Diseño de Termosifon Vertical

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
HERRAMIENTA AUTOMATIZADA PARA DISEÑAR INTERCAMBIADORES TUBO-

CARCASA EN PROCESOS CON VAPORIZACIÓN
Por:
Oriana M. Da Conceição Rebelo
INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Diciembre de 2015


Por:
Oriana M. Da Conceição Rebelo
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Alexis Bouza
Tutor Industrial: Marlene Perozo

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Diciembre de 2015

ACTA DE EVALUACIÓN


Presentado por: Oriana M. Da Conceição Rebelo. Carnet 10-10172
Realizado con la asesoría de: Alexis Bouza y Marlene Perozo
RESUMEN
Este proyecto de pasantía tiene como objetivo elaborar un procedimiento de cálculo estándar para
el diseño de intercambiadores de calor de tubo y carcasa en procesos con vaporización. El alcance
abarca los procedimientos manuales de diseño para intercambiadores de circulación natural: tipo
marmita, rehervidores de tipo termosifón vertical y rehervidores de tipo termosifón horizontal,
estos están basados en las manuales de diseño de proceso PDVSA “MDP-05-E-01 Principios
Básicos” y “MDP-05-E-02 Intercambiadores de calor de tubo y carcasa”, las prácticas de diseño
de PDVSA versión 1981 y las prácticas de diseño de Exxon Mobil versión 2001. Adicionalmente,
se desarrolló el módulo de una herramienta automatizada para el diseño de los equipos descritos
inicialmente en el alcance, el cual se denomina Módulo CVAP, y que es parte de una herramienta
de diseño de intercambiadores de tubo y carcasa que establece un estándar de uso a nivel
corporativo que se encuentra en pleno desarrollo en PDVSA. Se creó una interfaz de tipo modular
mediante el uso de Visual Basic para Aplicaciones (VBA) en Microsoft® Excel, para realizar la
labor de diseño de manera sencilla y didáctica con el usuario, teniendo como resultado una hoja de
reporte de resultados de los principales parámetros de diseño. La validación de la herramienta se
realizó mediante dos ejemplos para los casos más representativos (intercambiador marmita y
rehervidor de tipo termosifón vertical). Al comparar los resultados del módulo CVAP de la
herramienta desarrollada con el software de uso comercial (HTRI), se concluye que el Módulo
CVAP permite obtener resultados válidos para el diseño del equipo.
Palabras clave: intercambiadores de calor, vaporización, tubo-carcasa, rehervidores, diseño.
iv
DEDICATORIA
A mi madre, Marisa Rebelo y mi hermana Génesis Da Conceição Rebelo, sin ustedes no estaría
aquí el día de hoy, son mi ejemplo de perseverancia y los dos pilares fundamentales de mi vida,
me han enseñado a nunca dejarme caer y seguir mis sueños. Las amo con todo mi corazón.
A la Universidad Simón Bolívar por formarme como profesional durante estos 5 años y
enseñarme el valor del esfuerzo y la dedicación.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios que me permitió escoger la carrera correcta. Gracias por darme la sabiduría para afrontar
todos los momentos difíciles y guiarme en cada uno de mis pasos.
A mi madre, Marisa Rebelo, gracias por hacerme la persona que soy el día de hoy, gracias por
todo tu apoyo en las distintas etapas de mi vida, tú y mi hermana son quienes siempre han estado
incondicionalmente para mí. Sé que siempre puedo contar contigo y te aseguro que siempre
estaré para ti. Te amo, GRACIAS.
A mi hermana, Génesis Da Conceição Rebelo, gracias por siempre estar para mí cuando lo
necesito. Siempre me he esforzado por ser un buen ejemplo y que te sientas orgullosa de tenerme
como hermana. Te amo.
A mis abuelos, Teresa Teixeira y Antonio Sardinha, gracias por todo su cariño. Sé que siempre
tendré el apoyo de ustedes en cualquier momento de mi vida.
A Silvio Romero, gracias por siempre llegar un poco más allá y ser un padre para mí. Gracias
por todos tus consejos y el cariño que me has brindado a lo largo de estos años, gracias por todo
tu apoyo, sé que cuento contigo. Te amo.
A Julio Hernández, gracias por siempre estar para mí, por todo el apoyo que me has brindado en
la universidad y fuera de ella, gracias por siempre mostrarme tu mejor disposición. Me siento
feliz de poder terminar esta etapa juntos. Una vez más gracias, Te amo.
A mis amigas, las que siempre están, Carola Luna, Cirila Oliva y Fabiola Alvarado. Gracias por
siempre estar en las distintas etapas de mi vida, sé que siempre puedo contar con ustedes.
vi
A mis amigos Alejandro Fumero y Humberto Goicoechea que a pesar de la distancia siempre
fueron un gran apoyo durante estos años.
A mi tutora Marlene Perozo, gracias por todo el tiempo dedicado y por toda la confianza que me
brindaste en estos meses. Es invaluable el aprendizaje de esta experiencia. Muchísimas gracias.
A Catherine Harraka, Ana Escudero, Isabel Masini, Carlos Arias, Rolando Lunar, Luis
Rodríguez, Pedro Mateo, Juan Ramírez, Jimmy Contreras, Ramón Iglesias y demás compañeros
en Intevep, gracias por su amistad y toda la ayuda brindada para culminar este trabajo.
A mi tutor académico, Prof. Alexis Bouza, gracias por todo su tiempo y por todos los
conocimientos brindados para realizar esta pasantía y aún más a lo largo de la carrera.
A PDVSA-INTEVEP por brindarme la oportunidad de realizar la pasantía laboral. Me llevo de

ustedes un gran aprendizaje.
vii
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ..................................................................................................................................... iv
DEDICATORIA .............................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
ÍNDICE GENERAL ..................................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................... xii
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ xiii
LISTA DE SÍMBOLOS Y UNIDADES ...................................................................................... xvi
LISTA DE ABREVIATURAS ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I – DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 5
CAPÍTULO II – MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 8
2.1 Generalidades ..................................................................................................................... 8
2.2 Mecanismos de transferencia de calor ............................................................................... 8
2.2.1 Proceso de conducción ................................................................................................... 9
2.2.2 Proceso de Radiación ..................................................................................................... 9
2.2.3 Proceso de Convección................................................................................................... 9
2.3 Intercambiadores de calor ................................................................................................ 10
2.4 Intercambiadores de calor de tubo y carcasa .................................................................... 11
2.4.1 Clasificación de los intercambiadores de tubo y carcasa ............................................. 12
2.4.1.1 Clasificación según el servicio .............................................................................. 12
2.4.1.2 Clasificación según TEMA ................................................................................... 12
2.4.1.3 Clasificación según distribución de flujo .............................................................. 15
2.4.2 Componentes del intercambiador de tubo y carcasa .................................................... 17
2.4.2.1 Carcasa .................................................................................................................. 18
2.4.2.2 Tubos ..................................................................................................................... 18
viii
2.4.2.3 Placa de tubos ........................................................................................................ 21
2.4.2.4 Deflectores transversales ....................................................................................... 21
2.4.2.5 Deflectores longitudinales ..................................................................................... 22
2.4.2.6 Cabezal posterior ................................................................................................... 22
2.4.2.7 Cabezal anterior ..................................................................................................... 22
2.4.3 Consideraciones generales de diseño ........................................................................... 22
2.4.3.1 Generalidades ........................................................................................................ 22
2.4.3.2 Coeficiente global de transferencia de calor Uo .................................................... 23
2.4.3.3 Factores de ensuciamiento ..................................................................................... 24
2.4.3.4 Caída de presión .................................................................................................... 25
2.4.3.5 Disposición de las unidades................................................................................... 25
2.4.3.6 Localización de las boquillas................................................................................. 25
2.4.3.7 Fluido a través de los tubos/carcasa ...................................................................... 25
2.4.3.8 Presión de diseño ................................................................................................... 26
2.4.3.9 Temperatura de diseño........................................................................................... 27
2.5 Procesos de transferencia de calor ................................................................................... 28
2.5.1 Procesos sin cambio de fase ......................................................................................... 28
2.5.2 Procesos con cambio de fase ........................................................................................ 28
2.5.2.1 Intercambiadores de circulación natural ................................................................ 29
2.5.2.1.1 Intercambiadores de tipo marmita ..................................................................... 29

2.5.2.1.2 Rehervidores de tipo termosifón vertical .......................................................... 30
2.5.2.1.3 Rehervidores de tipo termosifón horizontal ...................................................... 31
2.5.2.2Rehervidores de circulación forzada ...................................................................... 31
2.5.3 Fundamentos de la transferencia de calor en ebullición ............................................... 32
2.5.3.1 Ebullición en masa de líquido (Pool Boiling) ....................................................... 33
2.5.3.2 Ebullición convectiva (FlowBoiling) .................................................................... 36
CAPÍTULO III - METODOLOGÍA ............................................................................................. 39
ix
CAPÍTULO IV – PROCEDIMIENTO MANUAL DE DISEÑO ................................................. 44
4.1 Generalidades ...................................................................................................................... 44
4.2 Diseño de intercambiador de tipo marmita.......................................................................... 44
4.2.1 Datos de entrada ........................................................................................................... 44
4.2.2 Cálculo de temperatura media logarítmica ................................................................... 45
4.2.3 Cálculo de temperaturas promedio ............................................................................... 47
4.2.4 Calor requerido (qreq) .................................................................................................... 48
4.2.5 Flujo másico en el lado de los tubos (Mt) ..................................................................... 48
4.2.6 Primera estimación de área de transferencia de calor................................................... 49
4.2.7 Parámetros de diseño del intercambiador ..................................................................... 50
4.2.8 Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de los tubos ........................................ 55
4.2.9 Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de la carcasa ....................................... 57
4.2.10 Cálculo de caída de presión en los tubos .................................................................... 58
4.2.11 Cálculo de caída de presión en el lado de la carcasa. ................................................. 63
4.2.12 Corrección de los coeficientes de transferencia de calor ............................................ 63
4.2.13 Cálculo del área para el procedimiento iterativo ........................................................ 64
4.3 Diseño de rehervidor de tipo termosifón vertical ............................................................. 67
4.3.1 Datos de entrada ........................................................................................................... 67
4.3.2 Cálculo de temperatura media logarítmica ................................................................... 69
4.3.3 Cálculo de temperaturas promedio ............................................................................... 70
4.3.4 Calor requerido ............................................................................................................. 70
4.3.5 Flujo másico en el lado de la carcasa ........................................................................... 70
4.3.6 Primera estimación de área de transferencia de calor................................................... 71
4.3.7 Parámetros de diseño mecánico del intercambiador..................................................... 71
4.3.8 Cálculo del coeficiente convectivo para el lado de la carcasa ...................................... 72
4.3.9 Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de los tubos ........................................ 74
x
4.3.10 Cálculo de la caída de presión en la carcasa ............................................................... 80
4.3.11 Cálculo de caída de presión en el lado de los tubos ................................................... 81
4.3.12 Cálculo del área para el procedimiento iterativo ........................................................ 91
4.4 Diseño de rehervidor de tipo termosifón horizontal ........................................................ 94
CAPÍTULO V – PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ............................................................ 95
5.1 Herramienta de diseño automatizada DAEP- ITC Módulo CVAP ..................................... 95
5.1.1 Características principales y funciones de DAEP-ITC Módulo CVAP ....................... 95
5.1.2 Portal de entrada a DAEP-ITC ..................................................................................... 97
5.1.3 Proceso con vaporización (Módulo CVAP) ................................................................. 98
5.1.3.1 Intercambiador de tipo marmita ............................................................................ 99
5.1.3.2 Rehervidor de tipo termosifón vertical ................................................................ 103
5.1.4 Hoja de resultados ...................................................................................................... 104
5.2 Filosofía de programación ................................................................................................. 104
5.3 Validación de resultados .................................................................................................... 106
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................... 114
REFERENCIAS .......................................................................................................................... 117
APÉNDICE A - TABLAS Y FIGURAS. MÉTODO MANUAL DE DISEÑO ......................... 119
APÉNDICE B – MEMORIA DE CÁLCULO ............................................................................ 131
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. 1 Diámetros y espesores de tubos utilizados en intercambiadores de calor de tubo y

carcasa. .......................................................................................................................................... 20
Tabla 4. 1 Propiedades de los fluidos en lados carcasa y tubos………………………………… 48
Tabla 4. 2 Número de pasos por los tubos recomendado según el diámetro de carcasa. ............. 52
Tabla 4. 3 Coeficiente de caída de presión debido a expansión y cambio de dirección (Ke). ...... 59
Tabla 4. 4 Factor de ensuciamiento para caída de presión en tubos comerciales. ........................ 62
Tabla 4. 5 Caídas de presión típicas en intercambiadores de calor. .............................................. 62
Tabla 4. 6 Selección del factor de ebullición convectiva (Fmv) ................................................... 78
Tabla 5. 1 Comparación de resultados HTRI vs Módulo CVAP. Intercambiador marmita…….109
Tabla 5. 2 Comparación de resultados HTRI vs Módulo CVAP. Rehervidor de termosifón vertical
..................................................................................................................................................... 112
Tabla A. 1 Propiedades del agua saturada………………………………………………………120
Tabla A. 2Coeficientes globales de transferencia de calor típicos. ............................................. 122
Tabla A. 3 Conductividades térmicas de materiales. .................................................................. 126
Tabla A. 4 Factores de ensuciamiento típicos rdi y rdo. ............................................................. 127
Tabla A. 5 Rugosidad de materiales en tuberías. ........................................................................ 130
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1Logo de PDVSA-INTEVEP .......................................................................................... 5

Figura 1. 2 Organigrama PDVSA-INTEVEP S.A. ......................................................................... 7
Figura 2. 1 Esquema de un intercambiador de calor de tubo y carcasa…………………………..11
Figura 2. 2 Designación de tipo TEMA para intercambiadores de calor de tubo y carcasa.......... 14
Figura 2. 3 . Distribución paralela de flujo en intercambiadores de calor de tubo y carcasa ........ 16
Figura 2. 4 Distribución contracorriente de flujo en intercambiadores de calor de tubo y carcasa16
Figura 2. 5 Distribución cruzada de flujo en intercambiadores de calor de tubo y carcasa. ......... 17
Figura 2. 6 Componentes del intercambiador de tubo y carcasa ................................................... 17
Figura 2. 7 Arreglos comunes para el haz de tubos en intercambiadores de calor de tubo y carcasa
....................................................................................................................................................... 19
Figura 2. 8 Tipos de deflectores transversales............................................................................... 21
Figura 2. 9 Diseño interno de rehervidor de tipo marmita ............................................................ 30
Figura 2. 10Rehervidor de tipo marmita. ...................................................................................... 30
Figura 2. 11Rehervidor de tipo termosifón ................................................................................... 31
Figura 2. 12 Rehervidores de circulación forzada. ........................................................................ 32
Figura 2. 13 . Curva típica de ebullición para agua a presión de 1atm……………………………33
Figura 2. 14 Régimen de ebullición nuclear sobre un tubo horizontal de cobre. .......................... 35
Figura 2. 15 Ebullición convectiva en un tubo vertical. ................................................................ 38
Figura 4. 1 Factor de fricción isotérmico dentro de los tubos……………………………………60
Figura 4. 2 Factor de corrección por gradiente de viscosidad. ...................................................... 60
Figura 4. 3 Factor de corrección por convección natural. ............................................................. 61
Figura 4. 4 Algoritmo de cálculo para diseño de intercambiador de tipo marmita ....................... 66
Figura 4. 5 Factor de fricción para el lado de la carcasa. .............................................................. 81
Figura 4. 6 Coeficiente de ebullición nucleada en un tubo único.................................................. 75
Figura 4. 7 Factor de corrección de la mezcla Fc. ......................................................................... 76
Figura 4. 8 Rango efectivo de temperatura DR. ............................................................................ 76
Figura 4. 9 Coeficiente de convección natural. ............................................................................. 77
Figura 4. 10 Dimensionamiento y disposición de tuberías de entrada y salida. ............................ 82
Figura 4. 11 Fracción de tubería ocupada por la fase líquida. ....................................................... 86
xiii
Figura 4. 12 Factor de fricción de Fanning para dos fases. ........................................................... 87
Figura 4. 13 Fracción de tubería ocupada por líquido en flujo vertical......................................... 90
Figura 4. 14 Algoritmo de cálculo para diseño de rehervidor de tipo termosifón vertical ............ 93
Figura 5. 1 Portal de entrada a DAEP-ITC……………………………………………………….97
Figura 5. 2 Portal de entrada al Módulo CVAP ............................................................................ 98
Figura 5. 3 Inicio Módulo CVAP. Selección de intercambiador a diseñar. .................................. 99
Figura 5. 4 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña datos de entrada. ................... 100
Figura 5. 5 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña propiedades del fluido. ......... 101
Figura 5. 6 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña clasificación TEMA. ............ 102
Figura 5. 7 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña características intercambiador.
..................................................................................................................................................... 103
Figura 5. 8 Diseño de rehervidor de tipo termosifón vertical – Pestaña balance hidráulico. ...... 104
Figura 5. 9 Algoritmo de cálculo utilizado en VBA para programar iteración utilizando Newton
Raphson. ...................................................................................................................................... 106
Figura 5. 10 Reporte Módulo CVAP. Intercambiador de tipo marmita. ..................................... 107
Figura 5. 11 Reporte HTRI. Intercambiador de tipo marmita. .................................................... 108
Figura 5. 12 Reporte Módulo CVAP. Rehervidor de tipo termosifón vertical. .......................... 110
Figura 5. 13 Reporte HTRI. Rehervidor de tipo termosifón vertical. ......................................... 111
Figura A. 1 Factor de corrección de la LMTD. Un paso por coraza y 4, 6, 8… (Cualquier múltiplo
de 2) por los tubos……………………………………………………………………………….121
Figura A. 2 Factor de corrección de la LMTD. Dos pasos por coraza y 4, 8, 12… (Cualquier
múltiplo de 4) por los tubos. ....................................................................................................... 121
Figura A. 3 Coeficientes de resistencia en codos, divisiones y curvas. ...................................... 129
Figura A. 4 Coeficientes de resistencia para cambios en sección transversal ............................. 129
Figura A. 5 Factor de fricción en tuberías comerciales. .............................................................. 130
Figura B. 1 Determinación del factor de corrección de la temperatura media logarítmica……..133
Figura B. 2 Fracción de tubería ocupada por la fase líquida ....................................................... 138
Figura B. 3 Factor de fricción isotérmico dentro de los tubos .................................................... 139
Figura B. 4 Factor de corrección por gradiente de viscosidad .................................................... 140
Figura B. 5 Factor de corrección por convección natural............................................................ 140
Figura B. 6 Fracción de tubería ocupada por la fase líquida ....................................................... 147
Figura B. 7 Coeficiente de ebullición nucleada en un tubo único ............................................... 148
Figura B. 8 Rango efectivo de temperatura DR .......................................................................... 149
xiv
Figura B. 9 Factor de corrección de la mezcla Fc. ...................................................................... 149
Figura B. 10 Coeficiente de convección natural.......................................................................... 150
Figura B. 11 Fracción de tubería ocupada por líquido en flujo vertical ...................................... 152
Figura B. 12 Factor de fricción en tuberías comerciales. ............................................................ 154
Figura B. 13 Fracción de tubería ocupada por la fase líquida ..................................................... 156
Figura B. 14 Factor de fricción de Fanning para dos fases. ........................................................ 157
Figura B. 15 Fracción de tubería ocupada por líquido en flujo vertical. ..................................... 158
xv
LISTA DE SÍMBOLOS Y UNIDADES
 Emisividad [adim]
s Factor de corrección de viscosidad del lado carcasa [adim]
t Factor de corrección de viscosidad del lado tubos [adim]
𝑑𝑇 Variación de temperatura en el espesor del material [°C/m]

