UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

ASIGNATURA: FUNDICION Y MOLDEO

DOCENTE: ING. MUEDAS CASTAÑEDA, RUBEN

ACEROS Y FUNDICIONES, EXAMEN

METALOGRAFICO, PREPARACION DE LAS
PROBETAS Y ENSAYOS MECANICOS

ALUMNO: ALFARO TASAYCO YORK CRISTIAN

FECHA: 24/07/2017

HUANCAYO - PERÚ
2017
INTRODUCCION
Los aceros y las fundiciones de hierro constituyen con gran diferencia el grupo de materiales
metálicos industrialmente más utilizado, ya que se pueden fabricar en grandes cantidades y
con costes relativamente bajos. Además, sus propiedades en general y las mecánicas en
particular abarcan un intervalo muy amplio, que van desde productos con resistencias
moderadas (200-300 MPa) y ductilidades altas hasta aquellos otros caracterizados por una de
las resistencias mecánicas mayores en la gama de las aleaciones metálicas (2000 MPa). Los
aceros y las fundiciones de hierro son materiales basados en las aleaciones de hierro y
carbono, a las que también se adicionan otros elementos de aleación, con el propósito, muchas
veces, de endurecerlos, ya que el metal hierro policristalino con una muy alta pureza (60 ppm
de impurezas) es un material muy blando: su límite elástico ronda los 150 MPa.
El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es una de las armas
principales que posee el metarlurgista, ya sea en investigación científica como en el control de
la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la conocida relación estructura – propiedades.
Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos tiempos, tales como
el microscopio electrónico y el de emisión, el microscopio metalográfico óptico no ha sido
desplazado en modo alguno y conjuntamente con los medios indicados y los Rayos X, puede
dar un panorama bastante completo del estado estructural del metal o aleación en estudio. La
importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia que ejercen los
componentes químicos de una aleación que pueden encontrarse en forma de una solución
sólida homogénea, en forma de un compuesto intermetálico de composición química definida,
dispersa en el seno de una solución sólida, en forma de una mezcla eutéctica, etc.
Estos componentes reciben el nombre de constituyentes metalográficos y de sus proporciones,
formas y estados dependen las propiedades físicas de una aleación. Por lo tanto, el desarrollo
de la técnica que nos permite observar dichos constituyentes deberá ser objeto de un trabajo
conciente y criterioso.
El primer paso dentro de esta área técnica metalográfica será la zona micrográfica a estudiar y
que deberá ser representativa del fenómeno a observar, teniendo en cuenta la forma, función y
origen del material. La obtención de una superficie perfectamente plana y pulido especular,
nos permitirá llegar a conclusiones exactas y ello dependerá exclusivamente de la prolijidad y
esmero con que se realice esa tarea, siguiendo las técnicas usuales. La elección de los
reactivos de ataque y de los aumentos a los que serán observados los distintos constituyentes,
están dentro de las variables que juegan en un análisis metalográfico, como son la calidad de
lo que se quiere observar y la dimensión apropiada de su magnificación para interpretar el
problema que se desea estudiar.
Despues de hacer análisis metalográfico y ver las propiedades de los materiales en función a
su composición química, es hora de determinar propiedades mecánicas a través de ensayos
mecánicos.
 ACEROS Y FUNDICIONES

ACEROS:

1. ¿QUÉ ES EL ACERO?

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor

de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación
específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos
determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.

2. CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que
producen distintos efectos en el Acero :

2.1. ACERO AL CARBONO:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al
carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

Los aceros al carbono según su tenor de carbono pueden clasificarse en:

Aceros hipoeutectoides: son aquellos que tiene menos de 0.8% de C. Con estos
se fabrican las carrocerías de coche.

Eutectoide: son aquellos cuyo tenor de carbono es del 0.8%. estos son usados
en construcción naval y vigas para soportar grandes cargas.
 Hipereutectoide: tiene una composición superior al 0.8% de carbono hasta
1.7%. Estos aceros son muy resistentes pero difíciles de conformar y se usa
para muelles y carriles que soportan mucho desgaste

2.2. ACEROS ALEADOS:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden
subclasificar en:

ESTRUCTURALES (0.1 – 0.3 %C)

Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Además, se utilizan en las estructuras de
edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes.

