Metodologia SHA

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
COORDINACIN DE INGENERA DE PRODUCCIN
DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE

FIRESTONE VENEZOLANA
Por:
Karim Ahmed Djabi Porras
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar
Como Requisito Parcial para Optar al Ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, Julio de 2006
ii
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENERA DE PRODUCCIN

Informe de Pasanta realizado en:

BRIDGESTONE FIRESTONE VENEZOLANA
Autor: Karim A Djabi P

Carnet 00-32741
TUTOR ACADMICO: Prof. Joaqun Santos
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Carlos Araujo
Sartenejas, Julio de 2006
iii

Realizado por:
Karim A Djabi P
RESUMEN
El sistema de manejo de materiales se desarroll en el Departamento de Inspeccin Final de la
empresa Bridgestone Firestone Venezolana CA.; ubicada en la zona industrial de Valencia,
estado Carabobo, la cual se dedica a la manufactura de cauchos. El manejo de materiales dentro
del Departamento de Inspeccin Final tiene el ndice de productividad ms bajo de la empresa y
tiempos no operativos de un 18% por falta de material. El empaletamiento de los cauchos por
segregacin se realiza de manera manual, lo que trae errores de clasificacin y problemas de
envo a las ensambladoras y distribuidoras. El objetivo de este trabajo es proponer un sistema de
manejo de materiales que, aplicando la metodologa del System Handling Analysis permita
aumentar la productividad del departamento. Primero se analiz el sistema actual de manejo, se
clasificaron los materiales y se analizaron los movimientos dentro del departamento; con el uso
de diagramas de procesos, de flujos, de rutas y diagramas de orgenes y destinos entre otros. Se
propuso el sistema de manejo usando los principios de distancia y cantidad. La propuesta viene
acompaada de la implementacin del cdigo de barra, herramienta que permite tener un mayor
control sobre los materiales manipulados. Como resultado se tiene un sistema de manejo que
brinda un flujo constante entre las reas del departamento, reduce los tiempos no operativos por
falta de material y elimina la segregacin manual de los cauchos. El costo de la inversin fue de
Bs. 3.065.826.250 los beneficios por la implementacin del sistema fueron de Bs. 1.861.321.800
lo que proporciona un retorno de la inversin de 1,64 aos. En otro anlisis financiero se tiene un
Valor Presente Neto (VPN) de Bs. 1.189.933.416 para un estudio de cinco aos y una Tasa
Interna de Retorno (TIR) del 41%, mayor a la tasa de riesgo asumido que fue de 25%. Lo que
significa que el proyecto es factible. Con el proyecto se recomienda incorporar a los trabajadores
asociados al proceso de cambio a travs de jornadas informativas, encuestas, recepcin de ideas,
adems de que la empresa debe proporcionar el entrenamiento adecuado para el buen desempeo
del sistema de manejo.
Palabras claves: Segregacin, Diseo, Manejo de Materiales, Flujos, Cdigo de Barra,
Productividad.
iv
DEDICATORIA
A Dios por todo.
A mis padres por la vida, su amor ante todo y gracias por siempre pensar en la mejor educacin
para nosotros. Gracias por todos sus sacrificios para brindarnos una mejor vida.
A mi familia por sus consejos, palabras de apoyo y estar siempre pendiente de m. Gracias
Abuelo, Abuelas, Tas y Tos.
A mi familia de Argelia que a pesar de la distancia y la barrera del idioma nos queremos como si
estuvisemos juntos todos los das, especialmente a mi prima Zhora y a la abuela que no pasa un
segundo sin pensar en su hijo y en nosotros.
Gracias a todos los Kd por ser mi segunda familia, son los mejores amigos que uno puede tener.
Gracias a Mara Jos porque me has acompaado en esta ltima etapa de mi vida universitaria y
me has brindado todo tu apoyo para que el trabajo se diera.
Gracias a todos por todo. Especialmente a Samir por ser parte de m y a Omar.
AGRADECIMIENTOS
A la empresa por abrirme las puertas y brindarme la posibilidad de emplear los conocimientos
adquiridos.
A los compaeros de trabajo, a los ingenieros y a los pasantes.
A Joaqun Santos por ser mi tutor y guiarme por esta experiencia que fue la pasanta, siempre
dando consejos para ensearnos la vida real.
A Carlos Araujo por ser mi tutor en la empresa y ms que eso un amigo incondicional que me
brind todo su apoyo para la realizacin del proyecto.
A mis compaeros en la universidad especialmente a Vctor Snchez por aguantarme por tantos
aos y siempre estar dispuesto a la hora de realizar los trabajos.
A todo el personal de la planta y de la Universidad por su apoyo y ayuda.
vi
NDICE GENERAL
INTRODUCCIN........................................................................................................................... 1
CAPTULO 1 LA EMPRESA......................................................................................................... 4
1.1
Bridgestone Firestone Venezolana C.A........................................................................... 4
1.2
Organigrama de la Empresa ............................................................................................ 5
1.3
Proceso Productivo .......................................................................................................... 7
CAPTULO 2 MARCO TERICO .............................................................................................. 17
2.1
Ingeniera de mtodos.................................................................................................... 17
2.2
Manejo de Materials ...................................................................................................... 18
2.3
Puntos a Considerar para Reducir el Tiempo y la Energa Empleada en el Manejo de
Materiales ...................................................................................................................... 19
2.4
El Mtodo SLP (Systematic Layout Planning) ............................................................. 21
2.5
Systematic Handling Analysis (SHA) ........................................................................... 22
2.5.1
Procedimiento del SHA ......................................................................................... 23
2.6
Las Fases del Diseo de Manejo de Materiales............................................................. 25
CAPTULO 3 METODOLOGA.................................................................................................. 26
3.1
Descripcin de la Metodologa...................................................................................... 26
3.2
Identificacin Situacin Actual ..................................................................................... 28
3.3
Creacin de Alternativas de Manejos............................................................................ 28
3.4
Clculos de los Requerimientos y Factibilidad del Proyecto ........................................ 29
CAPTULO 4 RESULTADOS ..................................................................................................... 30
4.1
Determinar Productos, Cantidades, Rutas, Servicios y Tiempo.................................... 30
4.2
Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Radiales y
Convencionales.............................................................................................................. 35
4.2.1
Cabina de Rasurado ............................................................................................... 35
4.2.2
Inspeccin Prioritaria............................................................................................. 38
4.2.3
Cabina de Inspeccin............................................................................................. 39
4.2.4
Pulido de Defectos Menores, Jaula de Scrap y Retrabajo ..................................... 40
4.2.5
Mquina de Rayos X ............................................................................................. 41
4.2.6
Mquinas de Uniformidad TUO............................................................................ 42
4.2.7
Mquina Balanceadora YAMATO........................................................................ 44
4.2.8
Reinspeccin.......................................................................................................... 45
4.2.9
Almacn de Productos Terminados....................................................................... 46
4.3
Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Camin ................ 47
4.4
Requerimientos para el Sistema de Cdigo de Barra .................................................... 47
4.5
Comparacin de Alternativas para el Empaletado de los Cauchos en Almacn ........... 50
4.6
Seleccin de la Alternativa de Empaletamiento de los Cauchos en el Almacn........... 52
4.7
Anlisis Financiero ........................................................................................................ 55
CAPTULO 5 CONCLUSIONES ................................................................................................ 60
CAPTULO 6 RECOMENDACIONES........................................................................................ 62
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................................... 64
ANEXOS ....................................................................................................................................... 65
ANEXO A ..................................................................................................................................... 66
ANEXO B ..................................................................................................................................... 67
ANEXO C ..................................................................................................................................... 68
vii
ANEXO D ..................................................................................................................................... 69
ANEXO E...................................................................................................................................... 70
ANEXO F ...................................................................................................................................... 71
ANEXO G ..................................................................................................................................... 76
ANEXO H ..................................................................................................................................... 84
viii
NDICE DE TABLAS
Tabla 1
Tabla 2
Tabla 3
Tabla 4
Tabla 5
Tabla 6
Tabla B1
Tabla C1
Tabla D1
Table E1
Resumen de Movimientos en el Departamento de Inspeccin Final ........................... 34

Flujos en los transportadores de Vulcanizado .............................................................. 36
Distribucin planteadas con nuevo transportador ........................................................ 36
Requerimientos de Equipo para Cdigo de Barra ........................................................ 50
Costos por Zona............................................................................................................ 57
Costos del Sistema de Cdigo de Barra ....................................................................... 57
Clasificacin de los Materiales ..................................................................................... 67
Resumen del Sistema, Equipo y Unidad de Transporte................................................ 68
Redistribucin de Personal .......................................................................................... 69
Estudio Financiero ........................................................................................................ 70
ix
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Organigrama General de BFVZ ........................................................................................ 6
Figura 2 Organigrama del Departamento de Ingeniera Industrial.................................................. 6
Figura 3 Proceso de Elaboracin de Caucho ................................................................................... 8
Figura 4 Operador de Banbury en la Fabricacin de Gomas ........................................................ 10
Figura 5 Entubadora 10x10 ........................................................................................................... 11
Figura 6 Operador de la Banner .................................................................................................... 11
Figura 7 Percha de talones............................................................................................................. 12
Figura 8 Operador en mquina de segunda etapa.......................................................................... 13
Figura 9 Prensas de Vulcanizado................................................................................................... 14
Figura 10 Simbologa de Ingeniera de Mtodos .......................................................................... 18
Figura 11 Metodologa aplicada en el proyecto ............................................................................ 27
Figura 12 Intensidad de Flujo por Categora en el Departamento de Inspeccin Final ................ 31
Figura 13 Cabina de Rasurado ...................................................................................................... 37
Figura 14 Cabina de Inspeccin Prioritaria ................................................................................... 38
Figura 15 Cabina de Inspeccin .................................................................................................... 39
Figura 16 Mesa y Jaula de Scrap ................................................................................................... 40
Figura 17 Mquina de Rayos X..................................................................................................... 41
Figura 18 Empaletamiento Radial ................................................................................................. 42
Figura 19 Mquina TUO ............................................................................................................... 43
Figura 20 Montacargista en las Mquinas TUO............................................................................ 44
Figura 21 Mquina Balanceadora YAMATO ............................................................................... 45
Figura 22 rea de Reinspeccin.................................................................................................... 46
Figura 23 Colocacin de la Etiqueta en el Caucho........................................................................ 48
Figura 24 Equipo para la Impresin de Etiquetas.......................................................................... 48
Figura 25 Cmara fija lectora de Cdigo de Barras ...................................................................... 49
Figura 26 Lectura de los Cauchos por las Cmaras Fijas.............................................................. 49
Figura 27 Lectores Mviles........................................................................................................... 50
Figura 28 Entrada al almacn ........................................................................................................ 51
Figura 29 Alternativa 1.................................................................................................................. 53
Figura 30 Alternativa 2.................................................................................................................. 54
Figura A1 Layout del Departamento Situacin Actual ................................................................. 66
Figura F1 Costos de la Zona 1....................................................................................................... 71
Figura G1 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 1).............................................................. 76
Figura G4 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 1) .......................................................................... 79
Figura G7 Diagrama de Flujo PSS y LTS (parte 1) ...................................................................... 82
Figura G8 Diagrama de Flujo PSS y LTS (parte 2) ...................................................................... 83
GLOSARIO
Balanceadora Yamato: Es una mquina que se encarga de colocar un punto en el lado opuesto
al lado ms pesado del caucho. Esta mquina tambin clasifica los cauchos en E. O, Reposicin
o Scrap, de acuerdo a los lmites de balanceo, previamente establecidos.
Cauchos Camin Convencional (TBS): Son aquellos cauchos de construccin convencional
que no poseen malla de acero, estos cauchos son destinados al uso de camiones o autobuses y
son generalmente de dimetros mayores o iguales a las veinte pulgadas.
Cauchos Camioneta Convencional (LTS): Son aquellos cauchos de construccin convencional
que no poseen malla de acero, estos cauchos son destinados al uso de camionetas o microbuses y
son generalmente de dimetros mayores o iguales a las quince pulgadas.
Cauchos Camioneta Radial (LTR): Son aquellos cauchos de construccin radial que poseen
malla de acero, la cual les brinda una mayor durabilidad y estabilidad, estos cauchos son
destinados al uso de camionetas o microbuses y son generalmente de dimetros mayores o
iguales a las quince pulgadas.
Cauchos E. O: Son los cauchos producidos con especificaciones de uniformidad y apariencia
establecidas por las ensambladoras.
Cauchos Pasajero Convencional (PSS): Son aquellos cauchos de construccin convencional
que no poseen malla de acero, estos son destinados al uso de automviles y generalmente de
dimetros mayores o iguales a las catorce pulgadas.
Cauchos Pasajero Radial (PSR): Son aquellos cauchos de construccin radial que poseen malla
de acero, la cual les brinda una mayor durabilidad y estabilidad, estos son destinados al uso de
automviles y generalmente de dimetros mayores o iguales a las trece pulgadas.
xi
Cauchos Scrap: Son los cauchos que no cumplen con las especificaciones tcnicas, estndares
de calidad o aspectos de apariencia establecidos por el fabricante para ser despachados hacia los
clientes. Estos son desechados y destruidos dentro de la fbrica.
ndice P de Productividad: Es un indicador de productividad establecido por la Corporacin a
nivel mundial y sirve para medir la productividad de cada planta o cada departamento de la planta
y as poder comparar las plantas del mundo en cuanto a productividad. El ndice se obtiene por la
divisin del total de cauchos depositados en un periodo de tiempo expresado en libras dividido
entre el total de horas hombre utilizadas.
Porcentaje de Tiempo No Operativo: Es el porcentaje obtenido entre el tiempo en que una
estacin de trabajo no se encuentra en estado productivo en relacin al tiempo total disponible.
Productividad: Relacin entre los productos o servicios y uno o ms insumos. La medicin de la
productividad permite comparar bajo una misma medicin el desarrollo de compaas, industrias
y naciones.
Tire Uniformito Optimizer: Es una mquina de Inspeccin que se encarga de evaluar la
uniformidad del caucho, clasificndolos como E.O, Reposicin o Scrap. Previa a la clasificacin
viene un proceso de optimizacin del caucho, a travs del esmerilado y la medicin constante de
las variables de Uniformidad.
Rack o paleta: Estructura metlica utilizada para almacenar cauchos de una misma medida, la
cantidad de cauchos permitidos por paleta est estandarizada y va a depender de la medida y de la
categora del caucho.
Sorting: Es la seleccin automtica de los cauchos, utilizando el sistema de identificacin del
cdigo de barras, el cual le indica al sistema a donde va a lanzar cada caucho, dependiendo de las
caractersticas y del destino final del caucho en el proceso.
INTRODUCCIN
Toda empresa competitiva debe tener sistemas de produccin constituidos por un conjunto de
actividades y procesos relacionados, para as obtener bienes y servicios de valor agregado para el
cliente. En los ltimos aos la globalizacin del mercado ha provocado una competencia
agresiva, por lo que las empresas tienen que buscar otras vas para aumentar su rentabilidad. Una
de las posibilidades representa el aumentar la productividad y obtener una mayor produccin con
los menores costos.
La manera como se encuentran distribuidos los equipos y las reas de trabajo dentro de la
empresa es un elemento importante en el sistema de produccin. Poseer una buena distribucin y
sistema de manejo de materiales permite la supervivencia de las empresas,
debido a que
contribuye a disminuir los costos de fabricacin y a aumentar la rentabilidad de la empresa, que