𝑑𝑋
A Área de transferencia de calor [m2]
a’’ Superficie externa del tubo [m]
a’t Área de flujo por tubo [m2]
Act Área de la configuración de los tubos [m2]
Amin Área de transferencia de calor mínima [m2]
Ao Área de transferencia de calor supuesta [m2]
as Área de flujo de la carcasa [m2]
At Área total de los tubos [m2]
at Área de flujo en los tubos [m2]
B Espaciado de los deflectores [m]
Bc Corrección del espaciado de los deflectores [m]
BR Rango de ebullición [°C]
C’ Espaciado entre los tubos [m]
Cp Calor específico de la sustancia [J/ kg K]
d1 Diámetro de la línea de entrada al intercambiador de calor [in]
d2 Diámetro de la línea de salida del intercambiador de calor [in]
De Diámetro equivalente [m]
di Diámetro interno de los tubos [m]
do Diámetro externo de los tubos [m]
DR Rango efectivo de temperatura [°C]
Ds Diámetro mínimo de la carcasa [m]
DTML Diferencia de temperatura media logarítmica [°C]
DTNI Diámetro interno de la boquilla de entrada a los tubos [m]
DTNO Diámetro interno de la boquilla de salida de los tubos [m]
xvi
espB Espesor de los deflectores [m]
f Factor de fricción no isotérmico [adim]
f1φ Factor de fricción de fanning para una fase [adim]
f2φ Factor de fricción de fanning para dos fases [adim]
Fc Factor de corrección de la mezcla [adim]
fis Factor de fricción isotérmico [adim]
fl Factor de fricción en tuberías comerciales [adim]
Flz Factor de corrección zona de líquido sub-enfriado [adim]
Fmv Factor de ebullición convectivo [adim]
Fn Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica [adim]
fs Factor de fricción lado carcasa [adim]
Ftp Factor de correlación de flujo de dos fases [adim]
Ftt Factor de ensuciamiento para la caída de presión [adim]
Gs Velocidad másica del fluido en el lado de la carcasa [kg/m2 s]
Gt Velocidad másica del fluido en el lado de los tubos [kg/m2 s]
h Coeficiente de convección [W/m2°C]
hi Coeficiente convectivo interno [W/m2°C]
hio Coeficiente convecttivo interno corregido [W/m2°C]
hioc Coeficiente convectivo interno corregido por viscosidad [W/m2°C]
hl Coeficiente convectivo de transferencia de calor para la fase líquida
[W/m2°C]
hnb Coeficiente de ebullición nuclear [W/m2°C]
hnb1 Coeficiente de ebullición nucleada para un tubo único [W/m2°C]
hnc Coeficiente de ebullición natural [W/m2°C]
ho Coeficiente convectivo externo [W/m2°C]
hoc Coeficiente convectivo externo corregido por viscosidad [W/m2°C]
hsi Entalpía del fluido a la temperatura de entrada en el lado carcasa [J/kg]
hso Entalpía del fluido a la temperatura de salida en el lado carcasa [J/kg]
hti Entalpía del fluido a la temperatura de entrada en el lado tubo [J/kg]
hto Entalpía del fluido a la temperatura de salida en el lado tubo [J/kg]
htp Coeficiente de ebullición convectivo [W/m2°C]
K Conductividad térmica [W/m K]
xvii
Ke Coeficiente de caída de presión debido a expansión y cambio de dirección
[adim]
Ki Sumatoria de los coeficientes de resistencia en la línea de entrada al
intercambiador [adim]
klt Conductividad térmica de líquido del fluido en los tubos [W/m K]
Ko Sumatoria de los coeficientes de resistencia en la línea de salida del
intercambiador [adim]
ks Conductividad térmica del fluido en la carcasa [W/m K]
kt Conductividad térmica del fluido en los tubos [W/m K]
kvt Conductividad térmica de vapor del fluido en los tubos [W/m K]
kw Conductividad térmica del material de los tubos [W/m K]
L Longitud de los tubos [m]
m Flujo másico [kg/s]
Ms Flujo másico del fluido en el lado carcasa [kg/s]
Mt Flujo másico del fluido en el lado tubo [kg/s]
MTD Diferencia de temperatura media logarítmica corregida [°C]
n Número de pasos por los tubos [adim]
Nb Número de deflectores [m]
NT Número total de tubos
Nu Número de Nusselt [adim]
Pc Presión crítica [bar]
Pr Número de Prandlt [adim]
Psi Presión de entrada en el lado carcasa [Pa]
pt Distancia de centro a centro de un tubo a otro [m]
Pti Presión de entrada en el lado tubo [Pa]
q Flujo de calor [W/m2]
Q Velocidad de transferencia de calor [W]
qc Flujo crítico de calor [W/m2]
Qg Caudal de vapor [ft3/s]
Ql Caudal de líquido [ft3/s]
qn Mínimo calor efectivo para la ebullición nucleada [W/m2]
qreq Calor requerido [W]
xviii
rdi Resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo [m2°C/W]
rdo Resistencia del material extraño depositado en el exterior del tubo [m2°C/W]
Re Número de Reynolds [adim]
Re2f Número de Reynolds de dos fases [adim]
ri Radio interno de los tubos [m]
Rio Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo [m2°C/W]
RL Fracción de tubería ocupada por la fase líquida [adim]
RLV Fracción de tubería vertical ocupada por la fase líquida [adim]
Ro Resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo [m2°C/W]
ro Radio externo de los tubos [m]
Rt Valor total de la resistencia a la transferencia de calor [m2°C/W]
rw Resistencia de la pared del tubo [m2°C/W]
S2 Longitud equivalente de accesorios en la línea de entrada al intercambiador
[ft]
S5 Longitud equivalente de accesorios en la línea de salida del intercambiador
[ft]
Si Distancias de tuberías de entrada y salida del intercambiador [ft]
ss Gravedad específica del fluido en la carcasa [adim]
TBP Temperatura de burbuja [°C]
TDP Temperatura de rocío [°C]
Tinf Temperatura del fluido lejos del cuerpo [K]
Tms Temperatura promedio del fluido en el lado carcasa [°C]
Tmt Temperatura promedio del fluido en el lado tubo [°C]
Tprom Temperatura promedio del fluido caliente [°C]
tprom Temperatura promedio del fluido frío [°C]
Tsats Temperatura de saturación en el lado carcasa [°C]
Tsatt Temperatura de saturación en el lado tubo [°C]
Tsi Temperatura de entrada en el lado carcasa [°C]
Tso Temperatura de salida en el lado carcasa [°C]
Tsup Temperatura en la superficie del cuerpo [K]
Tti Temperatura de entrada en el lado tubo [°C]
Tto Temperatura de salida en el lado tubo [°C]
xix
Twi Temperatura de la pared interna [°C]
Two Temperatura de la pared externa [°C]
U Coeficiente global de transferencia de calor [W/m2°C]
Uc Coeficiente global de transferencia de calor limpio [W/m2 °C]
Ud Coeficiente global de transferencia de calor sucio [W/m2 °C]
Uo Coeficiente global de transferencia de calor supuesto [W/m2°C]
Uomax Coeficiente global de transferencia de calor máximo [W/m2°C]
V2f Velocidad de dos fases [ft/s]
Vl Velocidad del líquido en la línea de entrada al intercambiador de calor [ft/s]
Vn Velocidad promedio del fluido en las boquillas [m/s]
Vs Velocidad del fluido en el lado de la carcasa [m/s]
Vt Velocidad del fluido en el lado de los tubos [m/s]
Xr Relación de densidades [adim]
Xtt Parámetro de correlación de Lockhart-Martinelli [adim]
Ya Promedio de la fracción de vapor entre la entrada y la salida del fluido [adim]
Yo Fracción de vapor a la salida [adim]
γ Fracción de volumen de líquido en una tubería vertical [adim]
ΔHi Pérdidas totales en la tubería de entrada al intercambiador [ft liq]
ΔHo Pérdidas totales en la tubería de salida del intercambiador [ft liq]
ΔP1 Cabezal de caída de presión en la tubería de entrada al intercambiador [ft liq/ft
tub]
ΔP2 Cabezal de caída de presión en la tubería de salida del intercambiador [ft liq/ft
tub]
ΔPe Caída de presión por elevación [psi]
ΔPf Caída de presión por fricción [psi]
ΔPh Caída de presión estática [Pa]
ΔPl Caída de presión debido a fricción en los tubos [kPa]
ΔPl1 Caída de presión por pie de tubería de entrada al intercambiador [psi/ft]
ΔPl2 Caída de presión por pie de tubería de salida intercambiador [psi/ft]
ΔPn Caída de presión en las boquillas [kPa]
ΔPt Capida de presión total en el lado tubo [psi]
ΔPt1 Caída de presión total en la tubería de entrada la intercambiador [psi]
xx
ΔPt2 Caída de presión total en la tubería de salida del intercambiador [psi]
ΔT Diferencia de temperatura entre los fluidos involucrados [°C]
λ Fracción de volumen de líquido [adim]
μ2f Viscosidad de dos fases [cP]
μlt Viscosidad de líquido del fluido en los tubos [kg/m s]
μs Viscosidad del fluido en la carcasa [kg/m s]
μt Viscosidad del fluido en los tubos [kg/m s]
μvs Viscosidad de vapor del fluido en los tubos [kg/m s]
μwi Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared interna [kg/m s]
μwo Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared externa [kg/m s]
ρ2f Densidad de dos fases [lb/ft3]
ρlt Densidad de líquido del fluido en los tubos [kg/m3]
ρs Densidad del fluido en el lado carcasa [kg/m3]
ρt Densidad del fluido en el lado tubo [kg/m3]
ρvt Densidad de vapor del fluido en los tubos [kg/m3]
φ Factor de fricción por gradiente de viscosidad [adim]
ψ Factor de corrección por convección natural [adim]
xxi
LISTA DE ABREVIATURAS
TEMA: Tubular Exchanger Manufacturers Association

MVGO: Residual mediano de vacío
DAEP: Diseño Automatizado de Equipos de Proceso
CVAP: Con Vaporización
SCF: Sin cambio de fase
CCOND: Con condensación
VBA: Visual Basic para Aplicaciones
xxii
1
INTRODUCCIÓN
Las industrias buscan optimizar sus procesos y aprovechar al máximo la energía consumida, esto
conduce a la necesidad de transferir calor de un fluido a otro. Se busca utilizar y recuperar calor de
determinados puntos del proceso, esto se logra identificando corrientes frías y calientes e
intercambiando calor entre ellas.
Un intercambiador de calor es un equipo cuya función es transferir energía térmica entre dos o
más fluidos, la transferencia de energía tiene lugar debido a la diferencia de temperatura entre ellos.
Los intercambiadores de calor de tubo y carcasa son los más utilizados en la industria de procesos,
son menos costosos, pueden ser limpiados fácilmente, sus componentes internos pueden ser
remplazados de manera sencilla al sufrir averías y proveen grandes flujos de calor en relación a su
peso-volumen. La mayor utilidad en procesos con vaporización se centra en el uso de rehervidores,
los cuales permiten que se lleve a cabo el proceso de destilación, otra utilidad radica en la
vaporización total o parcial de corrientes de proceso y en el precalentamiento para alimentación a
torres de destilación.
En general, el diseño de un intercambiador tubo-carcasa requiere la aplicación de cálculos

tediosos y repetitivos mediante ensayo y error para la obtención de un arreglo preliminar, que luego
debe ser revisado según los criterios de diseño para verificar que se encuentra dentro de los valores
permitidos. Es una labor que implica gran cantidad de cálculos, requiere tiempo, es una tarea
tediosa de cálculo manual y sobre todo lleva consigo un gran riesgo de cometer errores humanos,
por esta razón se propone el uso de una herramienta automatizada, ya que ésta permite utilizar
mayor tiempo en el análisis e interpretación de resultados y no en la aplicación repetitiva de
fórmulas para el dimensionamiento del equipo.
Actualmente existen paquetes automatizados que permiten realizar el diseño de intercambiadores

de calor, el inconveniente radica en los altos costos mediante licencias de uso privativo. En PDVSA
no se tiene disponible una herramienta automatizada de uso corporativo para el diseño de
intercambiadores de calor tubo-carcasa, los métodos de cálculo, tanto el método manual de diseño
2
como el método automatizado, están basados en la recomendación del uso directo del software
HTRI.
Actualmente se está desarrollando una herramienta de uso corporativo, denominada DAEP-ITC

“Diseño Automatizado de Equipos de Proceso – Intercambiadores Tubo-Carcasa”. Este trabajo de
pasantía complementa la herramienta DAEP-ITC la cual tendrá acceso a tres módulos de cálculo:
(1) Módulo SCF, que corresponde al cálculo asociado a procesos sin cambio de fase, (2) el Módulo
CCOND, que corresponde al cálculo asociado a procesos con condensación y finalmente, (3)
Módulo CVAP correspondiente a procesos con vaporización. La herramienta automatizada se
desarrolló bajo un ambiente didáctico, utilizando como lenguaje de programación Visual Basic
para Aplicaciones (VBA) en Microsoft® Excel, éste es uno de los lenguajes más utilizados debido
a su versatilidad y gran campo de aplicaciones, además ofrece una de las mejores interacciones
entre el usuario y la interfaz de trabajo del programa. A futuro se pretende disponer el uso
corporativo de la herramienta a código abierto.
La herramienta desarrollada para el Módulo CVAP contempla como alcance los siguientes
aspectos:
a) Diseño de intercambiadores de tubo carcasa en procesos con vaporización, específicamente

intercambiadores de circulación natural: (1) tipo marmita, (2) rehervidor de tipo termosifón
vertical y (3) rehervidor de tipo termosifón horizontal.
b) El diseño de intercambiadores tipo marmita de acuerdo a las normas TEMA se utiliza con
carcasas tipo “K” y se restringe el uso de carcasas de tipo “E” para termosifones.
c) La vaporización está limitada a ocurrir en el lado de la carcasa en el caso del intercambiador
de tipo marmita y termosifón horizontal. En el caso de termosifón vertical se restringe la
vaporización al lado de los tubos.
d) Se limita el proceso de vaporización a sustancias simples y mezclas sencillas o con estrecho
rango de ebullición. Para vaporizar mezclas multicomponentes se debe construir una curva
de temperatura vs carga de calor (T-Q) y observar si existe una desviación significante en
la tendencia lineal. (Este caso no se considera dentro del alcance del módulo CVAP de la
herramienta para este trabajo de pasantía, pero se desarrollará a futuro de forma modular).
3
Para desarrollar el trabajo se plantearon inicialmente los siguientes objetivos principales:
1) Desarrollar el procedimiento de cálculo estándar para el diseño de intercambiadores de

calor de tubo y carcasa, en procesos con vaporización, que servirá como complemento en
el desarrollo futuro de la herramienta de cálculo automatizada para este tipo de equipos.
2) Validar el procedimiento de cálculo manual desarrollado, para procesos con vaporización,
mediante la generación de una hoja de cálculo en formato de Microsoft Excel, y la
aplicación de un ejemplo para este tipo de proceso.
3) Realizar comentarios a la norma PDVSA MDP-05-E-02 “Intercambiadores de calor de tubo
y carcasa”, específicamente para el contenido que corresponde al proceso con vaporización,
y la actualización del método de cálculo manual en base al procedimiento detallado de
cálculo manual, desarrollado durante este periodo de pasantía.
Los objetivos específicos asociados al cumplimiento de los objetivos generales son los siguientes:
- Revisión de las Normas PDVSA correspondientes a los intercambiadores de calor de tubo

y carcasa.
- Revisión general de los procedimientos de cálculo desarrollados a la fecha para los
intercambiadores de tubo y carcasa.
- Desarrollo de procedimientos detallados de cálculo manual, para procesos con
vaporización, en base a la revisión de procedimientos de cálculo descritos en las Prácticas
de Diseño PDVSA y EXXON.
- Desarrollo de Hoja de cálculo para validación del procedimiento de cálculo.
El desarrollo del módulo de la herramienta automatizada bajo programación en VBA no se tenía

previsto dentro del alcance inicial propuesto para realizar el trabajo de pasantía. Sin embargo, la
sencillez de manejar el lenguaje de programación utilizando VBA en conjunto con Microsoft Excel
permitió crear el Módulo CVAP utilizando el procedimiento de cálculo manual desarrollado en las
primeras fases.
4
El trabajo consta de cinco capítulos: el Capítulo I muestra una breve descripción de la empresa
(PDVSA-INTEVEP). El Capítulo II contiene los fundamentos teóricos necesarios para comprender
los conceptos básicos involucrados al diseño de intercambiadores de calor de tubo y carcasa, así
como también los equipos principales utilizados en procesos con vaporización y el mecanismo bajo
el cual ocurre la transferencia de calor. El Capítulo III describe la metodología empleada para
realizar el trabajo de pasantía en sus distintas fases. El procedimiento manual de diseño para los
equipos es presentado en el Capítulo IV y finalmente, los resultados obtenidos se presentan en el
Capítulo V, posteriormente se presentan las conclusiones y recomendaciones. Se incluye una
sección de Apéndices donde se muestran algunas figuras y tablas correspondientes a la base de
datos utilizada para el procedimiento de diseño (Apéndice A) y la memoria de cálculo
correspondiente a los dos ejemplos estudiados (Apéndice B).
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
INTEVEP es el brazo tecnológico de Petróleos de Venezuela, una filial de investigación cuya

orientación estratégica es generar soluciones tecnológicas integrales, con especial énfasis en las
actividades de Exploración, Producción, Refinación e Industrialización. De igual manera, es
responsabilidad de INTEVEP, el resguardo del acervo tecnológico de PDVSA.(PDVSA, 2015)
Figura 1. 1Logo de PDVSA-INTEVEP.(PDVSA, 2015)
INTEVEP focaliza su esfuerzo en tres áreas medulares: Crudos Pesados y Extrapesados de la Faja
Petrolífera del Orinoco, Gas Costa Afuera y Nuevos Desarrollos Cercanos a Campos Tradicionales
en Áreas Tradicionales. En cada una de estas áreas se realizan actividades de: investigación
estratégica, investigación y desarrollo, ingeniería y asistencia técnica especializada. Cada una de
estas áreas se encuentran integradas a los negocios de PDVSA ya que proveen la transferencia y
aplicación de tecnologías que permiten cubrir integralmente, las diferentes fases de los negocios
petrolero y gas: exploración, producción, manufactura, transporte y mercadeo. (PDVSA, 2015)
Los objetivos de PDVSA-INTEVEP se centran en: (PDVSA, 2015)

6
1) Desarrollar e implementar tecnologías para:
- Lograr un factor de recobro mínimo de 20% del Petróleo Original en Sitio en la Faja
Petrolífera del Orinoco.
- Incrementar el factor de recobro de yacimientos maduros de crudos livianos y medianos.
- Transformar corrientes de los mejoradores y refinerías para su uso como insumos
químicos, petroquímicos y combustibles en las operaciones de la industria.
- Maximizar el uso en el país, de azufre y coque de Petróleo.
- Impulsar el desarrollo del Gas Costa Afuera.
- Minimizar el impacto ambiental de las actividades de la industria y proteger los
ecosistemas de las zonas petroleras.
2) Acelerar la captura, desarrollo, optimización y masificación de nuevas tecnologías a través

de alianzas con otras empresas petroleras y de servicios, universidades y centros de
investigación, nacionales e internacionales; con el fin de maximizar la valorización de
nuestros hidrocarburos.
3) Generar nuevas soluciones o captar tecnologías de estimulaciones químicas o mecánicas

para restituir o mantener la productividad o la inyectividad de los pozos.
4) Acelerar la investigación y desarrollo de esquemas de mejoramiento de crudo, que permitan
obtener una alta calidad de producto con una baja producción de residuos sólidos, mediante
procesos de transformación e industrialización, a bajos costos de inversión y operación.
La sede principal de PDVSA INTEVEP en Los Teques, posee una compleja y moderna
infraestructura física y de equipos:(PDVSA, 2015)
 16.000 m2 de laboratorios especializados

 Complejo de 27 plantas piloto y 11 unidades de servicio para simulación de procesos
y resolución de problemas operacionales de variada complejidad.
 Centro de Información Técnica con acceso a bases de datos nacionales e internacionales,
monografías, títulos de publicaciones periódicas y normas técnicas, entre otras.
 Equipos de cómputo intensivo en el Centro de Simulación de Yacimientos, Centro de
Procesamiento de Datos Geofísicos y Centro de Visualización Científica.
7
INTEVEP agrupa cinco gerencias generales: Exploración y Estudios de Yacimientos, Producción,

Faja Petrolífera del Orinoco, Refinación e Industrialización y Soporte Tecnológico. (Figura 2.1).
Figura 1. 2 Organigrama PDVSA-INTEVEP S.A. (PDVSA-INTEVEP, 2015)
El trabajo de pasantía en PDVSA-INTEVEP fue desarrollado en la Gerencia General de refinación

e industrialización, específicamente en la Gerencia de Refinación, en el Departamento de
Ingeniería, en la pericia de Diseño de Procesos; en esta se tiene como proyecto el Diseño
Automatizado de Equipos de Proceso (DAEP), el cual consiste en el desarrollo de programas de
uso corporativo para diseñar equipos de forma automatizada, partiendo de la generación de
procedimientos detallados de cálculo manual basados en las normas técnicas PDVSA.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Generalidades
En este capítulo se presentan las bases teóricas del trabajo desarrollado, se inicia presentando los
conceptos básicos de la transferencia de calor y los mecanismos bajo los cuales ocurre,
seguidamente se presentan los intercambiadores de calor de tubo y carcasa por ser el equipo más
utilizado en operaciones industriales y en procesos de vaporización de corrientes. Por último se
hace un énfasis especial en los procesos con vaporización, específicamente para los equipos
siguientes (1) hervidores/rehervidores de tipo marmita, (2) vaporizadores/rehervidores de tipo
termosifón vertical, (3) vaporizadores/rehervidores de tipo termosifón horizontal y (4)
vaporizadores/rehervidores de circulación forzada.
2.2 Mecanismos de transferencia de calor
El calor es la forma de energía que se puede transferir de un sistema a otro. El requisito básico para
la transferencia de calor es la presencia de una diferencia de temperatura y la velocidad de la
transferencia dependerá de la magnitud del gradiente. A mayor gradiente de temperatura, mayor es
la razón de la transferencia de calor.(Cengel & Ghajar, 2011)
La transferencia de calor no solo explica como la energía térmica puede ser transferida, también
complementa los principios de la termodinámica, al proporcionar leyes adicionales que se usan
para establecer la rapidez de la transferencia de energía.(Holman, 1999)
9
Los mecanismos de transferencia de calor vienen dados por los procesos de: Conducción,
Radiación y Convección. Estos procesos dependen de un gradiente de temperatura, y en específico,
el proceso de convección se ve influenciado también por el patrón de flujo. (PDVSA, 1995)
2.2.1 Proceso de conducción
En el proceso de conducción ocurre la transferencia de energía por contacto físico en ausencia de

movimiento del material a nivel macroscópico. Ocurre en sólidos, líquidos y gases. El proceso se
rige por la Ley de Fourier,
 dT 
q  K  A   
 dX  Ec. 2.1
2.2.2 Proceso de Radiación
La transferencia de energía ocurre mediante el movimiento de ondas electromagnéticas a través del

espacio, aún cuando existe vacío. Puede darse en sólidos, líquidos o gases, sin embargo, es más
eficiente a través de los gases debido a la mayor capacidad de absorción de energía. El proceso se
rige por la Ecuación de Stefan Boltzman,
 
q  5.67  10 8    A  Tsup
4
Ec. 2.2
2.2.3 Proceso de Convección
La transferencia de calor ocurre de un punto a otro en un fluido, gas o líquido debido a la mezcla
y movimiento de las distintas partes del fluido. El proceso puede ser de convección forzada cuando
10
el movimiento se produce debido a fuerzas externas (bombeo) o por convección natural cuando el
movimiento se produce debido a la diferencia de densidades resultantes de la diferencia de
temperatura. El proceso está regido por la Ley de Newton,
q  h  A  Tsup  Tinf  Ec. 2.3
2.3 Intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor es un equipo diseñado para facilitar la transferencia de calor entre

dos fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitar al mismo tiempo que se mezclen
entre sí. En general el proceso involucra convección en cada fluido y conducción a través de la
pared que los separa.
La función básica de los intercambiadores es la transferencia de energía térmica entre dos o más
fluidos a diferente temperatura. El calor fluye, como resultado del gradiente de temperatura, desde
el fluido caliente hacia el frío a través de una pared de separación, la cual se le denomina superficie
o área de transferencia de calor. (PDVSA, 1995)
En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los procesos industriales son
las siguientes:
 Recuperación de calor: la corriente fría recupera parte del calor contenido en la corriente
caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de las corrientes involucradas, las cuales
fluyen simultáneamente a ambos lados del área de transferencia de calor.
 Evaporación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase

líquida a vapor, los equipos pueden recibir distintos nombres de acuerdo a la función que
cumplen. Específicamente, si el equipo se utiliza para concentrar una solución se denomina
evaporador, si la corriente de proceso es vaporizada, el intercambiador es denominado
11
vaporizador. En el caso de obtener una corriente completamente vaporizada se denomina

hervidor y si se vaporiza parcialmente y se encuentra asociada con una columna de
destilación se denomina rehervidor.
 Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase

vapor a fase líquida. Si el intercambiador se usa para condensar una corriente se denomina
condensador que puede ser total si toda la corriente condensa o parcial si condensa parte de
la corriente de proceso.
2.4 Intercambiadores de calor de tubo y carcasa
Los intercambiadores de tipo tubo y carcasa constituyen los equipos más importantes en
transferencia de calor sin uso de combustible, se utiliza comúnmente en las plantas de procesos
químicos y refinerías. No es caro, es fácil de limpiar y relativamente fácil de construir en diferentes
tamaños, además puede ser diseñado para presiones moderadas a altas, sin que variar
sustancialmente su costo. Es mecánicamente resistente para soportar los esfuerzos externos e
internos en las condiciones normales de operación, debido a los cambios en temperatura y presión;
además es un equipo fácil de mantener y reparar. (PDVSA, 1995)
Estos tipos de intercambiadores contienen un gran número de tubos empacados en una carcasa
con sus ejes paralelos al de éste. (Figura 2.1) La transferencia de calor tiene lugar a medida que
uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos, mientras que el otro se mueve por fuera de
ellos, pasando por la carcasa. (Cengel & Ghajar, 2011)
Figura 2. 1 Esquema de un intercambiador de calor de tubo y carcasa. (Cengel&Ghajar, 2011)

12
2.4.1 Clasificación de los intercambiadores de tubo y carcasa
Los intercambiadores de calor de tubo y carcasa pueden ser clasificados de distintas formas.
Comúnmente son clasificados según el servicio como: clase R, clase C o clase B. También pueden
ser clasificados según la norma TEMA, la cual especifica los tipos de cabezales y el tipo de carcasa
que utiliza el intercambiador. De igual modo es común que sean clasificados según la distribución
interna que siguen los fluidos dentro del equipo, presentándose flujo en paralelo, flujo en
contracorriente y flujo cruzado.
2.4.1.1 Clasificación según el servicio
La norma Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association, 6ª ed., 1978 (llamada

comúnmente normas TEMA), especifica distintos tipos de diseños intercambiadores según el
servicio y condiciones de operación (Perry, 1992), de este modo se tiene:
- Clase R: Utilizados para servicios severos en aplicaciones petroleras y productos afines.

Los equipos fabricados según la norma se diseñan para obtener seguridad y duración en el
servicio bajo las condiciones de mantenimiento que se requieren en esas aplicaciones.
- Clase C: Utilizados para requisitos moderados con aplicaciones comerciales y

procesamiento en general.
- Clase B: Utilizados en servicios de procesos químicos.
2.4.1.2 Clasificación según TEMA
La norma Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA), estandarizó los

tipos de cabezales (anteriores y posteriores) y carcasas, estos están identificados alfabéticamente,
como se puede observar en la Figura 2.2.
13
- Tipos de cabezal anterior
o Tipo A: presenta un canal removible con una plancha de cubierta removible. Más
común entre los cabezales.
o Tipo B: presenta un canal removible con una cubierta integral. Usado solamente
cuando el factor de ensuciamiento del lado de los tubos es menor a 0,002 h ft F
/BTU.
o Tipo C: presenta un canal con cubierta removible integral a la placa de tubo, existen
dos variedades de cabezales tipo C. En uno el canal está unido a la carcasa con una
conexión de brida y en otro el canal es integral a la carcasa.
o Tipo D: tipo de cabezal especial para presiones altas, el canal y la placa del tubo
tienen una construcción forjada integral.
- Tipos de cabezal posterior
o Tipo L: Similar al cabezal anterior tipo A.

o Tipo M: Similar al cabezal anterior tipo B.
o Tipo N: Similar al cabezal anterior tipo C.
o Tipo P: Formado por un canal posterior y placas de tubo con empaquetamiento
sellador de juntas contra la carcasa.
o Tipo S: Formado por una placa de tubo flotante entre un anillo dividido y una
cubierta de placa de tubo. El ensamblado de la placa de tubo se puede mover
libremente dentro de la cubierta de la carcasa.
o Tipo T: Formado por una placa de tubos flotante atornilladas a la cubierta de la placa
del tubo, puede ser usado en cubiertas de carcasas integrales o removibles.
o Tipo U: Indica la construcción del haz de tubos con tubos en U.
o Tipo W: Formado por un cabezal flotante que utiliza junta con empacadura con el
fin de separar los fluidos del lado tubo y carcasa.
14
Figura 2. 2 Designación de tipo TEMA para intercambiadores de calor de tubo y carcasa.

