RCM Ventilacion

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEO DE UN MODELO DE MANTENIMIENTO CENTRADO

EN CONFIABILIDAD, PARA UNA LINEA COMPRESORA
DE AIRE ESTACIN V LNEA
POR:
Claudio Enrique Napoli Navarro
Mayo, 2007
ii
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial
DISEO DE UN MODELO DE MANTENIMIENTO CENTRADO

EN CONFIABILIDAD, PARA UNA LINEA COMPRESORA
DE AIRE ESTACIN V LNEA
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por
Claudio Enrique Napoli Navarro
Como requisito parcial para optar al grado de

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial.
Realizado con la tutora de

Prof. Joaqun Santos H.
Ing. Jess Rojas M.
Mayo, 2007
v
vi
ii
A Dios por brindarme salud

A m amada esposa Navija por su apoyo y comprensin en todo momento
A los integrantes de grupo de estudios por su colaboracin
A mis amigos, mi segunda familia
vii
iii
AGRADECIMIENTOS
A CVG Venalum por permitirme esta oportunidad de crecimiento.
Al ingeniero Jess Rojas por su orientacin y apoyo durante todo momento.
A los profesores de la especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial de la
Universidad Simn Bolvar.
Al personal del Departamento Sistemas Industriales por la contribucin al logro de los
objetivos trazados.
A todas las personas que de alguna manera colaboraron a la formacin de los
conocimientos presentes de este trabajo.
Mil Gracias
viii
iv
RESUMEN
La empresa CVG Venalum posee cuatro (4) estaciones compresoras ubicados en los
complejos I, II, V lnea y en la denominada facilidad 18, todas suministran aire comprimido a
los sistemas de transporte de material va fase densa y a los sistemas de reduccin de aluminio.
Actualmente en la empresa se lleva a cabo una adecuacin tecnolgica con reemplazo de
equipos por otros de mayor capacidad, este cambio tecnolgico dejar fuera de servicio a las
estaciones de los complejos I y II; quedando la facilidad 18 (con los equipos nuevos) y la
actual estacin de V lnea. Surge entonces la necesidad de elaborar un estudio que contemple
el anlisis de las causas de fallas presentadas por los diferentes equipos que componen la lnea
de compresin de aire en el complejo V lnea. Este trabajo establecer acciones de
mantenimiento a implantar para la disminucin de las causas principales de fallas en el sistema
que suministra el aire comprimido al rea de produccin en V lnea, se realiz el diseo de un
modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad para la lnea compresora de aire. Este
modelo contribuir a mejorar la mantenibilidad y la disponibilidad de los equipos en estudio,
lo que repercutir en el incremento de la vida til de los mismos y de la calidad del servicio
prestado por la sala compresora.
Palabras claves: Modelo, Compresor, AMEF, Confiabilidad Operacional, Subsistema.

v1
NDICE GENERAL
APROBACIN DEL JURADO .................................................................................................i

DEDICATORIA .........................................................................................................................ii
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................iii
RESUMEN .................................................................................................................................iv
NDICE GENERAL ...................................................................................................................v
NDICE TABLAS....................................................................................................................viii
NDICE FIGURAS....................................................................................................................ix
INTRODUCCIN ......................................................................................................................1
CAPTULO I. FUNDAMENTOS TERICOS .......................................................................4
1.1 El aire comprimido ..................................................................................................4
1.2 Los compresores de aire ..........................................................................................4
1.2.1 Compresores de embolo oscilante ...............................................................5
1.2.2 Compresores rotativos .................................................................................6
1.2.3 Turbocompresores .......................................................................................7
1.3 Los secadores de aire...............................................................................................8
1.3.1 Secadores por enfriamiento .........................................................................8
1.3.2 Secadores por absorcin ..............................................................................8
1.3.3 Secadores por adsorcin ..............................................................................8
1.4 Estacin compresora................................................................................................9
1.4.1 Filtro de compresor......................................................................................9
1.4.2 Compresor .................................................................................................10
1.4.3 Postenfriador..............................................................................................11
1.4.4 Tanque de almacenamiento ....................................................................... 11
1.4.5 Filtro de lnea............................................................................................. 12
1.4.6 Secadores de aire ....................................................................................... 12
1.4.7 Accesorios .................................................................................................12
1.5 Definicin de mantenimiento ................................................................................ 12
1.5.1 Tipos de mantenimientos.......................................................................... 13
1.5.2 Tipos de mantenimientos en CVG Venalum............................................16
2
vi
1.6 Definicin de AMEF ............................................................................................. 17

1.6.1 Bondades del anlisis de modos y efecto de falla ....................................18
1.6.2 Modos de fallas......................................................................................... 19
1.6.3 Ocurrencia (O).......................................................................................... 20
1.6.4 Severidad (S) ............................................................................................ 20
1.6.5 Deteccin (D) ...........................................................................................20
1.6.3 ndice de probabilidad de riesgo (IPR)..................................................... 20
CAPTULO II. DESARROLLO DEL MODELO DE MANTENIMIENTO
PARA UNA LNEA COMPRESORA DE AIRE ..................................................................22
2.1 Estacin Compresora V lnea ................................................................................ 22
2.2 Recopilacin de informacin.................................................................................23
2.3 Cuantificacin de las fallas.................................................................................... 25
2.4 Comparacin fallas aos 2005 vs. 2006 ................................................................26
2.5 Seleccin de lnea para el estudio.......................................................................... 27
2.6 Desglose de fallas de la lnea el estudio ................................................................27
2.7 Seleccin de recursos............................................................................................. 29
2.7.1 Recursos financieros.................................................................................29
2.7.2 Piezas, partes e insumos ...........................................................................29
2.7.3 Recurso humano ....................................................................................... 30
2.7.4 Herramientas especiales ...........................................................................30
2.7.5 Contratacin servicios forneos................................................................ 30
2.8 Identificacin de funciones y fallas ....................................................................... 30
2.9 Efectos de falla ...................................................................................................... 31
2.10 Situacin de los controles actuales ........................................................................32
2.11 Verificacin de la ocurrencia (O) .......................................................................... 33
2.12 Verificacin de la severidad (S) ............................................................................33
2.13 Verificacin de la deteccin (D)............................................................................34
2.14 Calculo del ndice de probabilidad de riesgo (IPR)............................................... 35
CAPTULO III. RESULTADOS ............................................................................................ 41
3.1 Compresor .............................................................................................................43
3.2 Motor del compresor ............................................................................................. 44
3
vii
3.3 Torre de enfriamiento ............................................................................................ 45

3.4 Secador de aire....................................................................................................... 46
CAPTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................49
4.1 Conclusiones..........................................................................................................49
4.2 Recomendaciones .................................................................................................. 50
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................... 52
ANEXOS ................................................................................................................................... 54
Anexo A1. Tabla AMEF del compresor.........................................................................54
Anexo A2. Tabla AMEF del motor del compresor ........................................................ 55
Anexo A3. Tabla AMEF del secador de aire.................................................................. 56
Anexo B1. Tabla listado de piezas y partes criticas del compresor ...............................57
Anexo B2. Tabla listado de piezas y partes criticas del motor del compresor ...............59
Anexo B3. Tabla listado de piezas y partes criticas del secador de aire ........................60
viii4
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Caractersticas tcnicas de componentes lnea compresora de aire..........................24

Tabla 2. Paradas lneas compresoras - ao 2005 .................................................................... 25
Tabla 3. Desglose historial de falla lnea ZR-4 aos 2005 y 2006 .........................................27
Tabla 4. Ejemplo de controles para motor ventilador torre de enfriamiento..........................32
Tabla 5. Clasificacin de la ocurrencia O ...........................................................................33
Tabla 6. Clasificacin de la severidad S ............................................................................. 34
Tabla 7. Clasificacin de la deteccin D............................................................................. 35
Tabla 8. Suposiciones incorrectas para los IPR......................................................................36
Tabla 9. Lmites de tolerancia para los IPR............................................................................36
Tabla 10. Modelo del formato para metodologa AMEF .........................................................37
Tabla 11. AMEF de la torre de enfriamiento............................................................................42
Tabla 12. Listado de piezas y partes criticas de la torre de enfriamiento.................................43
Tabla 13. Distribucin global de las causas de fallas ...............................................................47
Tabla 14. Comparacin de cantidad de causas antes y despus de la aplicacin del modelo ..48
Anexo A1. Tabla AMEF del compresor.....................................................................................54
Anexo A2. Tabla AMEF del motor del compresor .................................................................... 55
Anexo A3. Tabla AMEF del secador de aire.............................................................................. 56
Anexo B1. Tabla listado de piezas y partes criticas del compresor ...........................................57
Anexo B2. Tabla listado de piezas y partes criticas del motor del compresor ...........................58
Anexo B3. Tabla listado de piezas y partes criticas del secador de aire ....................................59
ix
5
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Clasificacin de compresores .....................................................................................5

Figura 2. Esquema de los compresores de embolo oscilante.....................................................5
Figura 3. Esquema de los compresores tipo rotativo .................................................................6
Figura 4. Esquema de los compresores de tornillo helicoidal....................................................7
Figura 5. Esquema de los turbocompresores .............................................................................7
Figura 6. Estacin compresora...................................................................................................9
Figura 7. Filtros del compresor ................................................................................................ 10
Figura 8. Compresor de aire..................................................................................................... 10
Figura 9. Postenfriador.............................................................................................................11
Figura 10. Tanque de almacenamiento ...................................................................................... 11
Figura 11. Secadores de aire ...................................................................................................... 12
Figura 12. Esquema sistema enfriamiento compresor y secador lnea compresora................... 23
Figura 13. Paradas de lneas compresoras V lnea ao 2005. ....................................................25
Figura 14. Comparacin fallas lneas compresoras enero a octubre 2005 vs. 2006 ..................26
Figura 15. Pareto fallas lnea ZR-4 para los periodos enero octubre 2005 y 2006.................28
Figura 16. Flujograma del modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad operacional..40
Figura 17. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR del compresor .............................44
Figura 18. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR del motor compresor...................45
Figura 19. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR de la torre de enfriamiento.......... 46
Figura 20. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR del secador de aire ......................47
1
INTRODUCCIN
La Industria Venezolana de Aluminio Compaa Annima (Venalum), adscrita a la

Corporacin Venezolana de Guayana (CVG), es de capital mixto y por su condicin jurdica
es una compaa annima.
CVG Venalum se constituy el 29 de agosto de 1973, con el objeto de producir

aluminio primario en diversas formas y orientada a la exportacin, tena una capacidad inicial
instalada de 150.000 toneladas al ao y en octubre de 1974 ampli su capacidad a 280.000
toneladas al ao. En 1980 se logra culminar un proyecto de mejoras operativas y entran en
funcionamiento 720 celdas, alcanzndose la plena capacidad de produccin en 1981.
En el ao 1986, se dio inicio a un ambicioso programa de ampliacin de la planta con

una nueva lnea de produccin: V Lnea, el ms slido proyecto consolidado por la operadora
de aluminio, al permitir la instalacin de 180 celdas de reduccin electroltica modelo P-19,
equipada con nodos precocidos que operan a 230.000 ka y 93 % de eficiencia de corriente
convirtindose en la segunda reductora de aluminio en el mbito mundial con capacidad de
produccin superior a 400.000 toneladas al ao.
En el ao 1990 se da inicio a uno de los grandes logros de esta empresa, el proyecto de