es el objetivo primordial. La distribucin va a depender del espacio fsico que se posea y de la
forma eficiente como se utilice dicho espacio.
La industria cauchera posee un proceso complejo debido a que, necesita un gran nmero de
materiales para producir un caucho, la variedad de los mismos es amplia y a su vez, deben
cumplirse las condiciones de manejo de materiales durante todo el proceso.
Bridgesone Firestone Venezolana C.A., se encarga de la manufactura de cauchos segn las
especificaciones corporativas y las necesidades de los clientes nacionales y extranjeros. La
empresa actualmente se encuentra en el primer lugar en ventas de cauchos a nivel nacional y con
el objeto de mantener el liderazgo, se ve en la necesidad de crecer aumentando su produccin.
Tal desarrollo no se da de manera desorganizada y debe ofrecer alternativas de manejo de
materiales que permita un flujo constante de los mismos, aprovechando el espacio disponible sin
dejar de cumplir con los requerimientos de calidad.
El Departamento de Inspeccin Final es el que tiene menor ndice de relacin de peso en libras
de cauchos depositados en un mes de produccin, por el nmero total de horas hombre utilizada
para producir los cauchos. Por otro lado, este departamento tiene hasta un 18% de tiempo total no
productivo por falta de cauchos, ocasionado por un manejo deficiente de los cauchos, esto se
debe a que en la actualidad la mayora de los movimientos de los materiales en el Departamento
de Inspeccin Final se realizan de manera manual o con el uso de montacargas.
Los trabajadores del Departamento de Inspeccin Final tienen la responsabilidad de segregar
los cauchos por medidas cuando estos son empaletados, trayendo como consecuencia problemas
de calidad en la seleccin de los mismos, tiempos de respuestas ante un problema demasiado
altos, as como envo de cauchos equivocados a los Distribuidores y ocasionalmente a las
Ensambladoras. Esta situacin genera costos adicionales de inspecciones en el Almacn de
Productos Terminados al momento de preparar los despachos.
En la actualidad, la empresa est implementando un sistema de cdigo de barras para poseer
mayor control de los materiales y procesos, as localizar efectivamente los lotes de produccin
problemticos, con el objeto de establecer medidas apropiadas y oportunas.
Por todo lo antes mencionado, se propone el diseo de un sistema de manejo de materiales que
permita aumentar la productividad del Departamento de Inspeccin Final, aplicando la
metodologa SHA (System Handling Analysis.). Para ello es necesario realizar un diagnostico
del sistema actual de manejo que identifique los principales problemas.
Aprovechando la implementacin del cdigo de barras se elaboran propuestas de manejo para
mantener un flujo constante entre equipos y las reas de trabajo, diseando alternativas de
almacenamiento temporales y analizando posibles cuellos de botellas para su eliminacin,
garantizando el flujo constante.
La implementacin del sistema de cdigo de barras conjuntamente con el sistema de manejo de
materiales propuesto tiene como finalidad incrementar la productividad del Departamento de
Inspeccin Final, debido a que mejora la segregacin y retencin de cauchos con problemas de
calidad, los tiempos de respuestas, la utilizacin de los equipos y los flujos constantes entre las
mquinas; ya que brinda un mejor y mayor conocimiento sobre la produccin del caucho, da
informacin sobre mquinas, fechas y operadores entre otras. A su vez dicho sistema garantiza
un mejor control para el conteo de los cauchos al Almacn de Productos Terminados.
El sistema de manejo de materiales, aprovecha al mximo el espacio fsico en el Departamento
de Inspeccin Final, ya que el flujo no se obstaculiza y no se producen demoras, de igual manera
disminuye el porcentaje de cauchos equivocados devueltos por los Distribuidores y
Ensambladoras, lo que trae como consecuencia la disminucin de los costos relacionados con la
reinspeccin y auditorias realizadas en el Almacn de Productos Terminados.
De esta forma Bridgestone Firestone Venezolana C.A, se mantiene un paso por encima de sus
competidores y mantiene su liderazgo en el mercado nacional, satisfaciendo a sus clientes y
ofreciendo los mejores controles de calidad en sus productos sin incurrir en costos elevados,
brindando de esta manera mayor rentabilidad para la empresa de neumticos.
Para finalizar, se determina la factibilidad del proyecto a travs de un anlisis financiero a 5
aos, en donde se utilizaron distintos indicadores, como el Tiempo de Retorno de la Inversin, el
Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno.
Para el Tiempo de Retorno de la Inversin se obtuvo 1,64 aos, por poltica de la empresa se
considera un proyecto factible si el tiempo de retorno es menor a 3 aos. Por otro lado se obtuvo
un Valor Presente Neto de Bs. 1.189.933.416, un valor mayor a cero, este indicador apoya a la
factibilidad del proyecto, por ltimo se determin una Tasa Interna de Retorno del 41%, que es
mayor a la tasa de riesgo asumida para el proyecto, que fue del 25%. A travs de estas
herramientas financieras se determin que el proyecto es factible.
CAPTULO 1
LA EMPRESA
En este captulo es presentada una breve descripcin de la empresa, de su misin, visin, su
organizacin interna, como la organizacin del departamento en donde se desarrollo el proyecto y
por ltimo se explica de manera breve el proceso productivo para la manufactura de cauchos.
1.1 Bridgestone Firestone Venezolana C.A.

La empresa donde se realiz la pasanta fue Bridgestone Firestone Venezolana C.A., se
encuentra legalmente inscrita bajo la razn de Compaa Annima, dedicada a la produccin y
comercializacin de cauchos en el pas y fuera de l, que satisfagan las necesidades del cliente.
La empresa le ofrece a sus clientes una lnea de cauchos dirigidas al sector automotriz y se
pueden clasificar segn su tamao, caractersticas y resistencia en tres categoras:
Caucho Pasajero: Radial y Convencional.
Caucho de Camioneta: Radial y Convencional.
Caucho de Camin: Convencional.
La empresa tiene como misin investigar, desarrollar, manufacturar y distribuir neumticos,
as como tambin actividades de ventas, servicios y actividades relacionadas dentro y fuera del
trabajo para proporcionar productos y servicios de calidad.
La visin de la empresa est orientada a la satisfaccin de sus clientes. La tecnologa de punta,
respaldada por un valioso equipo humano, capacitado y satisfecho; nos permite ofrecer productos
de ptima calidad en armona con el medio ambiente, as ejercemos un liderazgo sostenido en
ventas y servicios al mercado venezolano generando beneficios a nuestros accionistas.
Bridgestone Firestone Venezolana C.A., es una organizacin dedicada y comprometida con sus
clientes internos y externos a disear, manufacturar y comercializar productos con la ms alta
tecnologa a fin de satisfacer las exigencias y necesidades del mercado ofreciendo el mejor
servicio.
Profesionalismo, atencin personalizada al cliente, disciplina, disposicin de trabajo en equipo
son algunos de los valores que distinguen el xito de Bridgestone Firestone Venezolana en la
industria del neumtico en Venezuela.
Como poltica de calidad Bridgestone Firestone Venezolana C.A. est comprometida a producir
y comercializar productos de avanzada tecnologa que excedan las expectativas de los clientes,
optimizando oportunamente el uso de los recursos disponibles, en un medio de trabajo seguro, de
respeto, en armona con el ambiente y la comunidad.
Bridgestone Firestone Venezolana C.A opera todas sus actividades con miras a reducir y
controlar sus impactos ambientales de manera responsable. Es por ello que adquiere, a travs de
una poltica ambiental, el compromiso de cumplir con las regulaciones ambientales vigentes en el
pas, as como con otros requerimientos ambientales a los cuales se suscriben.
1.2 Organigrama de la Empresa

El organigrama general de la empresa, se muestra en la figura 1, en donde el cliente es
representado por las Ensambladoras y los Distribuidores. El cliente dentro del organigrama son
los entes con mayor importancia dentro la empresa, se tiene un organigrama inverso colocando al
cliente en el sector ms alto para identificar su jerarqua. La figura 2, se muestra el organigrama
del Departamento de Ingeniera Industrial, la pasanta se encontr bajo la supervisin del
Asistente al Gerente de Ingeniera Industrial.
El objetivo principal del Departamento de Ingeniera Industrial es el de impulsar el
mejoramiento continuo de los procesos, es el responsable de la elaboracin, implementacin y
control de los estndares de produccin.
Entre las funciones del Asistente al Gerente de Ingeniera Industrial se encuentra en crear
recomendar y mantener los mtodos de trabajo que permitan proponer mejoras en la utilizacin
de mano de obra, de mquinas y materiales. Elaborar reportes requeridos por la casa matriz para
dar informacin en cuanto al uso de los recursos utilizados en la produccin y mantener
informado al Gerente sobre el control de los procedimientos de calidad y recomendar acciones en
la planeacin y coordinacin de los mismos.
Figura 1 Organigrama General de BFVZ
Para apreciar la complejidad de la organizacin, en planta se tiene un total de 900 personas,

divida en 790 trabajadores fijos y 110 personas contratadas. Estos trabajadores operan las
mquinas en las diferentes reas y realizan cambio de turno semanal.
Figura 2 Organigrama del Departamento de Ingeniera Industrial
1.3 Proceso Productivo

La elaboracin de un caucho contempla cuatro etapas bsicas, dentro de las cuales se
encuentran un gran nmero de actividades que se explican detalladamente a continuacin:
Recepcin de materia prima.
Elaboracin de materiales.
Armado de Caucho.
Vulcanizacin e Inspeccin.
En la figura 3 se muestra el proceso de la empresa, pasando por cada una de las etapas
correspondientes en la elaboracin del caucho.
Recepcin de Materia Prima
Se reciben materiales nacionales e importados para la elaboracin del producto, tales como:
goma natural, goma sinttica, aceites, negro de humo y pigmentos.
Los materiales se almacenan, agrupndolos segn su naturaleza y caractersticas.
Posteriormente, se toman muestras a cada uno de ellos para determinar en el laboratorio su
aceptacin o rechazo. Paralelamente, se hace seguimiento de los productos intermedios durante el
curso del proceso.
P R O C E S O
MATERIA PRIMA
D E
E L A B O R A C I N
D E
C A U C H O S
(ELABORACIN DE LA GOMA)
BANBURY
CICLO 040
SOBRE 003
J2757
n
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MATERIA PRIMA CHEQUEAR
MEZCLA DE
COMPUESTOS EN
EL BANBURY
PESAR SEGN SECUENCIA INDICADA EN EL

DISPLAY DEL SISTEMA
CALANDRA
MOLINEADO DE GOMA
(TELA DE
CUERPO)
SECADO DE GOMA
ESPE CIFICA CIN

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ESPECIFICACIN
ESPECIFICACIN
FORMADORA DE
TALON
ENTUBADORA
(RODADO, PARED, RELLENO, ETC)
00
0
TELA STEELASTIC
00
0
(TELAS ESTABILIZADORAS)
TUBER 10X10
MOLINO 52
MOLINO 51
MOLINO 53
MOLINO 42
MOLINO 41
1 era ETAPA
ARMADO DEL CAUCHO

