Línea de rectificado en seco para baldosas

Fabricado en España
INTRODUCCIÓN
El rectificado en seco supone un antes y un después en el proceso de escuadrado de la cerámica tal y
como era conocido hasta ahora. Con la nueva generación de rectificadoras en seco de MAINCER es
posible prescindir por completo del agua lo que nos permite obtener importantes ahorros tanto energéticos -
no es necesario el uso de secadero tras el proceso ni de equipos de bombeo y depuración de aguas- como
en el mantenimiento de la propia máquina, lo que, en definitiva se traduce en un menor coste de proceso.

En el proyecto que se presenta a continuación se describe la línea completa para el rectificado de las cuatro
caras de la baldosa. Esta línea estará compuesta por:

1º. Alimentador / cargador de línea

2º. Máquina de precorte
3º. Unidad de rotura
4º. Cuerpo de rectificado 1
5º. Tramo de transporte de enlace - girador a 90º - centrador neumático
6º. Cuerpo de rectificado 2
7º. Control de calibre y diagonal

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DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS

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ALIMENTADOR AUTOMÁTICO POR PLANO ASPIRANTE DESDE PALÉ
Máquina automática para la carga de piezas cerámicas a la línea de rectificado. Dicha máquina está
compuesta por:
• Unidad de carga para uno o dos palés.
• Estructura de soporte para planos aspirantes mediante carro de traslación lateral sobre guías de acero y
ruedas de nilón con correa dentada.
• Servomotor para posicionamiento electrónico del carro.
• Sistema de subida y bajada de los planos mediante motorreductor con electrofreno y cremallera.
• Cabezales de plano aspirante neumático mediante vacío, con generador de vacío integrado tipo Venturi.
La superficie de contacto está compuesta por un material flexible de alta capacidad de carga.
• Tramo de transporte a rodillos, movidos por correa plana, traccionada por motorreductor. Variador de
frecuencia para regular la velocidad.

Descripción
Potencia 8,25 kW
Presión 6 bar

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MÁQUINA DE PRECORTE

Máquina diseñada para la realización de incisiones en la superficie de la pieza cerámica en todo tipo de
soporte (porosa, gres, porcelánico, etc.).

La máquina es ubicada generalmente como segunda unidad en una línea de rectificado, tras la
alimentación.

CONTROL DE LA PROFUNDIDAD DE INCISIÓN

El sistema permite controlar la posición de los discos de corte, sobre la pieza mediante un encoder situado
en sube/baja del motor. La regulación se realiza mediante una pantalla táctil situada en la parte delantera de
la maquina.

La gestión electrónica muestra en la pantalla un control numérico en décimas de milímetro que muestra:
• Posición de reposo del eje cortador/cambio de discos.
• Posición de inicio de precorte
• Posición de profundidad de precorte.

Estas posiciones se muestran en décimas de milímetros y ayudan al operario a controlar la profundidad del
precorte en tiempo real y el desgaste del disco cortador.

Desde la pantalla también se controlan los parámetros de velocidad de los motores:

• Velocidad motor cortador
• Velocidad avance de correas.
• Velocidad motor sube/baja eje cortador.

PRECORTE MEDIANTE RODELES DIAMANTADOS DE WIDIA

Puente de soporte para las diferentes unidades de corte mediante rodel de widia accionado por pistón
neumático regulable tanto vertical como horizontalmente.

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UNIDAD DE ROTURA

Sistema de rotura de piezas cerámicas previamente precortadas compuesto por un chasis de soporte sobre
el cual se tracciona una banda de transporte de 1200 mm de anchura por 2500 mm de longitud gracias a un
motorreductor.

El sistema de rotura se basa en forzar la torsión de las piezas haciéndolas pasar por tres rodillos a
diferentes alturas entre ellos, esto hace que las piezas sean partidas por la línea precortada previamente.

En la mesa están situados tres rodillos presores, posicionados transversalmente al avance de las piezas,
dos en la parte superior y uno en parte inferior. Los rodillos poseen motorización independiente para cada
uno.

Los dos rodillos superiores poseen regulación en altura para ajustar al espesor de la pieza y una regulación
longitudinal sobre barras de cremallera que permite ajustar la rotura de las baldosas ajustándola a la
distancia entre los precortes.

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CUERPOS DE RECTIFICADO

La línea de de escuadrado Sequadrum 1200 está compuesta por:

1º. Cuerpo de rectificado 1
2º. Cuerpo de rectificado 2 con sistema de empujador-escuadrador.

La línea de rectificado tiene el objetivo de rectificar progresivamente los cantos de la baldosa por medio de
muelas diamantadas y obtener así un perfecto paralelismo entre los mismos, 2 a 2. Dispone también de
motores biseladores de cantos vivos.

En total la máquina viene equipada con 24 motores portaherramientas diamantadas, de los cuales 20
motores son de rectificado lateral, dos motores de bisel inferior y dos motores de bisel superior, situados 12
a cada lado de la máquina.

CHASIS
Chasis construido en acero al carbono de gran resistencia, con tratamiento especial antioxidante y pintura
también antioxidante. El chasis consta de dos partes principales, estructura principal y estructuras
portaherramientas.