Celdas V- 350, conformadas por cinco (5) celdas de alto amperaje, con capacidad de 3500
toneladas al ao; las celdas V-350 presentando excelente capacidad de produccin con menor
inversin por cada tonelada mtrica de aluminio al reducir los costos de produccin; dicha
tecnologa fue concebida por ingenieros venezolanos de la empresa, basados en tecnologas
existentes y desarrollando modelos electromagnticos y sistemas de alimentacin
automatizados de celdas.
En 1996 por primera vez en su historia CVG Venalum alcanz su mxima capacidad
de produccin instalada 430.000 toneladas de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo
2
cual coloca a esta industria como lder en el mercado internacional especialmente como la
mayor planta productora del metal en el mundo occidental.
Para suplir el aire comprimido requerido para dicha produccin, CVG Venalum cuenta
con cuatro (4) estaciones compresoras de aire ubicadas en los complejos I, II, facilidad 18 y V
lnea. El aire comprimido generado por estas estaciones es utilizado principalmente para el
transporte de insumos (alumina, fluoruro, bao metlico) a las celdas de produccin de
aluminio, para el sistema de control de celdas y el trasegado del aluminio lquido.
Actualmente CVG Venalum lleva un proyecto de adecuacin tecnolgica de la sala

facilidad 18 y esto conllevar a la desaparicin de las salas de complejos I y II; por lo que solo
quedarn en operacin la sala de la facilidad 18 (con equipos nuevos) y la estacin de V lnea,
por este motivo surge la necesidad de aumentar la confiabilidad de los equipos ubicados en
esta sala.
La estacin de V lnea se encuentra conformaba por cinco (5) compresores de aire de

media presin y tres (3) compresores de aire de alta presin, con sus respectivos equipos
auxiliares (bombas, motores, torre de enfriamiento, etc.).
El suministro de aire comprimido a las lneas de celdas es fundamental para la

produccin de aluminio primario, es por ello que estableciendo acciones de mantenimiento
orientadas a disminuir las causas principales de fallas en el sistema de suministro de aire
comprimido para el rea de produccin se lograr el cumplimiento de los planes de
produccin.
El objetivo principal del presente trabajo es el disear de un modelo de mantenimiento

centrado en confiabilidad operacional, para una lnea compresora de aire de la estacin V
lnea; para cumplir con este objetivo primero se ubicar la informacin tcnica de los equipos
que componen las lneas compresoras de aire, luego se seleccionara la lnea compresora de
aire que present el promedio de la ocurrencia de fallas para el ao 2005; para continuar con la
elaboracin de un anlisis de modo y efecto de fallas a la lnea.
3
Como objetivos especficos se encuentran la elaboracin de un flujograma de los pasos

a seguir en el modelo a disear, as como tambin el listado de las piezas, partes e insumos
crticos para la planeacin y control de los mismos.
Con la aplicacin del modelo resultado de este anlisis se espera minimizar el nmero
de fallas de los componentes de las lneas compresoras de aire y reducir los tiempos de
paradas por intervenciones programadas, entre otros beneficios que resultan del anlisis.
Este libro consta de cuatro (4) captulos desglosados de la siguiente forma: en el

captulo I se presentan los fundamentos tericos y algunas definiciones esenciales para la
mayor comprensin del desarrollo del trabajo.
En el captulo II se desarrolla el modelo de mantenimiento para una lnea compresora

de aire, el cual considera la recopilacin de informacin tcnica de los equipos y sistemas
instalados, luego se cuantifican las fallas ocurridas durante le ao 2005 y parte del 2006 con la
finalidad de poder seleccionar la lnea compresora a cual se le aplicar el modelo,
posteriormente se identificaran la funciones, fallas y efectos para poder contar con la
informacin necesaria para la elaboracin de los anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF).
En el captulo III se plantean los resultados obtenidos a travs de la implementacin del

modelo, para finalmente presentar las conclusiones y recomendaciones obtenidas del anlisis
en el captulo IV.
4
CAPTULO I
FUNDAMENTOS TERICOS
En el presente captulo se desarrollan algunos fundamentos tericos y definiciones

esenciales para la mayor comprensin del trabajo.
1.1 El aire comprimido.

El aire comprimido se refiere a una tecnologa o aplicacin tcnica que hace uso de
aire que ha sido sometido a presin por medio de un compresor. En la mayora de
aplicaciones, el aire no slo se comprime sino que tambin se deshumifica y se filtra. [1]
1.2 Los compresores de aire.

Un compresor es un dispositivo mecnico que accionado por un motor elctrico que
comprime o incrementa la presin de un fluido en su estado gaseoso reduciendo su volumen.
Segn las exigencias referentes a la presin de trabajo y al caudal de suministro, se

pueden emplear diversos tipos de construccin. Se distinguen dos tipos bsicos de
compresores: de embolo y de turbina.
El primero trabaja segn el principio de desplazamiento. La compresin se obtiene por

la admisin del aire en un recinto hermtico, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en
el compresor de mbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja segn el principio de la dinmica de los fluidos. El aire es aspirado por
un lado y comprimido como consecuencia de la aceleracin de la masa (turbina). En la figura
1 se presenta una clasificacin de compresores de aire que existen [2].
5
Tipos de
compresores
De embolo De embolo Turbo-

oscilante rotativo compresor
Compresor Compresor Compresor Turbocom-

de pistn de membrana radial presor axial
Compresor Compresor Compresor

rotativo celular hilecoidal bicelular roots
Figura 1. Clasificacin de compresores.
1.2.1 Compresor de mbolo oscilante.

Este es el tipo de compresor ms difundido actualmente. Es apropiado para comprimir
a baja, media o alta presin. Su campo de trabajo se extiende desde 1 bar. a varios miles de
bar. En la figura 2 se presenta el esquema de este tipo de compresores.
Salida
aire
Entrada
aire
Figura 2. Esquema de los compresores de embolo oscilante.

6
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresin previa por el primer mbolo,
seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente mbolo. El volumen de
la segunda cmara de compresin es ms pequeo. Durante el trabajo de compresin se forma
una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeracin. Los
compresores de mbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua.
1.2.2 Compresor rotativo.

Un rotor excntrico gira en el interior de un crter cilndrico provisto de ranuras de
entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su
funcionamiento silencioso y su caudal prcticamente uniforme y sin sacudidas. El rotor est
provisto de un cierto nmero de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las
clulas con la pared del crter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza
centrfuga contra la pared del crter, y debido a la excentricidad el volumen de las clulas
vara constantemente. En la figura 3 se observa un esquema de los compresores de este tipo.
Figura 3. Esquema de los compresores tipo rotativo.
Otro modelo de compresor de embolo rotativo son los de tornillo helicoidal, de dos
ejes; conformados como su nombre lo indica por dos tornillos helicoidales que engranan con
sus perfiles cncavo y convexo e impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. En
7
estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En
el lado de impulsin, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los mbolos rotativos.
En la figura 4 se observa un esquema de este tipo de compresores.
Entrada aire
Salida aire
Figura 4. Esquema de los compresores de tornillo helicoidal.
1.2.3 Turbocompresores.
Los turbocompresores trabajan segn el principio de la dinmica de los fluidos, y son
muy apropiados para grandes caudales. El aire se pone en circulacin por medio de una o
varias ruedas de turbina. Esta energa cintica se convierte en una energa elstica de
compresin; se fabrican de tipo axial y radial. En la figura 5 se observa un esquema.
Salida
aire
Entrada
aire
Figura 5. Esquema de los turbocompresores [3].

8
1.3 Los secadores de aire.

A causa del calor generado durante el proceso de compresin, el aire comprimido sale
con un grado de saturacin del 100% en la mayora de los casos; al ir disminuyendo la
temperatura del aire comprimido durante su permanencia en el tanque y su paso por los
diferentes accesorios y tuberas, pierde capacidad de retener vapor de agua, lo cual genera
inevitablemente condensados, (agua lquida). La presencia de condensados en el aire produce
diversos problemas tales como corrosin, mal funcionamiento de herramientas neumticas etc.
La solucin a este problema son los secadores de aire de los cuales hay tres (3) clases:
1.3.1 Secadores por enfriamiento.

Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una
reduccin de la temperatura del punto de roco. Se entiende por temperatura del punto de roco
aquella a la que hay que enfriar un vapor, al objeto de que se condense. El aire comprimido a
secar entra en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de calor de aire-aire.
El aire caliente que entra en el secador se enfra mediante aire seco y fro proveniente del
intercambiador de calor. Este aire preenfriado pasa por el vaporizador y se enfra hasta una
temperatura de unos 1,7 C. En este proceso se elimina por segunda vez el agua y aceite
condensados. Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, para
eliminar nuevamente partculas de suciedad.
1.3.2 Secadores por absorcin.

El secado por absorcin es un procedimiento puramente qumico. El aire comprimido
pasa a travs de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en
contacto con dicha sustancia, se combina qumicamente con sta y se desprende como mezcla
de agua y sustancia secante [4].
1.3.3 Secadores por adsorcin.

El secado por adsorcin se basa en un proceso fsico donde se separa el vapor de agua
del aire. El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se
compone de casi un 100% de dixido de silicio. En general se le da el nombre de Gel. La
misin del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido hmedo se
9
hace pasar a travs del lecho de gel, que fija la humedad. La capacidad adsorbente de un lecho
de gel es naturalmente limitada. Si est saturado, se regenera de forma simple. A travs del
secador se sopla aire caliente, que absorbe la humedad del material de secado. El calor
necesario para la regeneracin puede aplicarse por medio de corriente elctrica o tambin con
aire comprimido caliente. Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para
el secado del aire, mientras el otro se regenera (soplndolo con aire caliente).
1.4 Estacin compresora.

En general una estacin compresora de aire se encuentra conformada por una o ms
redes o lneas de compresin. En la figura 6 se observa una estacin compresora por fuera y
por dentro.
(a) (b)
Figura 6. Estacin compresora: (a) exterior, (b) interior.
Las estaciones compresoras cuentan con los dispositivos descritos a continuacin:
1.4.1 Filtro del compresor.

El filtro del compresor es utilizado para eliminar las impurezas del aire antes de la
compresin con el fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de contaminantes al
sistema. En la figura 7 puede observarse un modelo de filtro.
10
Filtros
Figura 7. Filtros del compresor
1.4.2 Compresor.
En la figura 8 se puede apreciar un compresor de aire de los usados en la estacin
compresora V lnea.
Figura 8. Compresor de aire.

11
1.4.3 Postenfriador.
El postenfriador es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra
naturalmente dentro del aire en forma de humedad, en la figura 9 se puede apreciar un
compresor de aire.
Figura 9. Postenfriador.
1.4.4 Tanque de almacenamiento.

La funcin del tanque de almacenamiento o acumulador de aire es almacenar energa
neumtica y permitir el asentamiento de partculas y humedad, en la figura 10 se aprecia un
tanque de almacenamiento.
Tanques
almacenamiento
Figura 10. Tanque de almacenamiento

12
1.4.5 Filtros de lnea.

Los filtros de lnea se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para el
promedio de aplicaciones conectadas a la red.
1.4.6 Secadores de aire.

Los secadores de aire se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente
seco, en la figura 11 se presenta un modelo de secadores de aire.
Figura 11. Secadores de aire.
1.4.7. Accesorios.
Los accesorios son las unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores de presin y
lubricador) y secadores adicionales, las mismas se instalan en tuberas de servicio que
alimenten diferentes aplicaciones.
1.5 Definicin de mantenimiento.

Mantenimiento es el conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, equipos, etc., puedan seguir funcionando correctamente
segn su diseo. El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a
13
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de

fallas. Se dice que algo falla cuando deja de brindar el servicio que deba dar o cuando
aparecen efectos indeseables, fuera de las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.
1.5.1 Tipos de mantenimiento.

En la literatura existen mltiples clases o tipos de mantenimiento segn la norma que
se utilice o la empresa que los institucionalice. Como ejemplo de esta situacin se presentan
los tipos de mantenimiento segn la norma francesa AFNOR X 60-010 [5] y segn la empresa
Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA), en comparacin con los existentes en CVG Venalum:
Norma AFNOR X 60-010.

Segn la norma AFNOR X 60-010 los tipos de mantenimiento se definen de la
siguiente manera:
Mantenimiento correctivo: es el que se realiza cuando la falla ocurre. En este

mantenimiento se presentan adems varios tipos de intervenciones:
Arreglo, mantenimiento paliativo (niveles 1 y 2)

Reparacin definitiva, mantenimiento curativo (niveles 3 y 4)
Mantenimiento de mejora (caso especial).
El mantenimiento correctivo a su vez se divide en: mantenimiento intencional y

mantenimiento residual.
Mantenimiento intencional: estos se basan en: los costos indirectos de la falla mnimos,
los requerimientos de seguridad bajos, polticas de la empresa para el reemplazo frecuente de
equipos y mquinas cuyo paro eventual no afecta la produccin.
Mantenimiento residual (aleatorio): correccin de las fallas imprevisibles mediante

mtodos preventivos.
14
Mantenimiento preventivo: se realizada con la intencin de reducir la probabilidad de

falla de un bien o la degradacin de un servicio. El mantenimiento preventivo segn AFNOR
X 60-010 se divide en: mantenimiento sistemtico, (programado o basado en tiempo),
mantenimiento predictivo (condicional), mantenimiento sistemtico de ronda.
Mantenimiento preventivo sistemtico: es el tipo de mantenimiento efectuado de

acuerdo con un plan establecido segn el tiempo o el nmero de unidades fabricadas, y se
divide a su vez en: absoluto y vigilado.
Mantenimiento sistemtico absoluto: no se hacen inspecciones entre dos

operaciones de mantenimiento sistemtico.
Mantenimiento sistemtico vigilado: se programan inspecciones peridicas para
verificar condicin.
Mantenimiento preventivo (condicional): es el tipo de mantenimiento que se realiza

teniendo en cuenta el conocimiento previo del comportamiento del equipo en funcin del
tiempo, para las condiciones del ambiente en que opera. Este tipo de mantenimiento est
subordinado a la determinacin de la condicin del objeto de mantenimiento por
autodiagnstico, mediciones en sitio, etc. Este mantenimiento persigue asegurar el
seguimiento continuo de los equipos con el objeto de prevenir la ocurrencia de las fallas
esperadas. Los pasos a seguir para la aplicacin del mantenimiento condicional son:
Seleccin de las variables a monitorear.