(TEMA, 1999)
- Tipos de carcasa
o Tipo E: es el tipo de carcasa más común debido a su bajo costo y simplicidad. El fluido
entra en un extremo de la carcasa y sale por el otro extremo. Los tubos pueden tener un
arreglo de un solo paso o múltiples pasos y son soportados por deflectores transversales.
15
o Tipo F: este tipo de carcasa posee un deflector longitudinal, dando así una carcasa de
dos pasos. Es usada cuando se requiere unidades en serie, con cada paso de la carcasa
representando una unidad. La caída de presiones mucho más alta que la de una carcasa
de tipo E.
o Tipo G: este tipo de carcasa es utilizada mayormente para la condensación de vapores.
El vapor entra por la parte superior de la carcasa y se divide en dos debido a la placa de
soporte que divide la carcasa en dos compartimientos idénticos.
o Tipo H: este tipo de carcasa se utiliza para reducir la caída de presión en condensadores.
o Tipo J: cuenta con una boquilla central de entrada y dos de salida o viceversa. Se utiliza
para reducir caídas de presión en los equipos.
o Tipo K: carcasa utilizada para generar vapor, se necesita mantener una parte líquida del
fluido de la alimentación y dejar un espacio encima del nivel del líquido para que el
vapor producido pueda viajar a una velocidad suficientemente baja a fin de que las gotas
de líquido que arrastra tengan la oportunidad de caer.
o Tipo X: esta carcasa no posee deflectores longitudinales por lo cual el fluido
atraviesa una vez el haz de tubos, posee una caída de presión menor que la carcasa
de tipo J.
2.4.1.3 Clasificación según distribución de flujo
Según la distribución interna que sigue el fluido dentro del intercambiador podemos encontrar:
flujo paralelo, flujo en contracorriente y flujo cruzado.
- Flujo Paralelo: como se puede apreciar en la Figura 2.3 el flujo paralelo se presenta cuando
el flujo que circula por los tubos y el flujo de la carcasa circulan en la misma dirección.
Uno de los fluidos disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el
equilibrio.
16
Figura 2. 3 . Distribución paralela de flujo en intercambiadores de calor de tubo y carcasa.

(Bejan&Kraus, 2003)
- Flujo en contracorriente: se presenta cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección
pero en sentido opuesto. Los fluidos entran al intercambiador por extremos diferentes. Este
tipo de intercambiador es más eficiente que los otros tipos. El fluido con menor temperatura
sale en el extremo donde entra el fluido con mayor temperatura. (Figura 2.4).
Figura 2. 4 Distribución contracorriente de flujo en intercambiadores de calor de tubo y carcasa.

(Bejan&Kraus, 2003)
- Flujo cruzado: en este tipo de arreglo uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al
otro. (Figura 2.5)
17
Figura 2. 5 Distribución cruzada de flujo en intercambiadores de calor de tubo y carcasa.

(Bejan&Kraus, 2003)
2.4.2 Componentes del intercambiador de tubo y carcasa
Los componentes de un intercambiador de tubo y carcasa se pueden observar en la Figura 2.6.
Figura 2. 6 Componentes del intercambiador de tubo y carcasa. (González, 2002)
1. Carcasa 6. Cabezal posterior

2. Tubos 7. Cabezal anterior
3. Placa de tubos 8. Boquilla de la carcasa
4. Deflectores transversales 9. Boquilla de tubos
18
5. Deflectores longitudinales
2.4.2.1 Carcasa
Es la parte cilíndrica del intercambiador de calor la cual contiene el fluido que circula por fuera
de los tubos. Generalmente se construye de acero al carbón aunque también puede ser de otros
materiales dependiendo del fluido de circulación. Posee boquillas que conforman las vías de
entrada y de salida del fluido.
El número de carcasas es fijado por la magnitud de la diferencia que existe entre la temperatura
de salida del fluido caliente y la temperatura de salida del fluido frío. Esta diferencia determina
el valor de Fn (Factor de corrección de temperatura), el cual debe ser mayor o igual a 0,8 para
intercambiadores de una carcasa, en caso de que el valor Fn sea menor a 0,8 se debe incrementar
el número de carcasas.
2.4.2.2 Tubos
Son los encargados de proporcionar la superficie de transferencia de calor entre el fluido que
fluye dentro de ellos y el otro que fluye en la superficie externa. Disponibles en varios
materiales como: acero al carbón, cobre, aluminio, aluminio-bronce, acero inoxidable, entre
otros…
Los tubos están disponibles con superficie lisa y aleteada. La selección de la superficie esta
basada en la aplicación, disponibilidad y economía del sistema. Los intercambiadores
convencionales de tubo y carcasa utilizan tubos de superficie lisa.
Pueden estar dispuestos en distintos arreglos, se debe elegir el arreglo más conveniente según
las condiciones de operación del intercambiador, de este modo se tienen (Figura 2.7)
19
- Arreglo triangular de 30°. (Figura 2.8.a) se utiliza en intercambiadores con un factor de

ensuciamiento menor a 0,002 h ft2 F/ BTU, este arreglo transfiere más calor por metro
cuadrado que los arreglos cuadrados.
- Arreglo triangular de 60°. (Figura 2.8.b) es poco usado debido a que la trasferencia de calor
es baja comparado con la alta caída de presión que ofrece.
- Arreglo cuadrado de 90°. (Figura 2.8.c) se utiliza en intercambiadores con un factor de

ensuciamiento mayor a 0,002 h ft2 F /BTU
- Arreglo cuadrado de 45°. (Figura 2.8.d) se utiliza en intercambiadores con un factor de

ensuciamiento mayor a 0,002 h ft2 F /BTU y es preferible cuando existe flujo laminar,
debido a que el coeficiente de transferencia de calor es incrementado por la turbulencia
inducida por el arreglo.
Figura 2. 7 Arreglos comunes para el haz de tubos en intercambiadores de calor de tubo y

carcasa. (Rodríguez, 1990)
El espaciado de los tubos es la distancia de centro a centro entre dos tubos adyacentes. Los
espaciados comúnmente usados se calculan como 1,25 veces el diámetro externo del tubo.
20
La selección de la longitud está afectada por la disponibilidad y costo del mismo. La longitud
del tubo no tiene penalidades de costo a menos que exceda los 24ft para acero y 30ft para
aleaciones de cobre.
La selección del diámetro externo y el espesor del tubo dependerá del tipo de servicio a utilizar,
a continuación se presenta en la Tabla 2.1 los diámetros y espesores más utilizados,
Tabla 2. 1 Diámetros y espesores de tubos utilizados en intercambiadores de calor de tubo y

carcasa. (PDVSA, 1995)
Diámetro Espesor mínimo de pared

Tipo de servicio
externo (mm) (mm)
Agua - Tubos no ferrosos 19,05 2,11
Aceite - Tubos no ferrosos -

*Estimar en función de la
Limpio o sucio - Levemente 19,05
velocidad de corrosión.
corrosivo
Aceite - Tubos no ferrosos - *Estimar en función de la

19,05
Limpio o sucio - Corrosivo velocidad de corrosión.

Extremadamente sucio - 25,40
Levemente corrosivo

Extremadamente sucio - 25,40
Corrosivo
Servicios generales - Sucio o
19,05 1,65
limpio
Servicios generales -
25,40 2,11
Extremadamente sucio
21
2.4.2.3 Placa de tubos
Consta de una placa perforada y acondicionada para soportar los tubos, las empacaduras y las
barras espaciadoras. La placa de tubos debe soportar el ataque corrosivo de los dos fluidos
circulantes y debe ser químicamente compatible con el material de los tubos, además de cumplir
con los requerimientos mecánicos del intercambiador.
2.4.2.4 Deflectores transversales
Son utilizados para soporte de los tubos y para incrementar el coeficiente global de transferencia
de calor del fluido, ya que una menor distancia de separación entre los deflectores aumenta la
velocidad del fluido y con ello la turbulencia. Los deflectores transversales también son los
encargados de evitar el pandeo y la vibración en el equipo.
Los deflectores transversales pueden ser de corte segmentado simple, doble o triple como se
observa en la Figura 2.8. El corte más utilizado es el simple, sin embargo, cuando la caída de
presión en el lado de la carcasa es elevada se puede reducir utilizando deflectores dobles o triples.
Figura 2. 8 Tipos de deflectores transversales. (González, 2002)

22
El espacio por donde pasa el fluido se conoce como ventana del deflector y la altura de dicha
ventana expresada como un porcentaje del diámetro de la carcasa se conoce como corte del
deflector. Para deflectores simples se usa de 15% a 40%. (Comúnmente usado 25%)
2.4.2.5 Deflectores longitudinales
Son utilizados cuando se requieren dos o más pasos por la carcasa, también son llamados
divisores de paso. El deflector longitudinal debe ajustarse perfectamente entre los surcos de la placa
de tubos y el cabezal, para así minimizar el riesgo de derrames de una zona a otra, pueden ser de
diseño removible o soldado.
2.4.2.6 Cabezal posterior
Permite la distribución del fluido que viaja por los tubos, la selección del tipo de cabezal posterior
a utilizar (Figura 2.2) depende de las necesidades de limpieza, el estrés térmico, los problemas con
las empacaduras, goteo y costos. (Ver sección 2.3.1.2)
2.4.2.7 Cabezal anterior
Permite la distribución del fluido que viaja por los tubos, la selección del tipo de cabezal anterior
a utilizar (Figura 2.2) depende de la facilidad de acceso del fluido a los tubos. (Ver sección 2.4.1.2)
2.4.3 Consideraciones generales de diseño
2.4.3.1 Generalidades
23
La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro viene dada por:
Q  U  A  DTML Ec. 2.4
Donde:
Q: Velocidad de transferencia de calor (W)

Uo: Coeficiente global de transferencia de calor basado en el área externa de la superficie del metal
( W/ m2 C )
A: Área externa de la superficie del metal a través de la cuela ocurre la transferencia de calor (m2)
DTML: Diferencia de temperatura media logarítmica entre los fluidos caliente y frío. (°C)
2.4.3.2 Coeficiente global de transferencia de calor Uo
El coeficiente global de transferencia de calor se conoce como una medida de las resistencias a la
transferencia de calor, y viene dado por:
1
Uo 
Rt Ec. 2.5
Donde Rt se conoce como el valor total de la resistencia, este viene dado por:
R t  R io  rdi  rw  r do  R o Ec. 2.6
Donde:
Rio: resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo
rdi: resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo

24
rw: resistencia de la pared del tubo
rdo: resistencia del material extraño depositado en el exterior del tubo
Ro: resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo
Los valores rdi y rdo son valores típicos tabulados (Tabla A4) yrw se calcula a partir del espesor y
de la conductividad térmica del metal.
Rio y Ro son funciones de la velocidad másica y propiedades físicas del fluido, donde:
1
 ho
Ro Ec. 2.7
1
 hio
Rio Ec. 2.8
Donde h se conoce como los coeficientes de película.
Los términos de resistencia se expresan por unidad de área y cada resistencia debe estar referida a
la misma área para que puedan sumarse, por lo general se toma el área externa de los tubos.
Existen valores tabulados del coeficiente global de transferencia de calor para los fluidos más
utilizados, estos se pueden consultar en la Tabla A2
2.4.3.3 Factores de ensuciamiento
La resistencia a la transferencia de calor producida por ensuciamiento son causados por sedimentos
que se forman en las paredes internas y externas de los tubos de los intercambiadores de calor.
Están representados por los valores rdo y rdi. Existen valores tabulados para estos factores (Tabla
A4)
25
2.4.3.4 Caída de presión
La caída de presión en el intercambiador viene dada por las pérdidas de fricción debido al fluido,
las perdidas debidas a los cambios en la dirección del flujo y a las pérdidas causadas por expansión
y contracción de las entradas y salidas de las boquillas y tubos.
En general no es deseable tener altas caídas de presión ya que estas contribuyen a la erosión,
requiriendo el uso de internos de espesor excesivo.
2.4.3.5 Disposición de las unidades
Por lo general los intercambiadores de tubo y carcasa se colocan horizontalmente, sin embargo
se pueden colocar verticalmente cuando se minimiza la deposición de sólidos y en el caso de los
termosifones verticales, donde la vaporización ocurre del lado de los tubos.
2.4.3.6 Localización de las boquillas
Se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones
- Las corrientes que se calientan o vaporizan deberían de fluir desde el fondo hacia el tope,
independientemente de si circulan del lado de los tubos o de la carcasa
- Las corrientes que se condensan deberían fluir de tope a fondo, independientemente de si

circulan del lado de los tubos o de la carcasa
2.4.3.7 Fluido a través de los tubos/carcasa

26
Para realizar la selección de la localización de los fluidos se deben evaluar los efectos de
corrosión, ensuciamiento, temperatura, presión, viscosidad, caída de presión y características
tóxicas.
De modo general, el fluido que se muestre primero en la siguiente lista será el que va por los
tubos. (PDVSA, 1995)
1. Agua de enfriamiento.
2. Fluidos corrosivos o un fluido propenso al depósito de coque, sedimentos y otros sólidos.

Además se debe utilizar una aleación resistente al fluido.
3. Fluidos con alto factor de obstrucción. Es más sencillo limpiar en lado de los tubos por métodos
mecánicos (cepillos, water jets…)
4. El menos viscoso de los dos fluidos.
5. El fluido de mayor presión. (Para presiones mayores a 6900kPa, utilizar como punto número 1
de la lista).
6. El fluido más caliente.
7. El líquido de menor volumen.
Se pueden presentar conflictos entre las reglas ya que por ejemplo, un fluido puede tener una alta
presión y ser severamente corrosivo. Las decisiones siempre deben ser tomadas tomando en cuenta
los costos económicos y las consideraciones de seguridad y confiabilidad.
2.4.3.8 Presión de diseño
La presión de diseño se determina para el lado de la carcasa y para el lado de los tubos según las
condiciones de operación que se tengan, se deben tomar en cuenta los siguientes criterios: (PDVSA,
1995)
27
- La presión de diseño debe ser igual a la máxima presión de operación esperada más el
mayor valor entre un 10% de dicha presión y 172kPa (25psig).
- La mínima presión de diseño debe ser 207kPa (30psig).
- Si la presión de diseño del lado de la presión baja es mayor o igual a los dos tercios de la
presión de diseño del lado de la presión alta no se requiere ninguna consideración adicional
en caso que alguno de los internos falle.
- Si la presión de diseño del lado de presión baja es menor que dos tercios de la presión de
diseño del lado de la presión alta se debe examinar el sistema para ver qué pasaría cuando
ocurra un flujo rápido a través de un pase interno que haya fallado. Se debe evaluar si existe
un camino adecuado de escape para el fluido a alta presión o si una válvula de control
automática se abre para proveer una vía de escape.
2.4.3.9 Temperatura de diseño
La temperatura de diseño se determina para el lado de la carcasa y para el lado de los tubos según
las condiciones de operación que se tengan, se deben tomar en cuenta los siguientes criterios:
(PDVSA, 1995)
- Para intercambiadores que operan entre 0°C y 399°C la temperatura de diseño será la
máxima temperatura de operación más 28°C.
- La mínima temperatura de diseño debe ser 66°C para intercambiadores operando por
encima de 0°C
- Para intercambiadores que operan a 0°C y a menores temperaturas, la temperatura de diseño

debe definirse como la mínima temperatura de operación esperada.
- Cuando exista la posibilidad de exponer a los tubos, la placa de tubos y el cabezal flotante
a la temperatura de entrada del fluido caliente por pérdida del medio enfriante, estos
componentes deben ser diseñados para la máxima temperatura de operación esperada del
28
fluido caliente.
2.5 Procesos de transferencia de calor
Los procesos de transferencia de calor involucran operaciones de calentamiento y enfriamiento

de fluidos, dichos procesos puede resultar en un cambio de temperatura o implicar también un
cambio de fase.
2.5.1 Procesos sin cambio de fase
Involucra operaciones de calentamiento y enfriamiento de fluidos donde la transferencia de calor

resulta solamente en cambios de temperatura. En general las fases involucradas son líquido/líquido,
vapor/vapor o líquido/vapor, no presentan cambio de fase. (PDVSA, 1978)
En otras palabras, los procesos sin cambio de fase implican la transferencia de calor sensible. Al
contar con dos sustancias A y B, una de ellas se enfriará al ceder calor y la otra se calentará al
absorber calor, para mantener el equilibrio el calor cedido por una debe ser igual al calor cedido
por la otra (Moncada, 2005), de modo que al no existir pérdidas de calor la ecuación 2.9 es válida.
m  C p  T A  m  C p  T B  Q Ec. 2.9
2.5.2 Procesos con cambio de fase
Involucra operaciones donde el ceder o absorber calor entre dos corrientes implica un cambio de
fase, específicamente se refiere a los procesos de condensación y vaporización. (Debido al alcance
especificado en el trabajo se limitará a tratar los procesos con vaporización).
29
La vaporización se inicia en el momento en el cual la temperatura de la pared en contacto con el

líquido, se hace mayor a la temperatura de saturación del líquido a la presión de operación; como
resultado se forman burbujas sobre la pared sobrecalentada y seguidamente al seguir aumentando
la temperatura las burbujas se crecen y se liberan de la superficie sólida, ascendiendo a través de
la masa de líquido.
Los procesos de transferencia de calor con cambio de fase, específicamente vaporización,

involucran el uso de intercambiadores de calor de tubo y carcasa, ya sean de circulación forzada o
de circulación natural.
2.5.2.1 Intercambiadores de circulación natural
Entre los intercambiadores de circulación natural comúnmente utilizados se encuentran los de

tipo marmita, los rehervidores de tipo termosifón vertical y los rehervidores de tipo termosifón
horizontal.
2.5.2.1.1 Intercambiadores de tipo marmita
El intercambiador de tipo marmita consta de un haz de tubo en U encerrado en una carcasa

suficientemente grande que provee un espacio adecuado para la separación del líquido y el vapor
arriba del haz y un espacio para la acumulación del líquido debajo del haz. (Figura 2.9).
La alimentación del rehervidor consiste en el líquido proveniente del último plato de las columnas
fraccionadoras más el líquido reciclado del rehervidor. (Figura 2.10). Este tipo de rehervidor es
capaz de vaporizar hasta el 100% de la alimentación, sin embargo si esta contiene sucio o tiende a
obstruir (caso de la mayoría de las corrientes de proceso), la carga a ser vaporizada debe ser
restringida a 80% para proveer algo de purga. La sección de fondo de la columna es simplificada
30
con los rehervidores de tipo marmita, no se necesita un volumen para la acumulación de producto
de fondo ni tampoco se requiere un espacio para la separación vapor-líquido.(PDVSA, 1978)
Figura 2. 9 Diseño interno de rehervidor de tipo marmita. (PDVSA, 1995)
Figura 2. 10Rehervidor de tipo marmita. (PDVSA, 1995)
2.5.2.1.2 Rehervidores de tipo termosifón vertical
Este tipo de intercambiador consiste en un intercambiador convencional de tubo y carcasa

montado directamente en la torre (Figura 2.11.a). En este tipo de rehervidor el espacio para la
acumulación del producto de fondo y para la separación del líquido y del vapor están incluidos en
el fondo de la torre. Generalmente es el tipo de instalación más económica, si están soportados
directamente de la torre la línea de descarga de fluido del proceso es bastante corta, lo cual
minimiza la caída de presión del vapor y el costo. El fluido del proceso es vaporizado en los tubos
y se debe restringir a un máximo de 50% de vaporización para evitar operaciones erráticas debido
31
a golpeteo. No deben ser utilizados con fluidos viscosos.(PDVSA, 1978)
2.5.2.1.3 Rehervidores de tipo termosifón horizontal
Este tipo de intercambiador también consiste en un intercambiador convencional de tubo y

carcasa (Figura 2.11.b). Como en el tipo vertical, el espacio para la acumulación de producto de
fondo y el espaciado para la separación del líquido y el vapor están incluidos en la sección de fondo
de la torre. El fluido de proceso es vaporizado en la carcasa, por ello este tipo de rehervidor debe
ser utilizado con servicios que oscilen entre limpios a moderadamente sucios. Sin embargo, colocar
el medio de calentamiento en el lado de los tubos permite el uso de corrientes sucias en los tubos.
2.11.a 2.11.b
Figura 2. 11Rehervidor de tipo termosifón. (PDVSA, 1995)
La vaporización debe ser restringida a 50% para asegurar buena operabilidad y se deben evitar
fluidos viscosos y niveles fluctuantes de alimentación.(PDVSA, 1978)
2.5.2.2Rehervidores de circulación forzada
Involucra los rehervidores de bombeo directo (Figura 2.12), estos consisten de un intercambiador
convencional alimentado por una bomba. La vaporización puede darse del lado de la carcasa o en
32
el lado de los tubos. El fluido es bombeado a través del intercambiador y el vapor formado es
separado en la base de la columna. Este tipo de rehervidor es considerablemente más costoso que
los de circulación natural, por lo que se recomienda ser utilizado sólo en las siguientes
circunstancias especiales:(PDVSA, 1978)
- Se requiere una circulación positiva debido a servicios extremadamente sucios o viscosos.
- Se requiere una alta velocidad de circulación y/o bajo incremento en temperatura para
minimizar la degradación térmica del producto del fondo.
- El tamaño de rehervidor de circulación natural sería irracionalmente grande (requiriendo

carcasas múltiples y tuberías complejas).
- Servicios donde el cabezal hidrostático está limitado.
Figura 2. 12 Rehervidores de circulación forzada. (PDVSA, 1995)
2.5.3 Fundamentos de la transferencia de calor en ebullición
Existen dos mecanismos principales bajo los cuales se puede presentar la transferencia de calor
en ebullición, esto dependerá de la ubicación tanto del fluido que está cambiando de fase como la
del fluido que brinda el medio de calentamiento, de este modo se tiene:
- Ebullición en masa de líquido (Pool Boiling)