PARED
2 da ETAPA
CAUCHO
VERDE
VULCANIZACIN
163S163 - C-11-S
163S163 - C-11-S
Figura 3 Proceso de Elaboracin de Caucho
163S163 - C-11-S
163
/
163
INSPECCIN
FINAL
ALMACENAJE
EO 1
Elaboracin de Materiales
La elaboracin de los materiales consiste en la preparacin de los recursos o materia prima
requerida en la seccin de armado para estructurar el caucho verde. Para esta etapa se tiene un
determinado nmero de reas dedicadas exclusivamente a preparar materiales con una funcin
especfica, entre estas reas se tienen los siguientes procesos:
Banbury.
Calandra.
Entubadoras: triplex, 10x10 y en Fro.
Banner.
Steelastic.
Talones
Los Banbury se dedican a la produccin de gomas tales como: Master batch, remills y finales;
para ello se requieren de tres mquinas mezcladoras conocidas como Banbury N 1, Banbury N
2 y Banbury N 3.
El proceso es el siguiente, primero es cargar la banda transportadora de materia prima,
siguiendo una rigurosa frmula para pesar los componentes segn especificaciones de la goma
requerida, se arroja por un molino sometido a temperaturas altas, seguidamente la goma molida
se enfra y se baja para ser almacenadas temporalmente en paletas conocidas como chapas. La
figura 4 muestra la banda transportadora de alimentacin para la fabricacin de las gomas.
10
Banda Transportadora para

alimentar a la mquina de goma
Figura 4 Operador de Banbury en la Fabricacin de Gomas
Las calandras son equipos que se utilizan para fabricar rollos de innerlinner, telas con
enmallado de nylon o polister, sin enmallado, preensamblado y tiras de goma, usando como
materia prima las gomas extradas del Banbury, rollos originales de nylon y polister.
El proceso en Calandra consiste en moler las gomas finales de Banbury, a temperaturas altas,
la goma llega de Banbury en las chapas, se cortan las telas segn las dimensiones del caucho,
seguidamente estas se enrollan en los linner y se almacenan los rollos.
Las entubadoras son mquinas dedicadas a la elaboracin de perfiles de goma tales como
paredes, bandas de rodamientos, gomitas abrasivas y relleno de taln radial y convencional,
tomando como materia prima las gomas producidas por el Banbury.
La goma es previamente calentada, se funde y se hace pasar por una extrusora; este mecanismo
posee un extremo del cuerpo equipado con una tolva de alimentacin por la cual se introduce la
goma en forma de una tira continua hacia las alas de un tornillo sin fin. Paralelamente se va
empujando la goma sobre la banda transportadora y se enfra, para luego ser cortada con
dimensiones que la medida del caucho requiera. La figura 5 muestra a los operadores de la
entubadora 10x10 en la fabricacin de rodado.
11
Figura 5 Entubadora 10x10
Banner son los equipos usados para cortar la tela de cuerpo en ngulo y anchos especificados;
estas telas tienen precedencia de Calandra N 2. Una vez efectuado el corte con cuchilla en forma
diagonal se procede a empatar la tela sobre una mesa de empalme, luego es guardada en rollos o
linner. La figura 6 se muestra a un operador tomando la tela cortada por la mquina y realizando
el empate de la tela para colocarlo en los linner de almacenamiento.
Figura 6 Operador de la Banner
12
Las Steelastic son mquinas extrusoras para elaborar la tela estabilizadora usada en el armado
del caucho radial, en total la comprenden cuatro mquinas. La goma cruda proveniente de los
molinos de Banbury es pasada por una extrusora; esta goma es previamente fundida para recubrir
los alambres de acero (hilos de espesor especfico), los cuales provienen de un cuarto llamado
Cuarto Caliente, con temperatura y humedad especfica, con la finalidad de evitar la oxidacin
de los alambres.
En el rea de talones se elabora la seccin del caucho que estar en contacto con el rin de acero
o aluminio, tomando como materia prima la goma elaborada en entubadora en fro y los
alambres. La figura 7 muestra una percha de talones en esta rea.
Figura 7 Percha de talones
Armado del Caucho

Es la etapa dedicada al ensamblaje de los materiales antes expuestos para constituir el
neumtico o caucho verde. Esta etapa debe ser dividida en dos reas: armado convencional y
armado radial, dada las caractersticas particulares de la forma de armado y tipo de producto
conseguido.
En el armado convencional se ensamblan los materiales en la siguiente forma: se colocan telas
de cuerpo sobre un tambor, se le acoplan los talones por ambos lados, se efectan ciclos de
mquinas a alta presin para compactar los empalmes, seguidamente se colocan brecker, lneas
13
de color o gomitas abrasivas, para finalmente anexar el rodado en una secuencia de ciclos y
tratamientos adecuados.
Durante este proceso se obtiene la forma del caucho verde, definicin que se le da cuando no ha
sido sometido al proceso de vulcanizacin. Los cauchos verdes son llevados a la seccin de
dopadora para lubricar con dope el interior del caucho.
En el armando radial se procede a confeccionar el caucho verde mediante la colocacin del
innerlinner o goma impermeable, sobre la cual se sobreponen telas de cuerpo, se acoplan los
talones, se le anexan las paredes y lneas de color, sometidos a una serie de ciclos y tratamientos
semiautomticos, para obtener la carcasa. Luego la carcasa es llevada a una segunda etapa donde
le colocan las telas estabilizadoras y rodado para finalmente darle la forma del caucho verde.
Figura 8 Operador en mquina de segunda etapa
Vulcanizado e Inspeccin Final

En la seccin de vulcanizado se tiene una serie de prensas, con moldes respectivos para cada
medida de caucho radial, convencional y camin, en los cuales se aade azufre, sometiendo al
caucho verde a presin de vapor de agua y aire comprimido, con la finalidad de darle al caucho
mayor estabilidad, impermeabilidad y duracin. La figura 9 se muestra las prensas en produccin
en el rea de vulcanizado.
14
Figura 9 Prensas de Vulcanizado
Una vez vulcanizado el caucho es llevado mediante bandas transportadoras a la seccin de

inspeccin, en esta fase del proceso los neumticos son clasificados segn estndares internos
como: Equipo Original (E.O), neumticos de Primera, de reposicin y desperdicio, dependiendo
de la falla o desperfectos que estos presenten.
El departamento posee dos sistemas de manejos, uno que se encarga del manejo de los cauchos
radiales y convencionales y el otro que se encarga del manejo nicamente de los cauchos camin.
Las reas que componen el manejo de los cauchos radial y convencional son:
Rasurado: por esta rea se procesan todos los cauchos de las categoras radial y convencional, en
la cabina son retiradas mediante unas raquetas los excesos de rebabas en las reas de taln, pared
y rodado del caucho.
Cabina de Inspeccin: Por esta rea se procesan todos los cauchos de las categoras radial y
convencional, los inspectores se encargan de detectar de manera visual y tctil posibles defectos
en lo cauchos. El chequeo se empieza por el taln del caucho, pared, innerliner y rodado.
15
Retrabajo: se realizan diferentes labores: a) Pulido que consiste en esmerilar y pintar el caucho;
b) Pequeos vulcanizados para terminar la apariencia externa del caucho; c) Correcciones en las
letras inscritas en el caucho; d) Rechazo del caucho por presentar defectos que no pueden ser
retrabajados.
rea de Scrap: se declara el caucho como scrap y se enva a la jaula de scrap, en caso contrario
el caucho puede ser enviado al proceso.
Rayos X: se procesan los cauchos radiales, en donde, la mquina de rayos x toma una fotografa
que tiene la funcin de detectar cualquier materia extraa (metal, madera u otro material).
Empaletado Radial: se empaleta los cauchos radial en cada rack de acuerdo a su medida, esta
operacin se realiza de manera manual.
Empaletado Convencional: se empaleta los cauchos convencional en cada rack de acuerdo a su
medida, esta operacin se realiza de manera manual.
Mquinas de Uniformidad: se procesan los cauchos radiales los cuales son evaluados por las
maquinas de T.U.O que tienen como funcin inspeccionar y/o optimizar la uniformidad de
caucho, una vez realizado esto lo clasifica en Equipo Original , Reposicin o Scrap.
Mquina Balanceadora: los cauchos evaluados por la mquina son solamente Equipo Original,
se inspecciona y balance el caucho y lo clasifica como Equipo Original, Reposicin o Scrap.
Reinspeccin: los cauchos que pasan por esta rea son Equipo Original, la funcin de esta etapa
es de chequear que el caucho de Equipo Original tenga el sello del inspector, la impresin de
Equipo Original de la T.U.O, el punto de Equipo Original de la Yamato y otras aspectos de
apariencia que pudieron ser obviados por los inspectores.
Boleteo para depsito: se imprime la boleta para cada rack y se registra la paleta para su ingreso
en el almacn de productos terminados.
16
Vitacap: esta rea es un retrabajo que consiste en recuperar cauchos que tengan problemas de
talones unidos por falla en el post-inflado en la prensa.
El manejo de materiales de los cauchos camin esta compuesto por un rea de rasurado,
inspeccin, retrabajo y rea de boleteo. En el anexo A se puede apreciar un layout del
Departamento de Inspeccin Final en donde se identifica cada una de las reas que componen el
departamento.
17
CAPTULO 2
MARCO TERICO
En este captulo se presentan los principales conceptos utilizados para el desarrollo del proyecto
y sustenta de esta manera los resultados obtenidos.
2.1 Ingeniera de mtodos
La Ingeniera de Mtodos permite resolver problemas dentro de cualquier organizacin, entre
ellas, empresas manufactureras y de servicio, por ello ha sido utilizado en este proyecto y a
continuacin se define el mismo.
La Ingeniera de Mtodos est relacionada directamente con el establecimiento de mtodos de
trabajo, determinacin del tiempo necesario para realizar una actividad y desarrollo del material
que se requiere para darle un uso prctico a estos datos. Una definicin ms formal, y operativa
es:
La Ingeniera de Mtodos es el estudio de los mtodos, materiales, equipos y herramientas
involucrados en una tarea en particular, con la finalidad de:
1. Encontrar el mejor mtodo de ejecucin.
2. Normalizar el mtodo, los materiales, los equipos y las herramientas.
3. Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y debidamente entrenada
realice la tarea, trabajando a ritmo normal. (Burgos Vivas, 1999)
La Ingeniera de Mtodos permite el logro de ciertos objetivos especficos como son: reducir el
costo de operacin, eliminar actividades innecesarias y no esenciales, incrementar la eficiencia
de cada actividad necesaria, eliminar la duplicacin de esfuerzos, hacer el trabajo ms seguro y
con menos fatiga para los operadores, eliminar las prdidas de tiempo, energa y materiales.
(Burgos Vivas, 1999)
18
La fase de especificacin, en particular, y del proceso de diseo de mtodos, se complementa

con un lenguaje estandarizado especial basado en smbolos, a partir de los cuales es posible
describir en forma rpida y efectiva la secuencia de una actividad productiva.
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (A.S.M.E) estableci un conjunto de
elementos y smbolos para procesos. La figura 10 muestra los smbolos ms comunes.
Figura 10 Simbologa de Ingeniera de Mtodos
2.2 Manejo de Materials

Segn el Instituto de Manejo de Materiales de los Estados Unidos: El manejo de materiales
comprende todas las operaciones bsicas relacionadas con el movimiento de productos a granel,
empacados y unitarios, en estado semislido slido por medio de equipos y maquinarias y
dentro de los lmites de un lugar de comercio.
Los principios para el manejo de materiales son:
Toda actividad de manejo de materiales debe estar basada en un plan.
Se debe procurar la integracin en un sistema que incluya el mximo posible de variables
(recibir, almacenar, producir, inspeccionar, mover, despachar, transportar).
Simplificar, esto es, minimizar el movimiento innecesario de materiales y equipos.
Usar la gravedad en su favor para mover materiales y cosas.
Optimizar del espacio utilizado.
Al seleccionar un equipo, considerar: el material, el movimiento y el mtodo que se utilizar.
Estandarizar equipos y mtodos.
Procurar la flexibilidad en el uso equipos y aplicacin de mtodos.
Disminuir la capacidad ociosa de sus equipos y espacios.
19
Cada uno de los principios descritos con anterioridad, ofrece su valor en un escenario
determinado. Aunque algunos de estos puedan resultar incompatibles aplicndolos de forma
simultanea, se debe elegir la mejor combinacin de equipos, considerando estos principios, para
alcanzar una solucin determinada. Pueden ser usados como gua para disear un nuevo sistema
de manejote materiales, as como tambin mejorar uno ya existente. (Santos J y Contreras L,
2004).
2.3 Puntos a Considerar para Reducir el Tiempo y la Energa Empleada en el Manejo de