ESPECIALES (0.3 – 0.6 %C)

Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con
un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran
dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en
turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

PARA HERRAMIENTAS (0.6 – 1.5 %C)

 Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar
metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de roscar.

2.3. ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARESISTENTES:

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales
ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías
fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes
porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de
emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación
pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las
vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.

2.4. ACEROS INOXIDABLES:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,

que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los
utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos
y pueden limpiarse con facilidad.
FUNDICIONES:

1. ¿QUE SON FUNDICIONES?:

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de
silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se
caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy
diferente tamaño y complejidad, pero no pueden ser sometidas a deformación plástica,
no son dúctiles ni maleables y poco soldables, pero sí maquinables, relativamente
duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
2. CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES:
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales
o aleadas.
 Blanca: todo el C está en forma de cementita
 Maleable: la mayoría del C está sin combinar como C revenido (esferas
IRREGULARES)
 Gris: la mayoría del C está sin combinar en forma de escamas de grafito
 Atruchada: presenta tres capas: Blanca, atruchada y gris
 Nodulares: el C está sin combinar en forma de esferas REGULARES

2.1. FUNDICIÓN BLANCA

Se describe su enfriamiento por el diagrama Fe -Fe3C

La microestructura consiste en perlita en una red de cementita interdendrítica

continua

Dura, resistente al desgaste, difícil de maquinar

Aplicaciones:

 bolas de trituración de acería

 boquillas de extrusión, camisas de mezcladora de cemento.
2.2. FUNDICIÓN MALEABLE

NO se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C

 Bajo ciertas condiciones Fe3C 3Fe+C

Se obtiene a partir de la Blanca maleabilizándola

Se convierte el C de la cementita en esferas irregulares de C

La matriz puede ser ferrítica o perlítica

Aplicaciones:

 Conexiones para tubería

 Barandales de puentes
 Equipos agrícolas y ferroviarios
 Pequeñas herramientas
 Piezas de armas de fuego
 Levas y balancines
2.3. FUNDICIÓN GRIS

El grafito está en forma de hojuelas en una matriz ferrítica, perlítica o mezcla de

ambas

Se puede describir su enfriamiento mediante el diagrama ESTABLE hierro-grafito

Aplicaciones:

 válvulas y recipientes a presión

 contrapesos
 marcos de seguridad
 carcaza de bombas
2.4. FUNDICIÓN ATRUCHADA

Se obtiene vaciando el metal fundido sobre un enfriador metálico

Se logra una superficie dura con núcleo suave

Se parte de la Gris y se coloca dentro de una camisa de metal

Con aleantes (Níquel, Cromo, Cobre) se puede regular el espesor de la capa blanca

Aplicaciones:

 Ruedas dentadas
  Ruedas de carro de ferrocarril
 Rodillos de trituración
2.5. FUNDICIÓN NODULAR

Se llama también esferoidal o dúctil

El grafito está en forma de esferas REGULARES

Interrumpen menos la matriz que las hojuelas, da mayor resistencia y tenacidad

Se obtiene directamente de la colada, agregando cerio o magnesio en el cucharón

La matriz es ferrítica, perlítica, templada o austenítica

Aplicaciones:

 Piezas de tractores
 Herramientas agrícolas
 Cigüeñales
 Troqueles

EXAMEN METALOGRAFICO

El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es una de las armas
principales que posee el metarlurgista, ya sea en investigación científica como en el control de
la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la conocida relación estructura – propiedades.
Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos tiempos, tales como
el microscopio electrónico y el de emisión, el microscopio metalográfico óptico no ha sido
desplazado en modo alguno y conjuntamente con los medios indicados y los Rayos X, puede
dar un panorama bastante completo del estado estructural del metal o aleación en estudio. La
importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia que ejercen los
componentes químicos de una aleación que pueden encontrarse en forma de una solución
sólida homogénea, en forma de un compuesto intermetálico de composición química definida,
dispersa en el seno de una solución sólida, en forma de una mezcla eutéctica, etc.