33
- Ebullición convectiva (Flow Boiling)
2.5.3.1 Ebullición en masa de líquido (Pool Boiling)
La ebullición en masa de líquido se presenta cuando el fluido a cambiar de fase está contenido
en un recipiente, el medio de calentamiento es suministrado por una superficie en contacto con el
líquido, esta puede estar formada por tubos o placas, estas suministran el calor necesario para la
ebullición del líquido.
La ebullición en masa de líquido puede ser representada gráficamente a través de la “curva de

ebullición”, en esta se representa el flujo de calor en función de la temperatura de exceso, la cual
es expresada como la diferencia entre la temperatura superficial de la pared y la temperatura de
saturación del fluido. La curva típica de ebullición para el agua a presión de 1 atm se muestra en la
Figura 2.13, en ella se observan las distintas zonas que pueden presentarse:
Figura 2. 13 . Curva típica de ebullición para agua a presión de 1atm. (Cengel & Ghajar, 2011)
34
- Ebullición en convección natural (Segmento A – B)
- Ebullición nucleada (Segmento B – D)
- Ebullición de transición (Segmento D – E)
- Ebullición de película (Segmento E-F)
En la ebullición en convección natural (A-B) se produce el movimiento inicial del fluido y

ocurre la transferencia de calor de la superficie de calentamiento al fluido, se produce una pequeña
cantidad de vapor que se desprende de la superficie del líquido debido a que este ha alcanzado su
temperatura de ebullición. La diferencia de temperatura entre la pared y el líquido es pequeña, en esta
zona de ebullición la convección natural rige el movimiento del fluido y la transferencia de calor de la
superficie de calentamiento al fluido se realiza por este mecanismo.(Cengel & Ghajar, 2011)
El fenómeno conocido como ebullición nucleada (B-D) ocurre cuando se empiezan a formar las
primeras burbujas (punto B) en varios sitios preferenciales de la superficie de calentamiento. Las
burbujas se forman con rapidez cada vez mayor, en un número creciente de sitios de nucleación
conforme se avanza en la curva de ebullición hasta el punto D. La ebullición nucleada puede ser
separada en dos regiones distintas; en la región A-B se forman burbujas aisladas en varios sitios
preferenciales de nucleación sobre la superficie calentada, estas se disipan en el líquido poco
después de separarse de la superficie, el espacio que dejan vacío las burbujas que suben lo llena el
líquido que se encuentra en la vecindad de la superficie del calentador. Por su parte en la región B-
C la temperatura del calentador se incrementa aún más y las burbujas se forman a grandes
velocidades en una gran cantidad de sitios de nucleación por lo cual se forman numerosas columnas
continuas de vapor en el líquido (Figura 2.14). Este proceso produce agitación debido al ascenso
de burbujas y con ello produce un aumento en la transferencia de calor. A medida que la
temperatura se eleva aumenta la velocidad de transferencia de calor hasta que el flujo de calor
alcanza un valor crítico.(Cengel & Ghajar, 2011)
35
Figura 2. 14 Régimen de ebullición nuclear sobre un tubo horizontal de cobre. (Cengel & Ghajar,
2011)
Es de suma importancia estimar el valor del coeficiente de ebullición nuclear, ya que en este
régimen se lleva a cabo el proceso de ebullición en intercambiadores de tipo marmita y de
termosifón horizontal (la vaporización ocurre en el lado de la carcasa). Se cuenta con la correlación
de presión reducida dada por Mostinski (1963) (Ec. 2.10).(Perry, 1992)
 P 
0,17
P 
1, 2
 P 
10

 1,8   
0.69
hnb  0,104  Pc q 0.7
  4     10   
  Pc   Pc   PC  
  Ec. 2.10
Es importante verificar en el diseño y operación que el flujo de calor esté por debajo del flujo
crítico. Este puede ser determinado por otra ecuación dada por Mostinski. (Ec. 2.11)
 P
0 , 35
  P  
0,9

qc  3,67 10  Pc  1,8     1   
4
  Pc  
   Pc   Ec. 2.11
El fenómeno conocido como ebullición de transición (D-E) se presenta cuando una fracción
grande de la superficie se cubre con una película de vapor y esta actúa como aislante debido a la
36
baja conductividad térmica que presenta respecto a la del líquido. En la práctica se evita operar en
el régimen de ebullición de transición, para el agua la ebullición de transición se presenta en el
rango de 30-120 °C de temperatura de exceso.(Cengel & Ghajar, 2011)
El fenómeno de ebullición en película (E-F) ocurre cuando la superficie de calentamiento queda

cubierta por completo por una película continua estable de vapor, la presencia de esta película se
traduce en bajas razones de transferencia de calor. La razón de la transferencia de calor aumenta al
incrementarse la temperatura de exceso como resultado de la transferencia de calor de la superficie
calentada hacia el líquido, a través de la película de vapor por radiación.
2.5.3.2 Ebullición convectiva (Flow Boiling)
En la ebullición por convección, el fluido circula a través de un ducto y recibe el calor por
convección a través de las paredes cuando el medio de calentamiento se encuentra en el recipiente,
el movimiento del fluido es generado no solo por agentes externos, sino también, por convección
natural y por el movimiento de burbujas. La naturaleza de la ebullición convectiva es mucho más
complicada debido a que no existe superficie libre donde el vapor pueda escapar y por ello tanto el
líquido como el vapor son forzados a fluir juntos. El flujo en dos fases en un tubo exhibe regímenes
diferentes de ebullición dependiendo de las cantidades relativas de las fases líquido y vapor, esto
complica el análisis del mecanismo de ebullición.
Un ejemplo práctico para ilustrar este mecanismo es un fluido hirviendo en un tubo vertical
(Figura 2.13). En este ocurren las siguientes condiciones a medida que el fluido fluye a través del
tubo:(Moncada, 2005)
- Transferencia convectiva de calor: la entrada del líquido está por debajo de su punto de
ebullición (sub-enfriado) y el calor transferido es por convección forzada.
37
- Ebullición de líquido sub-enfriado: en esta región el líquido adyacente a la pared alcanza

su punto de ebullición, pero no toda la masa del líquido, por lo que se lleva a cabo una
ebullición local sobre la pared, esto incrementa la velocidad de transferencia de calor.
- Ebullición convectiva de líquido saturado: en esta región la masa de líquido hierve de

manera similar a la ebullición nuclear. El volumen de vapor se incrementa y se pueden
formar varios modelos de flujo. En un tubo largo el modelo final de flujo será anular; donde
la fase liquida se adherirá a la pared del tubo y el flujo de vapor fluirá por el centro.
- Convección y radiación: si una fracción grande de alimentación es vaporizada, la pared se

secará y cualquier líquido remanente estará presente como neblina. La transferencia de
calor en esta región es por convección y radiación hacia el vapor. Esta condición no debe
ocurrir en los rehervidores verticales de termosifón ya que la fracción de vapor a la salida
se restringe comúnmente a un 30%.
El cálculo del coeficiente convectivo para un flujo de dos fases circulando a través de un tubo
vertical puede llegar a ser muy complicado, ya que dependerá de los distintos patrones de flujo
formados a través de la tubería (burbujas, tapón, anular, neblina…). Es posible obtener una
aproximación de cálculo considerando un promedio entre el coeficiente de ebullición nucleada, el
coeficiente de ebullición convectivo y un factor de corrección debido a la zona de líquido sub-
enfriado, el método de cálculo es presentado en el Capítulo IV.
38
Figura 2. 15 Ebullición convectiva en un tubo vertical. (Moncada, 2005)

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
En este capítulo se presenta la metodología de trabajo utilizada, se presentan las principales

fuentes de información utilizadas y a groso modo los métodos utilizados para cálculo de
coeficientes convectivos y caída de presión. Por último se presenta la metodología empleada para
crear la herramienta automatizada de cálculo.
Para el desarrollo del trabajo se tomaron en cuenta las siguientes fuentes de información:
- Informe técnico gerencia RIRF para procesos sin cambio de fase y condensación. Marlene
Perozo. 2014
- Norma TEMA 1999
- Manual de Diseño de Procesos. Transferencia de calor. PDVSA MDP-05-E-01 y MDP-05-

E-02. 1995.
- Prácticas de diseño PDVSA, sección 9-E. 1978.
- Prácticas de diseño Exxon, sección IX-E. 2000.
- Manual del Ingeniero Químico., Robert H. Perry. 1995.
- Procesos de transferencia de calor, Donald Kern.
En primer lugar de realizó una revisión general de los procedimientos de cálculo manual para
procesos sin cambio de fase y procesos con condensación que fueron desarrollados en el informe
técnico de la gerencia RIRF para los intercambiadores de calor de tubo y carcasa, esta revisión se
realizó para permitir uniformidad en el proyecto de diseño de equipos de procesos, ya que el
40
trabajo realizado en la pasantía se sumará como complemento al diseño de intercambiadores de

calor de tubo y carcasa en procesos con cambio de fase, condensación y finalmente vaporización.
Se utiliza la diferencia de temperatura media logarítmica (DTML) como método de cálculo, este
permite determinar el área de transferencia de calor necesaria a partir de las temperaturas de entrada
y salida y el flujo másico de los fluidos. Es conveniente el uso del método DTML ya que la
diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío varía a lo largo del intercambiador.
(Cengel & Ghajar, 2011)
Es correcto aplicar este método bajo las siguientes suposiciones: (Perry, 1992)
Todos los elementos de una corriente dada de fluido tienen el mismo historial térmico al pasar
por el intercambiador (cada corriente está bien mezclada en cada punto).
- El intercambiador funciona en estado estacionario.
- El calor específico es constante para cada corriente.
- El coeficiente global de calor es constante.
- Las pérdidas de calor son despreciables
En otras palabras el método DTML se obtiene siguiendo el perfil real de temperaturas de los
fluidos a lo largo del intercambiador y es una representación exacta de la diferencia de temperatura
promedio entre los fluidos caliente y frío. Las diferencias de temperaturas corresponden a aquellas
entre los dos fluidos en cada uno de los extremos del intercambiador. (Perozo, 2014)
Las propiedades físicas de los fluidos a ser utilizadas en los métodos de cálculo son: densidad,
viscosidad, conductividad térmica y calor específico. Los valores de estas propiedades dependen
de la temperatura, por ello, para efectos de cálculo se utilizarán valores constantes de las
propiedades en los extremos del intercambiador, por ello estas son evaluadas a la temperatura
media aritmética de entrada y salida de las corrientes.
41
Se utilizó la norma TEMA para tomar aspectos referentes a nomenclatura en intercambiadores

de calor de tubo y carcasa. Del mismo modo los Manuales de Diseño de PDVSA MDP-05-E-01 y
MDP-05-02 permitieron conocer los principios básicos de intercambiadores de calor. Luego de
finalizar todo el estudio teórico, y haber madurado los conceptos principales de transferencia de
calor relacionados a diseño de equipo se procedió a elaborar el método de diseño manual de los
equipos involucrados para el proceso de vaporización.
A continuación se presenta la metodología empleada para cada uno de los intercambiadores

estudiados:
- Intercambiadores de tipo marmita:
Se trabaja con fluido de servicio en el lado de los tubos, para el cálculo del coeficiente convectivo
interno del caso en el cual el fluido no está cambiando de fase se utilizan correlaciones que emplean
la teoría de Nusselt, utilizando las correlaciones de Sieder & Tate para régimen laminar y
turbulento, y la correlación de Hausen para régimen de transición. (Ec. 4.30). El cálculo del
coeficiente convectivo interno para vapor de agua condensando se fija en 6810 W/m2 °C, este es
un valor heurístico reportado en las Prácticas de Diseño PDVSA 1978.
Para el cálculo del coeficiente convectivo externo se utiliza la ecuación dada por Mostinski
(1963), esta permite estimar el coeficiente para la zona de ebullición nucleada, es una ecuación
simple de usar y da valores realistas, tanto como los dados por las ecuaciones más complejas. Esta
ecuación esta referenciada en el Manual del Ingeniero Químico de Robert H. Perry.
Para la estimación de caída de presión en el lado de los tubos se utiliza el procedimiento empleado
en las Prácticas de Diseño de PDVSA y Exxon para fluidos que no presentan cambio de fase. La
caída de presión total será una sumatoria de la caída de presión en las boquillas, la caída de presión
42
debida a expansión y cambio de dirección de flujo y la caída de presión debido a fricción. La caída
de presión para vapor de agua condensando puede ser considerada despreciable.
La caída de presión para el lado de la carcasa se considera despreciable para el caso de

intercambiadores de tipo marmita, referenciado por Donald Kern.
- Rehervidor de tipo termosifón vertical.
Se trabaja con fluido de servicio en lado de la carcasa, para el cálculo del coeficiente convectivo
externo se propone utilizar correlaciones de tipo Nusselt (Ec. 4.56). En el caso de trabajar con
vapor de agua condensando como medio de calentamiento se fija el coeficiente convectivo en 6810
W/m2 °C, este es un valor heurístico reportado en las Prácticas de Diseño PDVSA 1978.
Para la estimación del coeficiente convectivo interno se utiliza el método utilizado en las
Prácticas de Diseño de Exxon, esta toma en cuenta el coeficiente de ebullición nucleada, el
coeficiente de ebullición convectivo y la zona de líquido sub-enfriado.
La caída de presión en el lado de la carcasa puede ser considerada despreciable, sin embargo se
propone verificar utilizando el método de Kern, ya que permite obtener valores realistas utilizando
un método de cálculo sencillo.
Para el cálculo de caída de presión en el lado de los tubos se utiliza el método empleado en las
Prácticas de Diseño de Exxon, en él se toma en cuenta la disposición y las dimensiones de las
tuberías de entrada y salida del intercambiador, así como las pérdidas fijas presentes en el
intercambiador debido a fricción y elevación.
43
Luego de establecer el método de cálculo manual se procede a crear una herramienta de cálculo
automatizada de intercambiadores de calor de tubo y carcasa para procesos de vaporización. Se
utilizó en lenguaje de programación de Microsoft Visual Basic.
Se desarrolló la interfaz de usuario elaborando ventanas que permiten la recolección de todos los
datos de entrada necesarios para el diseño del equipo. Las ventanas fueron diseñadas con el fin de
presentar al usuario una manera visual y sencilla para el diseño, por ello se incluyen comandos
dentro del programa que orientan al usuario al momento de seleccionar el arreglo de los tubos, los
coeficientes de ensuciamiento, el diámetro y espesor de los tubos y la primera estimación de
coeficientes de transferencia de calor.
La programación se realizó en conjunto con hojas de cálculo elaboradas en Excel ya que en ellas
se vació la recolección de datos lograda a través de las ventanas de diálogo. El procedimiento de
cálculo presentado se realiza de forma iterativa, ya que un valor de coeficiente de transferencia de
calor es asumido y luego es verificado, la iteración se realizó utilizando el método de Newton
Raphson ya que permite cerrar el procedimiento de cálculo empleando pocas iteraciones. Cabe
destacar que le procedimiento de cálculo depende de una gran cantidad de gráficas ya sea para la
estimación de coeficientes convectivos o para el cálculo de caídas de presión, por ello se realizó la
digitalización y parametrización de curvas utilizando programas especializados, de este modo se
obtiene un resultado de forma automática luego de suministrar todos los datos de entrada.
Los resultados son presentados en una Hoja Data con el formato utilizado por PDVSA, donde se
presentan los datos de entrada suministrados y los resultados obtenidos para el diseño del equipo.
Finalmente se elaboró un manual del usuario, en el cual se explica de manera detallada el

funcionamiento de cada una de las ventanas del programa, con la finalidad de facilitar al usuario
su uso sin ningún inconveniente.
CAPÍTULO IV
PROCEDIMIENTO MANUAL DE DISEÑO
4.1 Generalidades
En este capítulo se describe el método manual de diseño para intercambiadores de calor tubo y
carcasa, específicamente para procesos con vaporización, entre los que se tienen: (1)
intercambiadores de tipo marmita, (2) rehervidores de tipo termosifón vertical y (3) rehervidores
de tipo termosifón horizontal.
4.2 Diseño de intercambiador de tipo marmita
En general, el diseño de un intercambiador de tipo marmita corresponde a un procedimiento de

cálculo iterativo, donde se realiza la suposición del coeficiente global de transferencia de calor
asumiendo una geometría para luego validar ésta con las condiciones de operación especificadas
en los datos de entrada. El proceso iterativo culmina cuando se obtiene un área calculada igual al
área supuesta. (Exxon Mobil, 2000)
4.2.1 Datos de entrada
Para poder realizar el diseño térmico e hidráulico de un intercambiador de calor de tipo marmita
se necesitan los siguientes datos:
45
Ladocarcasa. (Fluido de proceso a ser vaporizado)
- Tipo de fluido
- Flujo másico del fluido, Ms
- Temperatura de entrada, Tsi
- Temperatura de salida, Tso
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hsi
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hso
- Temperatura de saturación, Tsats
- Presión de entrada, Psi
- Fracción de vapor a la salida, Yo
Lado tubos. (Fluido de servicio como medio de calentamiento)
- Tipo de fluido
- Temperatura de entrada, Tti
- Temperatura de salida, Tto
- Temperatura de saturación, Tsatt
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hti
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hto
- Presión de entrada, Pti
4.2.2 Cálculo de temperatura media logarítmica
a) Diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)

46
Se realiza el cálculo correspondiente a la diferencia de temperatura media logarítmica como se

muestra en la Ec. 4.1
TB  TA
DTML 
 T 
Ln B 
 TA  Ec. 4.1
TA  Tti  Tso Ec. 4.1.1

TB  Tto  Tso Ec. 4.1.2
b) DTML corregida
En el caso de que el proceso involucre una corriente isotérmica el valor de Fn será igual a 1.
(Perry, 1992)
El valor de la temperatura media logarítmica corregida viene dada por:
MTD  Fn  DTML Ec. 4.2
La razón de que Fn sea menor que 1 se debe al hecho de que el paso del fluido en los tubos con
el paso del fluido en la carcasa no contribuyen de manera efectiva a la diferencia de temperatura
(Kern, 1999).
Para el cálculo del factor de corrección Fn se deben calcular las expresiones P y R (Ec. 4.3 y 4.4)
y utilizando las Figuras A1 y A2 se determina este factor.
47
Tso  Tsi
P
Tti  Tsi Ec. 4.3
Tti  Tto
R
Tso  Tsi Ec. 4.4
El valor de P va desde 0 hasta 1, el valor de R va desde 0 hasta infinito. R vale cero en el momento
que ocurre cambio de fase en el lado de los tubos y tiende a infinito cuando el cambio de fase ocurre
en el lado de la carcasa. El factor Fn vale 1 para estos casos límite, sin importar la configuración
del intercambiador de calor. (Cengel y Ghajar, 2011).
4.2.3 Cálculo de temperaturas promedio
Se procede a calcular la temperatura promedio de los fluidos en el lado de los tubos y en el lado
de la carcasa, se tienen las ecuaciones 4.5 y 4.6 respectivamente:
Tti  Tto
Tmt 
2 Ec. 4.5
Tsi  Tso
Tms 
2 Ec. 4.6
Con las temperaturas promedio se obtienen las propiedades de los fluidos a partir de datos de
simuladores de proceso. Dichas propiedades son necesarias como insumo al momento de realizar
el diseño y se encuentran listadas en la Tabla 4.1
En caso de trabajar con agua como fluido las propiedades físicas pueden ser estimadas utilizando
la tabla A1 del Apéndice.
48
Tabla 4. 1 Propiedades de los fluidos en lados carcasa y tubos
Símbolo Descripción Unidades

ρs Densidad del fluido en la carcasa kg/m3
ρt Densidad del fluido en los tubos kg/m3
Cps Calor específico del fluido en la carcasa J/Kg K
Cpt Calor específico del fluido en los tubos J/Kg K
µs Viscosidad del fluido en la carcasa Kg/m s
µt Viscosidad del fluido en los tubos Kg/m s
ks Conductividad térmica del fluido en la carcasa W/m K
kt Conductividad térmica del fluido en los tubos W/m K
4.2.4 Calor requerido (qreq)
Para el cálculo del calor requerido se tomará la diferencia de entalpías entre la entrada y salida
del fluido en el lado de la carcasa, de este modo se tiene:
q req  M s  hso  hsi  Ec. 4.7
4.2.5 Flujo másico en el lado de los tubos (Mt)
Para conocer el flujo másico requerido en la corriente de servicio (lado tubos) se realiza un
balance de energía y se utiliza la diferencia de entalpía entre la entrada y la salida en la corriente
que circula por los tubos, como se muestra en la Ec.4.8
q req
Mt 
hti  hto  Ec. 4.8
49
4.2.6 Primera estimación de área de transferencia de calor
a) Área mínima (Amin)
La primera estimación se realiza utilizando 47.300W/m2 como flujo de calor promedio, este es
un valor heurístico utilizado en rehervidores de circulación natural (PDVSA, 1978). Se calcula el
área mínima empleando la ecuación 4.9
q req
Amin 
47300 Ec. 4.9
Y con ello se determina el coeficiente de transferencia de calor máximo, como (Ec4.10)
q req
U o max 
Amin  DTML Ec. 4.10
Este valor puede ser utilizado como estimado inicial para realizar el procedimiento iterativo. No
se debe suponer un coeficiente mayor al reportado en este cálculo.
b) Área supuesta (Ao)
Se procede a estimar el coeficiente global de transferencia de calor Uo, (se pueden tomar como
referencia los valores de la Tabla A2 del apéndice) y con ello se calcula el área de transferencia
de calor supuesta como se muestra en la ecuación 4.11.
50
q req
Ao 
U o  DTML Ec. 4.11
El resultado de este cálculo será utilizado como valor semilla en el procedimiento de cálculo. Al
finalizar la iteración el área calculada deberá ser igual al área supuesta. Se obtendrá un coeficiente
global de transferencia de calor distinto para cada iteración a partir del cálculo riguroso de
coeficientes convectivos.
4.2.7 Parámetros de diseño del intercambiador
Para iniciar los cálculos correspondientes a los parámetros de diseño del intercambiador se deben
asumir variables correspondientes a la geometría de los tubos, como son: diámetro externo (do),
espesor (et), longitud (L), arreglo, espaciado (pt) y diámetros internos de las boquillas de entrada y
salida (DTNI y DTNO). Además, se debe conocer la conductividad térmica y la rugosidad del
material empleado. Los criterios para la elección de estas variables se encuentran en el marco
teórico (Sección 2.4.2).
Se deben establecer las temperaturas y presiones de diseño para el lado de la carcasa y de los
tubos utilizando las consideraciones expuestas en el capítulo II, sección 2.4.3.7 y 2.4.3.8.
Se debe elegir el tipo de material para la carcasa, así como el tipo de cabezal anterior (A, B, C o
N) y el tipo de cabezal posterior (L, M, N, P, S, T, U, W). El tipo de carcasa a utilizar es “tipo K”
para el diseño de intercambiadores tipo marmita.
a) Número de tubos (NT)
Una vez asumidos estos parámetros de diseño del intercambiador, se calcula el número de tubos
mediante la ecuación 4.12
51
AO
NT 
a' 'L Ec. 4.12
Donde a’’ corresponde a la superficie externa del tubo y se determina como:
a' '    d o Ec. 4.13
b) Área total de los tubos (At)
El área de configuración de los tubos dependerá del tipo de arreglo, se dispone de la ecuación
4.14.a para arreglos cuadrados y de la ecuación 4.14.b para arreglos triangulares.
Act  pt 2 Ec. 4.14.a

1
Act   pt 2  sen (60)
2 Ec. 4.14.b
De este modo es posible determinar el área total de los tubos, ecuación 4.15.a para arreglos
cuadrados y ecuación 4.15.b para arreglos triangulares.
At  N T  Act Ec. 4.15.a

At  2  N T  Act Ec. 4.15.b
c) Diámetro mínimo de la carcasa (Ds)
Se calcula el diámetro mínimo de la carcasa:

52
4  At
Ds   2  do
 Ec. 4.16
d) Numero de pasos en los tubos (n)
Luego de conocer el diámetro de la carcasa es posible estimar el número máximo de pasos en los
tubos, n. Para ello se utiliza la información de la Tabla 4.2
Tabla 4. 2 Número de pasos por los tubos recomendado según el diámetro de carcasa. (PDVSA,
1995)
Diámetro interno de la carcasa (mm) Máximo número de pasos

< 250 4
250-509 6
510-759 8
760-1019 10
1020-1269 12
1270-1520 14
e) Espaciado de los deflectores (B)
Para estimar el espaciado de los deflectores (B), se debe tomar un valor entre el diámetro mínimo
de la carcasa y un quinto de su valor, para el diseño se tomará el menor espaciado permitido ya que
es el que genera mayor turbulencia y por ende un mayor coeficiente global de transferencia de
calor. (Ec. 4.17)
53
Ds
B
5 Ec. 4.17
Se estima el número de deflectores de la siguiente forma:
LB
Nb 
espB  B Ec. 4.18
Donde:
espB: corresponde al espesor de los deflectores y se debe fijar en 12,7mm (0.5 in) cuando no se
conoce su valor. El número de deflectores calculado debe ser aproximado al número entero
superior.
Finalmente se procede a realizar la corrección del espaciado de los deflectores empleando la

ecuación 4.19.
L  N b  esp
Bc 
Nb  1 Ec. 4.19
f) Área total de flujo por tubo (at)
Se procede a calcular el área de flujo por cada tubo como:
  do2
a't 
4 Ec. 4.20
Y el área total de flujo se determina mediante la ecuación 4.21:

54
N T  a' t
at 
n Ec. 4.21
g) Velocidad másica (Gt)
Con el área de flujo calculada es posible determinar la velocidad másica (Gt) a partir del flujo
másico (Mt):
Mt
Gt 
at Ec. 4.22
h) Velocidad del fluido en los tubos (Vt)
La velocidad promedio del fluido en el lado de los tubos se puede estimar como: (Ec 4.23)
Gt
Vt 
t Ec. 4.23
i) Área de flujo por carcasa (as)
Para el lado de la carcasa se procede a calcular el área de flujo como:
C'
as  Ds   Bc
pt Ec. 4.24
55
donde C’ corresponde al espaciado entre los tubos y se calcula como:
C '  pt  d o Ec. 4.25
j) Velocidad másica (Gs)
Con el área de flujo calculada es posible determinar la velocidad másica (Gs) a partir del flujo
másico (Ms):
Ms
Gs 
as Ec. 4.26
k) Velocidad del fluido en la carcasa (Vs)
La velocidad del fluido que circula por la carcasa puede ser calculada utilizando la Ec 4.27.
Gs
Vs 
s Ec. 4.27
4.2.8 Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de los tubos
Se debe especificar el servicio que se utiliza como medio de calentamiento para el lado de los
tubos, ya que el cálculo del coeficiente convectivo es distinto tomando en cuenta los siguientes
casos: (1) vapor de agua condensando y (2) fluido sin cambio de fase. No se abarcarán procesos de
condensación para fluidos distintos a vapor de agua.
56
Para el caso (1) de vapor condensando, en el que se utiliza vapor de agua como servicio de
calentamiento, el valor del coeficiente convectivo estará alrededor de 6810 W/m2°C. (Valor
heurístico reportado en (PDVSA, 1978).
Para el caso (2) de fluidos que no presentan cambio de fase durante el intercambio de calor se
propone utilizar ecuaciones de tipo Nusselt que dependen de los valores límites de Reynolds.
d i  Gt
Re 
t Ec. 4.28
 t  Cpt
Pr 
kt Ec. 4.29
Con ello se puede estimar el número de Nusselt utilizando la ecuación 4.30.a para régimen
turbulento (Sieder&Tate), 4.30.b para régimen de transición (Hausen) y 4.30.c para régimen
laminar (Sieder&Tate):
0 ,14
 
0.8
1 
Nu  0,027  Re  Pr   t 3 
  wi  Re > 10.000 Ec.4.30.a
1   di  3  t
2 0,14
 2
  10.000 > Re
Nu  0,116   Re  125   Pr  1    
3 3 
    L    wi  > 2.100 Ec.4.30.b
1 0 ,14
 Re Pr d i  3  t 
Nu  1,86     
 L    wi  Re < 2.100 Ec.4.30.c
Donde µwies la viscosidad del fluido a la temperatura de la pared interna, en primer momento es
0.14
  
válido asumir  t  = 1 ya que aún no se conoce la temperatura de la pared.
  wi 
57
Finalmente se calcula el coeficiente individual interno hi, utilizando la ecuación 4.31.
Nu  k t
hi 
di Ec. 4.31
Y con ello se calcula el coeficiente individual interno corregido, utilizando la ecuación 4.32.
di
hio  hi
do Ec. 4.32
4.2.9 Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de la carcasa
Para determinar el coeficiente de convección externo se debe tomar como régimen de ebullición
la “ebullición nucleada” y se puede calcular utilizando la ecuación de Mostinski(1963), esta es
simple de usar y da valores realistas tanto como los dados por ecuaciones más complejas. (Ec. 4.39)
 P 
0,17
P 
1, 2
 P 
10

 1,8   
0, 69
hnb  0,104  Pc q 0, 7
  4     10   
  Pc   Pc   PC  
  Ec. 4.39
Adicionalmente se debe verificar que el flujo de calor esté por debajo del flujo crítico. Este puede
ser determinado por otra ecuación dada por Mostinski (Ec. 4.40)
 P 
0 , 35
 P 
0,9

q c  3,67  10  Pc  1,8  
4
  1    
 
  Pc    Pc   Ec. 4.40
58
Donde:
P: Presión de operación [bar]
Pc: Presión crítica [bar]
q: Flujo de calor [W/m2]
hnb: Coeficiente de ebullición nucleada [W/ m2 °C]
Físicamente no es posible obtener valores superiores al flujo de calor crítico. Este punto indica
el fin de la zona de ebullición nucleada. Luego de alcanzar el flujo crítico de calor se presenta el
régimen conocido como ebullición de transición donde una fracción grande de la superficie se
cubre con una película de vapor y actúa como aislante debido a la baja conductividad térmica que
presenta el gas respecto al líquido.(Cengel & Ghajar, 2011) Ver Capítulo II. Sección. 2.5.3.
4.2.10 Cálculo de caída de presión en los tubos
En el caso en el cual el fluido no presenta cambio de fase, la pérdida total en tubos será la
sumatoria de la caída de presión debido a las boquillas ∆Pn, la caída de presión debido a la
expansión y cambio de dirección del fluido ∆Pe y la caída de presión debido a la fricción en los
tubos ∆Pl.
La caída de presión en las boquillas en kPa se determina utilizando la Ec. 4.33
 t  Vn 2
Pn 
1112 Ec. 4.33
Donde Vn es la velocidad promedio en las boquillas en el lado de los tubos, se determina

utilizando la Ec.4.34
59
1,273  M t
Vn 
DTNI  DTNO   t Ec. 4.34
La caída de presión debido a la expansión y cambio de dirección de fluido en kPa se determina

utilizando la Ec.4.35
2
K e   t  Vt
Pe 
2000 Ec. 4.35
Donde Ke es un coeficiente de caída de presión, este depende del tipo y cantidad de pasos por
los tubos. (Seleccionar con la información disponible en la Tabla 4.3)
Tabla 4. 3 Coeficiente de caída de presión debido a expansión y cambio de dirección (Ke).

(Exxon Mobil, 2001)
Tipo de tubos Número de pasos (n) Factor de caída de presión (Ke)

Tubos rectos Un paso 0,9
Multiple paso 1,6 · n
Tubos en U Dos pasos 0,9
Cuatro o más pasos 0,8 · n
La caída de presión debido a la fricción en los tubos puede ser estimada utilizando la Ec. 4.36
  t  Vt 2  n  L 
Pl  2  10  f  
3


 d i  Ec. 4.36
60
Donde f es el factor de fricción no isotérmica, puede ser calculado utilizando la Ec. 4.37, este
depende del factor de fricción isotérmico fis (Figura 4.1), del factor de corrección por gradiente de
viscosidad φ (Figura 4.2) y del factor de corrección por convección natural ψ (Figura 4.3).
Figura 4. 1 Factor de fricción isotérmico dentro de los tubos. (Exxon Mobil, 2001)
Figura 4. 2 Factor de corrección por gradiente de viscosidad. (Exxon Mobil, 2001)

61
Figura 4. 3 Factor de corrección por convección natural. (Exxon Mobil, 2001)
f  fis     Ec. 4.37
Finalmente la caída de presión total para el lado de los tubos puede ser calculado utilizando la
siguiente expresión (Ec. 4.38)
Pt  Pn  Pe  Ftt  Pl Ec. 4.38
Donde Ftt representa el factor de ensuciamiento para la caída de presión, el valor puede ser
determinado utilizando la Tabla 4.4
Si el valor calculado para la caída de presión está dentro de los límites deseados (Tabla 4.5) se
puede continuar con el diseño del intercambiador. De presentarse el caso contrario se debe regresar
al punto 4.2.4 y cambiar la geometría del equipo. Típicamente es recomendado disminuir el número
de pasos por los tubos, disminuir la longitud de los tubos o aumentar el diámetro de ellos.
62
Tabla 4. 4 Factor de ensuciamiento para caída de presión en tubos comerciales. (Exxon Mobil,
2001)
Tubos aleaciones
Diámetro Espesor de pared Tubos de no ferrosas (Ftt
externo (mm) (mm) acero (Ftt) )
19,05 1,245 1,28 1,14
1,651 1,34 1,17
2,108 1,41 1,2
2,769 1,53 1,26
25,4 1,651 1,24 1,1
2,108 1,28 1,12
2,769 1,35 1,15
3,404 1,43 1,19
38,1 2,108 1,18
2,769 1,21
3,404 1,25
4,191 1,31
Tabla 4. 5 Caídas de presión típicas en intercambiadores de calor. (PDVSA, 1995)
Fluido de circulación Caída de presión típica (kPa) Caída de presión típica (psi)
Gases y vapores (Alta presión) 35-70 5-10
Gases y vapores (Baja presión) 15-35 2-5
Gases y vapores (Presión
atmosférica) 3.5-14 0,5-2
Vapores (Vacío) < 3,5 <0,5
Líquidos 70-170 10-25
En el caso específico en el cual el fluido que circula en los tubos es vapor de agua condensando
la caída de presión puede ser considerada despreciable. (PDVSA, 1978)
63
4.2.11 Cálculo de caída de presión en el lado de la carcasa.
La caída de presión en el lado de la carcasa en rehervidores tipo marmita puede considerarse

despreciable, esto se debe a que las alturas mantenidas en los fondos de las columnas de destilación
determinan el nivel del rehervidor. Si el rehervidor no se monta muy por debajo del nivel del líquido
en la columna la carga hidrostática es pequeña para el líquido que fluye de la columna al rehervidor.
Esto se traduce en una baja velocidad de fluido a través del rehervidor y la caída de presión se
puede considerar despreciable. (Kern, 1999)
4.2.12 Corrección de los coeficientes de transferencia de calor
Se procede a realizar el cálculo de la temperatura de la pared interna (Twi) y la temperatura de la

pared externa (Two) utilizando las ecuaciones 4.41 y 4.42 respectivamente. Es importante destacar
que estas ecuaciones son válidas únicamente cuando el fluido caliente va por los tubos, en caso de
que el fluido caliente circule por el lado de la carcasa se debe modificar Tprom por tprom y
viceversa.
T prom  Twi Twi  t prom


1
ln  o 
d
hio    d i  L  di   1
2    k w  L hnb    d o  L Ec. 4.41
T prom  Twi Twi  Two

1
ln  o 
d
hio    d i  L  di 
2   kw  L Ec. 4.42
Donde kw corresponde a la conductividad térmica del material de los tubos, estos valores están
disponibles en la Tabla A3 del apéndice.
64
Con las temperaturas calculadas se obtienen los factores de corrección de viscosidad para el lado
de la carcasa (Ec. 4.43) y para el lado de los tubos (Ec. 4.44)
0 ,14
  
 s   s 
  wo  Ec. 4.43
0 ,14
  
 t   t 
  wi  Ec. 4.44
Donde  wo y  wi corresponden a las viscosidades a la temperatura de pared externa e interna.
Por último se corrigen los coeficientes globales de transferencia de calor como se muestra en las
ecuaciones 4.45 y 4.46
hoc  hnb   s Ec. 4.45

hioc  hio  t Ec. 4.46
Donde hoc y hioc, son los coeficientes convectivos del lado externo e interno del tubo
respectivamente.
4.2.13 Cálculo del área para el procedimiento iterativo
En primer lugar se determina el coeficiente global de transferencia de calor limpio como se

muestra en la ecuación 4.47
65
ro ln  o 
r
1 1  ri  1
  
Uc h ioc kw h oc Ec. 4.47
Y se calcula el coeficiente de transferencia de calor sucio UD (Ec. 4.48) tomando en cuenta las
resistencias por ensuciamiento en el interior y el exterior de los tubos (rdiy rdo), los valores de estas
resistencias se encuentran tabulados. (Tabla A4)
1 1
  rdi  rdo
UD Uc Ec. 4.48
Por último se calcula el área de transferencia de calor como se muestra en la ecuación 4.49
q req
A
U D  DTML Ec. 4.49
Una vez obtenida el área de transferencia de calor se compara con el área de transferencia de
calor supuesta, de donde pueden surgir los siguientes casos:
- A >Ao, se ha supuesto un valor de coeficiente global muy alto y se debe suponer un valor de
Uo menor. Se recomienda variar el valor en 5 – 10% e iniciar el cálculo nuevamente.
- A <Ao, se ha supuesto un valor de coeficiente global muy bajo y se debe suponer un valor de
Uo mayor. Se recomienda variar el valor en 5 – 10% en iniciar el cálculo nuevamente.
A continuación en la Figura 4.4 se propone un algoritmo de cálculo para intercambiadores de

tipo marmita.
66
Figura 4. 4 Algoritmo de cálculo para diseño de intercambiador de tipo marmita

67
4.3 Diseño de rehervidor de tipo termosifón vertical
El diseño de un rehervidor de tipo termosifón vertical corresponde a un procedimiento de cálculo

iterativo, donde se estima un coeficiente global de transferencia de calor y asumiendo una
geometría se verifican las condiciones de operación especificadas. El proceso iterativo culmina
cuando se obtiene un área calculada igual al área asumida inicialmente. (Exxon Mobil, 2000)
La velocidad de circulación, la velocidad de transferencia de calor y la caída de presión están

interrelacionadas, ya que el fluido circulará a la velocidad que lo permita la columna hidrostática
disponible. En este caso la fuerza impulsora viene dada por la diferencia de densidades entre el
fluido a la entrada de los tubos y la densidad del fluido bifásico a la salida de los tubos. (Moncada,
2005)
La fracción de vapor a la salida de un termosifón vertical debe estar restringida para evitar
operaciones erráticas debido a golpeteo. Es de práctica común en la industria utilizar vaporización
de 30% para asegurar una buena operación de la unidad y una tasa de recirculación favorable.
(PDVSA, 1978)
En el caso de este tipo de intercambiadores, el coeficiente de transferencia de calor viene dado

tanto por ebullición nucleada como por ebullición convectiva ya que el fluido vaporizado está
fluyendo verticalmente sobre una superficie caliente. (Moncada, 2005)
4.3.1 Datos de entrada
Para realizar el diseño de un rehervidor de tipo termosifón vertical se deben tener los siguientes
datos de entrada:
68
Lado carcasa. (Fluido de servicio como medio de calentamiento)
- Tipo de fluido
- Temperatura de entrada Tsi
- Temperatura de salida Tso
- Temperatura de saturación, Tsats
- Presión de entrada, Psi
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hsi
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hso
Lado tubos. (Fluido de proceso a ser vaporizado)
- Tipo de fluido
- Flujo másico del fluido
- Temperatura de entrada, Tti
- Temperatura de salida, Tto
- Presión de entrada, Pti
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hti
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hto
- Temperatura de saturación, Tsatt
- Temperatura de rocío, TDP
- Temperatura de burbuja, TBP
- Presión crítica, Pct
- Fracción de vapor a la salida, Yo

69
4.3.2 Cálculo de temperatura media logarítmica
a) Diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)
Se procede a calcular la diferencia de temperatura media logarítmica, utilizando la siguiente

expresión:
TB  TA
DTML 
 T 
Ln B 
 TA  Ec. 4.50
Donde las diferencias de temperatura ΔTA y ΔTB vienen dadas por las diferencias de temperatura
que se presentan en los extremos del intercambiador, de este modo se tiene:
TA  Tsi  Tto Ec. 4.50.1

TB  Tso  Tti Ec. 4.50.2
b) DTML corregida
Para el cálculo de la DTML corregida se aplica el mismo principio utilizado para rehervidores
tipo marmita. (Ver sección 4.2.2)
70
4.3.3 Cálculo de temperaturas promedio
Se procede a calcular la temperatura promedio de los fluidos en el lado de los tubos y en el lado
de la carcasa utilizando las ecuaciones 4.5 y 4.6 respectivamente. También se deben conocer
distintas propiedades físicas de los fluidos utilizados a las temperaturas promedio de circulación,
en la Tabla 4.1 se hace referencia a dichas propiedades, estas deben ser conocidas de datos de
simulación al momento de realizar el diseño del intercambiador. En caso de trabajar con agua las
propiedades físicas pueden ser estimadas utilizando la tabla A1 del apéndice.
4.3.4 Calor requerido
Para el cálculo del calor requerido se tomará la diferencia de entalpías entre la entrada y salida
del fluido en el lado de los tubos, de este modo se tiene:
qreq  M t  hto  hti  Ec. 4.51
4.3.5 Flujo másico en el lado de la carcasa
Para conocer el flujo másico requerido en la corriente de servicio se realiza un balance de energía
y se utiliza la diferencia de entalpía entre la entrada y la salida en la corriente que circula por la
carcasa, como se muestra en la Ec.4.52
qreq
Ms 
hsi  hso  Ec. 4.52
71
4.3.6 Primera estimación de área de transferencia de calor
a) Cálculo de área mínima
La primera estimación se realiza utilizando 47.300W/m2 como flujo de calor promedio, este es
un valor heurístico utilizado en rehervidores de circulación natural, tal como es el caso del
termosifón vertical. (PDVSA, 1978). Se debe calcular el área mínima empleando la Ec. 4.9 y con
ello determinar el coeficiente de transferencia de calor máximo utilizando la Ec. 4.10.
b) Cálculo de área supuesta
Se procede a estimar el coeficiente global de transferencia de calor Uo, (se pueden tomar como
referencia los valores de la Tabla A2 del apéndice) y con ello se calcula el área de transferencia
de calor supuesta como se muestra en la Ec. 4.11.
4.3.7 Parámetros de diseño mecánico del intercambiador
Para iniciar los cálculos correspondientes a los parámetros de diseño del intercambiador se deben
asumir variables correspondientes a la geometría como: diámetro externo de los tubos (do), espesor
de los tubos (et), longitud de los tubos (L), arreglo de tubos, espaciado de los tubos (Pt) y diámetros
internos de las boquillas de entrada y salida de los tubos (DTNI y DTNO). Además se debe conocer
la conductividad térmica y la rugosidad del material empleado. Los criterios para la elección de
estas variables se encuentran en el marco teórico. Del mismo modo se deben establecer las
temperaturas y presiones de diseño para el lado de la carcasa y de los tubos utilizando las
consideraciones expuestas en el capítulo II, sección 2.4.3.7 y 2.4.3.8.
72
Se debe elegir el tipo de material para la carcasa, así como el tipo de cabezal anterior (A, B, C o
N) y el tipo de cabezal posterior (L, M, N, P, S, T, U, W). El tipo de carcasa a utilizar será tipo E
para termosifón vertical.
Una vez asumidos estos parámetros se calcula el número de tubos, el área de la configuración de
los tubos, el área total de los tubos, el diámetro mínimo de la carcasa, el número de pasos en los
tubos, el espaciado de los deflectores y el número de deflectores. Del mismo modo para el lado de
los tubos se calcula el área total de flujo, la velocidad másica Gt y la velocidad promedio del fluido.
Para el lado de la carcasa se calcula el área de flujo, la velocidad másica Gs y la velocidad de
flujo.(Ver sección 4.2.7)
4.3.8 Cálculo del coeficiente convectivo para el lado de la carcasa
Se debe especificar el servicio que se utiliza como medio de calentamiento, ya que el cálculo del
coeficiente convectivo será distinto en los siguientes casos: (1) vapor condensando y (2) fluido sin
cambio de fase. No se abarcarán procesos de condensación para fluidos distintos a vapor de agua.
Para el caso (1) de vapor condensando, en el que se utiliza vapor de agua como servicio de
calentamiento, el valor del coeficiente convectivo estará alrededor de 6810 W/m2°C. (Valor
heurístico reportado la literatura (PDVSA, 1978)).
Para el caso (2) de fluidos que no presentan cambio de fase durante el intercambio de calor se
propone utilizar ecuaciones de tipo Nusselt que dependen de los valores límites de Reynolds. Como
se trata del flujo que circula por la carcasa el número de Reynolds es calculado utilizando el
diámetro equivalente, cuyo calculo depende del tipo de arreglo de tubos. Se presenta la Ec. 4.52.a
para arreglo cuadrado y 4.52.b para arreglos triangulares.
73
 2   2 
 pt   4  d o 
 
Deq  4  
  do
Ec. 4.53.a
 3 2    2 
  pt     d o 
 2  4 
Deq  4  
  do
Ec. 4.53.b
De este modo se calcula el número de Reynolds para el lado de la carcasa empleando la Ec. 4.54
y el número de Prandlt empleando la Ec. 4.55.
Deq  Gs
Re 
s Ec. 4.54
 s  Cps
Pr 
ks Ec. 4.55
Con ello se puede estimar el número de Nusselt utilizando la ecuación 4.56.a y 4.56.b según el
tipo de régimen que se presente.
0 ,14
1   
Nu  0,36  Re 0 , 55
 Pr   t
3 
  wi  2100 < Re < 106 Ec.4.56.a
0 ,14
  
Nu  0,3228  Re 0, 6
 Pr 0, 4
  t 
  wi  Re > 6000 ; Pr ≥ 1 Ec.4.56.b
Donde µwi es la viscosidad del fluido a la temperatura de la pared interna, en primer momento es
0 ,14
  
válido asumir  t  = 1 ya que aún no se conoce la temperatura de la pared.
  wi 
74
Finalmente se calcula el coeficiente individual externo ho, utilizando la ecuación 4.57.
Nu  k s
ho 
Deq Ec. 4.57
4.3.9Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de los tubos
Para el cálculo del coeficiente promedio de transferencia de calor en el lado de los tubos se debe
tomar en cuenta el coeficiente de ebullición nucleada, el coeficiente de ebullición convectivo y
la zona de líquido subenfriado. A continuación se muestra detalladamente como determinar cada
uno de dichos coeficientes:
a) Coeficiente de ebullición nucleada:
La ecuación 4.59 es una correlación válida para estimar el coeficiente de ebullición nucleada con
los datos de entrada que se encuentran disponibles, esta depende del coeficiente de ebullición
nucleada en un tubo único (hnb1), del factor de corrección de la mezcla (Fc) y del coeficiente de
convección natural (hnc).
0, 67
hnb  hnb1  Fc  hnc Ec. 4.59
El coeficiente de ebullición nucleada en un tubo único hnb1, puede ser determinado utilizando la
Figura 4.5. Para ello se utiliza el flujo de calor (q) y la presión crítica (Pct).
75
El factor de corrección de la mezcla Fc, se determina utilizando la Figura 4.6, para ello es
necesario conocer el parámetro del rango de ebullición BR/DR y la relación de flujo de calor q/qn.
El parámetro qn (mínimo flujo de calor efectivo para ebullición nucleada) se determina utilizando
la ecuación 4.60.
78365
qn 
BR 0,8 Ec. 4.60
* En caso de obtener un flujo mínimo de calor efectivo para ebullición nucleada mayor a 3150
W/m2 se debe usar 3150 W/m2.
El parámetro BR representa el rango de ebullición del fluido y se calcula como:
BR  TDP  TBP Ec. 4.61
Figura 4. 5 Coeficiente de ebullición nucleada en un tubo único. (Exxon Mobil, 2000)

76
Figura 4. 6 Factor de corrección de la mezcla Fc. (Exxon Mobil, 2000)
Figura 4. 7 Rango efectivo de temperatura DR. (Exxon Mobil, 2000)
Figura 4. 8 Coeficiente de convección natural. (Exxon Mobil, 2000)Figura 4. 9 Rango efectivo de

temperatura DR. (Exxon Mobil, 2000)
77
El parámetro DR representa el rango efectivo de temperatura y se determina utilizando la Figura

4.8. Para ello es necesario conocer la relación de densidades Xr (Ec. 4.62)
 v.t
Xr 
 l .t Ec. 4.62
Finalmente el coeficiente de convección natural hnc, se determina utilizando la Figura 4.8.
Figura 4. 10 Coeficiente de convección natural. (Exxon Mobil, 2000)
Tabla A. 1Coeficientes globales de transferencia de calor típicos.

b) Coeficiente de ebullición
(PDVSA, convectivo
1995)Figura 4. 11 Coeficiente de convección natural.
(Exxon Mobil, 2000)
A continuación se presenta en la ecuación 4.63 el cálculo del coeficiente de ebullición

convectivo, este dependerá del factor de ebullición convectiva, Fmv, el factor de correlación de
flujo de dos fases, Ftp y el coeficiente convectivo de transferencia de calor en fase líquida, hl.
78
hTP  FMV  FTP  hl Ec. 4.63
Para determinar el factor de ebullición convectiva Fmv, se utilizan los valores especificados en
la Tabla 4.6, estos dependen del valor del rango de ebullición BR.
Tabla 4. 6 Selección del factor de ebullición convectiva (Fmv)
Factor de ebullición convectiva (Fmv) BR