Materiales
El analista de mtodos debe tener siempre en mente que la parte mejor manejada es aquella
que tiene la menor operacin manual. Ya sea que las distancias de movimiento sean grandes o
pequeas, el analista de mtodos debe estudiarlas con vistas a su mejoramiento. Considerando los
cinco puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energa empleados en el manejo de
materiales: (Gmez, Ezequiel, 2005).
1. Reducir el tiempo destinado a recoger el material.
2. Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo mecnico.
3. Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes.
4. Manejar los materiales con el mayor cuidado.
5. Considerar la aplicacin del cdigo de barras para inventario y aplicaciones relacionadas.
En atencin a lo expuesto, el anlisis de estos puntos descritos, permiten tener una idea ms
precisa y esquematizada de lo que es necesario tomar en cuenta para mejorar el manejo de
materiales, y es por eso, que a continuacin se describe detalladamente cada uno de estos puntos:
Reducir el Tiempo Destinado a Recoger el Material
En la mayora de los casos se cree que el manejar los materiales depende o es tarea nica del
transporte y se deja de un lado la colocacin de las estaciones de trabajo. Esto es igualmente
importante y como suele dejarse a un lado, en muchas ocasiones puede ofrecer mayores
20
oportunidades de reduccin de costos que el propio transporte. El tener correctamente diseada

una estacin de trabajo y no almacenar materiales apilados o amontonados en el piso, reduce
considerablemente la fatiga y los costos asociados a la manipulacin en la mquina o en los sitios
de trabajo, esto le proporciona al operario la oportunidad de realizar sus actividades ms rpido,
con menos fatiga y mayor seguridad.
Reducir la Manipulacin de Materiales Recurriendo a Equipo Mecnico.
Al mecanizar el manejo de materiales generalmente se reducirn los costos de mano de obra, se
mejorar la seguridad de los trabajadores, se aliviar la fatiga y en consecuencia se aumentar la
productividad. Ms sin embargo se debe prestar suma atencin a la seleccin del equipo y del
mtodo de manejo, adems de estandarizar los equipos utilizados debido a que simplifica el
entrenamiento necesario para los operadores y reduce los stock del almacn de repuestos. Es de
vital importancia considerar el consumo de energa de los equipos seleccionados a la hora de
tomar la decisin sobre el ms conveniente.
Hacer Mejor Uso de los Dispositivos de Manejo Existentes.
Con el propsito de obtener el mayor provecho del equipo de manejo y movimiento de
materiales, ste deber usarse del modo ms efectivo posible.
Manejar los Materiales con el Mayor Cuidado
Las encuestasen industrias revelan que casi el 40% de los accidentes ocurridos en una empresa
son resultado de operaciones de manejo de materiales. De aquellos, el 25% proviene de
maniobras de levantamiento y traslado del material, es por esta razn que debe tenerse sumo
cuidado con las operaciones de manejo, y transferir las operaciones que ameriten un considerable
esfuerzo fsico a aparatos mecnicos, ya que de esta manera se reduce la fatiga y los accidentes.
Aunque esta mecanizacin debe ir acompaada de sus respectivas normas de seguridad ya que
por s sola no representa garanta alguna, por ejemplo si se va a utilizar el montacargas deben
delimitarse y sealarse los pasillos por donde este va a transitar, as como tambin colocar
espejos en las intersecciones de las vas para facilitar la visibilidad de los conductores y los
peatones.
21
Considerar la Aplicacin del Cdigo de Barras para Inventario y Aplicaciones relacionadas

El cdigo de barras ha acortado las colas en las cajas de las tiendas por departamentos. Esas
barras negras y espacios blancos representan dgitos que identifican al artculo y al fabricante.
Una vez que se ha ledo el cdigo de barras presente en la etiqueta, la informacin contenida en
este es transferida a un computador que registra y actualiza informacin fiable y en tiempo real
de la productividad de la mano de obra, niveles de inventarios y ventas.
2.4 El Mtodo SLP (Systematic Layout Planning)

Este mtodo, tiene como principal objetivo mostrar a los encargados de realizar la distribucin
en planta en las empresas, como plantear los problemas de instalacin de sus equipos industriales.
No se basa ni en principios ni en una visin terica, sino que intenta proporcionar un mtodo
general de sistematizacin y una serie de procedimientos a seguir. Los problemas de la
distribucin en planta son tan antiguos como las propias empresas industriales y comerciales. Sin
embargo, a medida que los sistemas de produccin se han ido desarrollando y el tamao de las
industrias ha ido aumentando, ha sido necesario dedicar ms tiempo al estudio de la mejor forma
de utilizar el espacio fsico disponible.
Uno de los anlisis, quiz el ms importante para un proyecto de distribucin en planta, lo
constituye el recorrido de los productos. Analizando este recorrido, puede organizarse la
distribucin en funcin de los movimientos de los productos dentro de las reas o sectores
involucrados. Aparte de las zonas operacionales o productivas, existen tambin las zonas para los
servicio anexos, que debido a su importancia deben ser tomadas en cuenta en el proyecto, y por
esto deben formar parte del anlisis respectivo.
Estos dos anlisis se combinan, seguidamente, en un diagrama de recorridos y/o actividades, en
el cual las distintas actividades, servicios y zonas se orientan geogrficamente los unos respecto a
los otros, sin tener en cuenta el espacio que cada uno realmente requiere. Seguidamente, se
examinan las necesidades de espacio, a partir del anlisis de las mquinas y de los equipos
22
necesarios tanto para la produccin como para las actividades auxiliares. Estas necesidades deben
compararse en todo momento con el espacio disponible. Luego se fija sobre el Diagrama
Relacional de Actividades, la zona destinada a cada actividad, con el fin de construir el Diagrama
Relacional de Espacios.
Este ltimo diagrama es, esencialmente, un Planteamiento. Sin embargo, no es todava un
Planteamiento efectivo, con toda seguridad, ya que ser necesario adoptarlo haciendo invertir un
cierto nmero de factores que puedan modificarlo. Estos Factores influyentes comprenden, por
ejemplo: sistemas de mantenimiento, las prcticas operacionales, aspectos de seguridad, entre
otros. A medida que se introduzcan estos factores, se har necesario confrontar las ideas con las
posibilidades, lo cual se denomina Limitaciones Prcticas.
Durante ese proceso de examen de Factores y de Limitaciones Prcticas, se irn inspeccionando
y verificando una idea tras otra. Aceptando las que tengan algn valor prctico y descartando las
dems. Finalmente, despus de haber abandonado los planes que no parecan validos, se
seleccionarn dos, tres o cuatro proyectos de Planteamiento. Cada uno de estos debe ser posible y
viable. Ahora el problema consistir en decidir cul debe ser la eleccin final. En este momento
de la preparacin debe efectuarse un estudio de costos por cada proyecto definido, para tomar una
decisin de seleccin. (Muther, Richard 1968)
2.5 Systematic Handling Analysis (SHA)

Es un mtodo bsico, disciplinado y racional que se aplica para resolver problemas de manejo
de materiales. No es una va mgica para llegar a la solucin de todos los problemas, pero es una
manera estructurada de anlisis que permite tener alternativas de manejo de materiales.
El primer paso, es comenzar a aplicar el anlisis de los elementos claves (P, Q, R, S, T). Este
anlisis se describe a continuacin. (Muther, Richard y Haganas, Knut, 1969)
El Producto (P): La naturaleza de los materiales y productos a manejar determinan en gran
medida las caractersticas de los equipos a emplearse. El anlisis por lo tanto exige examinar con
23
detalle cada una de las propiedades de los materiales, especialmente aquellas que afectan su
manejabilidad.
La Cantidad (Q): La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere ser transportado,
es un factor de vital importancia en la seleccin del sistema de manejo; tipo y cantidad de equipo
necesario.
La Ruta (R): Se refiere a donde y en qu direccin se mueve el material Es un movimiento
horizontal, vertical o una combinacin de ambos?. Como el movimiento vertical tiene un mayor
consumo de energa y es, por lo general, un movimiento intermitente debe evitarse siempre que
sea posible. La distancia a recorrer tambin influir en la seleccin del equipo.
Los Servicios (S): Para llevar a cabo operaciones productivas y de manejo de materiales deber
existir un determinado nmero de servicios que hagan que el proceso funcione con normalidad.
Los procedimientos de recepcin y despacho, el mantenimiento, los sistemas de suministro de
electricidad, gas, agua, vapor y combustible, y las facilidades de almacenamiento son servicios
esenciales.
El Tiempo (T): Se refiere a cuando se realizarn los movimientos. Los factores ms
importantes a considerar son: la regularidad con la cual deben realizarse los movimientos y la
duracin de estos.
La sincronizacin de las entregas en las distintas etapas del proceso evita la acumulacin de
inventarios entre estaciones de trabajo y reduce las demoras durante la fabricacin. Esto tiene
especial importancia en la implementacin de programas de mejoras de productividad y calidad.
2.5.1 Procedimiento del SHA
El procedimiento consta de nueve pasos descritos a continuacin:
24
1) Clasificacin de los materiales: Se hace un anlisis productos-cantidades, agrupando los

artculos o materiales en orden de la magnitud de su manejo, por ejemplo: los productos
de poca variedad pero gran volumen de manejo; de gran variedad de artculos y de flujo
moderado y los que representan una gran variedad de artculos de poco flujo. Esto permite
identificar los materiales problemas y establecer el enfoque sobre las acciones a tomar en
cada caso.
2) Distribucin en planta: La distribucin en planta permite determinar el arreglo actual y
la disposicin de las mquinas, equipos y otras facilidades que determinan las rutas y los
movimientos.
3) Anlisis de los movimientos: Para hacer el anlisis se deben determinar las rutas de los
materiales, as como las distancias que deben recorrer los productos, la naturaleza de los
mismos: si son verticales, horizontales o inclinados, e identificar las restricciones del
problema.
4) Visualizacin de los movimientos: Para visualizar los movimientos se deben utilizar
planos y/o diagramas; tales como Diagramas de Flujo, de Recorrido, del Proceso, etc.
5) Conocimiento y comprensin de los mtodos de manejo de materiales: Identificar las
posibles formas o mtodos de manejo que se adecuen a la situacin planteada.
6) Planes preliminares de manejo de materiales: Se fijan planes alternativos de manejo de
materiales de acuerdo al anlisis realizado.
7) Modificaciones y limitaciones: Se estudian las limitaciones del problema y se hacen las
modificaciones, para adecuarse a los recursos disponibles.
8) Clculos de los requerimientos: Se hacen los clculos definitivos de los requerimientos
de cada plan alternativo.
25
9) Evaluacin de alternativas: Las alternativas se avalan a fin de predecir el

comportamiento de cada plan, lograr evidenciar las ventajas y desventajas de cada uno.
Conocidos los detalles de cada plan alternativo se selecciona aquel que proporcione el mnimo
manejo de materiales al ms bajo costo.
2.6 Las Fases del Diseo de Manejo de Materiales.

Existen cuatro fases para el diseo del manejo de materiales: (Muther, Richard y Haganas,
Knut, 1969)
Fase I: Integracin Externa
En esta fase se deben examinar todos los movimientos y traslados del rea en cuestin hacia
fuera, preparando para la siguiente fase, los movimientos dentro del rea a disear el manejo de
materiales.
Fase II: Plan General de Manejo
Se debe planear el mtodo de movimiento de materiales entre las reas. Tomando decisiones
con respecto a los sistemas, los tipos de equipos y container a utilizar en el manejo propuesto.
Fase III: Plan Detallado de Manejo
Se debe planear el mtodo de movimiento de materiales de cada rea tanto en su movimiento
interno como en su relacin con las dems reas entre lugares de trabajo y puntos de control.
Fase IV: Instalacin
Se deben planos, dibujos y especificaciones de obtencin e instalacin de los equipos,
entrenamiento a los trabajadores, y seguimiento a cada detalle. Estas fases permiten ubicar en
tiempo y espacio el avance del desarrollo del modelo de manejo de materiales, y servirn para
hacer seguimiento y planificar la investigacin que se llevar a cabo.
26
CAPTULO 3
METODOLOGA
En este captulo se describen los pasos llevados a cabo para la elaboracin del sistema de
manejo de materiales en el Departamento de Inspeccin Final.
3.1 Descripcin de la Metodologa
La metodologa usada para la elaboracin de la propuesta de diseo del sistema de manejo de
materiales en el Departamento de Inspeccin Final fue Systematic Handling Analysis (SHA),
como se hizo referencia en el marco terico, esta metodologa proporciona un mtodo lgico y
racional para el anlisis de sistemas de manejo y a partir del estudio obtener alternativas que
permiten mejorar el sistema de manejo actual.
La figura 11 muestra un flujograma que describe los nueves pasos que conforma la
metodologa, los que se implementaron para la realizacin de la propuesta del sistema de manejo.
El primer paso consisti en determinar los elementos claves como lo son Producto, Cantidad,
Ruta, Servicio y Tiempo. Para determinar cada uno de estos elementos se tiene que empezar por
analizar la situacin actual de la empresa, para ello se implement los primeros cuatro pasos de la
metodologa.
Luego de obtener el anlisis de la situacin actual se plantearon alternativas de manejos para
mejorar el sistema existente, para ello se implementaron los pasos desde el quinto hasta el octavo.
Por ltimo, se realiz la evaluacin de las alternativas en donde se escogi aquella que
proporcion un mejor manejo de materiales, cumpliendo con los objetivos planteados y asociados
a los costos ms bajos.
27
ELEMENTOS CLAVES P, Q, R, S, T
1. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES
2. DISTRIBUCION EN PLANTA
3. ANALISIS DE MOVIMIENTOS
4. VISUALIZACIN DE MOVIMIENTOS
5. CONOCIMIENTO Y COMPRENSION DE LOS METODOS DE MANEJO DE

MATERIALES
6. PLANES PRELIMINARES DE MANEJO DE MATERIALES
7. MODIFICACIONES Y LIMITACIONES
8. CALCULO DE REQUERIMIENTOS
PLAN X
PLAN Y
PLAN Z
PLANES ALTERNATIVOS DE MANEJO
9. EVALUACION DE ALTERNATIVAS
PLAN DE MANEJO DE MATERIALES