El estudio de metalografía puede integrarse en dos subdivisiones: Análisis

macroscópico y Análisis microscópico.
ANÁLISIS MACROSCÓPICO:

El análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin
necesidad de microscopio y se puede apreciar:

 Líneas de flujo en materiales forjados.

 Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.
 Zonas resultado del proceso de soldadura.
 Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible
 Marcas de maquinado.
 Grietas y ralladuras.
 Orientación de la fractura en fallas.

ANÁLISIS MICROSCÓPICO:

Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, Observar las estructuras
microscópicas en materiales ayuda a comprender el
comportamiento de los mismos. El análisis microscópico se puede usar en:

 Tamaño de grano.
 Límites de grano y dislocaciones.
  Análisis microestructural.
 Distribución de fases en aleaciones

Para comprender el análisis microscópico es necesario tener claridad sobre el concepto de

grano y el funcionamiento del microscopio metalográfico.

1. GRANOS
Los metales son materiales de estructura policristalina, este tipo de materiales
están compuestos por una serie de pequeños cristales los cuales se conocen
convencionalmente como granos. Cada tipo de grano desde su concepción obtiene
diferentes características físicas, por ejemplo, la orientación del mismo y la rugosidad
en la superficie.
 Formación de granos por solidificación

2. MICROSCÓPIO METALOGRAFICO:
La figura muestra el funcionamiento de un microscopio óptico reflexivo. Los
microscopios ópticos funcionan básicamente por medio de la combinación entre el sistema
óptico y la iluminación Como se puede ver en la parte (a) de la figura se muestran 3 granos,
todos de diferente color, lo que indica que poseen una microestructura diferente. En la parte
(b) de la figura se muestran los mismos tres granos que como se nota, poseen superficies
dirigidas en diferentes ángulos; la
diferencia entre la dirección que toman los haces de luz proyectados sobre
dichas superficies, refleja contrastes sobre la lente creando la imagen que podemos observar
en el microscopio, parte (c). Adicionalmente los átomos en los límites de grano son más
reactivos durante el ataque químico y se disuelven en mayor cantidad que el grano mismo, por
ello la reflexividad cambia y se acrecienta su visibilidad.
 PREPARACION DE LAS PROBETAS
MÉTODO DE PREPARACIÓN: Se divide en varias etapas:
 Selección y extracción
 Montaje (en caso de ser necesario)
 Esmerilado grueso - fino
 Pulido final.

1. SELECCIÓN Y EXTRACCION:
Hay veces que una vez recibido el material es necesario seccionarlo o cortarlo en una
forma determinada. Se trata de lograr superficies planas con la menor deformación
posible. En general, los mejores resultados se obtienen con corte por abrasivo húmedo.
Un factor a tener en cuenta es la temperatura generada por rozamiento en el corte, el
cual debe realizarse con un líquido lubrirefrigerante, (en el caso del disco abrasivo y/o
serrucho mecánico o manual), de lo contrario se estaría modificando la estructura
original.
En general de deben obtener por lo menos dos cortes: uno longitudinal y otro
transversal, para analizar las estructuras y las propiedades en esas dos direcciones
(salvo en el caso de materiales directos de colada - fundidos).

2. MONTAJE:
Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra o para
evitar la conservación de los bordes o alguna capa constituyente, es necesario montar
la muestra en lo que llamamos "inclusión". La pieza debe estar libre de grasa o
contaminante que interfiera en la adherencia.
 Montaje en caliente:
La muestra se coloca en una prensa generalmente hidráulica (incluidota), se
añade luego un polímetro o baquelita. Los polímetros pueden ser de dos tipos:
termoendurecibles o termoplásticos. Luego se somete el polímetro o baquelita
a una presión y temperatura determinada según el caso y posteriormente se
enfría. Luego se saca la muestra de la prensa.
 Montaje en frio:
Reacción química La muestra se coloca en un molde, y luego se añaden las
partes necesarias de las resinas mezclándolas previamente y luego se vierten
sobre la muestra cubriendo a esta y todo el volumen entre la muestra y el
molde. Hay tres tipos de resinas en frio: Epoxi (menor contracción, excelente
adherencia tiempo largo de solidificación), Acrílicas (menor tiempo y buena
adherencia y son termoplásticos), de Poliéster (ídem anterior pero duro
plásticas).