1 < 3 °C
0,8 3 - 28 °C
0,6 > 28 °C
El factor de correlación de flujo de dos fases (Ftp) es determinado utilizando la ecuación 4.64:
0 , 667
 3,4 
FTP  1  
 Xtt  Ec. 4.64
Donde la variable Xtt es el parámetro de correlación de Lockhart-Martinelli y puede ser

determinado utilizando la ecuación 4.65:
 1  Ya    v.t
0,5

Xtt  1,3      
 Ya    l .t  Ec. 4.65
Donde el parámetro Ya se refiere a la fracción promedio de vapor entre la entrada y la salida del
fluido que circula por los tubos.
79
El coeficiente convectivo de transferencia de calor para la fase líquida, se determina utilizando

la correlación para el número de Nusselt, según el valor límite del número de Reynolds (Ec. 4.30.a,
4.30.b y 4.30.c). Debe utilizarse el número de Reynolds de la fase líquida, calculado utilizando la
ecuación 4.66.
0,353  M t  (1  Ya )
Re l 
di   l .t  N t Ec. 4.66
Finalmente se calcula el coeficiente convectivo de transferencia de calor para la fase líquida como
se muestra en la ecuación 4.67
Nu  k l .t
hl 
di Ec. 4.68
c) Zona de líquido subenfriado
Se determina el factor de corrección de la zona de líquido subenfriado como se muestra en la

ecuación 4.69:
0,5
 P 
FLZ  0,15  0,85   
 Ph  P  Ec. 4.69
Donde ΔPh es el gradiente impulsor, y puede ser calculado utilizando la Ec. 4.70
Ph  9,81 L   l .t Ec. 4.70

80
d) Coeficiente total promedio de transferencia de calor de lado de los tubos
Finalmente el coeficiente total promedio de transferencia de calor para el lado de los tubos se
determina utilizando los parámetros calculados anteriormente (htp, hnb y Flz), utilizando la ecuación
4.71:
hi  hTP  0,6  hnb  FLZ Ec. 4.71
Y con ello se calcula el coeficiente individual interno corregido, utilizando la Ec. 4.32.
4.3.10Cálculo de la caída de presión en la carcasa
Generalmente la caída de presión en el lado de la carcasa puede considerarse despreciable

(PDVSA, 1978). Sin embargo, esto debe verificarse utilizando el procedimiento de cálculo
indicado a continuación.
La caída de presión a través de la carcasa del intercambiador será proporcional al número de

veces que el fluido cruza el haz entre los deflectores. (Kern, 1999). Se propone la Ec. 4.58 para
estimarla.
fs  G s  D s   N b  1
2
PS 
5,22  1010  De  s s   s Ec. 4.58
La correlación anterior es válida para unidades inglesas [lb/in2], el factor de fricción fs [ft2/in2]
se obtiene utilizando la Figura 4.4, Ds corresponde al diámetro interno de la carcasa [ft], Gs
81
corresponde a la velocidad másica del fluido [lb/(h ft2)], Nb a la cantidad de deflectores, De es el

diámetro equivalente [ft], ss la gravedad específica del fluido yφsel factor de corrección por
viscosidad.
Figura 4. 12 Factor de fricción para el lado de la carcasa. (Kern, 1999)
4.3.11 Cálculo de caída de presión en el lado de los tubos
En intercambiadores de tipo termosifón vertical se debe asegurar que se cumpla la tasa de

recirculación, es decir, se debe cumplir que la suma de las resistencias en el circuito de evaporación
sean menores a la fuerza motora hidrostática en el líquido.(Kern, 1999)
82
Se debe considerar en el balance hidráulico la caída de presión por fricción a través de la tubería
de entrada, la caída de presión por fricción dentro del intercambiador, la caída de presión por
elevación en el intercambiador y la caída de presión por fricción a través de la tubería de salida.
(Exxon Mobil, 2000)
a) Fijar disposición y dimensiones de las tuberías de entrada y salida del termosifón
Figura 4. 13 Dimensionamiento y disposición de tuberías de entrada y salida. (Exxon, 2000)
b) Coeficientes de resistencia en la línea de entrada y de salida.
Se debe contabilizar cuántas resistencias se encuentran en las corrientes de entrada y salida del
termosifón vertical. Para la línea de entrada se debe considerar la resistencia de la sálida del líquido
de la torre, la boquilla de entrada al intercambiador, así como el total de codos, curvas y válvulas.
La sumatoria de los valores de las resistencias en la línea de entrada será denotada como Ki.
Para la línea de salida se deben de tomar en cuenta las resistencias que se encuentran en posición
vertical y en posición horizontal. Se denotará como Ko las resistencias presentes en la línea de
83
salida, se debe considerar la resistencia por entrada a la torre, la boquilla de salida del
intercambiador, así como el total de codos curvas y válvulas.(Figura A3 y A4)
c) Caída de presión en la línea de entrada
- Estimar el diámetro de la línea de entrada.
0,5
d1  0,5  di  N T 4.72
* Utilizando di [in] y d1 [in],
- Velocidad del líquido en la línea de entrada
0,0509  M t
Vl 
 lt  d12 4.73
* Utilizando d1 [in], Mt [lb/h], ρlt[lb/ft3] y Vl [ft/s]
- Número de Reynolds
15,28  M t
Re 
 lt  d1 4.74
* Utilizando Mt [lb/h], μlt [cP] y d1 [in].
- Longitud equivalente de accesorios
K i  d1
S2 
48  fl 4.75
84
* Utilizando d1 [in], Ki [adim], S2 [ft tubería] y fl [adim] es el factor de fricción en tuberías

comerciales, puede ser determinado utilizando la Figura A5.
- Caída de presión por pié de tubería
2
fl  Vl   lt
Pl1 
193  d1 4.76
* Utilizando fl [adim], Vl [ft/s], ρlt[lb/ft3], d1[in] y ∆Pl1 [psi/ft].
- Cabezal de caída de presión
144  Pl1
P1 
 lt 4.77
* Utilizando ∆Pl1 [psi/ft], ρlt [lb/ft3] y ∆P1 [ft líquido/ ft tubería].
- Pérdidas totales en la tubería de entrada
H i  P1  S1  S 2  S 6  ( L  S 4)  ( Sh / 2) 4.78
* Utilizando H i [ft líquido], ∆P1 [ft líquido/ ft tubería] y Si [ft tubería]
- Caída de presión total en la tubería de entrada
Pt1  H i   l  g 4.79
* Utilizando Pt1 [psi], H i [ft líquido],  l [lb/ft3]

85
d) Caída de presión en la línea de salida
- Estimar el diámetro de la línea de salida
0,5
d 2  di  N T 4.80
* Utilizando di [in] y d1 [in],
- Calcular la fracción de volumen de líquido
Ql

Qg  Ql 4.81
* Utilizando Q[ft3/s] y λ [adim]
- Calcular la viscosidad de la mezcla
 2 f   lt     vt  (1   ) 4.82
* Utilizando μ[cP]
- Calcular el promedio de velocidad de la mezcla
F 7  (Ql  Qg )
V2 f 
d 22 4.83
* Utilizando d2[in], Q[ft3/s], V2f [ft/s] y F7=184
- Calcular el número de Reynolds de dos fases

86
En primer lugar se debe estimar la fracción de tubería ocupada por la fase líquida (RL) utilizando
la Figura 4.11.
Figura 4. 14 Fracción de tubería ocupada por la fase líquida. (Exxon Mobil, 2004)
Seguidamente se calcula la densidad de dos fases como se muestra en la Ec. 4.84
 lt  2  vt  1   2
2 f  
RL 1  RL 4.84
* Utilizando ρ[lb/ft3], λ [adim] y RL [adim].
El número de Reynolds para dos fases se calculará a partir de la velocidad, viscosidad y densidad
de dos fases como se muestra en la Ec.4.85
87
d 2  V2 f   2 f
Re 2 f  124 
2 f 4.85
* Utilizando d2[in], V2f[ft/s], ρ2f [lb/ft3] y μ2f [cP]
- Determinar el factor de fricción de Fanning
El factor de fricción de Fanning para una fase se determinará utilizando la Ec. 4.86
0,125
f 1  0,0014  0 , 32
Re 2 f 4.86
El factor de fricción de Fanning para dos fases será determinado utilizando la relación f 2 / f1
obtenida a partir de la Figura 4.12
Figura 4. 15 Factor de fricción de Fanning para dos fases. (Exxon Mobil, 2004)
88
- Caída de presión por pié de tubería
f 2  V2 f 2  2 f
Pl 2 
6 g d2 4.87
* Utilizando V2f [ft/s], ρ2f [lb/ft3], d2 [in], g=32.174 ftlb/lbfs2 y ∆Pl2 [psi/ft]
- Cabezal de caída de presión
144  Pl 2
P 2 
 lt 4.88
* Utilizando ∆Pl2 [psi/ft], ρlt [lb/ft3] y ∆P2 [ft líquido/ ft tubería].
- Longitud equivalente de accesorios
Ko  d 2
S5 
48  f 2 4.89
* Utilizando d2 [in], Ko [adim], S5 [ft tubería] y f 2 [adim].
- Pérdidas totales en la tubería de salida
H o  P2(S1  S 5) 4.90
* Utilizando H o [ft líquido], ∆P2 [ft líquido/ ft tubería] y Si [ft tubería]
- Caída de presión total en la tubería de salida

89
Pt 2  H o   l  g 4.91
* Utilizando Pt 2 [psi], H O [ft líquido],  l [lb/ft3]
e) Cálculo de pérdidas fijas (En el intercambiador)
En primer lugar se debe determinar la fracción de volumen de líquido (Ec.4.81), la viscosidad de

la mezcla (Ec.4.82) y la velocidad del fluido (Ec.4.83).
- Número de Reynolds para las dos fases
En primer lugar se procede a calcular el parámetro γ como se muestra en la Ec.4.92
0,9 0,19 0 , 205 0, 7 2 , 75

 Ml    lt   lt   vt   vt
  F9    0 , 72
 Mv  Gt 0, 435   lt 4.92
* Utilizando F9 = 6.28E4, Ml [klb/h], Mv [klb/h], μ[cP], σ [dynes/cm], ρ[lb/ft3] y Gt [lbm/ft2 s].
Determinar el parámetro RLv (Fracción de tubería ocupada por la fase líquida en flujo vertical)
utilizando la Figura 4.12
Determinar la densidad de la mezcla (Ec. 4.84), el número de Reynolds de la mezcla utilizando

(Ec. 4.85) y el factor de fricción de Fanning (Ec. 4.86).
90
Se considerarán las pérdidas por fricción y las pérdidas por elevación dentro del intercambiador.
Las pérdidas por fricción en el intercambiador (∆Pf) pueden ser estimadas utilizando la Ec. 4.93 y
las pérdidas por elevación utilizando la Ec. 4.94
Figura 4. 16 Fracción de tubería ocupada por líquido en flujo vertical. (Exxon Mobil, 2004)
f 2  V2 f 2  2 f  L
Pf 
6 g d2 4.93
 lt  RLV   vt  (1  RLV )
Pe  L
144 4.94
* Utilizando ρ[lb/ft3], L [ft] y ∆Pe [psi]
f) Caída de presión total en el lado de los tubos
Finalmente la caída de presión total en el lado de los tubos será la sumatoria de las pérdidas en
la línea de entrada, las pérdidas en la línea de salida y las pérdidas en el intercambiador debidas a
fricción y elevación. Se presenta la Ec. 4.95 como resultado final para el cálculo de la caída de
presión.
91
PT  Pt1  Pt 2  Pf  Pe 4.95
En caso de que las resistencias sean mayores que lo que la carga hidrostática puede vencer se
deberán cambiar parámetros de diseño mecánico del intercambiador. La caída de presión por
fricción puede ser reducida utilizando tubos menores y diámetro mayor. (Kern, 1999)
4.3.12 Cálculo del área para el procedimiento iterativo
Se determina el coeficiente global de transferencia de calor limpio como se muestra en la

ecuación 4.96
ro ln  o 
r
1 1  1
   ri 
U c hio kw ho Ec. 4.96
Y se calcula el coeficiente de transferencia de calor sucio (Ec. 4.97) tomando en cuenta las
resistencias por ensuciamiento en el interior y el exterior de los tubos (rdiy rdo), los valores de estas
resistencias se encuentran tabulados. (Tabla A5)
1 1
  rdi  rdo
UD Uc Ec. 4.97
Por último se calcula el área de transferencia de calor como se muestra en la ecuación 4.98
q req
A
U D  DTML Ec. 4.98
92
Una vez obtenida el área de transferencia de calor se compara con el área de transferencia de
calor inicial, en caso de diferir se procede a suponer otro coeficiente global de transferencia de
calor.
En la Figura 4.14 se presenta el algoritmo de cálculo para diseño de rehervidores de tipo

termosifón vertical.
93
Figura 4. 17 Algoritmo de cálculo para diseño de rehervidor de tipo termosifón vertical

94
4.4 Diseño de rehervidor de tipo termosifón horizontal
El procedimiento manual de diseño para rehervidores de tipo termosifón horizontal es el mismo

que el utilizado para intercambiadores de tipo marmita. Se debe asegurar que este tipo de
intercambiador opera en la zona de ebullición nucleada, por ello es importante trabajar para límites
de 70% del flujo crítico de calor. (Exxon Mobil, 2000)
Se debe asegurar que la fracción vaporizada a la salida debe estar en el rango de 10 a 50% para
evitar operaciones erráticas en el equipo, comúnmente se trabaja con 30% de vaporización con
respecto a la alimentación. (PDVSA, 1978).
CAPÍTULO V
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
5.1 Herramienta de diseño automatizada DAEP- ITC Módulo CVAP
Los intercambiadores de calor de tubo y carcasa son equipos de uso frecuente en la industria, y
como en muchas áreas de la ingeniería, su diseño ha ido incorporando el uso de herramientas de
diseño automatizado.
Los cálculos iterativos asociados al diseño de intercambiadores de tubo y carcasa que se realizan
de forma manual consumen mucho tiempo, pero cuando se cuenta con una herramienta informática,
este tiempo puede ser aprovechado para afianzar conceptos teórico-prácticos y desarrollo de
criterios de ingeniería, mediante el análisis de resultados y sensibilidad de los parámetros asociados
al equipo, tiempo que es necesario para el proceso de toma de decisiones respecto al diseño final
del equipo.
Por esta razón, se desarrolló un programa para el diseño de equipos de intercambio de calor de
tubo y carcasa, denominado DAEP- ITC el cual implementa Visual Basic para Aplicaciones en
conjunto con Microsoft Excel en entorno Windows. DAEP-ITC emplea métodos de cálculo
basados en las Prácticas de Diseño de PDVSA 1978 y las Prácticas de Diseño de Exxon Mobil
2001, el método de cálculo se complementa utilizando información disponible para el uso público
en bibliografías especializadas.
5.1.1 Características principales y funciones de DAEP-ITC Módulo CVAP

96
El programa desarrollado DAEP-ITC Módulo CVAP presenta las siguientes características:
a) Incorpora criterios de diseño y conceptos de transferencia de calor asociados al uso de

las normas PDVSA MDP-05-E-01 y 02.
b) Emplea una metodología de programación orientada a objetos en Visual Basic para

Aplicaciones (VBA), cuenta con estructuras de datos y algoritmos específicos para el
diseño de intercambiadores de tubo y carcasa para procesos con vaporización.
c) Requiere que los datos se ingresen con las unidades en sistema internacional (SI).
d) Incluye información teórica sobre equipos TEMA y como realizar su selección según el
servicio requerido. Esta clasificación TEMA es seleccionada durante el diseño y se
muestra en la hoja de reporte de resultados.
e) Incluye información con respecto a criterios de diseño que guían al usuario a la hora de
elegir el diámetro de los tubos, el arreglo de tubos más conveniente y los factores de
ensuciamiento según el tipo de fluido utilizado, tanto para el lado tubo como para el lado
carcasa. El programa también contiene una guía para la selección del coeficiente global
de transferencia de calor promedio (U) para iniciar el procedimiento iterativo de cálculo.
f) Incluye ejemplos para los equipos más representativos, con ellos se verificó el correcto
funcionamiento del programa; dichos ejemplos pueden ser cargados desde el programa
para verificar su funcionalidad. Se seleccionó como ejemplo el intercambiador de tipo
marmita y el rehervidor de tipo termosifón vertical por representar dos mecanismos de
transferencia de calor distintos, ebullición en masa de líquido y ebullición convectiva
respectivamente.
g) Produce un reporte de resultados de aspecto similar al de una hoja de datos de ingeniería.
h) Permite realizar cálculos referidos a: los coeficientes de película en los lados tubo y
carcasa, determinar el diámetro de carcasa, obtener la cantidad y dimensiones de los
tubos y espaciado de los deflectores. Del mismo modo permite determinar la caída de
presión en el lado de la carcasa y lado tubo, las velocidades promedio de circulación de
97
los fluidos, así como calcular el coeficiente global de transferencia de calor (U), limpio
y sucio.
i) En general, la herramienta de cálculo DAEP- ITC Módulo CVAP presenta el

complemento dentro del proyecto DAEP-ITC, en el se presenta una entrada que permite
al usuario seleccionar entre las tres opciones de cálculo según sea el proceso asociado,
mediante botones de entrada a cada uno de los módulos: (1) módulo SCF para procesos
sin cambio de fase, (2) módulo CCOND, para procesos con condensación, y (3) para
procesos con vaporización CVAP, tal como se indica en la norma PDVSA MDP-05-E-
02, de Intercambiadores de tubo y carcasa.
5.1.2 Portal de entrada a DAEP-ITC
Al ingresar al programa DAEP - ITC se presenta una pantalla como portal de entrada, tal
como se indica en la Figura 5.1, para los tres tipos de procesos: (1) Módulo SCF para procesos
sin cambio de fase, (2) Módulo CCOND para procesos con condensación y (3). Módulo
CVAP para procesos con vaporización.
Figura 5. 1 Portal de entrada a DAEP-ITC

98
5.1.3 Proceso con vaporización (Módulo CVAP)
Al ingresar al módulo CVAP, se tiene una primera pantalla (Figura 5.2) la cual identifica
que estamos ingresando al Módulo CVAP para procesos con vaporización. En ella se tiene
la opción de acceder al diseño de equipos con el botón de comando “Módulo CVAP”, se
permite también el acceso a la base de datos donde se encuentran las principales figuras y
tablas utilizadas para la programación del código para el diseño del equipo. Del mismo modo
se permite ingresar a la hoja de cálculo donde se encuentra paso a paso el procedimiento
seguido para el dimensionamiento del equipo. Finalmente se presenta la guía de usuario con
las principales recomendaciones y criterios de diseño para este tipo de equipos, así como una
ayuda didáctica para el uso correcto de la herramienta de cálculo.
Figura 5. 2 Portal de entrada al Módulo CVAP
Luego acceder al diseño de los equipos accionando el botón de comando módulo CVAP,
se presenta el Inicio del módulo donde se permite seleccionar el tipo de intercambiador a
diseñar, están habilitados los intercambiadores de circulación natural: (1) Intercambiadores
99
de tipo marmita, (2) Rehervidores de tipo termosifón vertical y (3) Rehervidores de tipo
termosifón horizontal. (Figura 5.3)
Figura 5. 3 Inicio Módulo CVAP. Selección de intercambiador a diseñar.
5.1.3.1 Intercambiador de tipo marmita
Al seleccionar diseñar intercambiador de tipo marmita se muestra la ventana para la

recolección de los datos necesarios para realizar el dimensionamiento del equipo, esta consta
de las siguientes pestañas: (1) Datos de entrada, (2) Propiedades del fluido, (3) Clasificación
TEMA y (4) Características del intercambiador.
En la pestaña de “Datos de entrada” se deben introducir los datos correspondientes a las

corrientes de proceso: nombre de los fluidos, flujo másico de la corriente de proceso (lado
carcasa), temperaturas de entrada y de salida, entalpías de entrada y salida, presión de entrada
para ambas corrientes, temperatura de saturación a la presión de entrada y la fracción de
vapor a la salida de la corriente de proceso. Al lado derecho de la ventana se puede observar
un gráfico con la diferencia de temperaturas en los extremos del intercambiador. (Figura 5.4)
100
Figura 5. 4 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña datos de entrada.
La siguiente pestaña “Propiedades del fluido” (Figura 5.5) solicita las propiedades físicas
necesarias para realizar el dimensionamiento del equipo: densidad, viscosidad, calor
específico y conductividad térmica. Para el caso del fluido que está siendo vaporizado se
solicita la presión crítica. Estos datos deben provenir de un simulador de procesos ya que el
programa DAEP-ITC carece de un módulo para cálculo de propiedades físicas de fluidos. En
caso de trabajar con agua en alguna de las corrientes, las propiedades físicas serán calculadas
automáticamente a partir de la temperatura y presión dadas. El diseño será realizado con las
propiedades evaluadas a la temperatura promedio de circulación, sin embargo se solicitan las
propiedades a temperatura de entrada y salida para completar la hoja data de diseño del
equipo.
101
Figura 5. 5 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña propiedades del fluido.
En la pestaña de “Clasificación TEMA” (Figura 5.6), se debe seleccionar el tipo de cabezal

anterior y el tipo de cabezal posterior según la clasificación de Tubular Exchanger
Manufacturers Association (TEMA). El tipo de carcasa siempre será de tipo “K” para
intercambiadores de tipo marmita. Adicionalmente se presenta una guía de ayuda para la
selección del tipo de cabezal más conveniente para el proceso estudiado.
102
Figura 5. 6 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña clasificación TEMA.
Finalmente la última pestaña (Figura 5.7), corresponde a las características del

intercambiador, en ella el diseñador debe seleccionar los parámetros principales
correspondiente a la geometría del equipo tales como: diámetro externo, espesor de pared,
longitud de tubo, espaciado de tubos, arreglo de tubos, diámetro de boquillas y materiales de
construcción. También se solicitan los factores de ensuciamiento tanto para el lado tubo como
para el lado carcasa. Por último es necesario introducir una estimación para el coeficiente
global de transferencia de calor, a partir del cual se inician los cálculos iterativos
correspondientes al diseño del equipo. El programa ofrece una guía de ayuda para la selección
de diámetro y espesor, arreglo de tubos, factor de ensuciamiento y coeficiente global de
transferencia de calor.
103
Figura 5. 7 Diseño de intercambiador de tipo marmita – Pestaña características

intercambiador.
5.1.3.2 Rehervidor de tipo termosifón vertical
Al seleccionar como opción de diseño un rehervidor de tipo termosifón vertical se muestra

una ventana similar a la del diseño de intercambiador marmita, esta contiene las mismas
ventanas: (1) datos de entrada, (2) propiedades del fluido, (3) clasificación TEMA y (4)
características del intercambiador. Estas pestañas se comportan exactamente igual que en el
caso anterior. Se añade una pestaña adicional (5) correspondiente al balance hidráulico del
equipo como se puede observar en la Figura 5.8, en ella se deben introducir las longitudes de
las tuberías correspondientes a entrada y salida, así como los coeficientes de resistencias en
cada una de las tuberías.
104
Figura 5. 8 Diseño de rehervidor de tipo termosifón vertical – Pestaña balance hidráulico.
5.1.4 Hoja de resultados
Los resultados obtenidos de la herramienta de cálculo DAEP-ITC Módulo CVAP son

cargados y presentados en una hoja de reporte, basada en la norma PDVSA MDP-05-E-02.
Esta contiene los datos de los fluidos, sus propiedades físicas, las caídas de presión estimadas
para el lado tubo y para el lado carcasa, las características del equipo y los parámetros
geométricos. La hoja de datos se muestra directamente en Microsoft Excel, donde puede ser
impresa o puede ser grabada en un archivo PDF. (Ver Figura 5.10 y 5.12)
5.2 Filosofía de programación