SELECCIONADO
Figura 11 Metodologa aplicada en el proyecto
28
3.2 Identificacin Situacin Actual

Para identificar los diferentes productos que se manejan a travs del Departamento de
Inspeccin Final, se utilizaron criterios fsicos, como el tamao y el dimetro, entre otras
caractersticas.
Para estudiar la situacin actual de manejo se utiliz la distribucin de la planta, con ella se
conoci la ubicacin de las diferentes mquinas, reas de trabajo y se identificaron los orgenes y
destinos de los diferentes procesos.
Se analiz el Layout del Departamento de Inspeccin Final con el objeto de clasificar la
distribucin de las diferentes etapas. Segn la metodologa, estas pueden ser de tres tipos:
Por ProcesoPor Producto: Posicin Fija:
Por Proceso: este tipo de distribucin es relativamente diversificado, es para cantidades
moderadas o pequeas y para procesos dominantes o costosos.
Por Producto: las distribuciones por producto son aquellas por material relativamente
estandarizado, son para cantidades relativamente alta y procesos relativamente simples.
Posicin Fija: las distribuciones relativamente largas, cantidades relativamente pequeos y
procesos relativamente simples.
El siguiente paso de la metodologa consisti en el estudio del movimiento, con este anlisis se
obtuvieron los flujos entre las diferentes etapas y las condiciones de manejo. A partir de la
informacin obtenida se plantearon diferentes alternativas para
mejorar el sistema. Para
simplificar el estudio, se realiz un resumen de movimiento, herramienta que ayud a visualizar

mucho ms rpido la informacin recolectada.
3.3 Creacin de Alternativas de Manejos

Partiendo de los principios de distancia y cantidad, se planearon dos posibles alternativas de
manejo enfocadas en lograr los objetivos planteados con los menores costos de equipos. Se
29
elabor una tabla resumen en donde se engloban los sistemas y equipos a implementar en las
distintas reas del Departamento de Inspeccin Final.
3.4 Clculos de los Requerimientos y Factibilidad del Proyecto
Luego de determinar la alternativa a implementar para obtener un mejor sistema de manejo de
materiales dentro del Departamento de Inspeccin Final, se calcularon los requerimientos
necesarios de equipo y los costos asociados para desarrollar el sistema.
Se realiz una evaluacin econmica en donde se determinaron los costos de la inversin y los
beneficios que puede obtener la empresa por la implementacin del sistema de manejo, a partir
de la evaluacin se aplicaron herramientas financieras como el Tiempo de Retorno de la
Inversin, el Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno para determinar la factibilidad de
la propuesta.
30
CAPTULO 4
RESULTADOS
Este captulo presenta los resultados obtenidos al implementar la metodologa, se muestra el
diseo de manejo de materiales en el Departamento de Inspeccin Final describiendo la propuesta
en cada rea que compone el departamento.
4.1 Determinar Productos, Cantidades, Rutas, Servicios y Tiempo

Para determinar los diferentes productos que se manejan dentro del Departamento se realiz la
clasificacin de los materiales, utilizando caractersticas fsicas como tamao y peso, de manera
similar se determin la importancia de cada material a travs del volumen y la criticidad.
A partir de esta clasificacin se obtuvieron cinco tipos de productos:
PSR: Pasajero Radial.
LTR: Camioneta Radial.
PSS: Pasajero Convencional.
LTS: Camioneta Convencional
TBS: Camin.
Las abreviaturas utilizadas provienen de las siglas en ingls. Cada tipo de caucho puede tener
tres posibles clasificaciones, Equipo Original que son los cauchos enviados a las Ensambladoras,
TRADE que son los cauchos enviados a los Distribuidores, SCRAP aquellos cauchos que no
superan los requisitos de calidad y son desechados por la empresa. La clasificacin puede ser
apreciada con mayor detalle en tabla B1 en los anexos.
Se determin la cantidad de cada producto para de esta manera analizar que categora tiene
mayor relevancia para la empresa por su cantidad y criticidad. En la figura 12 se muestran las
cantidades para cada categora, este flujo viene dado por los cauchos diarios que son manipulados
en el Departamento de Inspeccin Final.
31
Produccin de Cauchos da
7.000
6.302
Cauchos por Da
6.000
5.000
4.000
3.171
3.000
1.045
2.000
196
1.000
0
PSR
PSR: Pasajero Radial
LTR: Camioneta Radial
PSS: Pasajero Convencional
LTS: Camioneta Convencional
TBS: Camin
900
LTR
PSS
LTS
TBS
Categoras
Figura 12 Intensidad de Flujo por Categora en el Departamento de Inspeccin Final
En la figura 12 se observa los flujos de cada una de las categoras en que se dividieron los
materiales, el grupo PSR es el ms importante junto a LTR, entre estas categoras se tiene el
81,56% del material que se maneja en el Departamento de Inspeccin Final, por lo tanto la
categora de los cauchos radiales fue la prioridad en cuanto a determinar los mtodos de manejos
para proporcionaran los mejores resultados.
En el Departamento de Inspeccin Final se tienen dos sistemas de manejos, uno que se encarga
de la categora radial y convencional y el otro que se encarga exclusivamente de la categora de
los cauchos camin. En la figura 12 se observa que los cauchos radiales y convencionales
representan el 92,25% del material manejado en el departamento, mientras que los cauchos
camin el 7,75% restante, por lo tanto las principales mejoras del sistema fueron al manejo de los
cauchos radiales y convencionales.
Luego de clasificar los materiales y determinar las cantidades de cada categora dentro del
Departamento de Inspeccin Final, se procedi a identificar las rutas, los servicios y los tiempos
de los diferentes materiales.
32
Para cada material se implement la metodologa utilizada para levantar la informacin

correspondiente para cada rea. La informacin obtenida se utiliz para crear un resumen de
movimiento en donde se expres lo ms relevante obtenido a travs de las diferentes
herramientas utilizadas. La tabla 1 muestra el resumen de movimiento del Departamento de
Inspeccin Final, para los cauchos de las categoras radial y convencional.
Se realiz el resumen de movimiento para este sistema de manejo por ser el ms relevante para
la empresa, ya que brinda mejoras en las diferentes etapas de los cauchos radiales y
convencionales, lo que se traduce en beneficios inmediatos para el Departamento de Inspeccin
Final, ya que por cantidad y criticidad estos son los cauchos que tienen mayor valor agregado
para la empresa.
En cuanto al servicio se determin que se cuenta con lo necesario para tener un buen manejo de
materiales dentro del Departamento, la nica dificultad que se encontr fue que en ciertas reas
no se tiene facilidades de almacenamientos.
Se apreci que entre ciertas reas no existe una sincronizacin, lo que produce tiempos no
operativos por falta de material. Las reas ms crticas son las de empaletamiento radial y
convencional, debido a que se segrega los cauchos de manera manual y estos son trasladados
hasta la prxima etapa nicamente cuando la paleta se encuentre llena. Por otro lado, en las reas
de las mquinas TUO, mquinas YAMATO y rea de reinspeccin existe un desempaletamiento
para procesar los cauchos y luego un nuevo empaletamiento, actividad que toma tiempo y
proporciona una fatiga al operador por manipular los cauchos.
Para identificar la importancia de cada ruta, cada material y de cada movimiento se utiliz una
letra vocal para crear una escala.
A Muy Alta Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color rojo.
E Alta Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color amarillo.
I Importante Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color verde.
33
O Ordinaria Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color azul.

U Sin importancia Intensidad de materiales en movimiento. Ningn color la representa.
Con la utilizacin de esta escala se puede visualizar de manera inmediata la relativa
importancia de los flujos y de los transportes que tiene entre las diferentes reas.
El resumen de movimiento que se realiz contiene la siguiente informacin:
1. Una lista de todas las rutas, direcciones, distancias.
2. Una lista de todos los materiales.
3. Para cada movimiento:
a. La intensidad de flujo.
b. El trabajo de transporte.
c. Condicin del movimiento.
d. La escala de importancia con la letra vocal y el color.
4. Para cada ruta:
a. Total de intensidad de flujo.
b. Total de trabajo de transporte.
c. La escala de importancia con la letra vocal y el color.
5. Por cada clase de material:
a. Total de intensidad de flujo y como se divide por las diferentes rutas.
b. Total de Trabajo de Transporte y como se divide por las diferentes rutas.
c. La relativa importancia con la letra vocal y el color de cada clase de material.
6. Total intensidad de trabajo e intensidad de flujo que involucra el anlisis completo.
34
Tabla 1 Resumen de Movimientos en el Departamento de Inspeccin Final
35
A partir de la tabla 1, se observ que los flujos ms crticos son pasajero radial PSR y
camioneta radial LTR, esta intensidad de flujo se mantiene por todos los procesos del
Departamento.
Por otro lado, cuando se analizaron los flujos por las distintas reas se tiene que estos son muy
parecidos debido a que los cauchos clasificados como Scrap son muy bajos, por lo tanto se tiene
un flujo casi constante de las distintas categoras por las diferentes etapas, esto puede ser
apreciado el la tabla 1 cuando se observa los flujos por las diferentes reas.
Luego de plantear la situacin actual y de analizar los elementos claves para el manejo de
materiales se determinaron las alternativas de manejo para obtener los objetivos planteados y de
esta manera conseguir un mejor desempeo en el manejo de los materiales dentro del
Departamento de Inspeccin Final.
4.2 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Radiales y

Convencionales
Los dos criterios que se utilizaron para la seleccin de los sistemas a utilizar fueron el principio
de distancia y el principio de cantidad, a partir de ello se procedi a proponer los sistemas de
manejo para cada etapa que conforma el Departamento de Inspeccin Final.
4.2.1 Cabina de Rasurado

Por esta rea se manejan cauchos PSR, LTR, PSS, y LTS, los cauchos llegan desde el
Departamento de Vulcanizado, este departamento se divide en nueve lneas de vulcanizado,
empezando por la lnea D hasta la lnea L, existen dos rutas establecidas constituidas por cintas
transportadoras que recogen los cauchos de un conjunto de lneas y los trasladan a la cabina de
rasurado.
36
Hay una lnea que recoge los cauchos radiales y convencionales de las lneas E, F, G y H y la
otra toma los cauchos de las lneas I, J, K y L. La distancia promedio entre las Prensas y la
Cabina de Rasurado es de aproximadamente 101m. lo que implica una distancia larga.
Los flujos dependen directamente de la medida del caucho, de los tiempos de ciclos de
vulcanizado y del nmero de moldes en produccin de cada medida, pero en rasgos generales se
tienen flujos altos. En la tabla 2 se muestran los flujos de cada transportador que va a la Cabina
de Rasurado.
Tabla 2 Flujos en los transportadores de Vulcanizado
Lneas de Prensas
Cauchos/Hr
Transportador I-J, K-L
267
Transportador E-F, G-H
179
A partir de la tabla 2 se determin que el 59,97% de los cauchos se trasladan a travs del
transportador de las lneas I, J, K, L.
Con la aplicacin de estudios de tiempo en el Departamento de Inspeccin Final, se determin
que unas de las consecuencias cuando se producen retrasos en la Cabina de Rasurado o en la
Cabina de Inspeccin, es la acumulacin
de cauchos
en
las cintas
transportadoras de
vulcanizado, especialmente al transportador I, J, K, L, produciendo un colapso en el sistema.

Para evitar estos problemas y minimizar la acumulacin de cauchos en el transportador de
lneas I, J, K, L, se propuso construir un transportador paralelo a esta lnea por el que se van a
trasladar los cauchos de las lneas I, J, de tal manera que el flujo queda distribuido como se
muestra en la tabla 3.
Tabla 3 Distribucin planteadas con nuevo transportador
Lneas de Prensas
Cauchos/Hr
Transportador I-J
85
Transportador K-L
182
Transportador E-F, G-H
179
37
Como se aprecia en la tabla 3, con el nuevo transportador se nivelan los flujos entre los
transportadores de las lneas E, F, G, H y el de la lnea K, L. Por otro lado el flujo del
transportador I, J no es representativo comparado con los otros dos pero en un futuro cuando se
agreguen nuevas prensas, el traslado de esos cauchos radiales y convencionales se realizar por
este transportador.
A travs de estudios de tiempo se apreci que en ciertos momentos del turno existe una
acumulacin de cauchos en la entrada y en la salida de la cabina de rasurado, esto se debe a dos
causas principales que son; la hora de la comida y la fatiga del operador.
Actualmente se cuenta con una sola cabina de rasurado y dos operadores quienes toman relevos
entre s para rasurar cauchos y para despejar los transportadores que alimentan a la cabina cuando
existen cuellos de botellas o cauchos montados. En la figura 13 se muestra la operacin se
rasurado del caucho.
Figura 13 Cabina de Rasurado
Se propuso agregar otra cabina que proporcione al operador mayor tiempo para realizar el
trabajo, debido a que se contar con dos rasuradores. El uso de la nueva cabina produce menor
fatiga al operador durante la jornada y de manera similar los operadores de cada cabina pueden
tomar turnos para despejar los transportadores.
38
4.2.2 Inspeccin Prioritaria