Determinacin de los niveles admisibles de las variables.
Procesamiento de la informacin.
Mantenimiento de ronda: consiste en la vigilancia preventiva del objeto de

mantenimiento a base de rondas (visitas cortas no particularizadas), que incluyen pequeos
trabajos. Se le designa como mantenimiento menor.
15
Empresa PDVSA:
La empresa PDVSA realiza sus mantenimientos considerando el estado del equipo, las
actividades realizadas y la ejecucin en el tiempo. A continuacin se describen:
Segn el estado del activo se divide en: operacional y mayor.
Mantenimiento operacional: se define como la accin de mantenimiento aplicada a un

equipo o sistema, a fin de mantener su continuidad operacional; el mismo es ejecutado en la
mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural.
Mantenimiento mayor: es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde

su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de
inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin son de
elevada magnitud, dado que la razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin
general de las condiciones de servicio del activo.
Segn las actividades realizadas se divide en: preventivo, correctivo, predictivo y

proactivo.
Mantenimiento preventivo: es aquel mantenimiento que consiste en un grupo de tareas

planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos
cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto
operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
Mantenimiento correctivo: tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel

trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el
objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto.
Mantenimiento predictivo: es un mantenimiento planificado y programado que se

fundamenta en el anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se
16
adelanta al suceso de las fallas; es decir, es un mantenimiento que detecta fallas potenciales
con el sistema en funcionamiento.
Mantenimiento proactivo: es aquel que engloba un conjunto de tareas de

mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan
con: las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican, disminuir las
acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras
operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos.
Segn su ejecucin en el tiempo se divide en: rutinario, programado, parada de planta y

extraordinario.
Mantenimiento rutinario: est relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de

carcter diario.
Mantenimiento programado: est relacionado a los trabajos recurrentes y peridicos de

valor sustancial.
Parada de planta: est relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas.
Extraordinario: est relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles.
1.5.2 Tipos de mantenimientos en CVG Venalum.

En CVG Venalum se tienen definidos cuatro tipos de mantenimiento [6]:
Mantenimiento correctivo: es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la

planta una vez ocurrida una falla, siempre y cuando afecte la seguridad del personal o
provoque perdidas de produccin.
17
Mantenimiento programado: es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la

planta una vez detectado parmetros fuera de especificaciones y puede ser ejecutados en un
tiempo determinado.
Mantenimiento preventivo: es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la

planta sujetos a desgastes con el propsito de darle un periodo de vida til nueva.
Mantenimiento rutinario: es el que aplicado en forma peridica mantiene o alarga la

vida til del equipo e instalaciones de la planta y se divide en cuatro grandes aspectos:
Inspeccin.
Prueba y ajuste
Limpieza
Lubricacin
CVG Venalum en la bsqueda de incrementar la calidad de los mantenimientos y

garantizar la productividad tiene varios aos ejecutando actividades para predecir el
comportamiento de los equipos y sistemas; esto se conoce como el mantenimiento predictivo,
el mismo no est normalizado pero se han obtenido excelentes resultados, lo que restara es
definirlo como uno de los tipos dentro del sistema de mantenimiento.
1.6 Definicin del AMEF.

El anlisis de modos y efectos de fallas, AMEF, es un proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que
stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseo y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
18
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema
Aunque el mtodo del AMEF originalmente fue utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios.
Para la correcta ejecucin de un AMEF se debera contar con un mnimo de 3 a 5

personas, cada una especializada en diferentes campos (procesos, diseo, fabricacin,
operacin, mantenimiento, etc.)
1.6.1 Bondades del anlisis de modos y efectos de fallas.

La eliminacin de los modos de fallas tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y
los tiempos de parada. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se
relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta
percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos.
El anlisis de modos y efectos de fallas apoya y refuerza el proceso de diseo de planes

de mantenimiento, ya que:
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo.

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas y sus efectos sobre la
operacin del sistema sean considerados durante el diseo.
Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas
de pruebas concienzudos y eficientes.
19
Desarrolla una lista de modos de fallas, clasificados conforme a su probable efecto

sobre el cliente.
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve
proteccin.
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran
pasar desapercibidos.
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un
sistema
1.6.2 Modos de fallas

Se define como falla toda condicin de operacin de cualquier equipo o componente
que est fuera de un estndar definido.
Los modos de fallas se definen como la manera o forma en la cual el producto o

proceso falla; es decir, deja de cumplir la funcin para la cual fue diseado, para identificar
todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una
de cinco categoras:
Falla total: se pierde toda la funcin.

Falla parcial: se pierde parte de la funcin.
Falla intermitente: se pierde la funcin en ocasiones
Falla progresiva: la funcin se pierde y se incrementa gradualmente la prdida.
Falla por sobrefuncionamiento: la funcin se encuentra por encima del diseo.
Por otra parte, la primera fase para identificar los posibles modos de fallas es analizar
por diversas las fallas o interrupciones que hayan existido, de no contar con esa informacin,
20
se pueden hacer otros anlisis que se pueden sintetizar con las siguientes preguntas: Cules
son las funciones?, De qu forma pueden fallar?, Qu causa que fallen?, Qu sucede
cuando fallan?, Qu ocurre si fallan?, Qu se puede hacer para prevenir los fallos?, Qu
sucede si no puede prevenirse el fallo?.
Todo el basamento de este trabajo esta respaldado en el conocimiento e historial de los

modos de falla de los equipos que componen una lnea de compresin de aire de la estacin V
lnea.
1.6.3 Ocurrencia (O)
La Ocurrencia es una evaluacin de la probabilidad de que suceda una causa en
particular y resulte en un modo de falla durante la vida til de un equipo o sistema.
1.6.4 Severidad (S)

La severidad es una evaluacin de cuan perjudicial es sobre el cliente el efecto de un
modo de falla del sistema o equipo en particular.
1.6.5 Deteccin (D)

La deteccin es una evaluacin de la probabilidad de que un control vigente (para
diseo o fabricacin) detecte la causa de un modo de falla previnindolo antes de que llegue al
cliente.
1.6.6 ndice de probabilidad de riesgo (IPR)

El ndice de probabilidad de riesgo es el producto matemtico de la gravedad de un
efecto (severidad), la probabilidad de que la causa provocara la falla asociada con ese efecto
(ocurrencia) y la habilidad de detectar la falla antes de que llegue al cliente (deteccin) [7]. En
forma de una ecuacin podemos escribir:
IPR = S x O x D (1)
En donde,
IPR: ndice de probabilidad de riesgo
S: severidad
21
O: ocurrencia
D: deteccin
El IPR es utilizado para ayudar a identificar los riesgos ms serios y conducir a la

accin de mantenimiento hacia ese sentido con la finalidad disminuir las fallas.
22
CAPTULO II
DESARROLLO DEL MODELO DE MANTENIMIENTO

PARA UNA LNEA COMPRESORA DE AIRE
En este captulo se presentaran los pasos seguidos en el desarrollo del modelo de

mantenimiento para una lnea compresora de la estacin V lnea de CVG Venalum, para lo
cual se hace necesario conocer la conformacin de dicha estacin.
2.1 Estacin Compresora V lnea.

La estacin compresora de aire V lnea est conformada por cinco (5) compresores de
aire, con una presin de salida de 7 bares marca Atlas Copco modelo ZR (considerada media
presin en CVG Venalum) y tres (3) compresores de aire, con una presin de salida de 10
bares marca Atlas Copco modelo GA (alta presin); la estacin tambin cuenta con tres (3)
tanques de almacenamiento divididos en dos (2) para media presin y uno (1) para la alta. Para
este estudio se analizaran slo los compresores modelo ZR ya que son los que aportan mayor
contribucin a la produccin del aluminio primario.
Cada lnea de compresin en estudio se encuentra conformada por los siguientes

equipos:
Un (1) motor elctrico de 486 kw a 2.4 kv, 60 Hz

Un (1) compresor ZR-5A estacionario tipo tornillo helicoidal; presin mxima: 8,5
bar., presin mnima 4 bar.
Una (1) secadora de aire tipo refrigeracin FD-520
Un (1) motor elctrico de 4.8 kw del ventilador de la torre de enfriamiento.
Una (1) torre de enfriamiento de compresor.
Un (1) tanque de expansin de compresores.
23
Dos (2) motores de 15 HP para el circuito abierto.

Dos (2) bombas para el circuito abierto.
Dos (2) motobomba de de 10 HP para el circuito cerrado.
Un (1) Panel de sealizacin y control del compresor.
En la figura 12 se presenta el esquema del sistema de enfriamiento para el compresor y

el secador de una lnea de compresin.
AGUA CALIENTE
AGUA FRIA
< 40 C
Figura 12. Esquema sistema enfriamiento compresor y secador lnea compresora.
2.2 Recopilacin de Informacin.

Para aplicar la metodologa del AMEF es necesario conocer las caractersticas de los
equipos a estudiar, cantidad y motivos de fallas, entre otras. En el caso de este anlisis se
inicio por elaborar el desglose de los equipos y componentes que conforman una lnea
compresora de aire para la estacin de V lnea para continuar con la ubicacin de la
informacin tcnica asociada a cada uno de estos equipos; la misma se puede observar en la
tabla 1.
24
Tabla 1. Caractersticas tcnicas de componentes lnea compresora de aire
Componente Caractersticas tcnicas
Motor elctrico Marca Siemens, Potencia 486 kw, Tensin 2.4 kv,
Corriente 142 A, Nmero de fases: 3, Frecuencia 60 Hz,
Motor del compresor
Aislamiento clase F, ndice de Proteccin (ip) 23, Factor de
Potencia 0.87, Revoluciones 1770 rpm
Compresor estacionario tipo tornillo helicoidal, Marca Atlas

Compresor Copco, Modelo ZR5A, Serial ARP597168, Presin mxima 8.5
bar; Presin mnima 2.2 bar; Caudal salida 1120 lts/seg [8]
Secadora de aire tipo refrigerante, Marca Atlas Copco, Modelo
Secadora de aire
FD-520 [9]
Motor elctrico, Marca ABB, Potencia del motor 4 kw, Potencia

Motor del ventilador requerida 3.6 kw, Velocidad motor 900 rpm, Velocidad ventilador
torre 900 rpm, Tensin 460 v, Frecuencia 60 Hz, ndice de Proteccin
motor (ip) 44, ndice de Proteccin cajetn (ip) 54
Torre de enfriamiento, Capacidad transferencia calor 506 kw,

Caudal agua circuito cerrado 29 m3/h, Caudal agua circuito
Torre de enfriamiento abierto 62 m3/h, Temperatura entrada agua a la torre circuito
cerrado 52 C, Temperatura salida agua de la torre 35 C, Flujo de
reposicin 0.65 m3/h, Presin requerida en tobera 0.9 bar. [10]
Material hierro negro de de pulgada de espesor, de 2 metros de

Tanque de expansin
alto, 50 centmetros de dimetro.
Motor elctrico, Marca US Electric, Potencia 15 HP, Tensin

230/460 v, Corriente 35/17.5 A, Revoluciones 3480 rpm, Nmero
Motor circuito abierto
de fases 3, Temperatura mxima 40 C, Lado op 6208-2Z-J/C3,
Lado eje 6206-2Z-J/C3
Bomba Marca Malmedi, Modelo AZ-50-160, Revoluciones 3500

Bomba circuito abierto
rpm, Potencia 15 HP
Motobomba Marca Malmedi , Serial V211H08V229, Potencia 10
HP, Frame 215TCZ, Tipo UT-4, Diseo B Cod G, Lado op 6206-
Motobomba circuito 2Z-J/C3, Lado eje 6309-2Z-J/C3, Temperatura mxima 40 C,
cerrado Factor de servicio 1.25; Revoluciones 3500 rpm, Tensin
230/460 v, Corriente 24.4/12.2 A, Nmero de fases 3, Frecuencia
60 Hz
Panel sealizacin y PLC S7-300 recibe treinta (30) seales por cada lnea de
control compresin, cinco gavetas.
25
2.3 Cuantificacin de la fallas.