 Impregnación al vacío:
Se utilizan resinas epoxi de baja viscosidad y baja presión de vapor. Se colocan
en materiales porosos (cerámicos o revestimientos aplicados por
pulverización). De esta manera todos los poros son rellenados con la resina,
reforzando esas zonas. Así se disminuyen los defectos de preparación tales
como arranques, poros, grietas, etc.
3. PREPARACION MECANICA:
Para eliminar material de la superficie de la muestra, se utilizan abrasivos cada vez
con partículas más finas. Esto puede ser en forma manual o con pulidoras mecánicas.
 Esmerilado grueso:
Su objetivo es eliminar la superficie de la muestra que fue deformada por el
proceso anterior y lograr un solo plano de pulido para las etapas posteriores. Se
utilizan abrasivos de grano grueso (80 - 320), discos o papeles abrasivos al
agua. El agua tiene por objeto refrigerar y barrer de la superficie las partículas
de material tanto de la muestra como del abrasivo. Para pasar de un papel a
otro se debe obtener una superficie plana, uniforme y las rayas deben estar en
una misma dirección. Una vez logrado esto, se gira la muestra 90° y se precede
de la misma forma. Luego ya se está en condiciones de pasar al otro papel. Se
recomienda en esta etapa cambiar el agua para que no queden partículas en
suspensión.

 Esmerilado fino:
Es la etapa final del esmerilado. El procedimiento es igual al anterior con
papeles (400 a 1200) o diamante en pasta desde 3 a 0,25 micrones.
4. PULIDO MECANICO:
 Con diamante:
Se utiliza para lograr una eliminación efectiva y rápida de material. Se
obtienen los mejores resultados en cuanto a planitud. Se realiza en paños
especiales colocados en platos giratorios. (Ver tablas de selección de paños).
Se debe utilizar lubricante (etilenglicol). En general la elección del paño,
tamaño de grano del diamante y el lubricante, dependen del material a pulir.
 Con óxidos:
Se usan para materiales muy blandos y dúctiles. (SiO, Al2O3, MgO). Son
suspensiones coloidales en una proporción determinada en agua destilada.

 PULIDO ELECTROLÍTICO:
El mecanismo general está asociado a la disolución anódica, las aristas
salientes y las protuberancias de la probeta desbastada que se eliminan por
dilución selectiva, mientras que los valles existentes entre las salientes quedan
protegidos porque en ellos la velocidad de disolución es mucho menor. El
pulido electrolítico disminuye notablemente las distorsiones superficiales
producidas durante el pulido mecánico. Evita la formación de capas
distorsionadas en la superficie pulida de la muestra. Es ideal para metales
blandos, aleaciones monofásicas y aleaciones que endurecen por deformación.
Como desventaja se encuentra la destrucción parcial o total de las inclusiones
no metálicas por reacciones químicas con los electrolitos utilizados. También
algunos electrolitos actúan sobre los bordes de las microfisuras y hacen que las
mismas se agranden y a su vez produzcan un redondeo de sus bordes. De
acuerdo a las circunstancias, los métodos de pulido electrolítico más utilizados
son: - Pulido en celda electrolítica. - Pulido por medio de equipos automáticos.
- Pulido local por medio del método “tampón”.
 ATAQUE QUIMICO

Todo el material distorsionado resultante de los varios pasos de la preparación debe ser
completamente removido de la superficie antes de observar la muestra bajo el microscopio. El
ataque se realiza sumergiendo la muestra metálica pulida en una solución ácida o básica débil
que ataca a la superficie a una velocidad que varía con la orientación cristalina de la misma.
Como los cristales de un metal tienen usualmente distintas orientaciones, los cristales
adyacentes se disuelven por la solución de ataque a diferentes profundidades, produciendo el
efecto de altiplano. Después del ataque las interacciones de los límites de grano atacados en la
superficie, quedan marcados por una red de escarpaduras poco profundas. Estas superficies
casi verticales no reflejan la luz en los lentes objetivos de un microscopio en la misma forma
que las superficies horizontales y formas de los cristales que quedan entre ellos, y como
resultado, se observará la posición de los límites de los cristales. Para la determinación del
reactivo se tiene en consideración al material y el objetivo buscado por el ataque. Existen las
NORMAS ASTM E 304 (macro ataque) y E 407 (micro ataque).
 ENSAYOS MECANICOS