La estructura portaherramientas esta soportada por tres barras cromadas de 100 mm de diámetro, dos en
los extremos y una en el centro del chasis para evitar la flexión y permitir la apertura y cierre de los motores
porta herramientas. Todo el conjunto esta convenientemente protegido con fuelles y cárteres metálicos
contra el polvo.

La máquina dispone de pies de nivelación y anclaje de acero galvanizado.

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SISTEMA DE TRANSPORTE

El sistema de transporte y sujeción de las piezas cerámicas consta de cuatro correas dentadas:
• Dos (2) en la parte inferior con revestimiento de poliuretano (de 50 mm de ancho para el 1 cuerpo
er

y 75 mm para el 2º cuerpo)
• Dos (2) en la parte superior con superficie de Linatex de alta adherencia de 48 mm de ancho.

La tracción de las correas se realiza mediante poleas dentadas paso AT-20 y guías de acero inoxidable
para el deslizamiento de las correas.

La estabilidad de la baldosa durante el mecanizado está garantizada por la presión controlada que se aplica
a las correas dentadas superiores, que presionan la baldosa sobre las correas inferiores principales. Todo el
conjunto se regula en altura y presión mediante tres guías lineales accionadas por tres pistones neumáticos
para cada correa superior.

Cada una de las cuatro correas de cada cuerpo de rectificado está traccionada por un servomotor de 1,5
kW, gestionado de forma independiente por un controlador electrónico de ejes que garantiza un perfecto
sincronismo de todas las correas.

CENTRADOR NEUMÁTICO
Centrador de baldosas a bordo de las rectificadoras para el correcto posicionado de la pieza previo al
rectificado. Dicho centrador está accionado por dos pistones neumáticos. Dos ruedas a cada parte del
centrador aseguran una perfecta colocación de la baldosa antes de ser introducida dentro de la máquina.

MOTORES
La máquina está dotada de motores específicamente desarrollados para la realización de calibrados,
rectificados, biselados y pulidos de materiales de gran dureza en condiciones de temperaturas extremas a
una altísima productividad.

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Los motores poseen un particular sistema de regulación que permite regular la profundidad de ataque de la
muela mediante un volante calibrado, situado este en la parte trasera del motor y simplificando así los
trabajos de regulación. De esta manera se logra que el proceso de fresado se realice en condiciones de
altísima fiabilidad.

Motor sobre soporte a 45º para el biselado inferior con cono y grupo de tracción bañado en aceite.

Para el bisel inferior se emplea un motor colocado a 45º. Este motor posee un sistema neumático a 6 bares
para la regulación de la presión de trabajo.

CANTIDAD Y POTENCIA DE LOS MOTORES

20 x motor de 4,8 kW a 2800 rpm, 50 Hz
2 x motor de 2,2 kW a 2800 rpm, 50Hz
2 x motor de 2,3 kW a 2800 rpm, 50Hz

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GESTIÓN ELÉCTRICA

Los cuerpos de rectificado constan de un avanzado sistema de gestión eléctrico para toda la sección. El
sistema incorpora variadores electrónicos de velocidad con una potencia un 50% superior que la de los
motores que gestionan. Todos los servomotores poseen controladoras de ejes para garantizar el perfecto
sincronismo de todos ellos. Pantalla táctil a color de 10“ de tamaño para cada cuerpo de rectificado.

El programa de gestión de la maquina permite al operario actuar de forma rápida y precisa sobre todos los
parámetros de funcionamiento de la misma, permitiéndole operar ambos cuerpos desde una sola pantalla.

La maquina esta interconectada con dos sistema de comunicación; CAN OPEN Y ETHERNET. El sistema
CAN OPEN se encarga de la comunicación entre los variadores de velocidad, servomotores y controladora
de ejes. El sistema ETHERNET se encarga de intercomunicar las dos controladoras de ejes con las
pantallas táctiles de manejo de los cuerpos de rectificado.

PROTECCIONES Y SEGURIDADES
La máquina consta de protecciones de seguridad para cada una de las muelas de rectificado, desmontables
para el cambio de las mismas.

Cable se seguridad en lugar accesible de la maquina que actúa sobre el interruptor general.

Certificado de conformidad según norma CE.

FORMATOS ADMISIBLES
Mínimo Máximo
Ancho 150 mm 1200 mm
Espesor 7 mm 30 mm

ÚTILES DE FRESADO NO INCLUIDOS (MUELAS DIAMANTADAS).

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SISTEMA DE ESCUADRADO EN SEGUNDO CUERPO

El posicionador / escuadrador de la rectificadora Sequadrum consta de dos unidades de empuje

independientes montadas sobre las correas inferiores en la entrada del segundo cuerpo rectificado.

Los empujadores se mueven de forma conjunta con las correas de la máquina, lo que facilita mucho los
cambios de formato al no tener que realizar ningún ajuste mecánico. Cada unidad está accionada por un
pistón neumático para la subida/bajada y por un servomotor con tracción mediante correa dentada, para
empujar la pieza al interior de la máquina.