Luego de recopilar las caractersticas tcnicas de los equipos se procedi a ubicar los
cantidades de fallas y motivos para el ao 2005 de las lneas compresoras de la estacin V
lnea; sin embargo para el desarrollo de este trabajo se utilizaron en nmero de fallas y nmero
de mantenimientos donde estos ltimos contemplan las paradas de los equipos para
mantenimientos preventivos, programados y rutinarios segn los tipos definidos en CVG
Venalum, obtenindose los datos que se observan en la tabla 2.
Tabla 2. Paradas lneas compresoras - ao 2005

Sistema N Fallas N Mantenimientos
Lnea ZR-1 33 18
Lnea ZR-2 85 15
Lnea ZR-3 36 15
Lnea ZR-4 53 17
Lnea ZR-5 32 15
Con los datos mostrados en la tabla 2 se elabor la figura 13 paradas de los equipos de
la estacin compresora V lnea, en sta se observa que el equipo con mayor nmero de fallas
para el ao 2005 fue la lnea compresora ZR-2 con un 36% de las fallas, seguida de la lnea
ZR-4 con un 22%. Al revisar en detalle los historiales de fallas presentadas en los subsistemas
de las lneas compresoras ZR-2 y ZR-4, se encontr que el 65% y 55% respectivamente
correspondieron al compresor y el resto a los otros subsistemas.
Parada de lineas compresoras V lnea

Ao 2005
ZR-5 ZR-1
13% 14%
ZR-4
22%
ZR-2
36%
ZR-3
15%
ZR-1 ZR-2 ZR-3 ZR-4 ZR-5
Figura 13. Paradas de lneas compresoras V lnea ao 2005.

26
2.4 Comparacin fallas aos 2005 vs. 2006.

Con la finalidad de conocer si el comportamiento de las fallas en los equipos se
mantena similar para el ao 2006, se procedi a repetir y comparar el anlisis anterior de
enero a octubre 2005 vs. 2006, obtenindose los valores que se observan en la figura 14.
N Fallas
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
ZR-1 ZR-2 ZR-3 ZR-4 ZR-5
2005 2006
Figura 14. Comparacin fallas lneas compresoras enero a octubre 2005 vs. 2006.
En la figura 14 se observa que el comportamiento de las fallas para las lneas

compresoras de la estacin V lnea, en la lnea ZR-2 el nmero total de fallas vari de 80 a 29
para el mismo perodo de un ao a otro, esto debido a que a finales del ao 2005 se ejecutaron
los trabajos de mantenimiento preventivo, en los cuales se reemplazaron piezas y partes del
compresor y esto contribuy a disminuir el nmero de fallas de 50 para el 2005 a 17 durante el
perodo del 2006; por otra parte, tambin se observa un incremento en la cantidad total de
fallas de las lneas ZR-3 y ZR-5 siendo ms pronunciadas en la lnea ZR-5, y al revisar en
detalle el historial de fallas de la lnea en el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio
(SIMA) se pudo constatar, que el incremento se debi a un aumento en las fallas de los
subsistemas de las bombas y motores de los circuitos de agua cerrados y abiertos.
La lnea ZR-1 present una disminucin del nmero de fallas de 11 entre ambos aos,
esto debido a la reduccin de las fallas en los subsistemas de las bombas y motores del circuito
27
de agua abierto; por otra parte, la lnea ZR-4 sufri un increment en el nmero de fallas de 10
fallas entre los aos 2005 y 2006, esto debido a un aumento en las fallas en el secador de aire
de esta lnea compresora.
2.5 Seleccin de lnea para el estudio.

El promedio de fallas de la estacin compresora V lnea para los perodos en estudio
del 2005 y 2006 fueron 39 y 41 fallas respectivamente, para la seleccin de la lnea a estudiar
se opt por la lnea compresora que se encontrara ms cercana a este valor. Con esta
consideracin, de la data obtenida se seleccion la lnea compresora ZR-4 que present 40 y
49 fallas para el 2005 y 2006 respectivamente.
2.6 Desglose de fallas de la lnea el estudio.

Al haber seleccionado la lnea compresora ZR-4 se analiz el historial de falla se
procedi elaborar el desglose de las fallas, como se muestran en la tabla 3, desglose del
historial de falla para la lnea ZR-4 por subsistema para los perodos enero octubre aos
2005 y 2006.
Tabla 3. Desglose historial de falla lnea ZR-4 aos 2005 y 2006.
Subsistema N Fallas N Fallas

2005 2006
Motor del Compresor 3 9
Compresor 16 14
Secadora de aire 5 19
Motor del Ventilador Torre 1 -
Torre de enfriamiento 6 3
Motor Circuito Abierto 1 3 2
Bomba Circuito Abierto 1 3 1
Motor Circuito Abierto 2 - -
Bomba Circuito Abierto 2 2 -
Motobomba Circuito Cerrado 1 1 1
Motobomba Circuito Cerrado 2 - -
28
La elaboracin del desglose de las fallas presentado en la tabla 3, requiri un filtrado

de la data, debido a que para fallas similares en el mismo subsistema las descripciones
encontradas en el SIMA eran diferentes; en otras palabras, para una falla en el motor del
compresor se encontraron varias descripciones escritas en el sistema, por ejemplo: revisin
del motor elctrico por bajo aislamiento y chequeo de motor elctrico de compresor; estas
diferencias en las descripciones de las fallas obligaron a revisar cada una de las fallas para de
esta manera elaborar una data ms confiable para cada subsistema.
Luego del desglose obtenido y el uso de la herramienta estadstica de pareto, con la

cual es posible agrupar los equipos que representen el 80% de las fallas del sistema, se
procedi elaborar el pareto de las fallas ocurridas en los diferentes subsistemas de la lnea
compresora ZR-4 para los periodos enero octubre 2005 y 2006, como se observa en la figura
15.
N Fallas
90 100%
80 90%
70 80%
70%
60
60%
50
50%
40
40%
30
30%
20 20%
10 10%
0 0%
r 1 2
or re so nt
o 1 1 2 o re 2
r es ai re ie rto rto rto ad T or rto ad
o
p de p m i e ie ie rr r i e rr
b b
om a om ria Ab A A C
e do Ab C
e
C d or l C enf ito ito ito it o til a ito ito
de u u u en u
ca de i rc irc irc i rc
u
i rc i rc
u
Se or re C C C C lV C C
ot r r a a a d e r a
M To ot
o
m
b
m
b
m
b
or ot
o
m
b
M Bo Bo bo ot M bo
o M o
ot ot
M M
Figura 15. Pareto fallas lnea ZR-4 para los periodos enero octubre 2005 y 2006.
29
Analizando la figura 15 se obtiene que el 80% de las fallas ocurridas para el periodo en
estudio se encuentren concentradas en los subsistemas compresor, la secadora de aire y el
motor del compresor. Sin embargo, considerando que la torre de enfriamiento es un
subsistema critico para el funcionamiento de la lnea compresora y aunque no esta dentro del
80% de las fallas, el mismo se encuentra de cuarto lugar en el orden descendiente de nmero
de fallas, pareciera razonable elaborar el AMEF tambin de este subsistema. En resumen, para
este trabajo se elaborar el anlisis de modo y efecto de fallas a los subsistemas: compresor,
secador de aire, motor del compresor y torre de enfriamiento.
2.7 Seleccin de recursos.

Una vez identificado los subsistemas a los que se les realizar el AMEF suena
razonable elaborar un listado de los recursos mnimos requeridos para el cumplimiento de las
acciones que surgirn al elaborar los AMEF [11]. Dentro de los recursos requeridos se
encuentran:
2.7.1 Recursos financieros.

El contar con disponibilidad presupuestaria al momento de la ejecucin del
trabajo o la adquisicin de las piezas y partes criticas, herramientas especiales y/o
contrataciones de servicios forneos es importante para el correcto cumplimiento las
acciones orientadas a mejorar los sistemas, es por esto que se debe tomar la previsin
de solicitar con antelacin a la alta direccin de la empresa la aprobacin de
presupuesto requerido para el desarrollo de estas actividades.
2.7.2 Piezas, partes e insumos.

Al conocer los subsistemas en los cuales se trabajar, es necesario elaborar un
listado de las piezas y partes crticas de cada uno de ellos; en otras palabras, no se
deben adquirir todos los repuestos que aparecen en los despieces que los equipos, slo
se debe procurar aquellos componentes que ocasionaran la interrupcin del servicio. A
continuacin de la elaboracin de los listados se deben generar las solicitudes de
pedido para contar con estos componentes en la empresa y de esta manera minimizar
los tiempos fuera de servicio de los sistemas.
30
Tambin es recomendable considerar dentro de los listados de piezas y partes a

los insumos que podran ocasionar la parada de los subsistemas, como por ejemplo;
grasas, aceites, filtros, etc. En el anexo A del presente trabajo se presentan las tablas
con las piezas y partes crticas de los cuatro subsistemas en estudio.
2.7.3 Recurso humano.

El contar con las cuadrillas acordes a la magnitud de los trabajos a realizar es
importante para cumplir con las acciones que surjan de los AMEF en los tiempos
programados.
2.7.4 Herramientas especiales.

Para el caso de CVG Venalum, la empresa cuenta con las herramientas
especiales requeridas para la ejecucin de los trabajos que puedan surgir de los AMEF;
lo que se debe garantizar es que las mismas se encuentren en buen estado para la
ejecucin de las actividades. Si estas herramientas o las comunes se encuentran
deterioradas se deben iniciar los trmites para la reposicin de las mismas.
2.7.5 Contratacin servicios forneos.

Para algunas acciones es necesaria la contratacin de servicios forneos por lo
cual es importante que se considere su contratacin para minimizar la interrupcin del
servicio. Como ejemplo de algunos servicios que son de contratacin fornea y son
requeridos para la mayora de las acciones en la empresa es la reparacin de motores.
2.8 Identificacin de funciones y fallas

Una vez seleccionada la lnea compresora y los subsistemas a estudiar, el siguiente
paso en el anlisis es identificar funciones y modos de falla. Partiendo de la definicin de
funcin como el propsito para el cual fue diseado o seleccionado un producto o proceso;
en el caso de un sistema, las funciones deben ser tambin identificadas [12].
31
Los modos de falla pueden ser identificados dependiendo de la forma en la cual la

funcin falla. Los modos de falla caen en una de cinco categoras posibles:
Falla total: se pierde toda la funcin.

Falla parcial: se pierde parte de la funcin.
Falla intermitente: se pierde la funcin en ocasiones
Falla progresiva: la funcin se pierde y se incrementa gradualmente la prdida.
Falla por sobrefuncionamiento: la funcin se encuentra por encima del diseo.
A continuacin se presenta un ejemplo de los modos de falla para el motor del

ventilador de la torre de enfriamiento de la lnea compresora.
No extrae calor del agua de enfriamiento.

Extrae menos de 506 kw de calor del agua de enfriamiento.
La extraccin de calor del agua de enfriamiento es intermitente.
Disminucin prematura de la capacidad de extraccin de calor.
Extrae ms de 506 kw de calor del agua de enfriamiento.
El propsito de este mtodo es agrupar todos los modos de falla para ayudar a
identificar con mayor facilidad los posibles modos de falla. Analizando los diferentes modos
de falla se pueden detectar modos de fallas inusuales que pudieran ser obviados normalmente.
2.9 Efectos de falla

Luego que se han establecido las funciones y modos de falla, el siguiente paso en el
proceso del anlisis de modo y efecto de falla es identificar las consecuencias potenciales
cuando se presente un modo de falla. Esto se realiza a travs de una tormenta de ideas
elaborada por un equipo de trabajo conformado para tal fin.
Para una mayor comprensin de este paso en el desarrollo del modelo a continuacin
se presentan algunos ejemplos de los efectos de falla para el modo de falla no extraer calor
32
del agua de enfriamiento para el motor del ventilador de la torre de enfriamiento de la lnea
compresora.
No disminuye la temperatura del aire comprimido.

Sale de servicio la unidad compresora de aire, por actuacin de protecciones.
Se interrumpe el suministro de aire a produccin.
Afecta negativamente los planes de produccin.
2.10 Situacin de los controles actuales.

