

La República Argentina ha adoptado el sistema de medidas denominado “Sistema Métrico Decimal”.

DENOMINACIÓN DEL CURSO: ASISTENTE DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA (M1 – N1)

En la actualidad se utilizan dos sistemas de medida:

El Sistema Internacional, SI, ha sustituido al Sistema Métrico Decimal. SMD.

DENOMINACIÓN DEL CURSO: ASISTENTE DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA (M1 – N1)

El Sistema Internacional ha adoptado las siguientes unidades para la medición de longitudes:

Unidad fundamental: Metro (m)

DENOMINACIÓN DEL CURSO: ASISTENTE DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA (M1 – N1)

NORMALIZACIÓN – NORMAS PARA DIBUJO TÉCNICO

La palabra “Norma” significa: directiva – prescripción.

La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se establecen para

La normalización es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que se aplican a

Según la Organización Internacional de Estandarización (ISO) la Normalización es la actividad que

La Normalización en el dibujo técnico es la adopción de una serie de normas, de manera consensuada

He aquí algunos organismos con sus siglas correspondientes:

 Internacional ISO (Organización Internacional de Normalización)

DENOMINACIÓN DEL CURSO: ASISTENTE DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA (M1 – N1)

De todos estos organismos nos detendremos en dos: ISO e IRAM.

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) es una federación de alcance mundial

b) IRAM (Instituto de Racionalización Argentino de Materiales)

Es el organismo nacional de normalización en el que se organizan comités técnicos abiertos que

Es el único representante argentino ante las organizaciones internacionales de normalización y

El estudio de normas y la oferta de servicios IRAM están basados en el concepto de desarrollo

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LÍNEAS UTILIZADAS EN EL DIBUJO TÉCNICO – NORMA IRAM 4502

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Tipos de líneas y su utilización

Línea continua “A”. Se utilizará para la representación de contornos y aristas visibles.

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Se indican en las siguientes figuras las distintas representaciones de líneas establecidas.

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ACOTACIONES – NORMA IRAM 4513. COTA - LINEA DE REFERENCIA O AUXILIAR DE

Los elementos que componen la acotación son:

LÍNEA DE REFERENCIA O AUXILIAR DE COTA

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EJEMPLOS DE COMO DEBEN COLOCARSE LAS ACOTACIONES

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Acotación de arcos Cuerda Ángulo

Acotación angular usual

Acotaciones de radio: A la cota se antepondrá la letra R (radio)

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ESCALAS PARA EL DIBUJO TÉCNICO – NORMA IRAM 4505

 Escalas de reducción: 1:2,5

La indicación de las escalas determina la relación entre el dibujo y el objeto.

De una manera más sencilla puede explicarse así:

 Tamaño natural: 1 mm del dibujo, corresponde 1mm del objeto (1:1)

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La pieza en el sistema diédrico quedaría como se indica en la figura 82.

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Generalidades y tipos de cortes

a) Corte total por un solo plano.

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