El deslizamiento de los empujadores se realiza mediante carros lineales, esto junto a los servomotores
permite un altísimo grado de precisión en el escuadrado de las piezas. El ajuste de la escuadra se gestiona
de forma electrónica a través del programa de gestión de la maquina.

CONSUMO ELÉCTRICO
Cuerpo 1 22 kW/h
Cuerpo 2 + escuadrador 24 kW/h
TOTAL 26 kW/h

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Características eléctricas 380 V Trifásico + TT

Formatos de trabajo 150 - 1200 mm (estándar)

Espesor máximo de la pieza 30 mm

Motores de rectificado 20 x 6,5 CV (4,8 kW) - 10 motores por cada lado

Bisel superior: 2 x 3,2 CV (2,4 kW) - 1 motor por lado

Motores de bisel
Bisel inferior: 2 x 3 CV (2,2 kW) - 1 motor por lado
Velocidad motores rectificado 2500 - 4500 rpm - controlados por variador de velocidad electrónico

Velocidad motores de biselado 3000 rpm / 50 Hz

Potencia motor tracción 4 x 2 CV (1,5 kW) - Servomotores comandados por controladora de ejes
Potencia empujador 2 x 2 CV (1,5 kW) - Servomotores comandados por controladora de ejes
Diámetro útiles Rectificadores: Ø 250 - Ø 300 mm
Biseles superiores: Ø 120 mm
Biseles inferiores: Ø 100 - Ø 250 mm

Aspiración de polvo 4 bocas de Ø 250 mm

Refrigeración muelas Opcional. Una boquilla para cada muela. Aire comprimido a 6 bar

Potencia instalada Con empujador 155 CV / 115 kW

Sin empujador 150 CV / 112 kW
Dos máquinas 305 CV / 227 kW

Velocidad de trabajo 1 - 32 m lineales/minuto - Sin pérdida de par en el rango

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TRAMO DE TRANSPORTE DE ENLACE - GIRADOR A 90º - CENTRADOR
NEUMÁTICO
Tramo de transporte mediante cuatro correas de tipo C, con poleas y guías, montado sobre bancada
metálica con ángulos y patas en acero al carbono con tratamiento especial antioxidante de 1200 mm de
ancho, 4000 mm de longitud y 1000 mm (±100) de altura. Este tramo de transporte está traccionado por un
motorreductor gestionado por un variador electrónico.

Sistema de giro mediante puente de 6 correas "nido de abeja", elevado sobre la altura del transporte, con
velocidades independientes para las tres corras de un lado y las tres del otro. El giro se realiza por la
variación de la velocidad de las corras tres a tres las cuales están traccionada por sendos motorreductores y
comandados por variador de velocidad.

Sistema de centrado y alineado de las piezas, antes de la entrada en el segundo cuerpo de rectificado,
compuesto por sistema de detección mediante foto barreras y pistones neumáticos con ruedas para el
centrado. Sistema de topes inferiores para el alineado de la pieza. El sistema asegura que las piezas entren
en el cuerpo de rectificado siempre en la misma posición, asegurando un buen funcionamiento de la
máquina y un correcto desgaste de los útiles diamantados.

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CONTROL DE CALIBRE Y DIAGONAL

Sistema para el control del calibre y la diagonal de baldosas cerámicas. El sistema utiliza un PLC estándar
lo que le otorga al sistema de una altísima personalización.

Características principales:
• 2 sensores ccd de 1024 px. lineales. Detección de grietas de las esquinas superiores a 3 mm.
• 5 fotocélulas infrarrojas de alta frecuencia.
• 8 salidas 24 VDC digitales, cofigurables completamente.
• Resolución de la dedida: ±3 mm
• Repetitibilidad: ±3 mm
• Campo de medida: ±7 mm

Características técnicas comunes:

• Velocidad máxima de la línea: 60 m/minuto
• Alimentación: 85 ÷ 264 VAC – 110W
• Electronica: PLC estándar
• Panel:
 Touchscreen a 65536 colores TFT 7" formato 16:9
 Retroiluminación LED
 Memoria paar hasta 100 formatos
 Posibilidad de memorizar datos estadísticos en formato USB
 Modulo Ehernet OPCIONAL: para teleasistencia y supervisión por un PC remoto.
 Idiomas: español, inglés, español, polaco.
• Formatos:
 Mínimo: 100x100 mm
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 Máximo: 1200x1200 mm
• Señalización:
 Baliza roja y amarilla + sirena 24 Vdc
• Cambio de formato manual
• Chasis en aluminio extruido.

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Se admiten todos los formatos entre los mínimos y máximos.
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 • Manual de uso y mantenimiento
• Certificado CE.

Funcionalidad del calibre y diagonal:

• Defecto de las diagonales
• Defecto de longitud
• Defecto de anchura
• Clasificación en 8 calibres
• Clasificación 4 selecciones

Características del tramo de transporte:

• Poleas dentadas.
• Correas dentadas con alma de metal rectificado de anillo cerrado.
• Guía correas fresadas a medida del ancho de la correa.
• 2 motorreductores gestionados desde el panel táctil (velocidad).
• Centrador neumático de baldosas integrado en la estructura del tramo.

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