105
El diseño de un intercambiador de calor de tubo y carcasa se basa en un cálculo iterativo,

en este, un arreglo preliminar es asumido y luego es verificado. El Módulo CVAP, está
codificado para que a partir de una geometría especificada se hagan los cálculos respectivos
de coeficientes convectivos (externo e interno), obteniendo un nuevo coeficiente de
transferencia de calor global y con este, un área calculada de transferencia de calor; los
cálculos son repetidos hasta obtener un área supuesta igual al área calculada, como es
propuesto en el Capítulo IV correspondiente al “Procedimiento Manual de Diseño”.
La iteración fue programada utilizando el método de Newton Raphson, este es un algoritmo

eficiente para encontrar aproximaciones de los ceros o raíces de una función real, por lo tanto
fue necesario definir una función objetivo. El objetivo final de la iteración es que el área
supuesta sea igual al área calculada, por lo tanto el coeficiente global de transferencia de
calor supuesto debe ser igual al calculado. Esto permite definir la función objetivo en base al
coeficiente global de transferencia de calor, es decir, se busca que la siguiente expresión (Ec.
6.1) sea igual a cero.
ro ln  o 
r
1 1  1
   ri   r r 0
di do
U c hio kw ho Ec. 6.1
El algoritmo está programado para repetir el cálculo de Uc hasta que el cálculo de la función
objetivo (Ec. 6.1) sea menor a 1  10 9 , en caso de no cumplir con la condición el coeficiente
global de transferencia de calor calculado pasa a ser el coeficiente global supuesto y a partir
de él ser determinan los coeficientes convectivos para realizar la nueva iteración.
A continuación en la Figura 5.9 se puede observar el algoritmo de cálculo utilizado para

programar la iteración:
106
Figura 5. 9 Algoritmo de cálculo utilizado en VBA para programar iteración utilizando

Newton Raphson.
5.3 Validación de resultados
Se realizaron ensayos en el programa comercial HTRI con los ejemplos utilizados en la

herramienta de cálculo DAEP-ITC Módulo CVAP, tanto para el intercambiador de tipo
marmita como para el rehervidor de termosifón vertical, esto se realizó con el fin de
demostrar la veracidad de los resultados obtenidos.
En el caso del intercambiador de tipo marmita, se diseñó un proceso para vaporización de

agua a partir de una corriente de MVGO. Los resultados obtenidos utilizando el Módulo
CVAP son presentados en la Figura 5.10 y los resultados obtenidos utilizando HTRI son
presentados en la Figura 5.11.
107
HOJA DE DATOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR
TUBO Y CARCASA
Cliente: Fecha
Proyecto: Equipo Nº
Ubicación: Referencia
Servicio de Unidad: Fabricante
Tamaño 6.1 x 1.53 - 1.3 m TEMA Tipo AKT Orientación: Horizontal Conectadas en: Paralelo 1 Serie 1
Area/ Unidad (Bruta/ Neta): 687.77 m2 Carcasas/ Unidad: 1 Area/ Carcasa(Bruta/ Neta): 687.77 m2
DESEMPEÑO DE UNA UNIDAD
Asignación del Fluido
Nombre del Fluido
Flujo del Fluido Total
Vapor
Liquido
Vapor de agua (Steam)
Agua
Incondensables
Temperatura
Densidad
Viscosidad
Calor especíifico
Conductividad Térmica
Calor Latente
Presión de Entrada
Velocidad
Caida de presión (Permisible/ Calculada)
Resistencia de incrustación
Coeficiente de película promedio
Calor Transferido w MTD (Corregida) °C
Coeficiente de Transferencia (Limpio/ Sucio/ Requerido) 631.63 409.3 W/m2ºC
CONSTRUCCION POR CARCASA
LADO CARCASA LADO TUBOS
Presión Diseño/ Prueba kPa 868.272 1201.7
Temperatura de Diseño °C 192.9 257.1
Número de pasos 1 12
Tolerancia a la corrosión mm
Diametro carcasa DI/DE. mm 1299.27 1324.67 Sketch
Material carcasa Acero al carbono
Ubicación LADO CARCASA LADO TUBOS

Entrada mm 146 146
Salida mm 146 146
Intermedias mm
Nº de Tubos: 1884 DE (Diámetro Externo) 19.05 mm
Material: Acero al carbono Espesor (min/ Promedio) 2.11 mm
TUBOS Arreglo: Arreglo cuadrado 90° Longitud 6.1 mm
Tipo de tubo: Plano Espaciado (Pitch) 23.82 mm
Tipo de soporte de tubo: Tubo en U
Transversales Tipo % Corte Espaciamiento: c/c 259.86 mm
DEFLECTO
Sello de deflector Sello con by-
RES Longitudinales Tipo de Sello largo pass
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Carcasa Cubierta Carcasa
Canal o Cubierta Cubierta Canal
Cubierta Cabezal Flotante/ Pernos Deflector de Choque
Tipo de Junta de Expansión Material de Junta de Expansión
Soporte del Tubo
EMPACADURA Lado Carcasa Lado Tubos
Cabezal Flotante
Requerimientos Código Estampado (S/N)
Calc. MAWP CLASE TEMA
NOTAS:
Figura 5. 10 Reporte Módulo CVAP. Intercambiador de tipo marmita.

108
Figura 5. 11 Reporte HTRI. Intercambiador de tipo marmita.
En la Tabla 5.1 se presentará la diferencia porcentual de los parámetros de diseño más

importantes entre el Módulo CVAP y HTRI, esto con el objetivo de verificar que los
resultados obtenidos son admisibles.
109
Tabla 5. 1 Comparación de resultados HTRI vs Módulo CVAP. Intercambiador marmita
HTRI CVAP % Diferencia

Área (m²) 687.77 661.07 3.88
Nt 1812 1884 -3.97
Q (w) 6133630 6008667.66 2.04
DTML (°C) 25.4 21.35 15.94
U (w /m² °C) 433.22 409.3 5.52
V carcasa (m/s) 0.11 0.09 18.18
V Tubos (m/s) 1.56 1.27 18.59
∆P tubos (kPa) 113.35 121.2 -6.93
DI carcasa (m) 1.32 1.3 1.52
Mt (kg/s) 45.93 45.02 1.98
En la Tabla 5.1 se observa que la diferencia entre las principales variables de diseño del
intercambiador de tipo marmita se producen debido a que cada programa posee criterios de
diseño diferentes, entre las mayores diferencias se encuentran las velocidades tanto para el
lado tubo con un 18,59% como para el lado carcasa con 18,18%, esto se debe a que HTRI
utiliza correlaciones de mayor precisión al realizar este cálculo, el Módulo CVAP determina
la velocidad a partir de la velocidad másica y la densidad (Sección 4.2.7), en lado carcasa en
el cual el fluido está cambiando de fase se utiliza la densidad del fluido en dos fases (Ec.
4.84), esto puede reducir la precisión en el cálculo por el uso de gráficos. Otra diferencia
notable se observa en el cálculo de la diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)
con un 15,94%, esto se debe a que HTRI utiliza un método propio para su cálculo. En general,
las diferencias existentes son debido a las características específicas de cada modelo de
cálculo y los valores obtenidos utilizando el Módulo CVAP se encuentran dentro de un rango
aceptable para su uso en diseño preliminar de equipos.
110
En el caso del rehervidor de tipo termosifón vertical, se diseñó un proceso para

vaporización de una corriente de agua-metanol a partir de una corriente de servicio de agua.
Los resultados obtenidos utilizando el Módulo CVAP son presentados en la Figura 5.12 y los
resultados obtenidos utilizando HTRI son presentados en la Figura 5.13.
HOJA DE DATOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR
TUBO Y CARCASA
Cliente: Fecha
Proyecto: Equipo Nº
Ubicación: Referencia
Servicio de Unidad: Fabricante
Tamaño 3.66 x 0.232 m TEMA Tipo AES Orientación: Vertical Conectadas en: Paralelo 1 Serie 1
Area/ Unidad (Bruta/ Neta): 8.60 m2 Carcasas/ Unidad: 1 Area/ Carcasa(Bruta/ Neta): 8.60 m2
DESEMPEÑO DE UNA UNIDAD
Asignación del Fluido
Nombre del Fluido
Flujo del Fluido Total
Vapor
Liquido
Vapor de agua (Steam)
Agua
Incondensables
Temperatura
Densidad
Viscosidad
Calor especíifico
Conductividad Térmica
Calor Latente
Presión de Entrada
Velocidad
Caida de presión (Permisible/ Calculada)
Resistencia de incrustación
Coeficiente de película promedio
Calor Transferido w MTD (Corregida) °C
Coeficiente de Transferencia (Limpio/ Sucio/ Requerido) 1769.2 1104.7 W/m2ºC
CONSTRUCCION POR CARCASA
LADO CARCASA LADO TUBOS
Presión Diseño/ Prueba kPa 1174 999.5
Temperatura de Diseño °C 207.6 171.27
Número de pasos 1 1
Tolerancia a la corrosión mm
Diametro carcasa DI/DE. mm 231.72 257.12 Sketch
Material carcasa Acero al carbono
Ubicación LADO CARCASA LADO TUBOS
Entrada mm 146 146

Salida mm 146 146
Intermedias mm
Nº de Tubos: 29 DE (Diámetro Externo) 25.4 mm
Material: Acero al carbono Espesor (min/ Promedio) 1.65 mm
TUBOS Arreglo: Arreglo triangular 30° Longitud 3.66 mm
Tipo de tubo: Plano Espaciado (Pitch) 31.75 mm
Tipo de soporte de tubo: Tubo en U
Transversales Tipo % Corte Espaciamiento: c/c 46.34 mm
DEFLECTORES Sello de Sello con
Longitudinales Tipo de Sello deflector largo by-pass
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Carcasa Cubierta Carcasa
Canal o Cubierta Cubierta Canal
Cubierta Cabezal Flotante/ Pernos Deflector de Choque
Tipo de Junta de Expansión Material de Junta de Expansión
Soporte del Tubo
EMPACADURA Lado Carcasa Lado Tubos
Cabezal Flotante
Requerimientos Código Estampado (S/N)
Calc. MAWP CLASE TEMA
NOTAS:
Figura 5. 12 Reporte Módulo CVAP. Rehervidor de tipo termosifón vertical.

111
Figura 5. 13 Reporte HTRI. Rehervidor de tipo termosifón vertical.

112
En la Tabla 5.2 se presenta la diferencia porcentual de los parámetros de diseño más

importantes entre el Módulo CVAP y HTRI, esto con el objetivo de verificar que los
resultados obtenidos son admisibles.
Tabla 5. 2 Comparación de resultados HTRI vs Módulo CVAP. Rehervidor de termosifón

vertical
HTRI CVAP % Diferencia

Área (m²) 7.88 8.6 -9.14
Nt 27 29 -7.41
Q (w) 303456 353843.56 -16.60
DTML (°C) 37.1 37.25 -0.40
U (w /m² °C) 1251.8 1104.7 11.75
V carcasa (m/s) 0.17 0.18 -5.88
V Tubos (m/s) 1.75 1.92 -9.71
∆P tubos (kPa) 2.58 2.42 6.20
DI carcasa (m) 0.257 0.232 9.73
Mt (kg/s) 0.15 0.17 -13.33
En la Tabla 5.2 se observa que la diferencia entre las principales variables de diseño del
intercambiador de tipo termosifón vertical se producen debido a que cada programa posee
criterios de diseño diferentes, entre las mayores diferencias se encuentra el cálculo de calor
y el cálculo de flujo de servicio con -16,60% y -13,33% respectivamente, esto se debe a que
el Módulo CVAP no cuenta con un paquete termodinámico incluido que permita realizar el
cálculo de entalpías en las corrientes de entrada y salida, por lo cual se trabajó con datos
obtenidos de un simulador de procesos comercial, el cual reporta valores distintos a los
calculados por HTRI que utiliza un paquete termodinámico propio denominado “Paquete
HTRI”. Otra diferencia apreciable se presenta en el cálculo del coeficiente global de
transferencia de calor con un 11.75%, esta diferencia es atribuible al cálculo del coeficiente
113
convectivo interno debido a la complejidad que presenta en flujo vertical con cambio de fase,
sin embargo el valor reportado es aceptable. En general, las diferencias existentes son debido
a las características específicas de cada programa y los valores obtenidos utilizando el
Módulo CVAP se encuentran dentro de un rango admisible para su uso en diseño preliminar
de equipos.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
- Se desarrolló el procedimiento de cálculo estándar para el diseño de intercambiadores

de calor de tubo y carcasa en procesos con vaporización, los cuales están basados
teóricamente en la norma PDVSA MDP-05-E-02. El método de cálculo manual se fija
utilizando las Prácticas de Diseño de PDVSA (1978) y las Prácticas de Diseño de Exxon
Mobil (2001)
- El desarrollo del procedimiento de cálculo manual permitió la elaboración de una

herramienta automatizada para el diseño de intercambiadores de calor de tubo y carcasa
en procesos con vaporización. Esta complementará el desarrollo en el Diseño
Automatizado de Equipos de Proceso en Intercambiadores de calor (DAEP-ITC),
incorporando el Módulo CVAP.
- Se logró validar el procedimiento de cálculo manual desarrollado para procesos de

vaporización mediante el desarrollo de dos ejemplos para este tipo de procesos.
- Se validó mediante un ejemplo para intercambiador marmita que el procedimiento

desarrollado es viable y da resultados congruentes, se compararon los resultados del
diseño con los obtenidos utilizando el software HTRI y se concluye que las diferencias
son debidas a características específicas de cada programa, sin embargo se encuentran
dentro de un rango admisible para diseño preliminar de equipos con diferencias
menores a 18%.
- Se validó mediante un ejemplo para rehervidor de tipo termosifón vertical que el

procedimiento desarrollado es viable y da resultados congruentes, se compararon los
resultados del diseño con los obtenidos utilizando el software HTRI y se concluye que
las diferencias son debidas a características específicas de cada programa, sin embargo
115
se encuentran dentro de un rango admisible para diseño preliminar de equipos con

diferencias menores a 16%.
- Se realizaron comentarios a la norma PDVSA MDP-05-E-02 donde se establece que el

procedimiento manual de diseño está incompleto debido a que hace referencia directa
al manual de HTRI, Sección D, dicha sección no se encuentra disponible en el archivo
del Centro de Información Técnica (CIT), y tampoco en la página web de HTRI.
- Los algoritmos desarrollados fueron implantados por medio de un lenguaje de

computación basado en el uso de Visual Basic para Aplicaciones (VBA) en conjunto
con Microsoft Excel. La programación se realizó en forma modular para permitir su
incorporación al proyecto DAEP-ITC y que a su vez permita la incorporación de nuevos
procedimientos de cálculo para el diseño de otros tipos de intercambiadores.
Para próximos trabajos se recomienda:
- Actualizar la norma MDP-05-E-02 correspondiente a “Intercambiadores de calor de

tubo y carcasa” específicamente en procesos con vaporización utilizando como base los
procedimientos de cálculo manual descritos.
- Validar el procedimiento planteado con el uso de otros casos y distintas condiciones

operacionales.
- Ampliar el alcance del procedimiento de cálculo para el diseño de intercambiadores de

calor de tubo y carcasa en procesos con vaporización, específicamente abarcar
intercambiadores de circulación forzada y rehervidores internos.
116
- Ampliar el alcance del procedimiento de cálculo en la vaporización de fluidos con

mezclas complejas y sustancias con amplio rango de ebullición.
- Ampliar el alcance del procedimiento de cálculo para utilizar como servicio fluidos
condensando, ya sea en el lado tubo o en el lado carcasa.
- Incluir un nuevo módulo en el programa DAEP-ITC que contenga una base de datos de
compuestos y un paquete termodinámico que permita estimar propiedades físicas de los
fluidos.
- Incluir en el programa DAEP-ITC la posibilidad de trabajar en distintas unidades ya

que actualmente abarca solamente el uso de unidades en el Sistema Internacional.
- Extender el alcance de la herramienta de cálculo al abarcar problemas de evaluación y

diseño de equipos.
REFERENCIAS
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Universidad Simón Bolívar.
Holman, J. P. (1999). Transferencia de calor.Madrid: McGraw-Hill.
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calor.Trujillo-Perú: Universidad Nacional de Trujillo.
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obj_id=8958&newsid_temas=21
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tubo carcasa (MDP-05-E-02).
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básicos (MDP-05-E-01).
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Perozo, M. (2014). Informe Técnico. Gerencia RIRF, Diseño de intercambiadores de calor

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Perry, R. (1992). Manual Del Ingeniero Químico. In 6ta Edición Tomo IV (pp. 15-4). México
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Rodríguez, J. (1990). Introducción a la termodinámica con algunas aplicaciones de

ingeniería.México DF.
TEMA. (1999). Standards of the tubular exchanger manufacturers association. New York:
Tubular exchanger manufacturers association.
APÉNDICE A
TABLAS Y FIGURAS. MÉTODO MANUAL DE DISEÑO
Contiene: Las tablas y figuras que complementan el método manual de diseño.

120
Tabla A. 2 Propiedades del agua saturada. (Cengel & Ghajar, 2011)

Densidad (kg/m^3) Calor Especifico (J/kg K) Conductividad Térmica (W/m K) Viscosidad (kg/m s)
hfg
T (°C) Psat (kPa) Líquido Vapor (kJ/kg) Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor
0 0,6113 999,8 0,0048 2501 4217 1854 0,561 0,0717 0,001792 9,2E-06
5 0,8721 999,9 0,0068 2490 4205 1857 0,571 0,0173 0,001519 9,3E-06
10 1,2276 999,7 0,0094 2478 4194 1862 0,58 0,0176 0,001307 9,5E-06
15 1,7051 999,1 0,0128 2466 4185 1863 0,589 0,0179 0,001138 9,6E-06
20 2,339 998 0,0173 2454 4182 1867 0,598 0,0182 0,001002 9,7E-06
25 3,169 997 0,0231 2442 4180 1870 0,607 0,0186 0,000891 9,9E-06
30 4,246 996 0,0304 2431 4178 1875 0,615 0,0189 0,000798 1E-05
35 5,628 994 0,0397 2419 4178 1880 0,623 0,0192 0,00072 1E-05
40 7,384 992,1 0,0512 2407 4179 1885 0,631 0,0196 0,000653 1E-05
45 9,593 990,1 0,0655 2395 4180 1892 0,637 0,02 0,000596 1E-05
50 12,35 988,1 0,0831 2383 4181 1900 0,644 0,0204 0,000574 1,1E-05
55 15,76 985,2 0,1045 2371 4183 1908 0,649 0,0208 0,000504 1,1E-05
60 19,94 983,3 0,1304 2359 4185 1916 0,654 0,0212 0,000467 1,1E-05
65 25,03 980,4 0,1614 2346 4187 1926 0,659 0,0216 0,000433 1,1E-05
70 31,19 977,5 0,1983 2334 4190 1936 0,663 0,0221 0,000404 1,1E-05
75 38,58 974,7 0,2421 2321 4193 1948 0,667 0,0225 0,000378 1,1E-05
80 47,39 971,8 0,2935 2309 4197 1962 0,67 0,023 0,000355 1,2E-05
85 57,83 968,1 0,3536 2296 4201 1977 0,673 0,0235 0,000333 1,2E-05
90 70,14 965,3 0,4235 2283 4206 1993 0,675 0,024 0,000315 1,2E-05
95 84,55 961,5 0,5045 2270 4212 2010 0,677 0,0246 0,000297 1,2E-05
100 101,33 957,9 0,5978 2257 4217 2029 0,679 0,0251 0,000282 1,2E-05
110 143,27 950,6 0,8263 2230 4229 2071 0,682 0,0262 0,000255 1,3E-05
120 198,53 943,4 1,121 2203 4244 2120 0,683 0,0275 0,000232 1,3E-05
130 270,1 934,6 1,496 2174 4263 2177 0,684 0,0288 0,000213 1,3E-05
140 361,3 921,7 1,965 2145 4286 2244 0,683 0,0301 0,0001967 1,4E-05
150 475,8 916,6 2,456 2114 4311 2314 0,682 0,0316 0,000183 1,4E-05
160 617,8 907,4 3,256 2083 4340 2420 0,68 0,0331 0,00017 1,4E-05
170 791,7 897,7 4,119 2050 4370 2490 0,677 0,0347 0,00016 1,5E-05
180 1002,1 887,3 5,153 2015 4410 2590 0,673 0,0364 0,00015 1,5E-05
190 1254,4 876,4 6,388 1979 4460 2710 0,669 0,0382 0,000142 1,5E-05
200 1553,8 864,3 7,852 1941 4500 2840 0,663 0,0401 0,000134 1,6E-05
220 2318 840,3 11,6 1859 4610 3110 0,65 0,0442 0,000122 1,6E-05
240 3344 813,7 16,73 1767 4760 3520 0,632 0,0487 0,000111 1,7E-05
260 4688 783,7 23,69 1663 4970 4070 0,609 0,054 0,000102 1,8E-05
280 6412 750,8 33,15 1544 5280 4835 0,581 0,0605 0,000094 1,9E-05
300 8581 713,8 46,15 1405 5750 5980 0,548 0,0695 0,000086 2E-05
320 11274 667,1 64,57 1239 6540 7900 0,509 0,0836 0,000078 2,1E-05
340 14586 610,5 92,62 1028 8240 11870 0,469 0,11 0,00007 2,3E-05
360 18651 528,3 144 720 14690 25800 0,427 0,178 0,00006 2,6E-05
121
Figura A. 1 Factor de corrección de la LMTD. Un paso por coraza y 4, 6, 8… (Cualquier

múltiplo de 2) por los tubos. (Exxon Mobil, 2001)
Figura A. 2 Factor de corrección de la LMTD. Dos pasos por coraza y 4, 8, 12…

(Cualquier múltiplo de 4) por los tubos. (Exxon Mobil, 2001)
122
Tabla A. 3Coeficientes globales de transferencia de calor típicos. (PDVSA, 1995)
Tabla A. 4 Conductividades térmicas de materiales. (PDVSA, 1995)Tabla A.