Los controles son los equipos o mecanismos utilizados para detectar o prevenir las
fallas y pueden agruparse segn su propsito de la siguiente forma:
Controles que previenen la causa o modo de falla desde el origen o reducen

ocurrencia.
Controles que detectan la causa o modo de falla y conducen a una accin
correctiva.
Controles que detectan el modo de falla antes que el producto llegue al cliente.
En la tabla 4 se presentan ejemplos de los controles que posee el motor del ventilador
de la torre de enfriamiento de la lnea compresora para los diferentes modos de falla.
Tabla 4. Ejemplo de controles para motor ventilador torre de enfriamiento.
Modos de fallas Controles
No extrae calor del agua de enfriamiento Proteccin para sobrecorriente e instantnea

Extrae menos de 506 kw de calor del agua de Monitoreo de vibracin mensual
enfriamiento Inspeccin cada dos horas
La extraccin de calor del agua de
No existe
enfriamiento es intermitente
Disminucin prematura de la capacidad de
Monitoreo de vibracin mensual
extraccin de calor
Extrae ms de 506 kw de calor del agua de Monitoreo de vibracin mensual
enfriamiento Proteccin para sobrecorriente e instantnea
33
Luego de conocer los controles para cada modo de falla se procedi a elaborar las
tablas de clasificacin de ocurrencia, severidad y deteccin a utilizar en el sistema bajo
estudio, las mismas se realizaron considerando la opinin del personal custodio de los equipos,
los de mantenimiento y los supervisores del rea.
2.11 Verificacin de la ocurrencia (O)

La ocurrencia se explic en el punto 1.6.3 de este libro y en la tabla 5, se presenta la
clasificacin de ocurrencia elaborada para el presente estudio.
Tabla 5. Clasificacin de la ocurrencia O.
Posibilidad de Falla Rata de Fallas Nivel
Muy alta: Diaria 10

La falla es casi inevitable Semanal 9
Alta: Mensual 8
La falla es frecuente, o est asociada a fallas frecuentes en
Cada 2 meses 7
otros procesos
Cada 3 meses 6
Moderado:
La falla es ocasional, o est asociada a fallas ocasionales en Cada 6 meses 5
otros procesos. Anual 4
Bajo:
Cada 2 aos 3
Falla aislada en el proceso.
Muy baja:
Cada 5 aos 2
La falla est asociada a fallas aisladas en otros procesos.
Remota:
Mayor a 5 aos 1
La falla es improbable.
2.12 Verificacin de la severidad (S)

La severidad se defini en el punto 1.6.4 y en la tabla 6, se presenta la clasificacin de
severidad elaborada para el presente estudio.
34
Tabla 6. Clasificacin de la severidad S.
Efecto Criterio Nivel
Peligroso sin La falla ocurrir sin previo aviso. Puede poner en peligro a 10
aviso otros sistemas y/o puede afectar la operacin segura del
sistema bajo anlisis. Se incumple con alguna regulacin
gubernamental
Peligroso con La falla ocurrir con previo aviso. Puede poner en peligro a 9
aviso otros sistemas y/o puede afectar la operacin segura del
sistema bajo anlisis. Se incumple con alguna regulacin
gubernamental.
Muy alto Falla menor del sistema. Los controles actuales no pueden 8
mantener el sistema operativo y requiere fuerte intervencin
del operador para su correcto funcionamiento.
Alto Falla menor del sistema. Los controles actuales no pueden 7

mantener el sistema operativo y requiere moderada
intervencin del operador para su correcto funcionamiento.
Moderadamente Falla menor del sistema. Los controles actuales no pueden 6
Alto mantener el sistema operativo y requiere ligera intervencin
del operador para su correcto funcionamiento.
Moderado Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden 5
mantener el sistema operativo pero requiere fuerte
Bajo Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden 4
mantener el sistema operativo pero requiere moderada
Muy bajo Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden 3
mantener el sistema operativo pero requiere ligera
Menor Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden 2
mantener el sistema operativo.
Ninguno La falla no tiene efectos en el sistema. 1
2.13 Verificacin de la deteccin (D)

La deteccin se explic en el punto 1.6.5 de este libro y en la tabla 7, se presenta la
clasificacin dada para la deteccin de los modos de fallas elaborada para el presente estudio.
35
Tabla 7. Clasificacin deteccin de los modos de fallas D.
Deteccin Criterio Nivel
Incertidumbre total El control no detecta la causa potencial de la falla no 10

hay control.
Muy remota Hay una posibilidad muy remota de que el control 9
detecte la causa potencial de la falla.
Remota Hay una posibilidad remota de que el control detecte 8
la causa potencial de la falla.
Muy baja Hay una muy baja posibilidad de que el control 7
Baja Hay una baja posibilidad de que el control detecte la 6
causa potencial de la falla.
Moderada Hay una moderada posibilidad de que el control 5
Moderadamente alta Hay una moderadamente alta posibilidad de que el 4
control detecte la causa potencial de la falla.
Alta Hay una alta posibilidad de que el control detecte la 3
causa potencial de la falla.
Muy alta Hay una muy alta posibilidad de que el control detecte 2
la causa potencial de la falla.
Casi certeza total El control detecta casi con certeza total la causa 1
potencial de la falla.
2.14 Calculo del ndice de probabilidad de riesgo (IPR)

Luego de elaboradas las tablas de severidad, ocurrencia y deteccin; se realizaron las
valoraciones de los diferentes modos de fallas para los sistemas y equipos seleccionados para
luego calcular el ndice de probabilidad de riesgo que es el producto matemtico de la
severidad (S), la ocurrencia (O) y deteccin (D).
El IPR tiene implcitas ciertas propiedades estadsticas no intuitivas. La observacin

inicial y correcta que la escala comienza en 1 termina en 1000 generalmente conduce a
suposiciones incorrectas en la mitad de la escala. En la tabla 8 se muestran algunas
suposiciones incorrectas para los IPR.
36
Tabla 8. Suposiciones incorrectas para los IPR [7].
Suposiciones Incorrectas Datos Estadsticos Reales
El promedio de todos los valores del El valor promedio del IPR es

IPR es aproximadamente 500. 166.
Aproximadamente 50% de los 6% de todos los valores del IPR
valores del IPR estn sobre 500. (La estn sobre 500. (La media es
media es cercana a 500). 105).
Hay 1000 posibles valores para el Hay 120 nicos valores para el
IPR. IPR.
Con las consideraciones anteriores para el caso de este estudio se fijaron cuatro (4)
clases con los lmites como se observan en la tabla 9, limites de tolerancia para los IPR.
Tabla 9. Lmites de tolerancia para los IPR
Clase Descripcin Tolerancia IPR
A Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema Mayor de 207,5
en ms del 80% de los casos.
B Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema Entre 124,5 y 207,5
entre el 50% y el 80% de los casos.
C Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema Entre 83 y 124,5
entre el 25% y el 50% de los casos.
D Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema Menor de 83
en menos del 25% de los casos.
Estas clases sirven para identificar los riesgos ms serios y conducir a la accin
correctiva que contribuyan en la disminucin de las fallas en los equipos y sistemas.
Luego de las acciones tomadas se realiz una nueva valoracin y se calcul un nuevo
IPR con lo cual se verific si las acciones tomadas han contribuido a mejorar la calidad del
servicios prestado a los clientes, este procedimiento se repite hasta que la tolerancia de los IPR
sean clase D.
37
En la tabla 10 se presenta el modelo del formato para aplicar la metodologa AMEF

elaborado para la torre de enfriamiento, secador de aire, el motor del compresor y el
compresor donde se pueden observar todos los pasos anteriormente descritos.
Tabla 10. Modelo del formato para metodologa AMEF.
En donde cada parte del formato para aplicar significa lo siguiente:
Componente o sistema: nombre del subsistema a analizar.

Funcin: funcin de operacin del subsistema que se va a analizar.
Falla funcional: falla de la funcin de operacin.
Falla potencial:
o Modos de falla: descripcin de las posibles fallas.

o Causa raz: las posibles causas de los modos de falla.
o Efecto de la falla: describe los efectos de la falla.
Controles actuales: controles que previenen cada uno de los modos de falla.
Evaluacin:
o Ocurrencia: evaluacin de la probabilidad que suceda una causa en particular

y resulte en un modo de falla.
o Severidad: evaluacin de cuan perjudicial es sobre el cliente el efecto de un
modo de falla potencial.
38
o Deteccin: evaluacin de la probabilidad que un control vigente detecta la

causa de un modo de falla en si mismo, previnindolo y alertndolo antes que
alcance el cliente.
o ndice de probabilidad de riesgo: producto matemtico de los niveles
numricos de severidad, ocurrencia, y deteccin.
Ajuste: son las acciones a tomar ya sean contingentes, preventivas o correctivas.
En resumen, los pasos a seguir para el desarrollo del modelo planteando son los
siguientes:
1. Seleccionar el sistema a estudiar e identificar los diferentes equipos que lo

componen.
2. Ubicacin de la informacin tcnica de los equipos y el historial de fallas.
3. Seleccionar los equipos con mayor nmero de fallas.
4. Elaborar el listado de los repuestos, servicio e insumos crticos de lo equipos
seleccionados.
5. Identificar las funciones, fallas, efectos y controles de deteccin de las fallas para
los equipos.
6. Elaborar las tablas de ocurrencia, severidad y deteccin de fallas.
7. Elaborar los AMEF a los equipos y evaluar los modos de falla para obtener los
ndices de probabilidad de riesgo (IPR) de cada caso.
a. Si el IPR es mayor a 207,5; se deber generar una orden de trabajo
(ODT) siguiendo la norma interna de la empresa 10.01-03 Ejecucin
del mantenimiento de equipos industriales para tomar acciones
inmediatas.
b. Si el IPR es menor a 207,5 y mayor a 124,5; igual que en el punto
anterior se deber generar una ODT, pero las acciones pueden
programarse en un tiempo no mayor a una semana.
c. Si el IPR es menor a 124,5 y mayor a 83; se genera una ODT, pero las
acciones pueden programarse en un tiempo no mayor a dos semanas.
39
d. Si el IPR es menor a 83; se continua con el monitoreo de los equipos.

8. Evaluar si se consumieron los servicios, repuestos, o insumos para iniciar la
reposicin.
9. Evaluar el impacto de la falla para documentarla; cabe sealar, que el impacto de la
falla se medir por las consecuencias que puedan significar al sistema.
10. Contabilizar el nmero de la falla ocurrida, si esta es mayor a 8 mensuales se
deber ir al punto 7, de lo contrario culminar en modelo.
Se fijo como parmetro de medida para el cierre del ciclo del modelo 8 fallas
mensuales debido a que este valor ha sido el promedio de fallas presentadas para una lnea de
la sala compresora de la estacin V lnea en los ltimos dos aos.
Una forma grfica del modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad para una
lnea compresora de la estacin compresora V lnea se presenta en el flujograma que se
muestra en la figura 16.
40
Iniciar tramites 39
Inicio Elaborar tabla de para completar Si
deteccin de falla listados crticos
Se usaron
Seleccionar el No
Elaborar AMEF piezas, partes
sistema a estudiar e insumos
de equipos
Identificar los equipos
que componen el sistema
Evaluar los modos
de fallas Iniciar tramites
para contratar
Ubicar la informacin nuevo servicio
tcnica de los equipos Calcular los IPR
Si
Buscar el historial No Se consumi
de fallas de los equipos todo el servicio
forneo
Elaborar pareto con
historial de fallas
Si Generar ODT IPR Clase A:
Identificar los equipos con IPR > 207,5 Segn Tomar accin
mayor nmero de fallas 10.01-03 inmediata
No
Seleccionar, adquirir y
contratar recursos crticos IPR Clase B:
Si Generar ODT
Tomar accin
Identificar las funciones 207,5 > IPR > 124,5 Segn
en un tiempo no
de los equipos 10.01-03
mayor a 1 semana
No
Identificar las fallas
de los equipos IPR Clase C:
Generar ODT
Si Tomar accin
Identificar los efectos
124,5 > IPR > 83 Segn
en un tiempo no
de las fallas 10.01-03
mayor a 2 semanas
Identificar los controles No IPR Clase D:

para deteccin de fallas Continuar
el monitorio
durante 4 semanas
Elaborar tabla de
ocurrencia de fallas
Elaborar tabla de
Falla Si Documentar
severidad de falla
Impactante falla
No
Si N fallas > No
Fin
8 mensuales
Figura 16. Flujograma del modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad operacional.

41
CAPTULO III
RESULTADOS
El objetivo principal del presente trabajo es la elaboracin de un modelo de

mantenimiento centrado en confiabilidad para una lnea compresora de aire de la estacin
compresora V lnea de CVG Venalum utilizando la metodologa del anlisis de modo y efecto
de fallas para los subsistemas crticos de dicha lnea. El suministro de aire comprimido en
calidad y oportunidad para los sistemas de transporte de material va fase densa y a los
sistemas de reduccin de aluminio son de vital importancia para cumplimiento de la metas de
produccin.
La utilizacin de los AMEF contribuye con el mejoramiento continuo de los procesos ya

que con la elaboracin y aplicacin de los mismos se desarrollan listas de los modos de fallas,
causas races y efectos de fallas; con esta informacin se pueden listar las acciones que
reduzcan el riesgo para la ocurrencia de fallas, como ejemplo de esto son los efectos que
producen en la torre de enfriamiento el desgaste de los alabes en el ventilador ya que el mismo
incrementa la temperatura del agua en los sistemas de enfriamiento del compresor y el secador
de aire ocasionando posibles salidas fuera de servicio de la lnea compresora.
Por otra parte, con la elaboracin de los AMEF se identifican los repuestos, insumos y
servicios crticos requeridos para cumplir con las acciones que reduzcan el riesgo para la
ocurrencia de fallas.
En las tablas 11 y 12 se presentan, el AMEF desarrollado para la torre de enfriamiento y

el listado de piezas y partes criticas para este mismo equipo respectivamente.
42
43
Tabla 12. Listado de piezas y partes criticas de la torre de enfriamiento.