1. ENSAYOS DE DUREZA
Los más empleados son los ensayos de dureza estáticos, donde se emplea un elemento
“penetrador” y se mide la huella que produce en el material a medir.
La dureza viene dada por la relación entre fuerza y superficie de la huella.

 Método Brinell (HB):

Emplea como penetrador una bola de acero muy duro de diámetro conocido. Al
someter la bola a una carga determinada, se produce en el material una huella
en forma de casquete esférico. La dureza Brinell queda determinada por;
F
HB 
A
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes
diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de
tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12
milímetros de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor medido
es el diámetro del casquete en la superficie del material.

La carga a aplicar viene dada por la siguiente expresión F  KD 2

K es una constante que depende del material, 5 (aluminio,
magnesio y sus aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30
(aceros).
D es el diámetro de la bola.
F la fuerza en Kg a aplicar.
La determinación de superficie de la huella se realiza por A=π.D.f
 Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de
utilizar la bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el
ensayo no es válido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers.
Algunos valores típicos de dureza serían: Acero (blando): 120 HB, Acero de
herramientas: 500 HB, Acero inoxidable: 250 HB, Aluminio: 15 HB, Cobre: 35
HB, Madera: entre 1 HB y 7 HB, Vidrio: 482 HB
La denominación del resultado del ensayo se describe de la siguiente manera:
340 HB 10/3000/30
Siendo el primer número el resultado del ensayo en Kp/mm2.
Y los valores que siguen a las siglas representan: 10 (diámetro de la bola en
mm), 3000 (carga en Kp) y 30 (duración de la carga en segundos)

 Método Vickers HV:

Este método se emplea para durezas superiores a 400 HB. El método es igual al
caso anterior, con la salvedad del penetrador que es una pirámide regular de
base cuadrada cuyas caras forman un ángulo de 136º. Sus cargas van de 5 a
125 kilopondios (de cinco en cinco). El tiempo que dura el ensayo es de unos
20 s.
El resultado de la medición viene dado por: 315 HV 30
 Donde el 315 es el valor obtenido en Kp/mm2 y 30 la carga aplicada en Kp

 Método Rockwell
Este método, a diferencia de los anteriores, permite determinar la dureza de un
material, no a partir de la superficie de la huella sino de su profundidad. El
penetrador empleado depende del material a ensayar, para los materiales
blandos empleamos una bola de acero y para los duros un cono de diamante
con 120º de ángulo, denominándose el ensayo según el penetrador con una
letra que sigue a las siglas HR, los ensayos más comunes son Rockwell B y C,
HRB o HRC.

Forma de realizar el ensayo

1º Se aplica al penetrador una carga de 10 Kg durante un tiempo determinado.
Esta carga provoca una huella de profundidad h1.
2º Después, dependiendo de la dureza del material, se añade la carga adicional
que puede ser de 60, 100 ó 150 kg. La profundidad de la huella alcanza
entonces el valor h2.
3º Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por la recuperación
elástica del material, hasta una profundidad h3
 h3  h1
Siendo e h3 h1 en mm
0,002

La dureza Rockwell queda determinada por

HRC = 100 – e HRB = 130 – e
Cuanto mayor es la profundidad e, menor es la dureza del material.
El durómetro para Rockwell está provisto de una escala graduada que permite
realizar una medida instantánea de la profundidad de la huella. En los
anteriores casos hay que utilizar una lupa graduada o un microscopio para
medir el diámetro de la huella o diagonales de la pirámide.