La inspeccin prioritaria es un requerimiento del Departamento de Calidad, es un chequeo que
se realiza de manera diaria y consiste en tomar los primeros cauchos de cada prensa y realizar una
inspeccin al caucho.
Para trasladar los cauchos hasta la Cabina de Inspeccin Prioritaria desde vulcanizado se van a
utilizar los mismos transportadores que un caucho, que se dirige a la Cabina de Rasurado, la
nica diferencia consiste que antes de la cabina de rasurado se ubic una cmara lectora de
cdigo de barras.
Este ser el primer uso del Sistema del Cdigo de Barra dentro del Departamento de Inspeccin
Final, luego de la lectura del cdigo el sistema determina si el caucho es la primera carga de la
prensa, si este necesita ser inspeccionado ser desviado a una cinta transportadora que lo mueve
a la Cabina de Inspeccin Prioritaria.
La inspeccin prioritaria es realizada por el inspector de calidad y la ejecuta caucho a caucho,
por lo tanto se necesita contar con un almacn temporal, por ello se coloc una espiral que tiene
la funcin de almacenar los cauchos mientras que se realiza la inspeccin. En la figura 14 se
muestra la inspeccin del caucho.
Figura 14 Cabina de Inspeccin Prioritaria
39
Por otro lado, la operacin de inspeccin prioritaria a pesar que se realiza de manera diaria, solo
toma entre cuatro a cinco horas al da, por lo tanto se justific estos equipos de manejo para las
siguientes operaciones:
Para desviar los cauchos que presenten problema de lectura de cdigo de barras.
Para desviar los cauchos que presenten problemas con la etiqueta del cdigo.
Para desviar los cauchos que en el ciclo de vulcanizado presenten problemas de calidad
detectado por la mquina.
4.2.3 Cabina de Inspeccin

Los flujos entre las cabinas de inspeccin y la mquina de rayos x son alta, debido a que se
tienen todos los cauchos radiales y convencionales, por lo tanto, para garantizar que no colapse el
sistema se tiene que colocar un recorrido mayor que permita a los inspectores poder examinar los
cauchos con el tiempo suficiente sin que el sistema falle por acumulacin de material. La figura
15 muestra a los inspectores en las cabinas de inspeccin.
Figura 15 Cabina de Inspeccin
40
Esto permite utilizar el transportador como almacn de cauchos para evitar embotellamiento
entre estas dos reas y para darle mayor tiempo al caucho a que se enfre y pueda ser manipulado
por los inspectores de manera sencilla.
Con estudios de tiempo se determin que se tienen que aadir 2 cabinas de inspeccin para
pasar de las cinco actuales a siete cabinas y poder inspeccionar en un 100% los cauchos radiales y
convencionales que se produzcan en planta en un futuro cercano, de esta manera reducir los
cuellos de botellas entre la cabina de rasurado y la cabina de inspeccin.
4.2.4 Pulido de Defectos Menores, Jaula de Scrap y Retrabajo

El manejo en el rea se realiza de manera manual, ya que no se justifican mtodos complicados
de manejo de materiales porque los flujos son pequeos y las distancias cortas. Los cauchos que
pasen por estas reas sern identificados y colocados en sistemas con ayuda del cdigo de barra.
La figura 16 muestra la jaula de scrap y al operador con el ingreso manual en el computador del
caucho, con el sistema propuesto este ingreso es automtico cuando lea el cdigo de barras del
caucho.
Jaula de Scrap
Figura 16 Mesa y Jaula de Scrap
41
4.2.5 Mquina de Rayos X

Los cauchos radiales son los que pasan por la Mquina de Rayos X, esto por requerimientos de
calidad para las categoras PSR y LTR.
La distancia entre las Cabinas de Inspeccin y la Mquina de Rayos X es corta, de
aproximadamente 27m. A pesar que por la Mquina de Rayos X solo pasan los cauchos de
categora radial, el flujo es alto, ya que los cauchos radiales representan ms del 80% del material
manejado en el Departamento de Inspeccin Final.
Actualmente la mquina no puede cambiar de especificaciones de manera automtica, esto
produce que rechace ciertos cauchos, los cuales luego tienen que ser reprocesados por la mquina
en el momento que el operador cambia las especificaciones de la mquina. Esta situacin recarga
el trabajo del operador lo que le produce fatiga. La figura 17 muestra el ingreso de los cauchos a
la mquinas de Rayos X, esta mquina tiene diferencias de velocidades en las cintas
transportadoras para garantizar la distancia requerida entre los cauchos.
Ingreso de los
cauchos en la
mquina
Figura 17 Mquina de Rayos X
Se propuso colocar en la mquina de rayos X una cmara lectora de cdigo de barra que
permita identificar el caucho y proporcione la informacin necesaria a la mquinas de rayos X
42
para cambiar de especificaciones de manera automtica cuando sea necesario, segn el tipo de
caucho.
Se propuso colocar una espiral en la salida de las cabinas de inspeccin que permita almacenar
cierta cantidad de cauchos para proporcionarle tiempo a la mquina de Rayos X de inspeccionar
los cauchos sin que el sistema colapse por exceso de material, de igual manera el espiral otorga
un tiempo adicional para arreglar cualquier desperfecto en la mquina u otros equipos.
4.2.6 Mquinas de Uniformidad TUO

Actualmente los cauchos radiales salen de la mquina de Rayos X y pasan al rea de
empaletado radial donde se agrupan por medidas para ser trasladados a las mquinas de TUO, la
segregacin se realiza de manera manual lo que trae problemas de segregacin, adems que se
producen demoras en el sistema porque la paleta debe estar llena para ser enviada a las mquinas
TUO, como consecuencia se tienen tiempos no operativos por falta de material. La figura 18,
muestra a un operador empaletando los cauchos.
Figura 18 Empaletamiento Radial
Los operadores que se encargan del empaletado manifiestan molestias musculares y fatiga,
debido a que su jornada de trabajo solo consiste en tomar y clasificar cauchos. De igual manera
43
los operadores de las mquinas de TUO tienen una sobrecarga de trabajo porque deben colocar
los cauchos desde la paleta a la mquina y luego que se realiz la prueba de uniformidad por la
mquina deben nuevamente colocar los cauchos en la paleta. La figura 19, muestra al operador de
la mquina TUO alimentando a la mquina.
Figura 19 Mquina TUO
Con el diseo propuesto de manejo de materiales se plante en esta etapa del proceso la
eliminacin del empaletado, ahora se realizar un traslado directo entre la mquina de Rayos X a
las mquinas TUO, este tipo de manejo proporciona flujos constantes entre las mquinas al
disminuir los tiempos perdidos por falta de material en las mquinas TUO, adems de que se
evita la sobrecarga a los operadores de las mquinas TUO.
El manejo que se propuso consta de un carrusel (transportador areo de forma ovalada), cuya
funcin es distribuir los cauchos segn la medida a las distintas mquinas de TUO. El carrusel
que se dise para el manejo de materiales en las Mquinas de TUO posee un lector fijo de
cdigo de barra el cual identificar el caucho y lo enviar a una de las mquinas, segn la medida
del caucho. Para evitar el colapso del carrusel por exceder la capacidad de las mquinas sern
colocados en cada TUO una espiral que permita almacenar cauchos.
44
A travs del sistema del cdigo de barra el supervisor puede ir monitoreando en tiempo real la
cantidad de cauchos que se encuentran dentro del sistema y las diferentes medidas, para de esta
manera colocar los parmetros en la mquinas y cambiar de medida en un momento determinado,
ayudando a disminuir los tiempos no operativos en estos equipos por falta de cauchos.
4.2.7 Mquina Balanceadora YAMATO
En la actualidad los materiales que se manejan en la mquina balanceadora son los radiales y
convencionales Equipo Original, es decir, PSR EO, LTR EO y LTS EO. Los cauchos luego de
ser chequeados por la mquina TUO y empaletados, son trasladados por un montacargas hasta la
mquina balanceadora en donde nuevamente son tomados para alimentar la mquina y luego se
vuelven a empaletar para ser trasladados a la siguiente etapa del proceso.
El operador del montacargas tiene diversas funciones, por lo tanto en ciertas ocasiones existen
tiempos perdidos por falta de material debido a que no se pudieron mover los cauchos de un rea
a la otra. Se tuvo que buscar la manera de proporcionar flujos constantes entre estas reas. La
figura 20 muestra al operador del montacargas moviendo una paleta.
Figura 20 Montacargista en las Mquinas TUO
45
Por nuevos requerimientos corporativos se tienen que balancear todos los cauchos radiales, para
ello la empresa adquiri una segunda mquina balanceadora. La figura 21 muestra la mquina
balanceadora YAMATO parada por falta de material.
Figura 21 Mquina Balanceadora YAMATO
La propuesta consisti en llevar los cauchos uno a uno a travs de cintas transportadoras desde
la mquina TUO, en donde una cmara leer el cdigo del caucho e identificar la medida del
mismo, el sistema elegir a cual de las dos mquinas transportar el caucho para que este sea
evaluado. Luego dependiendo del resultado que produzca la mquina el caucho ser clasificado
en Equipo Original, Scrap o TRADE y dependiendo de cada uno de estos resultados el caucho
ser transportado a la etapa correspondiente.
4.2.8 Reinspeccin
Para el rea de reinspeccin solo se manejan cauchos Equipo Original, que representan flujos
bajos. Actualmente son trasladados a travs del montacargas. Los cauchos son tomados,
inspeccionados y empaletados nuevamente. En esta rea se identific la recarga de trabajo de los
inspectores. La figura 22 muestra el rea de reinspeccin, en donde se aprecian los cauchos
inspeccionados esperando ser ingresados al almacn de productos terminados.
46
Mesa de Reinspeccin
Figura 22 rea de Reinspeccin
Se proponen flujos constantes entre las reas, en donde, los cauchos sern transportados por
cinta a las diferentes mesas de reinspeccin, disminuyendo los tiempos no operativos de los
inspectores y la fatiga producida por la manipulacin de los cauchos.
4.2.9 Almacn de Productos Terminados

En la actualidad, los cauchos que van a ser ingresados al almacn pueden llegar por diferentes
vas, las cuales son:
Los cauchos PSR y LTR enviados en paletas desde las mquinas TUO con el uso del
montacargas.
Los cauchos PSS y LTS enviados en paletas desde el rea de empaletado convencional
con el uso de montacargas.
Los cauchos PSR EO, LTR EO y LTS EO, en paleta desde el rea de reinspeccin.
Los cauchos PSR EO y LTR EO que fueron pasados a TRADE luego de la prueba de
balanceo.
Se plantearon dos alternativas utilizando sistemas de cintas transportadoras y celdas

controladoras de flujos, para tener un ingreso caucho a caucho al almacn. Con el nuevo sistema
se puede ingresar al almacn por tres vas:
47
Desde la cabina de inspeccin para los cauchos PSS y LTS.
Desde las mquinas balanceadora YAMATO para los cauchos PSR, LTR.
Desde el rea de reinspeccin, los cauchos PSR EO, LTR EO y LTS EO.
Con el uso del cdigo de barras se verificar si el caucho ha pasado por todas las reas que
compone el departamento y chequear que haya superado los requerimientos de calidad que se
evalan. En la tabla C1 se puede apreciar los sistemas, equipos y la unidad de transporte que se
implement en cada rea del departamento.
4.3 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Camin
Para los cauchos de esta clasificacin no se justific realizar cambios significativos en todas las
etapas del proceso, debido a que el flujo es bajo, por lo tanto se prefiri mantener el actual
manejo de materiales. La nica modificacin que se realiz en la propuesta del diseo fue la
entrada de los cauchos al Almacn de Productos Terminados.
Para el ingreso de los cauchos camin al almacn se tiene una propuesta similar de los cauchos
radial y convencional, se dise un sistema de manejo que permite la entrada al almacn uno a
uno para poseer un mejor control.
4.4 Requerimientos para el Sistema de Cdigo de Barra

Para la propuesta que se realiz en el proyecto, se incluye dentro de los requerimientos los
equipos necesarios para la implementacin del cdigo de barras.
La figura 23 muestra la posicin de la etiqueta en el caucho. La ubicacin es en el taln del
caucho y se coloca en el momento del armado. Durante el manejo del caucho a travs de los
transportadores tienen que tener el cdigo hacia arriba para que puedan ser ledos por las
cmaras.
48
Etiqueta de cdigo de
Barra en el Caucho
Figura 23 Colocacin de la Etiqueta en el Caucho
La figura 24 muestra el equipo de impresin de etiquetas, esta mquina realiza las etiquetas que
deben ser colocados en los diferentes cauchos.
Figura 24 Equipo para la Impresin de Etiquetas
La Figura 25 muestra la cmara lectora de cdigo de barras, en la figura 26 se tiene la

cmara en una mquina TUO cuando es ledo el cdigo del caucho,
49
Figura 25 Cmara fija lectora de Cdigo de Barras
Figura 26 Lectura de los Cauchos por las Cmaras Fijas
En la figura 26, se muestra la forma como es leda la informacin contenida en el cdigo de

barras a travs de las cmaras fijas que se encuentran ubicadas a lo largo del Sistema de Manejo
de Materiales. Con la informacin contenida en la etiqueta, la cmara decide enviar el caucho a
cada puesto de trabajo. Estas cmaras van a ser usadas en: Puestos de Inspeccin Prioritaria,
Maquina de Rayos X, Carrusel de Maquinas TUO, Balanceadoras Yamato, Entrada al Almacn
de Productos Terminados.
Se muestran los equipos mviles lectores de cdigo en la figura 27. Estos lectores van a ser
utilizados en la Mesa de Scrap, Reparacin Radial Convencional, Reparacin Camin,
Reinspeccin, y en cualquier otro puesto de trabajo que sea requerida ante cualquier eventualidad
de las cmaras fijas de lectura.
La utilizacin de estos equipos para el cdigo de barras, permiten al sistema propuesto enviar
los cauchos de manera automtica a los diferentes puestos de trabajo, evitando los errores
humanos en la segregacin de cauchos que utiliza el sistema actual.
50
Figura 27 Lectores Mviles
La tabla 4 muestra los requerimientos en cuanto a equipo que se necesitan para la

implementacin del cdigo de barra en el Departamento de Inspeccin Final.
Tabla 4 Requerimientos de Equipo para Cdigo de Barra
Equipos
Cantidad
Lectores Fijos (Cmaras)
Lectores Mviles (Handheld)
Impresora de Etiquetas
4.5 Comparacin de Alternativas para el Empaletado de los Cauchos en Almacn