Cdigo del
Descripcin Existencia
material
Aspa para ventilador torre de enfriamiento modelo
4000016588 10
EWK 441/09
Aro para ventilador torre de enfriamiento modelo
3000004584 0
EWK 441/09
Juego difusores de agua, torre de enfriamiento mod.
3000004535 0
EWK 441/09
Rodamientos rgido de una hilera de bolas
4000010567 6
45x85x19mm, N/P:6209-2Z SKF
Separador de gotas torre de enfriamiento modelo EWK
3000004534 0
441/09
Set de 4 aspas, ventilador torre de enfriamiento mod.
3000004631 0
EWK 441/09
Los AMEF desarrollados para el compresor, motor del compresor y secador de aire, as
como los listados de piezas y partes crticas para cada subsistema se pueden apreciar en los
anexos A y B respectivamente.
Luego de la elaboracin de los anlisis de modo y efectos de fallas a la lnea ZR-4 de la

estacin compresora V lnea y su evaluacin por parte del personal que opera estos equipos, se
obtuvieron los siguientes resultados:
3.1 Compresor.
Para el subsistema del compresor las causas de fallas ubicadas segn las diferentes
clases definidas para los IPR se pueden observar en la figura 17. En la misma se observa que
el 11% de las causas de falla se encuentran dentro la clase A del ndice de probabilidad de
riesgo, este porcentaje es atribuible principalmente al fallo de los sensores e instrumentos de
medicin por lo cual se requiere una atencin inmediata para evitar la parada de la lnea
compresora.
44
Fallas compresor
Clase A;
Clase D; 11%
30%
Clase C;
4% Clase B;
56%
Clase A Clase B Clase C Clase D
Figura 17. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR del compresor.
Para los ndices de probabilidad de riesgo clases B y C se encuentran el 60% de las

causas de fallas, estas desviaciones no requieren una intervencin inmediata pero deben ser
programadas a corto plazo para evitar la parada de la lnea compresora; en la clase D existe el
30% de las causas de fallas.
3.2 Motor del compresor.

Para el subsistema del motor del compresor las causas de fallas segn las diferentes
no existen causas de falla dentro del ndice de probabilidad de riesgo para las clases A y B; en
la clase C se encuentran el 35% de las causas lo que implica que se deben programar las
acciones de mantenimiento para su correccin a mediano plazo y en la clase D el 65% de las
causas restante; por todo lo anteriormente plantado se induce que el subsistema del motor del
compresor se encuentra bajo control pero se debe seguir con el monitores de todas las causas
para continuar manteniendo el control del equipo.
45
Fallas motor del compresor

Clase A;
0%
Clase B;
Clase D; 0%
65%
Clase C;
35%
Figura 18. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR del motor del compresor.
3.3 Torre de enfriamiento.

Para el subsistema de la torre de enfriamiento las causas de fallas segn las diferentes
el 11% de las causas de falla se encuentran dentro la clase A del ndice de probabilidad de
riesgo, estos resultados son motivados al deterioro prematuro y recurrente de algunas piezas y
partes de la torre de enfriamiento, como los separadores de gotas y alabes; esto implica una
atencin inmediata para evitar la parada de la lnea compresora y garantizar el inventario de
estas piezas.
En las clases B y C del ndice de probabilidad de riesgo se encuentran el 50% de las

causas de fallas lo que implica que se deben programar las acciones de mantenimiento para el
chequeo de la condicin de los alabes, separadores de gotas y carcazas de la torre de
enfriamiento. En la clase D el 39% restante de las causas lo que indica que se debe seguir con
el monitores de estas causa para continuar manteniendo el control del equipo.
46
Fallas torre de enfrimiento

Clase D; Clase A;
39% 11%
Clase B;
33%
Clase C;
17%
Figura 19. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR de la torre de enfriamiento.
3.4 Secador de aire.

Para el subsistema del secador de aire las causas de fallas segn las diferentes clases
definidas para los IPR se pueden observar en la figura 20. En la misma se observa que el 11%
de las causas de falla se encuentran dentro la clase A del ndice de probabilidad de riesgo, esto
motivado a daos en el compresor refrigerador y el evaporador del equipos, lo que implica una
atencin inmediata y realizar todos los tramites para garantizar estos componentes en los
almacn y de esta manera evitar la parada del secador de aire y desmejorar la calidad del
servicio al rea de produccin.
Para los ndices de probabilidad de riesgo clases B y C se encuentran el 6% de las

causas fallas ya que estas son producto de fallas en otros subsistemas de la lnea compresora
de aire, como por ejemplo el sistemas de enfriamiento para estos equipos; en otras palabras,
este porcentaje se debe al resultado de fallas en los subsistemas que apoyan el correcto
funcionamiento del secador de aire.
En la clase D se encuentra el 83% de las causas, esto indica que se tienen definidas y
controladas las causas que producen parada en este equipo.
47
Fallas secador de aire
Clase A;
11%
Clase C;
6%
Clase D;
83% Clase B;
0%
Figura 20. Distribucin de causas de fallas segn clase IPR del secador de aire.
Luego de realizar el anlisis individual de los cuatro (4) subsistemas seleccionados

para este estudio parece razonable elaborar un anlisis similar para el conjunto, con lo cual se
obtienen los resultados mostrados en la tabla 13.
Tabla 13. Distribucin global de las causas de fallas
Clase N Causas de falla % Causas de falla

A 7 9
B 21 26
C 11 14
D 41 51
En la tabla 13, se aprecia que el 9% de las causas de fallas se encuentran en las clases
A, de las cuales el 43% de este porcentaje se encuentra representado en las causas imputables
al compresor. Para las clases B y C se tiene el 40% de las causas y de estas el 50% son debidas
tambin al compresor (como en la clase A); y la clase D representa el 51% de las causas,
distribuidas equitativamente entre todos los subsistemas estudiados.
48
Posteriormente, por las ventajas y disponibilidad de los recursos al momento de las

pruebas se decidi aplicar el modelo y ejecutar las acciones al subsistema de la torre de
enfriamiento, obtenindose los resultados presentados en la tabla 14.
Tabla 14. Comparacin de cantidad de causas antes y despus de la

aplicacin del modelo.
Cantidad de causas Cantidad de causas
Clase
de falla antes de falla despus
A
2 0
IPR > 207,5
B
6 0
207,5 > IPR > 124,5
C
3 2
124,5 > IPR > 83
D
7 16
IPR < 83
Como se muestra en la tabla 14 la aplicacin del modelo al subsistema de la torre de

enfriamiento elimin las causas de falla clase A y B.
Con la eliminacin de estas clases se obtuvo un mayor control sobre el subsistema y

por consiguiente el incremento de la confiabilidad operacional del mismo, lo que contribuye al
incremento de la confiabilidad de la lnea compresora de aire ZR-4.
49
CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El mantenimiento centrado en confiabilidad operacional es una metodologa lgica que

hace uso de la herramienta del anlisis de modo y efecto de falla como tcnica de advertencia
temprana de las fallas, lo cual permite que se emprendan acciones de mantenimiento que
garanticen la continuidad operativa de los equipos o sistemas.
En este captulo se presentan las conclusiones y recomendaciones obtenidas durante el

desarrollo del modelo de mantenimiento para la lnea compresora ZR-4 de la estacin V lnea
de CVG Venalum.
4.1 Conclusiones
Conociendo las ventajas que brinda el mantenimiento centrado en confiabilidad
operacional para los sistemas, se dise un modelo de mantenimiento para la lnea compresora
ZR-4 de la estacin V lnea, que permite ubicar las principales causas de falla que producen la
interrupcin del suministro de aire comprimido al rea de produccin y prevenir la ocurrencia
de las mismas que ocasionan la interrupcin del servicio. Este estudio demuestra el incremento
del factor de servicio prestado por esta estacin de compresores.
Se elaboraron los anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF) para los cuatro (4)
subsistemas que resultaron crticos durante el anlisis; los cuales fueron el compresor, motor
del compresor, secador de aire y torre de enfriamiento de la lnea compresora ZR-4.
El modelo se aplic a los subsistemas compresor, motor del compresor, secador de aire
y torre de enfriamiento de la lnea ZR-4 obedeciendo a los resultados obtenidos del historial de
fallas de todos los subsistemas ya que en ellos se encontraban ms del 80% de las fallas de la
50
lnea, obtenindose un porcentaje del 9% para las causas de falla tipo A, principalmente
debido a causas imputables al compresor; las clases B y C representaron el 40% de las causas
y en su mayora debidas tambin al compresor; y la clase D representa el 51% de las causas,
distribuidas equitativamente entre todos los subsistemas estudiados. Esto indica que el
subsistema del compresor es el que aporta mayor nmero de causales de falla al sistema, por
lo cual se debe tener mayor nfasis en su anlisis y seguimiento.
Al evaluar el modelo para el subsistema de la torre de enfriamiento se obtuvo la

eliminacin de los IPR clases A y B, logrando con esto aumentar el control sobre el
subsistema. Cabe resalta, que la evaluacin fue posible ya que para el momento de su
implantacin se contaba con los repuestos para la ejecucin de las diferentes acciones o
actividades de mantenimiento, as como tambin el apoyo del personal custodio de los equipos
ya que en la mayora de los casos lo que se requera era incrementar la inspeccin de los
equipos.
El modelo desarrollado en este trabajo fue diseado para un periodo de un ao con

evoluciones trimestrales de las condiciones operacionales y ambientales, para de esta manera
realizar los ajustes respectivos y de esta manera mantener el control del sistema.
4.2 Recomendaciones
El modelo de mantenimiento diseado fue elaborado obedeciendo a las condiciones
operacionales y ambientales presentes durante el desarrollo del mismo, se recomienda su
revisin al cumplirse este perodo, no solo deben revisarse las acciones sino tambin los
ndices de probabilidad de riesgo y las metas de fallas.
En funcin a las futuras revisiones que se realicen al modelo que contribuyan a mejorar
el desarrollo del mismo, se encuentra la de implementar un listado de causales de falla con la
unificacin de los criterios en el SIMA por parte de la Superintendencia Planificacin e
Ingenieria de Mantenimiento, esto con la finalidad de facilitar los futuros anlisis.
51
El modelo se dise para la lnea ZR-4 de la estacin compresora V lnea, sin embargo
el mismo puede hacerse extensivo al resto de las lneas compresoras de la misma estacin y de
esta manera incrementar la confiabilidad operacional de todas las lneas y por consiguiente de
la estacin.
La versatilidad del modelo permite que se profundice el anlisis de modo y efecto de

fallas elaborado para los diferentes subsistemas en la medida que se realizan las revisiones del
mismo, por lo cual se exhorta profundizar los AMEF en cada revisin as como tambin la
posibilidad de evaluar el resto de los subsistemas que componen cada lnea compresora, y la
elaboracin de los listados de piezas, partes e insumos crticos de los mismos garantizando su
existencia al momento de la ejecucin de las acciones en cada caso.
En cada revisin surgirn acciones que minimicen los modos de falla de los equipos y
esto podra usarse como insumo para que la Superintendecia Servicios Industriales elabore una
gua de desarrollo para cada modo de falla de todos los subsistemas y de esta manera
contribuir a la pronta accin preventiva de las fallas en cada caso.
La estacin compresora V lnea posee planes de adecuacin tecnolgica para los

prximos aos en algunos de sus subsistemas, uno de estos planes contempla el reemplazo del
secador de aire tipo refrigerante por unos de tipo adsorcin, por lo cual se recomienda aplicar
este modelo a esos nuevos equipos con la finalidad de controlarlos desde su puesta en marcha
y tambin garantizar la existencia de piezas y partes criticas de los mismos.
Los beneficios econmicos producto de la implantacin y desarrollo del modelo

elaborado en este trabajo no formaban parte de los objetivos iniciales, pero los mismos se
obtendrn a mediano plazo ya que al disminuir las fallas se garantiza la continuidad operativa
en el rea de produccin, como tambin se podr evitar el dao de componentes principales de
los equipos los cuales tiene un costo elevado.
52
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1]ATLAS COPCO, Compressed Air Manual, sexta edicin ao 1998.
[2]http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica2.htm
[3]http://es.wikipedia.org/wiki/Turbocompresor
[4]http://www.monografias.com/trabajos16/redes-de-aire/redes-de-aire.shtml, Esteban
Hincapi Gmez, Juan David Arboleda Serna y Santiago Cardona Murea, Universidad
Nacional de Colombia, sede Medelln. Departamento de Ingenieria Mecnica, Noviembre
2003.
[5]http://ingeman.net/Normas_Revision.htm
[6] SILVA YURAIMA, Manual del Sistema Integral de Mantenimiento de Aluminio de CVG
Venalum, ao 2004.
[7] CRESPO GERMAN, Anlisis modo efecto de fallas (AMEF), Apuntes de clase
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial. Julio 2006.
[8] ATLAS COPCO AIR POWER, Manual del compresor de aire tipo tornillo Stationary Air
Compresors ZR-5A, ao 1998.
[9] ATLAS COPCO AIR DRYERS, Manual del secador de aire tipo refrigerante
Compressed Air Dryer FD-520, ao 1998
[10]SULZER DE VENEZUELA, Manual de la torre de enfriamiento sulzer modelo 441/10,

ao 1988.
[11] DUFFUAA RAOUF DIXON, Sistemas de mantenimiento planificacin y control.