5Coeficientes globales de transferencia de calor típicos. (PDVSA, 1995)
123
Tabla A. 2 Coeficientes globales de transferencia de calor típicos. (PDVSA, 1995)

(Continuación)
124
Tabla A.2. Coeficientes globales de transferencia de calor típicos. (PDVSA, 1995)

(Continuación)
125
Tabla A.2. Coeficientes globales de transferencia de calor típicos. (PDVSA, 1995)

(Continuación)
126
Tabla A. 6 Conductividades térmicas de materiales. (PDVSA, 1995)
Tabla A. 7 Factores de ensuciamiento típicos rdi y rdo. (PDVSA,

1995)Tabla A. 8 Conductividades térmicas de materiales. (PDVSA, 1995)
127
Tabla A. 9 Factores de ensuciamiento típicos rdi y rdo. (PDVSA, 1995)
Figura B. 1 Factor de fricción en tuberías comerciales.Tabla A. 10 Factores de ensuciamiento

típicos rdi y rdo. (PDVSA, 1995)
*Los valores reportados en la tabla deben ser multiplicados por 1e-3

128
Tabla A.4. Factores de ensuciamiento típicos rdi y rdo. (PDVSA, 1995)(Continuación)
*Los valores reportados en la tabla deben ser multiplicados por 1e-3

129
Figura A. 3 Coeficientes de resistencia en codos, divisiones y curvas. (Exxon Mobil, 2004)
Figura A. 4 Coeficientes de resistencia para cambios en sección transversal (Exxon Mobil,

2004)
130
Figura A. 5 Factor de fricción en tuberías comerciales. (Exxon Mobil, 2004)
Tabla A. 11 Rugosidad de materiales en tuberías.
Material Rugosidad (mm)

Acero
Inoxidable 0,002
Latón 0,0015
Acero al carbon 0,0012
Aluminio 0,0019
Plomo 0,0015
Cobre 0,0015
APÉNDICE B
MEMORIA DE CÁLCULO
Contiene: La memoria de cálculo para los dos ejemplos estudiados: (1) Intercambiador de
tipo marmita y (2) rehervidor de tipo termosifón vertical.
132
B.1 Intercambiador de tipo marmita
Datos de entrada
Lado carcasa. (Fluido de proceso a ser vaporizado)
- Tipo de fluido: Agua

- Flujo másico del fluido, Ms: 2,761 kg/s
- Temperatura de entrada, Tsi: 115 °C
- Temperatura de salida, Tso: 164.9 °C
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hsi: 482927 J/kg
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hso: 2659192 J/kg
- Temperatura de saturación, Tss: 164,9 °C
- Presión de entrada, Psi: 696272 Pa
- Fracción de vapor a la salida, Yo: 0,95
Lado tubos. (Fluido de servicio como medio de calentamiento)
- Tipo de fluido: MVGO

- Temperatura de entrada, Tti: 229,1 °C
- Temperatura de salida, Tto: 171,1 °C
- Temperatura de saturación, Tts: 390 °C
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hti: 593966 J/kg
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hto: 460493 J/kg
- Presión de entrada, Pti: 1029700 Pa
Diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)
TA  Tti  Tso  229,1  164,9  64,2C
TB  Tto  Tso  171,1  164,9  6,2C

133
TB  T A 6,2  64,2

DTML    24,81C
 TB   6,2 
Ln  Ln 

 A
T  64, 2 
DTML corregida
Tso  Tsi 164,9  115

P   0,437
Tti  Tsi 229,1  115
Tti  Tto 229,1  171,1

R   1,1623
Tso  Tsi 164,9  115
Figura B. 2 Determinación del factor de corrección de la temperatura media logarítmica.
Fn  0,86
MTD  Fn  DTML  0,86  24,81  21,35
Cálculo de temperaturas promedio
Tti  Tto 229,1  171,1

Tmt    200,1C
2 2
134
Tsi  Tso 115  164,9

Tms    139,95C
2 2
A las temperaturas promedio se establecen las propiedades físicas de los fluidos, como
se muestra en la siguiente tabla:
Propiedad física Valor

Densidad del fluido en la carcasa 2,94 kg/m3 V / L 929,82 kg/m3
Densidad del fluido en los tubos 794 kg/m3
Calor específico del fluido en la carcasa 1538.1 J/Kg K V / L 4097.1 J/Kg K
Calor específico del fluido en los tubos 2301 J/Kg K
Viscosidad del fluido en la carcasa 0.00001 kg/m s V / L 0.00046 Kg/m s
Viscosidad del fluido en los tubos 0.00095 Kg/m s
Conductividad térmica del fluido en la carcasa 0.115W/m K V / L 0.678 W/m K
Conductividad térmica del fluido en los tubos 0.0779 W/m K
Calor requerido (qreq)
q req  M s  hso  hsi   2.761  (2659192  482927)  6008667,665W
Flujo másico en el lado de los tubos (Mt)
q req 6008667,665
Mt    45,02kg / s
hti  hto  593966  460493
Primera estimación de área de transferencia de calor
U o  409,3W / m 2 C
135
q req 6008667,665
Ao    687,76m 2
U o  DTML 409,3  21,35
Parámetros de diseño del intercambiador
Los parámetros de diseño del intercambiador se encuentran en la siguiente tabla:
do 0,01905 m PDT 1201700 Pa

et 0,00211 m PDS 868272 Pa
L 6,1 m DTNI 0,146 m
pt 0,023813 m DTNO 0,146 m
Arreglo 90° kw 45 W/m K
TDT 257,1 °C TEMA AKT
TDS 192,9 °C
Número de tubos (NT)
a' '    d o    0.01905  0.0598m
AO 687,76
NT    1884
a' 'L 0,0598  6,1
Área total de los tubos (At)
Act  pt 2  0,0238132  0.000567m 2
At  N T  Act  1884  0.000567  1,0683m 2

136
Diámetro mínimo de la carcasa (Ds)
4  At 4  1,0683
Ds   2  do   2  0.01905  1,204m
 
Numero de pasos en los tubos (n)
n  12
Espaciado de los deflectores (B)
Ds 1,204
B   0,241m
5 5
LB 6,1  0,241

Nb    23
esp  B 0,0127  0,241
L  N b  esp 6,1  23  0,0127

Bc    0,241m
Nb  1 23  1
Área total de flujo por tubo (at)
  do2   0,01905 2
a't    0,0002850m 2
4 4
N T  a't 1884  0,0002850

at    0,0447m 2
n 12
137
Velocidad másica (Gt)
Mt 45,02
Gt    1006,06kg / m 2 s
at 0,0447
Velocidad del fluido en los tubos (Vt)
Gt 1006,06
Vt    1,26m / s
t 794
Área de flujo por carcasa (as)
C '  pt  d o  0,023813  0,01905  0,004736m
C' 0,004763
a s  Ds   Bc  1,204   0,241  0,05802m 2
pt 0,023813
Velocidad másica (Gs)
Ms 2,761
Gs    47,59kg / m 2 s
as 0,05802
Velocidad del fluido en la carcasa (Vs)

138
Figura B. 3 Fracción de tubería ocupada por la fase líquida
RL  0,5
 l  2  v  1   2 929,82  0,5 2 2,94  (1  0,5) 2

2 f      466,37kg / m 3
RL 1  RL 0,5 1  0,5
Gs 47,59
Vs    0,102m / s
s 466,37
Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de los tubos
d i  Gt 0,0169  1006,06
Re    17939,62
t 0,00095
 t  Cpt 0,00095  2301

Pr    28,06
kt 0,0779
0.14
  1  1
Nu  0,027  Re  Pr   t
0.8 3   0,027  17939,62 0,8  28,06 3
 1  207,55
  wi 
139
Nu  k t 207,55  0,0779
hi    954,42W / m 2 C
di 0,0169
di 0,0169
hio  hi  954,42   848,71W / m 2 C
do 0,01905
Cálculo de caída de presión en los tubos
1,273  M t 1,273  45,02

Vn    3,39m / s
DTNI  DTNO   t 0,146  0,146  794
 t  Vn 2 794  3,39 2
Pn    8,186kPa
1112 1112
K e  19,2
2
K e   t  Vt 19,2  794  1,26 2
Pe    12,24kPa 
2000 2000
Figura B. 4 Factor de fricción isotérmico dentro de los tubos

140
fis  0,007623
Figura B. 5 Factor de corrección por gradiente de viscosidad
 1
Figura B. 6 Factor de corrección por convección natural
 1
141
f  fis      0,007623  1  1  0,007623
  V 2  n  L   2

Pl  2  10 3  f   t t   2  10 3  0,007623   794  1,26  12  6,1   83,98kPa
   0,0169 
 di   
Ftt  1,2
Pt  Pn  Pe  Ftt  Pl  8,186  12,24  83,98  121,20kPa
Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de la carcasa
 P 
0.17
P 
1.2
 P 
10
 1,8     0,104  220,89 0, 69

0.69
hnb  0,104  Pc q 0.7
  4     10   
  Pc   Pc  
 PC 
 
  6,96 
0 ,17
 6,96 
1, 2
 6,96  
10
 8736,57 0, 7
 1,8     4   10     2630,75W / m 2 C
  220 ,89   220 ,89   220,89  

Cálculo del área para el procedimiento iterativo
ro ln  o 
0,009525  ln  0,009525 
r
1 1  1 1 0,00845  1
   ri      
U c hioc kw hoc 848,70 45 2630,75
0,001583m 2 C / W
1 1
  rdi  rdo  0,001583  0,000688  0,000172  0,002443m 2 C / W
UD Uc
142
q req 6008667,67
A   687,76m 2
U D  DTML 409,29  21,35
B.2Rehervidor de tipo termosifón vertical
Datos de entrada
Lado carcasa. (Fluido de servicio como medio de calentamiento)
- Tipo de fluido: Agua

- Temperatura de entrada Tsi:179,6°C
- Temperatura de salida Tso:179,6°C
- Temperatura de saturación, Tss:179,6°C
- Presión de entrada, Psi:1002000 Pa
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hsi: 2776870 J/kg
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hso:761421 J/kg
Lado tubos. (Fluido de proceso a ser vaporizado)
- Tipo de fluido: Agua-Metanol

- Flujo másico del fluido: 0,86 kg/s
- Temperatura de entrada, Tti : 141,42
- Temperatura de salida, Tto :143,27
- Presión de entrada, Pti: 827500 Pa
- Entalpía del fluido a la temperatura de entrada, hti: 480000 J/kg
- Entalpía del fluido a la temperatura de salida, hto: 891446 J/kg
- Temperatura de saturación, Tst: 141,42 °C
- Temperatura de rocío, TDP: 168,16 °C
- Temperatura de burbuja, TBP: 141,42 °C
- Presión crítica, Pct: 15076000 Pa
- Fracción de vapor a la salida, Yo: 0,3
143
Diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)
TA  Tsi  Tto  179,6  143,27  36,33C
TB  Tso  Tti  179,6  141,42  38,18C
TB  T A 38,18  36,33

DTML    37,24C
 TB   38,18 
Ln  Ln 
 T A   36,33 
DTML corregida
Fn  1
MTD  Fn  DTML  1  37,24  37,24C
Cálculo de temperaturas promedio
Tti  Tto 141,42  143,27

Tmt    142,35C
2 2
Tsi  Tso 179,6  179,6
Tms    179,6C
2 2
A las temperaturas promedio se establecen las propiedades físicas de los fluidos, como
se muestra en la siguiente tabla:
Propiedad física Valor

Densidad del fluido en la carcasa 3,79 kg/m3 V / L 893,96 kg/m3
Densidad del fluido en los tubos 7,21 kg/m3 V / L 756,99 kg/m3
Calor específico del fluido en la carcasa 1016,1 J/Kg K V / L 3499,3 J/Kg K
144
Calor específico del fluido en los tubos 1833 J/Kg K V / L 4104 J/Kg K
Viscosidad del fluido en la carcasa 0,00001 kg/m s V / L 0,00067 Kg/m s
Viscosidad del fluido en los tubos 0,000014 kg/m s V / L 0,00018 Kg/m s
Conductividad térmica del fluido en la carcasa 0,25 W/m K V / L 0,67 W/m K
Conductividad térmica del fluido en los tubos 0,0315 W/m K V / L 0,267 W/m K
Calor requerido
q req  M t  hto  hti   0,86  (891446  480000)  353843,56W
Flujo másico en el lado de la carcasa
q req 353843,56
Ms    0,1756kg / s
hsi  hso  2776870  761421
Primera estimación de área de transferencia de calor
U o  1104,7W / m 2 C
q req 353843,56
Ao    8,60m 2
U o  DTML 1104,7  37,24
Parámetros de diseño del intercambiador
Los parámetros de diseño del intercambiador se encuentran en la siguiente tabla:
do 0,0254 m PDT 999500 Pa

145
et 0,00165 m PDS 1174000 Pa

L 3,66 m DTNI 0,146 m
pt 0,03175 m DTNO 0,146 m
Arreglo 30° kw 45 W/m K
TDT 171,27 °C TEMA AES
TDS 207,6 °C
Número de tubos (NT)
a' '    d o    0.0254  0,0798m
AO 8,60
NT    29
a' 'L 0,0798  3,66
Área total de los tubos (At)
1 1
Act   pt 2  sen(60)   0,03175 2  sen(60)  0,000436798m 2
2 2
At  2  N T  Act  2  29  0,000437  0,0257m 2
Diámetro mínimo de la carcasa (Ds)
4  At 4  0,0257
Ds   2  do   2  0.0254  0,23m
 
Numero de pasos en los tubos (n)

146
n 1
Espaciado de los deflectores (B)
Ds 0,23
B   0,046m
5 5
LB 3,66  0,046

Nb    61
esp  B 0,0127  0,046
L  N b  esp 3,66  61  0,0127

Bc    0,046m
Nb  1 61  1
Área total de flujo por tubo (at)
  do2   0,0254 2
a't    0,0005067 m 2
4 4
N T  a't 29  0,00050670
at    0,01492 m 2
n 1
Velocidad másica (Gt)
Mt 0,86
Gt    57,6kg / m 2 s
at 0,01492
Área de flujo por carcasa (as)
C '  pt  d o  0,03175  0,0254  0,00635m

147
C' 0,00635
a s  Ds   Bc  0,23   0,046  0,00215m 2
pt 0,03175
Velocidad másica (Gs)
Ms 0,1756
Gs    81,74kg / m 2 s
as 0,00215
Velocidad del fluido en la carcasa (Vs)
RL  0,5
 l  2  v  1   2 893,96  0,5 2 3,79  (1  0,5) 2

2 f      448,875kg / m 3
RL 1  RL 0,5 1  0,5
Gs 81,74
Vs    0,18m / s
s 448,875
148
Cálculo del coeficiente convectivo para el lado de la carcasa
ho  6810W / m 2 C *
*Valor asumido por la literatura para vapor de agua condensando.
Cálculo de coeficiente convectivo para el lado de los tubos
- Coeficiente de ebullición nucleada
Figura B. 8 Coeficiente de ebullición nucleada en un tubo único
hnb1  6066,19W / m 2 C
q n  3150W / m 2
BR  TDP  TBP  168,16  141,42  24,74C

149
 v.t 7,21
Xr    0,00952
 l .t 756,99
Figura B. 9 Rango efectivo de temperatura DR
DR  131C
Figura B. 10 Factor de corrección de la mezcla Fc.

150
Fc  0,359
Figura B. 11 Coeficiente de convección natural.
hnc  1291,44W / m 2 C
0.67
hnb  hnb1  Fc  hnc  6066,19  0,3590,67  1291,44  4345,58W / m 2 C
- Coeficiente de ebullición convectivo
FMV  0,8
151
 1  Ya     v.t
0.5
 1  0,15   7,21 
0.5

Xtt  1,3        1.3       0,718
 Ya    l .t   0,15   756,99 
0.667 0.667
 3.4   3.4 
FTP  1    1    3,204
 Xtt   0,78 
0.353  M t  (1  Ya ) 0.353  0,86  (1  0,15)

Re l    2613,42
di   l .t  N t 0,01905  0.000176  29
1   d i  3   t
2 0.14
  
 0,116   2613,42 3  125  
2 2
Nu  0,116   Re  125   Pr  1    
3 3  
    L    wi   
1   0,01905  2 3 
2,71  1  
3
   1  10,78
  3,66  
 
Nu  k l .t 10,78  0,267
hl    151,08W / m 2 C
di 0,01905
hTP  FMV  FTP  hl  0,8  3,204  151,08  387,15W / m 2 C
- Zona de líquido subenfriado

152
Figura B. 12 Fracción de tubería ocupada por líquido en flujo vertical
RL  0,41
 l  2  v  1   2 756,99  0,5 2 8,21  (1  0,5) 2

2 f      532,06kg / m 3
RL 1  RL 0,38 1  0,38
Ph  9,81  L   l .t  9,81  3,66  532,06  19103,4Pa
0.5 0.5
 P   827500 
FLZ  0.15  0.85     0.15  0.85     0,99
 Ph  P   19103,4  827500 
- Coeficiente total promedio de transferencia de calor de lado de los tubos
hi  hTP  0.6  hnb   FLZ  387,15  0,6  4345,48  0,99  2965,62W / m 2 C
Cálculo de caída de presión en el lado de los tubos
- Fijar disposición y dimensiones de las tuberías de entrada y salida del termosifón

153
De acuerdo a la Figura 4.9 se fija la disposición y dimensiones de las tuberías de entrada

y salida:
S1 0,9144 m
S3 0,3048 m
S4 1,8288 m
S6 1,2192 m
Sh 0,6096 m
- Coeficientes de resistencia en la línea de entrada y de salida.
El total de los coeficientes de resistencia para la línea de entrada y línea de salida pueden
ser estimados utilizando la Figura A3 y A4.
Coeficientes de resistencia en la línea de entrada:
Salida de líquido de la torre 0,5

Boquilla de entrada al intercambiador 1,1
Total de curvas, T y codos 1,3
Sumatoria coeficientes de resistencia (Ki) 2,9
Coeficientes de resistencia en la línea de salida
Entrada de líquido a la torre 1

Boquilla de salida del intercambiador 0,4
Total de curvas, T y codos 0
Sumatoria coeficientes de resistencia (Ko) 1,4
154
- Caída de presión en la línea de entrada
0.5
d1  0,5  di  N T  0,5  0,75  29 0,5  2,03in  0,052m
0,0509  M t 0,0509  6825,53

Vl    1,78 ft / s  0,54m / s
 lt  d12 47,24  2,032
15,28  M t 15,28  6825,53

Re    291192,55
 lt  d1 0,176  2,03
Figura B. 13 Factor de fricción en tuberías comerciales.
Figura B. 14 Factor de fricción en tuberías comerciales.

fl  0,0061
K i  d1 2,9  2,03
S2    20,33 ft  6,2m
48  fl 48  0,0061
155
2
fl  Vl   lt 0,0061  1,782  47,24
Pl1    0,0023 psi / ft  52,03Pa / m
193  d 1 193  2,03
144  Pl1 144  0,0023 ftLíquido mLíquido

P1    0,007  0,007
 lt 47,24 ftTubería mTubería
H i  P1  S1  S 2  S 6  ( L  S 4)  ( Sh / 2) 

0,007  2,99  20,33  3,99  (12  5,99)  (1,99 / 2)  0,24 ftLiquido  0,073mLíquido
Pt1  H i   l  g  0,073  756,99  9,81  543,33Pa
- Caída de presión en la línea de salida
0.5
d 2  di  N T  0,75  29 0,5  4,07in  0,103m
Ql 0,028
   0,022
Qg  Ql 1,264  0,028
 2 f  lt     vt  (1   )  0,176  0,022  0,014  1  0,022   0,0175cp  0,0000175Pa  s
F 7  (Ql  Qg ) 184  0,028  1,264

V2 f    14,35 ft / s  4,37m / s
d 22 4,07 2
156
RL  0,02
 lt  2  vt  1   2 47,25  0,022 2 0,45  1  0,022

2
2 f    
RL 1  RL 0,02 1  0,02
 1,5364lb / ft 3  24,61kg/m 3
d 2  V2 f   2 f 4,07  14,35  1,5364

Re 2 f  124   124   635141,46
2 f 0,0175
0,125 0,125
f1  0,0014  0.32
 0,0014   0,003138
Re 2 f 635141,460,32
157
Figura B. 16 Factor de fricción de Fanning para dos fases.
f 2  V2 f 2  2 f 0,008  14,352  1,5364

Pl 2    0,00319 psi / ft  72,16Pa / m
6 g d2 6  32,174  4,07
144  Pl 2 144  0,00319 ftLíquido mlíquido

P 2    0,00974  0,00974
 lt 47,25 ftTubería mtubería
Ko  d 2 1,4  4,07
S5    14,95 ftTubería  4,55mTubería
48  f 2 48  0,008
H o  P2( S1  S 5)  0,00974  2,99  14,95  0,1749 ftLíquido  0,053mLíquido
Pt 2  H o   l  g  0,053  756,99  9,81  395,94 Pa
- Cálculo de pérdidas fijas (En el intercambiador)

158
0.9 0.19 0.205 0.7 2.75 0, 9

 Ml   lt   lt   vt  vt  1,02 
  F9    0.72
 6,28  10 4   
  lt  5,80 
0.435
 Mv  Gt
0,01760,19  31,10, 205  0,450,7  0,014 2,75
  0,002
11,800, 435  47,30,72
Figura B. 17 Fracción de tubería ocupada por líquido en flujo vertical.
RLV  0,039
 lt   2  vt  1   2 47,3  0,002 2 0,45  (1  0,002) 2

2 f    
RLV 1  RLV 0,039 (1  0,039)
 0,47lb / ft 3  7,53kg / m 3
di  V2 f   2 f 125  0,75  6,27  0,47

Re 2 f  124    12323,50
2 f 0,0222
0.125 0,125
f1  0.0014  0.32
 0,0014   0,0075
Re 2 f 12323,500,32
159
f 2  V2 f 2  2 f  L 0,01577  6,27 2  0,47  12

Pf    0,024 psi  167,16 Pa
6  g  di 6  32,174  0,75
 lt  RLV   vt  (1  RLV ) 47,3  0,039  0,45  1  0,039 

Pe  L   12
144 144
 0,19 psi  1315,56 Pa
- Caída de presión total en el lado de los tubos
PT  Pt1  Pt 2  Pf  Pe  543,33  395,94  167,16  1315,56  2422 Pa
Cálculo del área para el procedimiento iterativo
ro ln  o  0,0127 ln  0,0127 
r
1 1  ri   1  1  0,0095  1
   
U c hio kw ho 2965,62 45 6810
 0,000565m 2 C / W
1 1
  rdi  rdo  0,000565  0,00017  0,00017  0,000905m 2 C / W
UD Uc
qreq 353843,56
A   8,60m 2
U D  DTML 1104,69  37,24

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

HERRAMIENTA AUTOMATIZADA PARA DISEÑAR INTERCAMBIADORES TUBO-

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Sartenejas, Diciembre de 2015

HERRAMIENTA AUTOMATIZADA PARA DISEÑAR INTERCAMBIADORES TUBO-

Realizado con la asesoría de:

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Sartenejas, Diciembre de 2015

HERRAMIENTA AUTOMATIZADA PARA DISEÑAR INTERCAMBIADORES TUBO-

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Palabras clave: intercambiadores de calor, vaporización, tubo-carcasa, rehervidores, diseño.

A PDVSA-INTEVEP por brindarme la oportunidad de realizar la pasantía laboral. Me llevo de

ÍNDICE GENERAL ..................................................................................................................... viii

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................... xii

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ xiii

LISTA DE SÍMBOLOS Y UNIDADES ...................................................................................... xvi

LISTA DE ABREVIATURAS ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.

CAPÍTULO I – DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 5

CAPÍTULO II – MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 8

2.1 Generalidades ..................................................................................................................... 8

2.2 Mecanismos de transferencia de calor ............................................................................... 8

2.2.1 Proceso de conducción ................................................................................................... 9

2.2.2 Proceso de Radiación ..................................................................................................... 9

2.2.3 Proceso de Convección................................................................................................... 9

2.3 Intercambiadores de calor ................................................................................................ 10

2.4 Intercambiadores de calor de tubo y carcasa .................................................................... 11

2.4.1 Clasificación de los intercambiadores de tubo y carcasa ............................................. 12

2.4.1.1 Clasificación según el servicio .............................................................................. 12

2.4.1.2 Clasificación según TEMA ................................................................................... 12

2.4.1.3 Clasificación según distribución de flujo .............................................................. 15

2.4.2 Componentes del intercambiador de tubo y carcasa .................................................... 17

2.4.2.1 Carcasa .................................................................................................................. 18

2.4.2.2 Tubos ..................................................................................................................... 18

2.4.2.4 Deflectores transversales ....................................................................................... 21

2.4.2.5 Deflectores longitudinales ..................................................................................... 22

2.4.2.6 Cabezal posterior ................................................................................................... 22

2.4.2.7 Cabezal anterior ..................................................................................................... 22

2.4.3 Consideraciones generales de diseño ........................................................................... 22

2.4.3.1 Generalidades ........................................................................................................ 22

2.4.3.2 Coeficiente global de transferencia de calor Uo .................................................... 23

2.4.3.3 Factores de ensuciamiento ..................................................................................... 24

2.4.3.4 Caída de presión .................................................................................................... 25

2.4.3.5 Disposición de las unidades................................................................................... 25

2.4.3.6 Localización de las boquillas................................................................................. 25

2.4.3.7 Fluido a través de los tubos/carcasa ...................................................................... 25

2.4.3.8 Presión de diseño ................................................................................................... 26

2.4.3.9 Temperatura de diseño........................................................................................... 27

2.5 Procesos de transferencia de calor ................................................................................... 28

2.5.1 Procesos sin cambio de fase ......................................................................................... 28

2.5.2 Procesos con cambio de fase ........................................................................................ 28

2.5.2.1 Intercambiadores de circulación natural ................................................................ 29

2.5.2.1.1 Intercambiadores de tipo marmita ..................................................................... 29

2.5.3 Fundamentos de la transferencia de calor en ebullición ............................................... 32

2.5.3.1 Ebullición en masa de líquido (Pool Boiling) ....................................................... 33

2.5.3.2 Ebullición convectiva (FlowBoiling) .................................................................... 36

CAPÍTULO III - METODOLOGÍA ............................................................................................. 39

4.1 Generalidades ...................................................................................................................... 44

4.2 Diseño de intercambiador de tipo marmita.......................................................................... 44

4.2.1 Datos de entrada ........................................................................................................... 44