Se estudiaron dos posibles diseos, cuya diferencia radica en la manera como son empaletados
los cauchos en el almacn. Actualmente el ingreso se realiza con las paletas, como la segregacin
es realizada por los operadores se tiene el riesgo de cometer errores y colocar en las paletas
cauchos de diferentes medidas, este es uno de los principales problemas que se quiere eliminar
con el manejo de materiales y el cdigo de barras. La figura 28 muestra una acumulacin de
paletas que esperan su ingreso al almacn.
51
Entrada del Almacn
Figura 28 Entrada al almacn
En ocasiones, el espacio entre el Departamento de Inspeccin Final y la entrada del almacn de

productos terminados, se encuentra saturada por paletas que esperan la entrada al almacn. En
ambas alternativas se plante un flujo constante entre ambos departamentos para evitar estas
demoras.
Alternativa 1
Una de las posibles alternativas consiste en hacer el ingreso mediante un carrusel en el cual los
cauchos se encontraran en constante movimiento en el transportador circular hasta que el
empaletador tome el caucho y lo coloque en la paleta correspondiente, la segregacin se realizara
de manera manual por lo que se corre el riesgo de seguir cometiendo errores de empaletados. En
la figura 29 se presenta el layout del departamento con la alternativa 1 en la entrada del almacn.
Alternativa 2
La propuesta 2, consiste en un sistema central que funcione con sorting y que de acuerdo a la
medida de los cauchos, los distribuya a los diferentes sitios de empaletado. La segregacin se
realizara de manera automtica con el uso del cdigo de barra para calificar los cauchos, la nica
funcin del empaletador es colocar el caucho en la paleta, el traslado se realiza a travs de
transportadores y por unidad.
52
La figura 30 muestra el layout de la alternativa 2 con todos los requerimientos de la propuesta

del sistema de manejo de materiales.
4.6 Seleccin de la Alternativa de Empaletamiento de los Cauchos en el Almacn

En la alternativa 1 se sigue realizando la operacin de empaletado de manera manual, los
cauchos se encuentran en el carrusel, en donde el operador los tomas y los empaleta. La
identificacin del caucho la realiza el operador en el momento de tomar el caucho, por lo tanto se
mantiene la segregacin manual de los cauchos, esto trae como consecuencia errores de envos a
las ensambladoras y a las distribuidoras.
En la alternativa 2 en el momento que la cmara lea el cdigo de barras va a identificar el
caucho y a dirigirlo a la paleta correspondiente a su medida, por lo tanto con esta alternativa se va
a contar con una segregacin automtica. La funcin del operador es tomar el caucho
correspondiente y colocarlo en la paleta.
Para evitar los errores de empaletamiento que se producen en el Departamento y eliminar los
costos de auditoria de almacn, adems de los problemas de envos a las ensambladoras y
distribuidores, se escogi la alternativa 2.
Se realizaron los diagramas de flujos a cada una de las categoras radiales y convencionales,
para apreciar de manera grfica como se va a realizar el manejo de los materiales dentro del
departamento. Estos diagramas contienen las operaciones, las inspecciones, los transportes, las
demoras y los almacenamientos que se tienen para cada uno de los movimientos. (Ver Anexos F).
53
62
62
C
68
Inspeccin Prioritaria
Cabina Inspector
Scrap y pulido de
defecto menores
Mquina Rayos X
Mquinas TUO
Mquina Yamato
Reinspeccin
60
MEETING
ROOM
61
Area de cauchos
a evaluar
63
RAYS X
AUTOMATIC
MACHINE
Area de cauchos
evaluados
BIAS
Sorting Radial y
Convencional
Sorting Camin
12
11
9
10
F4
6
OE AND TRADE
GRIND
BIAS
Propuesta de Diseo
para el manejo de
materiales
OE AND TRADE
YAMATO BALANCER
BIAS
MANUAL
TRIMMER
59
PULIDORA
PULIDORA
TBS
AUTOMATIC
TRIMMER
RETRABAJO DE CAMION
Rasurado
VITACAP
POST-INFLADO
RADIAL-CONVENCIONAL
Figura 29 Alternativa 1
54
62
62
60
M E E T IN G
ROOM
Rasurado
Inspeccin Prioritaria
Cabina Inspector
Scrap y pulido de
defecto menores
Mquina Rayos X
Mquinas TUO
Yamato
Reinspeccin
61
63
RAYS X
A U T O M A T IC
M A C H IN E
40
Area de cauchos
a evaluar
Area de cauchos
evaluados
B IA S
D
11
9
10
12
3
6
O E AND TR ADE
Sorting Radial y
Convencional
Sorting Camin
BIAS
G RIN D
Propuesta de Diseo
para el manejo de
materiales
OE AN D TR ADE
Y A M AT O BA LA NC ER
G
59
P U L ID O R A
BIAS
MANUAL
T R IM M E R
P U L ID O R A
TBS
A U T O M A T IC
T R IM M E R
F
H
RETRABAJO DE CAMION
P O S T - IN F L A D O
R A D IA L - C O N V E N C IO N A L
VITACAP
Figura 30 Alternativa 2
55
4.7 Anlisis Financiero

Para realizar el estudio financiero se utilizaron los datos proporcionados por la empresa
Transroll la cual determin los costos del sistema de manejo de materiales, para ello se dividi el
proyecto en 5 zonas. En el anexo D se aprecian los precios de cada zona.
Zona 1: Constituida por los requerimientos de inspeccin prioritaria, las reas de rasurado,
inspeccin y rayos X y el transportador de los cauchos convencionales.
Los requerimientos de la zona 1 incluyen, la lnea adicional de vulcanizado, el desvo de los
cauchos hacia la cabina de inspeccin prioritaria, la espiral de almacenamiento temporal de
inspeccin prioritaria que tiene como funcin adicional recibir los cauchos con problemas de
etiquetas o de calidad. A su vez requiere una nueva cabina de rasurado para poder cumplir con el
aumento de produccin.
Tambin se incluyen las dos nuevas cabinas de Inspeccin, as como la espiral entre las Cabinas
de Inspeccin y la Mquina de Rayos X para tener un almacenamiento temporal que le
proporcione el tiempo suficiente a la mquina para procesar los cauchos cumpliendo con el
requerimiento de separacin de 1m.
Zona 2: Constituida por los requerimientos de las reas de TUO.
La zona 2 esta compuesta por el carrusel de las mquinas TUO, el sistema que va a identificar
los cauchos por cdigo de barra y dirigir de manera automtica el caucho a la mquina
correspondiente. Los cauchos que no sean procesados seguirn en el sistema dando vueltas hasta
que se tenga la cantidad suficiente para procesar en la mquina, por esta razn existe un
monitoreo en tiempo real del sistema que permite tomar decisiones.
Por otro lado, el sistema cuenta con varias salidas de desahogo que permite sacar o colocar
cauchos en el sistema en caso de cualquier eventualidad. Por ltimo, se dise para cada TUO
una espiral que permita almacenar cauchos de manera temporal para que el sistema no colapse.
56
Zona 3: Constituida por los requerimientos de las reas de YAMATO, reinspeccin y la entrada
al almacn.
Los requerimientos de la zona 3 estn constituidos por el transportador que se dirige desde la
cabina de inspeccin hasta el almacn, as como los requerimientos de las mquinas
balanceadoras y el rea de reinspeccin. Los cauchos pueden llegar al almacn por 3 vas por lo
que se necesitan celdas que regulen el flujo de cada va para que se pueda realizar el ingreso de
los cauchos.
Por otro lado tiene varios desahogos para los cauchos con problemas de etiquetas o para
aquellos cauchos calificados por la mquina como caucho scrap.
Zona 4: Sorting de Camin.
La modificacin que se realiz en el manejo de materiales de los cauchos camin fue la
construccin del sorting, de esta manera eliminar la segregacin manual y los errores de
empaletamientos.
Zona 5: Sorting de Cauchos Radiales y Convencionales.
Los requerimientos de la zona 5 incluyen todo lo necesario para la creacin del sorting de
convencional y radial, se dise a lo largo, que a cada lado tiene paletas para los cauchos, la
segregacin es realizada por el sistema con el uso del cdigo de barra, el que identifica el caucho
y lo dirige a la paleta correspondiente, la nica funcin del operador consiste en tomar el caucho
y colocarlo en la paleta.
La tabla 5, refleja los costos referentes a cada una de las zonas.
57
Tabla 5 Costos por Zona
ZONA
COSTO (BS.)
1
618.000.000
890.700.000
375.000.000
161.000.000
623.000.000
TOTAL
2.667.700.000
Los costos totales de la propuesta del sistema de manejo de materiales fueron de Bs.
2.667.700.000.
Los costos que implica la instalacin de los equipos para la implementacin del cdigo de barra
se expresan en la tabla 6, estos costos fueron proporcionados por el Departamento de Tecnologa
de la empresa.
Tabla 6 Costos del Sistema de Cdigo de Barra
Costo
Cantidad Unitario
Descripcin
(Bs.)
Lectores
Fijos
(Cmara)
Lectores Moviles
(HandHeld)
Impresora
etiquetas
de
Costo Total
(Bs.)
43.000.000 344.000.000
8.030.250
13.975.000 13.975.000
40.151.250
398.126.250
Los costos totales para la instalacin del nuevo manejo de materiales son 3. 065.826.250 Bs.(A)
58
Con la implementacin de los mtodos planteados, se va a producir una reubicacin del