Comparativo de ensayos de dureza

2. ENSAYO DE TRACCIÓN
Cuando un material es sometido a una fuerza de tensión se produce una deformación
del mismo. Si al cesar la fuerza el material vuelve a sus dimensiones primitivas
diremos que ha experimentado una deformación elástica.
Si el material se deforma hasta el extremo de no poder recuperar por completo sus
medidas originales, se dice que ha experimentado una deformación plástica.
Dado un elemento cilíndrico sometido a una fuerza F de
tracción, se define tensión o esfuerzo σ como el coeficiente
entre la fuerza y la sección transversal A0 del elemento.
F
 
A0

Se acostumbra a utilizar como unidad de esfuerzo Kp/cm2,

Kp/mm2 ó en N/m2 (Pascales).
Recordar 1 Pascal (1 N/m2) = 9,8 . 104 Kp/cm2.

Alargamiento unitario
Al aplicar la tensión al elemento se producirá un alargamiento Δl = l – l0
Esta deformación se suele dar en tanto por ciento de la longitud inicial:
l  l0

l0
Módulo de elasticidad (E)
Todo material se comporta de manera elástica hasta un límite de tensión. El módulo de
Young es la relación entre tensión y alargamiento característico de cada material hasta
ese límite.
  E. (como ε es adimensional se mide en las mismas unidades que la tensión?
El ensayo de tracción consiste en someter a una “probeta” del material a ensayar de
unas dimensiones determinadas a un esfuerzo de tracción hasta romperla. A través del
mismo se obtienen datos acerca de la elasticidad del material, su plasticidad y su
resistencia a la rotura.
Probetas
La norma que regula el ensayo indica con exactitud las dimensiones que debe de tener
la probeta a ensayar, pueden ser cilíndricas o prismáticas.

Máquina de tracción
Son dispositivos mecánicos o hidráulicos que someten
a las probetas a un esfuerzo o tensión de tracción
creciente. Esto provoca un desplazamiento de las
mordazas que sujetan la probeta, que comienza a
alargarse. La máquina detecta, cuantifica y relaciona las
tensiones aplicadas y las deformaciones (alargamientos
producidos).
Diagrama de esfuerzos y deformaciones
Relaciona en una gráfica las tensiones aplicadas y las elongaciones producidas. Todo
material tiene un diagrama como el siguiente.

Zona proporcional OP

Límite proporcional σp

Zona elástica OE

Límite elástico σE

Zona plástica ER

Límite de rotura σR

Zona de estricción RS
Al comienzo de aplicar cargas el material responde de una manera elástica siendo
carga y alargamiento proporcionales, es la denominada zona proporcional donde el
módulo de Young E es característico de cada material   E. , el límite en que
tensión y deformación dejan de ser proporcionales se llama límite proporcional y es
un dato importante que se obtiene del ensayo σp.
Si se continúa aumentando la tensión el material sigue comportándose de manera
elástica pero tensión y deformación ya no son proporcionales. Cuando se llega a un
valor de tensión límite elástico σE el material deja de comportarse de forma elástica y
al dejar de aplicar la tensión el alargamiento permanece.
A partir del límite elástico el material tiene un comportamiento plástico, en la gráfica
se está en la zona plástica. Si se sigue aumentando la tensión llega un momento que el
material no resiste y se rompe es el llamado límite de rotura o tensión de rotura σR..
Aunque la probeta no esté visiblemente rota, se considera como límite el valor de
tensión a partir del cual se rompe la probeta aunque se siga aplicando una tensión
menor.
Zona de estricción, llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la
parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la
probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose
hasta la rotura de la probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso
de la curva tensión-deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la
rotura, sucede que lo que se representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente)
entre la sección inicial y cuando se produce la estricción la sección disminuye, efecto
que no se tiene en cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no
sufren estricción ni deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la probeta de
forma brusca.
El coeficiente de estricción es la relación entre la diferencia de secciones de rotura e
inicial y la sección inicial.
Siendo A0 la sección inicial, AS la sección en el momento de la rotura. El coeficiente
de estricción será:
A0  AS
Z
A0
Dependiendo de las propiedades del material de elasticidad, plasticidad y resistencia se
obtendrá un tipo u otro de gráfica.
Como en Ingeniería los aceros son los principales materiales el ensayo de tracción de
los aceros es el más estudiado, en el mismo se obtiene una gráfica de este tipo:

En el diagrama de muchos aceros aparece una zona a continuación del límite elástico
donde el material se alarga de una manera muy rápida sin incrementar la tensión, a
este fenómeno se le llama fluencia ya que el material fluye sin causa aparente. El
punto donde desaparece este fenómeno se llama límite de fluencia o tensión de
fluencia σF .
Tensión de trabajo σT
Cuando se diseña una pieza que ha de estar sometida a esfuerzos hay que asegurarse
de que esa pieza va a resistir. Además el diseñador tiene que asegurarse de que la pieza
no tiene una gran deformación. Podríamos pensar que para cumplir estas condiciones
la tensión de trabajo debería de ser inferior a la que marca el límite elástico o el límite
proporcional. Pero para asegurarse de que con el tiempo o con la aplicación de
esfuerzos imprevistos la pieza sigue resistiendo se emplea un coeficiente de seguridad
N, de manera que una pieza se someterá a una tensión σT que cumpla la siguiente
expresión.
E
T  Pudiéndose emplear en la expresión el límite proporcional o incluso el límite
N
de rotura.
3. ENSAYO DE RESILIENCIA
El más característico es el ensayo Charpy. En este ensayo se utiliza una probeta de
sección cuadrada provista de una entalladura que es sometida a la acción de una carga
de ruptura por medio de un martillo que se desplaza en una trayectoria circular.

La energía absorbida por la rotura se llama resiliencia ρ y su unidad en el sistema

internacional es el J/m2

Ep m.g.( H  h)
  
A0 A0

Ep = Energía potencial absorbida en la ruptura en Julios.

m = masa del martillo en Kg.
g = Gravedad terrestre 9,8 m/s2
H = Altura desde la que cae el martillo en metros
h = Altura que alcanza el martillo tras la rotura en metros.
ρ = Resiliencia en Julios por metro cuadrado
A0 = Sección de la probeta por la parte de la entalladura en metros cuadrados.
Como en la probeta que se utiliza para el ensayo se practica una entaya la sección a
tener en cuenta vendrá dada por las medidas de la misma.
4. ENSAYO DE COMPRESIÓN
Método para determinar el comportamiento de materiales bajo cargas aplastantes. La
probeta se comprime y se registra la deformación con distintas cargas. El esfuerzo y la
deformación de compresión se calculan y se trazan como un diagrama carga-
deformación, utilizado para determinar el límite elástico, el límite proporcional, el
punto de fluencia, el esfuerzo de fluencia y, en algunos materiales, la resistencia a la
compresión. Se proporcionan ensayos de compresión estándar en ASTM C-773
(cerámica de gran resistencia), ASTM E-9 (metales), ASTM E-209 (metales a
elevadas temperaturas) y ASTM D-695 (plásticos)

5. ENSAYO DE FLEXIÓN
Método para medir el comportamiento de los materiales sometidos a la carga de la
viga simple. Con algunos materiales, también se denomina ensayo de la viga
 transversal. La probeta está soportada por dos cuchillas como viga simple y la carga se
aplica en su punto medio. El esfuerzo máximo de la fibra y la deformación máxima se
calculan en incrementos de carga. Los resultados se trazan en un diagrama carga-
deformación y el esfuerzo máximo de la fibra es la resistencia a la flexión. Se presenta
la resistencia de fluencia de la flexión en aquellos materiales que no se rompen. Los
procedimientos de ensayo estándares se especifican en ASTM D-790 (plásticos) y
ASTM C-674 (cerámica blanca cocida). ASTM D-797 (elastómeros), ASTM A-438
(hierro fundido) y ASTM D-86 (vidrio)

6. ENSAYO DE TORSIÓN
Método para determinar el comportamiento de materiales sometidos a cargas de giro.
Los datos del ensayo de torsión se usan para construir un diagrama carga-deformación
y para determinar el límite elástico del módulo elástico de torsión, el módulo de rotura
en torsión y la resistencia a la torsión. Las propiedades de cizalladura suelen
determinarse en un ensayo de torsión. (ASTM E-143)