Primera edicin ao 2000.
[12] QUIROGA ALFONSO, Gerencia de Mantenimiento, Apuntes de clase Especializacin

en Diseo y Mantenimiento Industrial. Junio 2006.
[13] NAVA JOSE DOMINGO, Teora de Mantenimiento Fiabilidad. Segunda edicin ao

2001.
[14] NAVA JOS DOMINGO, Aplicacin Prctica de la Teora de Mantenimiento. Segunda

edicin ao 2001.
53
[15] SANTOS JOAQUIN, Curso de Tecnologa Neumtica Industrial Parker, ao 2000.
[16]http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-
industrial.shtml, Jos Molina, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
54
55
56
57
Anexo B1. Tabla listado de piezas y partes criticas del compresor.

Cdigo del
material
Aceite Lubicante, # 2908-8501-00, para ZR5A 3000024139 5
Anillo D/Estanqueidad 1202-3884-07 4000020179 0
Bomba Centrfuga Modelo AZ 40 250 4000007979 0
Bomba de Aceite 2989-0115-00 ATLAS COPCO 4000008031 0
Cabezal P/Filtros D/Aire 4000020180 0
Colector D/gua (Refrig. Posterior) 2252746000 4000020192 8
Colector D/Agua, # 2252-0791-00, Atlas 4000020193 4
Colector D/Salida D/Aire P/Compresor 4000020181 11
Conexin D/Acoplamiento P/Compresor ZR5 4000020191 36
Conexin D/Drenaje 2254514600 4000020190 4
Diafragma D/Descarga P/Compresor Zr5 4000020183 0
Diafragma P/Pistn D/Compresor 2253-7856 4000020185 0
Diafragma P/Pistn D/Compresor 2253-7858 4000020182 11
Elemento Compresor, N/P: 2989-0163-00 4000020197 0
Elemento D/Acople # 2903-1017-00, Atlas 4000020195 0
Elemento D/Alta N/P 1616-5803-81 C/Kit 4000020968 0
Elemento D/Baja Presin N/P 1616-6305-81 4000020967 1
Elemento P/Filtro D/Aire, # 1621-0547-99 4000010242 50
Elemento Refrig. Aceite, # 2900-0268-00 4000010237 23
Elemento Separador Aceite 2903-1010-01 4000010241 3
Enfriador D/Aire 16136792 00 P/Compresor 4000020196 0
Filtro Aceite 1613-6105-90 Atlas Copco 4000010238 48
Filtro Aceite, # 1202-8040-90 Atlas Copco 4000010239 50
Filtro Aire N/P 1619-2798-00, Atlas Copco 4000010240 24
Filtro N/P: 9748-0828-00, Atlas Copco 4000020969 70
Filtro Secador P1619-7690-01 ATLA/C 4000010156 1
Indicador de Temperatura 0-120C 30-250 4000017179 0
Indicador de Temperatura 0-120C, Atlas 4000017177 27
Indicador de Temperatura 110-300 C 4000017178 9
Inserto D/Goma P/Acople D/Compresor ZR5 4000020189 2
Junta Expansin 2252 0773 00 Atlas Copco 4000020186 0
Kit Montaje Compresor 2901 0087 00 4000020198 0
58
Continuacin Anexo B1. Tabla listado de piezas y partes criticas del compresor.
Cdigo del
material
Kit P/Descargador Compresor Modelo:ZR5-A 4000005972 3
Kit P/Trampa 2901-0073-00 ATLAS COPCO 4000005980 7
Kit P/Vlvula 2901-0066-00 ATLAS COPCO 4000005979 1
Kit P/Vlvula 2901-0076-00 ATLAS COPCO 4000005982 35
Kit P/Vlvula 2901-0079-00. ATLAS COPCO 4000005977 0
Kit P/Vlvula ATLAS COPCO 2910-3021-00 4000005970 0
Kit P/Vlvula, # 2910-3055-00, ATLAS CO. 4000005978 26
Kit P/Vlvula, 2901-0218-00, ATLAS COPCO 4000005981 12
Kit Sello Atlas Copco 2910- 5012-00 4000005954 16
Kit Sello Atlas Copco 2910-6002-00 4000005957 13
Kit Sellos # 2901-0079-00, Atlas Copco 4000005953 13
Manmetro de 0-100 Psi 4000016903 0
Manmetro de Doble Escala 0-16 Bar 4000016835 4
Manmetro de Doble Escala 1-5 Bar 4000016836 7
Manmetro de Doble Escala Rango 0-6Bar 4000016832 26
Manmetro de Doble Escala Rango 0-75 Bar 4000016837 0
Manmetro Rango 0-60-Psi 4-12 4000016902 14
Manmetro, 0-6 kg/cm2, 1/2NPT, Dia:100 mm 4000016898 8
Refrigerador Intermedio Comp. 2250 7464 4000020174 1
Refrigerador Posterior Compr. 2250750900 4000020194 0
Respiradero Compresor ZR5 1619-6236-00 4000020184 1
Rueda Dentada Compresor 2252-2739-00 4000020172 2
Rueda Dentada Compresor 2252-2740-00 4000020171 11
Rueda Dentada Compresor, # 2254-0962-00 4000020178 0
Sello (O'Ring),Separador, Aceite Compresor 4000006218 10
Semiacoplamiento Compresor 2254-2443-00 4000020188 24
Termmetro Bimetalico 0-200 Gdo 5"x12" 4000016820 0
Vlvula Flotador, # 8102-0250-07, Atlas 4000007338 0
Vlvula Retencin P/Compresor Modelo.ZR5-A 4000007341 6
Vlvula, Compresores Modelo ZR5-A 4000008302 0
Vlvula de descarga, N/P: 1614-7005-80 3000001811 1
59
Anexo B2. Tabla listado de piezas y partes criticas motor del compresor.
Cdigo del
material
Rodamiento de Rodillo Cilndrico 95x170x32mm # NU 219 4000011096 1
Rodamiento de Rodillo Cilndrico 120x215x40mm # NU 214-C3 4000011097 1
Rodamiento de Rodillo Cilndrico 95x170x32mm # NU 219-C3 4000011118 1
Grasa para rodamientos, LGHQ3/2, SKF, Envase de 5 Kg. 3000020052 1
Grasa para Rodamientos; N/P: LGHP2, envase de 5 kg 3000029969 2
60
Anexo B3. Tabla listado de piezas y partes criticas motor del secador de aire.
Cdigo del
material
Compresor de refrigeracin 3000017098 1
Elemento P/Refrigerador, # 1202-3620-00 4000010235 19
Indicador de Temperatura 110-300 C 4000017178 9
Kit P/Refrig. ATLAS COPCO 2910-5016 4000005975 40
Kit P/Refrigerador, #2906-0145-00, Atlas 4000005976 6
Kit P/Trampa 2901-0073-00 ATLAS COPCO 4000005980 7
Manmetro de Doble Escala Rango 0-6Bar 4000016832 26
Manmetro de Doble Escala Rango 0-75 Bar 4000016837 0
Termmetro Secadora Aire Mod. FD520W 4000016945 1
Trampa de Agua, Mod. 170, 1/2"NPT, 3 GPM 3000007826 0
42
Tabla 11. AMEF de la torre de enfriamiento.
AMEF torre de enfriamiento de compresor ZR5A N 04 de V Lnea de celdas de CVG Venalum.
COMPONENTE O
FALLA POTENCIAL EVALUACIN EVALUACIN
FUNCIN FALLA FUNCIONAL CONTROLES ACTUALES AJUSTE
SISTEMA MODOS DE FALLA CAUSA RAZ EFECTO DE FALLA O S D IPR O S D IPR
Posee proteccin para Se establece chequeo rutinario de temperatura cada dos

No disminuye la temperatura del aire
Motor elctrico daado. sobrecorriente e 5 8 4 160 horas. 5 8 2 80
comprimido.
instantnea. Y chequeo mensual de protecciones.
Sale de servicio la unidad compresora de
Prdida de tensin elctrica en el motor. No existe 1 8 7 56 Se establece chequeo rutinario cada dos horas. 1 8 3 24
aire, por actuacin de protecciones.
Se interrumpe el suministro de aire a Se incluyo en prctica de trabajo de montaje de

Sentido de giro invertido del motor. No existe 1 8 8 64 1 8 2 16
No extrae calor del agua de enfriamiento. produccin. ventilador.
Afecta negativamente los planes de
Ventola daada No existe 3 8 4 96 Se establece chequeo rutinario mensual. 3 8 2 48
produccin.
Ventola y motor desacoplados No existe 5 8 4 160 Se establece chequeo rutinario cada dos horas. 5 8 2 80
Alabes fijadas con ngulo 0 grados, No existe 6 8 4 192 Se establece chequeo rutinario mensual. 6 8 2 96
Se mantiene chequeo rutinario mensual.

La temperatura del aire comprimido es Monitoreo de vibracin
Alabes desgastadas. 5 5 5 125 Se establece plan gestin de repuesto y reemplazo 5 5 2 50
mayor a la nominal. Mensual.
oportuno.
Alabes ajustadas con ngulo menor al de El aire incrementa la capacidad de Monitoreo de vibracin
3 5 5 75 Se mantiene chequeo rutinario mensual. 3 5 2 30
diseo. adsorcin de agua en forma de vapor. Mensual.
El punto de roco en el aire incrementa a Monitoreo de vibracin Se establece en la practica de trabajo de reemplazo del
Alabes no cumplen especificaciones. 2 5 3 30 2 5 1 10
valores mayor al nominal. Mensual. ventilador, verificar las especificaciones de los alabes.
Se establece chequeo rutinario cada dos horas.

Material separador de gotas deteriorado Solidifica a la almina en tuberas de Fase
Inspeccin cada 2 hrs. 7 5 9 315 Se establece plan de gestin de repuesto y reemplazo 7 5 1 35
(Flujo de aire no homogneo). Densa.
segn condiciones.
Extrae menos de 506 kw. de calor del agua de

Interrumpe el suministro de almina a Monitoreo de vibracin Se establece en la practica de trabajo, realizar las
enfriamiento. Motor con velocidad menor a la de diseo. 6 5 3 90 6 5 1 30
celdas. Mensual. pruebas al motor.
Se establece chequeo rutinario mensual.

Ocasiona daos prematuros a sellos de
Carcasa daada (perforada) Inspeccin cada 2 hrs. 7 5 3 105 Se establece plan de gestin de repuesto y reemplazo 7 5 1 35
elementos de compresin.
segn condicin.
Pasa aceite a la lnea de aire comprimido.
Afecta sistema de produccin.
No cumple la funcin de extraer Daos totales de elemento compresor de

TORRE DE Extraer 506 kw de calor del agua de
los 506 kw. de calor del agua de aire.
ENFRIAMIENTO enfriamiento.
enfriamiento. Afecta negativamente los planes de
produccin.
No sincronizan la operacin de produccin
La extraccin de calor del agua de enfriamiento es Suministro de energa elctrica Se establece plan de chequeo a las protecciones
(afecta negativamente los planes de No existe 1 4 1 4 1 4 1 4
intermitente. intermitente al motor. elctricas, en las actividades de mantenimiento.
produccin).
La temperatura del aire comprimido es Monitoreo de vibracin Se establece chequeo rutinario mensual.
Desgaste progresivo de alabes. 6 6 5 180 6 6 2 72
mayor a la nominal. Mensual. Se establece plan de gestin de repuesto.
El aire incrementa la capacidad de Monitoreo de vibracin Se establece chequeo rutinario mensual.

Desajuste progresivo de alabes. 6 6 5 180 6 6 2 72
adsorcin de agua en forma de vapor. Mensual. Se establece plan de gestin de repuesto.
Incremento paulatino de daos en

El punto de roco en el aire incrementa a Se establece chequeo rutinario cada dos horas.
separador de gotas (incrementa desbalance No existe 7 6 8 336 7 6 2 84
valores mayor al nominal. Se establece la gestin de repuesto oportuno.
de flujo de aire).
Solidifica a la almina en tuberas de Fase

Densa.
Disminucin progresiva de la capacidad de Interrumpe el suministro de almina a
extraccin de calor. celdas.
Ocasiona daos prematuros a sellos de

elementos de compresin.
Pasa aceite a la lnea de aire comprimido.
Afecta sistema de produccin.
Daos totales de elemento compresor de

aire.

produccin.
Monitoreo de vibracin Se establece en la practica de trabajo, realizar las

Motor con velocidad mayor a la de diseo. Sin consecuencia desfavorable. 2 3 8 48 2 3 1 6
Mensual. pruebas al motor.
Extrae ms de 506 kw. de calor del agua de
enfriamiento. Posee proteccin
Alabes ajustados con ngulo mayor al de Incrementa consumo de corriente al motor,
sobrecorriente e 2 3 8 48 Se establece chequeo rutinario mensual. 2 3 2 12
diseo. (posible dao del mismo).
instantnea.
54
Anexo A1.Tabla AMEF del compresor
AMEF Compresor ZR5A N 04 de V Lnea de celdas de CVG Venalum.
COMPONENTE O
Interrupcin de transporte de material a

Sensores daados Inspeccin visual y pruebas 3 9 9 243
celdas de produccin
Falla vlvula de admisin Incremento de efectos andicos Inspeccin visual y pruebas 5 9 4 180
Incremento de consumo energa elctrica en

Falla vlvula de descarga Inspeccin visual y pruebas 5 9 4 180
celdas
Vlvula de salida cerrada Disminucin de produccin Inspeccin visual 4 9 2 72
Falla de elemento de alta presin Inestabilidad de celdas de produccin Inspeccin visual y pruebas 2 10 2 40
No suministra aire comprimido
Falla de elemento de baja presin Incremento de consumo de aditivos en celdas Inspeccin visual y pruebas 2 10 2 40
Enfriador tapado Daos acoplamiento motor compresor Inspeccin visual 4 10 4 160
Falla en electronikon Electronikon 4 10 9 360
Falla de aceite Inspeccin visual 2 9 2 36
Falla en caja de engranaje Inspeccin visual y pruebas 2 9 9 162
Produce taponamiento de tuberas con

Vlvula de admisin defectuosa Inspeccin visual y pruebas 5 8 4 160
material
Vlvula de descarga defectuosa Inspeccin visual y pruebas 5 8 4 160
celdas de produccin
Filtros admisin obstruidos Incremento de efectos andicos Disparo por presin de vaco 5 8 4 160
Suministra aire comprimido a menos de 7 bar. de Incremento de consumo energa elctrica en

No cumple la funcin de Enfriador obstruido Inspeccin visual y pruebas 4 8 4 128
Suministrar aire comprimido a 7 bar presin celdas
COMPRESOR suministrar aire comprimido a 7
de presin
bar. de presin Relacin caja de engranaje inadecuada Disminucin de produccin Inspeccin visual y pruebas 2 8 10 160
Elemento de alta presin daado Inestabilidad de celdas de produccin Inspeccin visual y pruebas 2 8 9 144
Elemento de baja presin daado Incremento de consumo de aditivos en celdas Inspeccin visual y pruebas 2 8 9 144

Falla en presin de aceite Disparo por presin de aceite 5 5 2 50
celdas de produccin
Falla en electronikon Incremento de efectos andicos Inspeccin visual y pruebas 2 10 9 180

Suministra aire comprimido a 7 bar. de presin
intermitentemente Incremento de consumo energa elctrica en
Punto de carga y descarga descalibrado Inspeccin visual 7 3 2 42
celdas
Sensores daados Inspeccin visual y pruebas 4 9 9 324

Filtros admisin obstruidos Disparo por presin de vaco 5 4 4 80
celdas de produccin
Elemento de alta presin daado Incremento de consumo de aditivos en celdas Inspeccin visual y pruebas 2 9 9 162
Disminucin progresiva de la presin del aire
comprimido
Elemento de baja presin daado Incremento de efectos andicos Inspeccin visual y pruebas 2 9 9 162

Enfriador obstruido Inspeccin visual y pruebas 4 9 4 144
celdas
Punto de carga calibrado por encima Inspeccin visual y pruebas 7 3 2 42
celdas de produccin
Suministra aire comprimido a ms de 7 bar. de
Relacin caja de engranaje fuera de diseo Incremento de efectos andicos Inspeccin visual y pruebas 2 5 10 100
presin
celdas
55
Anexo A2. Tabla AMEF del motor del compresor
AMEF Motor del compresor ZR5A N 04 de V Lnea de celdas de CVG Venalum.
COMPONENTE O
Posee proteccin para

Motor elctrico con bajo aislamiento. Interrupcin del suministro de aire 3 9 4 108
sobrecorriente e instantnea.
Solidifica a la almina en tuberas de Fase Posee proteccin para

Motor elctrico con rodamientos daados 3 9 4 108
Densa. sobrecorriente e instantnea.
Solidifica a la almina en tuberas de Fase Posee proteccin para

Dao en entre hierro del motor 3 9 4 108
Densa. sobrecorriente e instantnea.
Falta alimentacin elctrica a nivel de 2,4 Afecta negativamente los planes de

No mueve el compresor Proteccin por mnima tensin 5 10 1 50
kv produccin.
Sentido de giro invertido del motor. Inspeccin visual al instalar 1 1 1 1
Insertos motor - compresor daado Inspeccin visual 3 10 2 60
Motor con velocidad menor a la de diseo. No se suministra el caudal de aire requerido Inspeccin visual al instalar 1 4 2 8
Solidifica a la almina en tuberas de Fase

Mueve el compresor a menos de 1770 rpm Baja frecuencia de la red No existe 1 10 10 100
Densa.

Mala conexin elctrica Inspeccin visual 1 1 1 1
MOTOR DEL No cumple la funcin de mover el produccin.
Mover el compresor a 1770 rpm
COMPRESOR compresor a 1770 rpm Solidifica a la almina en tuberas de Fase
Suministro de energa elctrica intermitente Proteccin por mnima tensin 5 10 2 100
Densa.
Mueve el compresor a 1770 rpm Interrumpe el suministro de almina a

Fluctuacin en la frecuencia de la red No existe 1 10 10 100
intermitentemente celdas.
Rodamientos daados Interrupcin del suministro de aire Monitoreo mensual 4 5 3 60
Disminucin progresiva del movimiento del Afecta negativamente los planes de

compresor a 1770 rpm produccin.
Suministro de energa elctrica por encima Incrementa consumo de corriente al motor, Posee proteccin sobrecorriente e
1 1 1 1
del diseo (posible dao del mismo). instantnea.
Solidifica a la almina en tuberas de Fase Posee proteccin sobrecorriente e

Motor con velocidad mayor a la de diseo. 1 1 1 1
Densa. instantnea.
Mueve el compresor a ms de 1770 rpm
produccin.
Frecuencia de la red mayor a la nominal No existe 1 10 1 10

56
Anexo A3. Tabla AMEF del secador de aire
AMEF Secador de aire ZR5A N 04 de V Lnea de celdas de CVG Venalum.
COMPONENTE O
Compresor refrigerador daado Alta humedad en aire salida Chequeo del Punto de Roco 4 10 10 400
Chequeo de Temperatura
Evaporador perforado Taponamiento de tuberas con material 5 10 10 500
evaporador
Falta alimentacin elctrica a nivel de 480 Chequeo de Temperatura
3 10 2 60
V. condensador
Chequeo de Temperatura y
No extrae la humedad Falla en sistema de enfriamiento 7 8 2 112
presin de agua
Trampas de condensado obstruidas Inspeccin cada 2 hrs. 8 3 2 48
Alta temperatura del aire de entrada 4 3 2 24
presin de aire
Alta temperatura ambiental 9 2 2 36
Fuga de refrigerante Alta humedad en aire salida Chequeo del Punto de Roco 9 4 2 72
Punto de roco descalibrado Taponamiento de tuberas con material 9 6 1 54
evaporador
Mantener el aire comprimido con un No mantiene el aire comprimido
SECADOR DE AIRE punto de roco: mayor a 2C y menor con un punto de roco: mayor a Trampas de condensado obstruidas Inspeccin cada 2 hrs. 8 3 2 48
a 6C 2C y menor a 6C Extrae la humedad pero no menor a 6C
Alta temperatura del aire de entrada 4 3 2 24
condensador
Alta temperatura ambiental 9 2 2 36
presin de agua
presin de aire
Alta temperatura del aire de entrada Alta humedad en aire salida 4 3 2 24
presin de aire
Extrae la humedad menor a 6C intermitentemente
Alta temperatura ambiental Taponamiento de tuberas con material 9 2 2 36
Fuga de refrigerante Alta humedad en aire salida Chequeo del Punto de Roco 6 4 2 48
Disminuye la extraccin de humedad menor a 6C
de manera progresiva
Trampas de condensado obstruidas Taponamiento de tuberas con material Inspeccin cada 2 hrs. 8 3 2 48
Punto de roco calibrado por encima Congelacin del evaporador Chequeo del Punto de Roco 8 6 1 48
Extrae la humedad por encima de 2C
Carga de refrigerante por encima de la
Chequeo mensual 3 3 2 18
nominal

RCM Ventilacion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

RCM Ventilacion

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

RCM Ventilacion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEO DE UN MODELO DE MANTENIMIENTO CENTRADO

Claudio Enrique Napoli Navarro

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DISEO DE UN MODELO DE MANTENIMIENTO CENTRADO

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por

Claudio Enrique Napoli Navarro

Como requisito parcial para optar al grado de

Realizado con la tutora de

A Dios por brindarme salud

A CVG Venalum por permitirme esta oportunidad de crecimiento.

Al ingeniero Jess Rojas por su orientacin y apoyo durante todo momento.

A los profesores de la especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial de la

Universidad Simn Bolvar.

Al personal del Departamento Sistemas Industriales por la contribucin al logro de los

A todas las personas que de alguna manera colaboraron a la formacin de los

conocimientos presentes de este trabajo.

Palabras claves: Modelo, Compresor, AMEF, Confiabilidad Operacional, Subsistema.

APROBACIN DEL JURADO .................................................................................................i

1.6 Definicin de AMEF ............................................................................................. 17

3.3 Torre de enfriamiento ............................................................................................ 45

Tabla 1. Caractersticas tcnicas de componentes lnea compresora de aire..........................24

Figura 1. Clasificacin de compresores .....................................................................................5

La Industria Venezolana de Aluminio Compaa Annima (Venalum), adscrita a la

CVG Venalum se constituy el 29 de agosto de 1973, con el objeto de producir

En el ao 1986, se dio inicio a un ambicioso programa de ampliacin de la planta con

En el ao 1990 se da inicio a uno de los grandes logros de esta empresa, el proyecto de

Actualmente CVG Venalum lleva un proyecto de adecuacin tecnolgica de la sala

La estacin de V lnea se encuentra conformaba por cinco (5) compresores de aire de

El suministro de aire comprimido a las lneas de celdas es fundamental para la

El objetivo principal del presente trabajo es el disear de un modelo de mantenimiento

Como objetivos especficos se encuentran la elaboracin de un flujograma de los pasos

Este libro consta de cuatro (4) captulos desglosados de la siguiente forma: en el

En el captulo II se desarrolla el modelo de mantenimiento para una lnea compresora

En el captulo III se plantean los resultados obtenidos a travs de la implementacin del

En el presente captulo se desarrollan algunos fundamentos tericos y definiciones

1.1 El aire comprimido.

1.2 Los compresores de aire.

Segn las exigencias referentes a la presin de trabajo y al caudal de suministro, se

El primero trabaja segn el principio de desplazamiento. La compresin se obtiene por

De embolo De embolo Turbo-

Compresor Compresor Compresor Turbocom-

Compresor Compresor Compresor

Figura 1. Clasificacin de compresores.

1.2.1 Compresor de mbolo oscilante.

Figura 2. Esquema de los compresores de embolo oscilante.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

1.2.2 Compresor rotativo.

Figura 3. Esquema de los compresores tipo rotativo.

Figura 4. Esquema de los compresores de tornillo helicoidal.

Figura 5. Esquema de los turbocompresores [3].

1.3 Los secadores de aire.

1.3.1 Secadores por enfriamiento.

1.3.2 Secadores por absorcin.

1.3.3 Secadores por adsorcin.

1.4 Estacin compresora.