personal esto se debe a que las operaciones que se realizaban de manera manual, ahora se van a
realizar de manera automtica, produciendo de esta manera un retorno de la inversin.
Con la implementacin se tendr la reubicacin de 31 personas que ya no pertenecern al
Departamento de Inspeccin final y podrn ser utilizados por la empresa en otras reas, evitando
as la contratacin de nuevo personal (Ver anexo E). La reubicacin representa una ganancia de
31 operadores x 30.240.000 Bs. Operador/Ao = 937.440.000 Bs. /Ao.
Otra ganancia para la empresa se encuentra en la eliminacin de las auditaras de almacn para
detectar los cauchos mal empaletados, esto se traduce en un ahorro de 466.8 Hrs. Hombre/mes x
4000 Bs. / Hr. Hombre x 12 meses/ao = 22.406.400 Bs. /Ao.
Al eliminar las horas no operativas de la TUO y de la balanceadora YAMATO por falta de
caucho se tiene 58.01 Hrs./da x 259 das/ao x 60.000 Bs./Hr = 901.475.400 Bs./Ao.
El total del ahorro obtenido es de 1.861.321.800 Bs. / Ao. (B)
El retorno de la inversin es (A)/(B), el resultado es de 1,64 aos, esto quiere decir que en
menos de 2 aos la empresa recupera la inversin realizada por los beneficios obtenidos. Para la
empresa cualquier proyecto que posea un retorno de la inversin menor a los 3 aos, es factible.
Otras herramientas para validar la factibilidad econmica del proyecto fueron el Valor Presente
Neto y la Tasa Interna de Retorno. (Ver Anexo F).
Para el Valor Presente Neto y la Tasa de Retorno se tomaron las premisas de una tasa de riesgo
del 25%, esto incluye la tasa de intereses de los bancos, la inflacin y el riesgo pas. A partir del
ao 1 se tiene gastos de mantenimientos del sistema, estos gastos involucraron el personal y los
repuestos necesarios.
59
El estudio financiero se realiz para cinco aos, en donde se determin un Valor Presente Neto
Bs. 1.189.933.416 lo que es mayor que cero por lo tanto el proyecto es factible, por otro lado se
tuvo una Tasa Interna de Retorno de 0,41 que es mayor a 0,25 que fue la tasa de riesgo resultado
que apoya a la factibilidad econmica del proyecto.
El diagrama de flujos del nuevo sistema de manejo de materiales se puede apreciar en el anexo
G, por otro lado, cualquier informacin que se necesito para un mejor entendimiento de la
evaluacin de la situacin actual se muestra en el anexo H.
60
CAPTULO 5.
CONCLUSIONES
Con este proyecto se determin un sistema de manejo de materiales que incrementar el ndice
de productividad dentro del Departamento de Inspeccin Final y disminuir los tiempos no
operativos en las diferentes reas del departamento.
Con la implementacin del proyecto se le da solucin a la inspeccin prioritaria, debido a que
con el nuevo sistema de materiales los cauchos son trasladados de manera automtica desde la
prensas hasta la cabina, no deben ser trasladados de manera manual como se realizaba antes.
Se ofreci una solucin a los cauchos que presenten problemas de etiquetas o de calidad en el
rea de las prensas, ya que estos cauchos sern trasladados y almacenados hacia la cabina de
inspeccin prioritaria para tomar las medidas correctivas correspondientes al caso.
Se coloc una espiral de almacenamiento entre las Cabinas de Inspeccin y la Mquinas de
Rayos X para garantizar la distancia entre los cauchos, que es un requerimiento de la mquina,
adems de proporcionar un tiempo adicional para corregir fallas o desperfectos en las mquinas
antes del colapso del sistema.
Se determin un sistema de manejo para eliminar la segregacin manual y garantizar menores
tiempos por falta de cauchos en las mquinas. De manera similar, se determin un sistema de
manejo que traslada de manera directa los cauchos desde las mquinas de TUO a las mquinas
balanceadoras, eliminando los tiempos no operativos por falta de caucho y evitando el
empaletamiento de los cauchos por cada una de estas etapas.
Se garantiza un mejor control y registro de los cauchos almacn, de esta manera no se tienen
que realizar auditorias de almacn tan frecuentes.
El sorting proporciona una segregacin automtica, con la propuesta se elimina la segregacin
manual de los cauchos, se tiene que no van a existir problemas de envos de cauchos errneos a
61
las ensambladoras o a las distribuidoras, debido a que ahora la segregacin se realiza con el
cdigo de barra.
Se elimin el empaletamiento de los cauchos en distintas reas lo que produce mejoras en los
tiempos de procesos y disminucin en los tiempos de espera de material.
Con el sistema planteado se garantiza el flujo constante entre las reas, trayendo como
consecuencia la disminucin de los tiempos no operativos en las reas.
Con la utilizacin del Sistema del Cdigo de Barra, el Departamento de Calidad tiene la
posibilidad de seguir los cauchos con problemas de una manera ms sencilla y de esta manera
disminuir los grupos de cauchos con posibles problemas al conocer toda la informacin de
materiales de cada caucho.
Con la implementacin del proyecto se va a tener una redistribucin de 31 trabajadores
asociados dentro de la empresa.
62
CAPTULO 6.
RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa en general:
Mejorar el flujo de informacin para involucrar a todos los Departamentos necesarios para
la implementacin del Proyecto, de esta manera se tiene que la suma de la partes trae
mejores beneficios que cada Departamento trabaje por su propia cuenta.
Realizar la planificacin de cada zona para evitar paradas de planta en la construccin del
sistema de manejo.
Realizar las licitaciones necesarias para conseguir la mejor relacin costo-calidad en el
momento de contratar la empresa que se encargar de las diferentes etapas del proyectos,
como la construccin del sistema de manejo de materiales y la implementacin del cdigo
de barra.
Realizar pruebas pilotos con el cdigo de barra para que en el momento de su arranque
definitivo no se presenten problemas con los trabajadores asociados.
Para el cumplimiento de produccin de los futuros aos, se debe colocar una cabina
adicional de rasurado, as como dos cabinas de inspeccin, para de esta manera poder
rasurar e inspeccionar el 100% de los cauchos elaborados.
En relacin al personal:
Tomar en cuenta las opiniones del personal mediante reuniones y encuestas en cuanto a los
cambios involucrados dentro del departamento, para que los trabajadores asociados se
sientan como parte del sistema y no aprecien el nuevo sistema de manejo como algo
impuesto por la empresa hacia ellos.
63
Mantener al personal continuamente informado de los avances del proyecto y siempre estar
abiertos a la retroalimentacin con las ideas presentada por los trabajadores asociados.
La capacitacin contina del personal de las reas para garantizar el buen desempeo del
sistema de manejo.
64
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Burgos F, Ingeniera de mtodos: Calidad y Productividad, Segunda Edicin, Universidad de
Carabobo, Venezuela 1999
Gmez, Ezequiel, Manejo de Materiales, Universidad de Carabobo, Facultad de Ingeniera,
Escuela de Ingeniera Industrial, Departamento de Ingeniera de Mtodos, Valencia 2005.
Muther, Richard, Planificacin y Proyeccin de la Empresa Industrial, Editores Tcnicos
Asociados, s.a, Barcelona 1968.
Muther, Richard y Haganas, Knut, Systematic Handling Analisys, Management and Industrial
Research Publications. USA 1969.
Niebel, Benjamn, Ingeniera Industrial, Mtodos, Tiempos y Movimientos. Alfaomega Grupos
Editor, Mexico, D.F 1996.
Pierre, Michael, Distribucin en Planta. Ediciones Deusto. Barcelona 1989.
Santos J y Contreras L, Introduccin al Manejo de Materiales. PS-4350, Gua de estudio,
Universidad Simn Bolvar, Departamento de Procesos y Sistemas, 2004.
Santos J, Manejo Automatizado de Materiales PS-4350, Apuntes de Clases, Universidad Simn
Bolvar, Departamento de Procesos y Sistemas, 2004.
65
ANEXOS
66
ANEXO A
Situacin Actual
K
I
N
Cabina Inspector
Scrap y pulido de defecto
menores
Retrabajo
Rasurado
Rayos X
Empaletado Convencional
Empaletado Radial
TUO
Yamato
Reinspeccin
Rasurado Camin
Inspeccin Camin
Reparacin
Vitacap
Figure 31 Layout del Departamento Situacin Actual

Figura A1 Layout del Departamento Situacin Actual
67
ANEXO B
En la tabla B1, se presenta la clasificacin de los materiales dentro del Departamento de Inspeccin Final.
Tabla B1 Clasificacin de los Materiales
ProductoDescripcin de
Material (Item)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PSR-EO
PSR-TRADE
PSR-SCRAP
LTR-EO
LTR-TRADE
LTR-SCRAP
PSS-TRADE
PSS-SCRAP
LTS-EO
LTS-TRADE
LTS-SCRAP
TBS-EO
TBS-TRADE
TBS-SCRAP
Grupo
a
b
c
d
e
La unidad mas
Tamao
pequea que se
Peso lbs
Diametro
puede dividir el
Promedio
Altura caucho
externo max
item
maximo (mm)
(mm)
Caucho
615
201
18,30
Caucho
719
240
19,17
Caucho
719
240
19,07
Caucho
778
272
29,63
Caucho
804
272
38,02
Caucho
804
272
35,20
Caucho
719
223
25,26
Caucho
719
223
25,26
Caucho
808
220
48,19
Caucho
808
220
45,37
Caucho
808
220
45,66
Caucho
1226
315
114,11
Caucho
1226
315
122,13
Caucho
1226
315
118,91
Material
PSR
LTR
PSS
LTS
TBS
Pasajero radial
Camioneta radial
Pasajero Convencional
Camioneta convencional
Camion Convencional
Cantidad
(Volumen)
6,34
46,87
1,05
9,19
17,18
0,93
1,66
0,03
0,92
7,99
0,09
3,11
4,52
0,12
Tiempo
Urgente
Regular
Regular
Urgente
Regular
Regular
Regular
Regular
Urgente
Regular
Regular
Urgente
Regular
Regular
Clasificacion
b
c
d
68
ANEXO C
Tabla C1 Resumen del Sistema, Equipo y Unidad de Transporte
69
ANEXO D
Tabla D1 Redistribucin de Personal
Nmero de Nmero de
Operadores Operadores
Cargo
Diferencia
por da
por da
actual
propuesto
Cabina de Rasurado
Maquina de Rayos X
Empaletado RadialConvencional
Operador de TUO
18
12
Operador de Yamato
Reinspectores
Montacarguistas
Rasurador Camin
Inspector /
Empaletador Camin
Operador de Vitacap
Retrabajo Camin
85
54
31
Inspeccin
Prioritaria
Cabina de
Inspeccin Radial
Convencional
Mesa de Scrap
Pulido Defectos
Menores
Retrabajo RadialConvencional
Inspector de
Procesos
Instructor de
Inspectores
Vacaciones y
Ausentismo (11,5%)
TOTAL
70
ANEXO E
Se presenta el estudio financiero realizado para calcular la factibilidad del proyecto.
Tabla E1 Estudio Financiero
71
ANEXO F
Empresa: BRIDGESTONE FIRESTONE VENEZOLANA
ESTIMADO
Fecha: Valencia,
Atencin: ANTONIO TORO / CARLOS ARAUJO

Obra: ESTIMACIN DE PROYECTO ZONA 1
PART. CANT. UNID.
DESCRIPCION
1
1
SG TRANSPORTADORES DE BANDA INTRALOX
2
SG TRANSPORTADORES MOTORIZADOS TIPO CAMA LISA
SG TRANSPORTADORES A GRAVEDAD
SG CURVAS A GRAVEDAD
SG BARANDAS PARA TRANSPORTADOR
SG PARTE ELECTRICA Y DE CONTROL
SG TRANSPORTADOR EN ESPIRAL PARA DESCENSO
SG
SISTEMA NEUMATICO
NOTA:
*.- No inlcuye I.V.A.
*.- Todos los precios corresponden a un estimado del trabajo, los
mismos estan sujetos a variacin para efecto de la cotizacin
final.
VALIDEZ DE LA OFERTA:
CONDICIONES DE PAGO:
TIEMPO DE ENTREGA:
R-018-06
08/02/2006
Proveedor N:
PRECIO UNIT.
P. TOTAL
39.000.000,00
39.000.000,00
175.000.000,00
175.000.000,00
17.500.000,00
17.500.000,00
21.000.000,00
21.000.000,00
64.500.000,00
64.500.000,00
203.000.000,00
203.000.000,00
84.000.000,00
84.000.000,00
14.000.000,00
14.000.000,00
SUB-TOTAL
618.000.000,00
TRANSPORTE
618.000.000,00
Rafael Chacn
Dpto. de Proyectos
ZONA IND. EL RECREO, SOCIEDAD INDUSTRIAL BATALLA DE CARABOBO GALPON C-4 VALENCIA EDO. CARABOBO
TELEFAX. (0241) 8786155 TELF. 8786155-8787567 CEL. 0416-4774860 - 0414-4163783 .E-mail: [email protected]
www.trans-roll.com
Figura F1 Costos de la Zona 1
72
ESTIMADO
Fecha: Valencia,

PART. CANT. UNID.
DESCRIPCION
1
1
2
SG
SISTEMA NEUMATICO
NOTA:
final.
TIEMPO DE ENTREGA:
R-018-06
08/02/2006
Proveedor N:
PRECIO UNIT.
P. TOTAL
325.000.000,00
325.000.000,00
87.500.000,00
87.500.000,00
6.000.000,00
6.000.000,00
15.000.000,00
15.000.000,00
58.200.000,00
58.200.000,00
39.000.000,00
39.000.000,00
336.000.000,00
336.000.000,00
24.000.000,00
24.000.000,00
SUB-TOTAL
890.700.000,00
TRANSPORTE
890.700.000,00
Rafael Chacn
Dpto. de Proyectos
www.trans-roll.com
73
ESTIMADO
Fecha: Valencia,

PART. CANT. UNID.
DESCRIPCION
1
1
2
SG
SISTEMA NEUMATICO
NOTA:
final.
TIEMPO DE ENTREGA:
R-018-06
08/02/2006
Proveedor N:
PRECIO UNIT.
87.500.000,00
12.500.000,00
15.000.000,00
45.000.000,00
75.000.000,00
126.000.000,00
14.000.000,00
SUB-TOTAL
TRANSPORTE
P. TOTAL
87.500.000,00
12.500.000,00
15.000.000,00
45.000.000,00
75.000.000,00
126.000.000,00
14.000.000,00
375.000.000,00
375.000.000,00
Rafael Chacn
Dpto. de Proyectos
www.trans-roll.com
74
ESTIMADO
Fecha: Valencia,

PART. CANT. UNID.
DESCRIPCION
1
1
2
SG
SISTEMA NEUMATICO
NOTA:
final.
TIEMPO DE ENTREGA:
R-018-06
08/02/2006
Proveedor N:
PRECIO UNIT.
75.000.000,00
7.500.000,00
15.000.000,00
28.500.000,00
35.000.000,00
-
SUB-TOTAL
TRANSPORTE
P. TOTAL
75.000.000,00
7.500.000,00
15.000.000,00
28.500.000,00
35.000.000,00
161.000.000,00
161.000.000,00
Rafael Chacn
Dpto. de Proyectos
www.trans-roll.com
75
ESTIMADO
Fecha: Valencia,

PART. CANT. UNID.
DESCRIPCION
1
1
2
SG
SISTEMA NEUMATICO
NOTA:
final.
TIEMPO DE ENTREGA:
R-018-06
08/02/2006
Proveedor N:
PRECIO UNIT.
P. TOTAL
390.000.000,00
390.000.000,00
70.000.000,00
70.000.000,00
71.000.000,00
71.000.000,00
92.000.000,00
92.000.000,00
SUB-TOTAL
623.000.000,00
TRANSPORTE
623.000.000,00
Rafael Chacn
Dpto. de Proyectos
www.trans-roll.com
76
ANEXO G
Diagramas de Flujos.
(PSR LTR) Equipo Original 1/3
inicio
1
A
1
Vulcanizar
Si el caucho no esta Ok,

transportar caucho hacia
rea de pulidos menores
F
Transportar caucho desde la
prensa a rasurado
Inspeccionar
condicin de caucho
Lectura del Cdigo de Barras
Inspeccionar
8
3
K
9
Primera carga, transportar a

cabina inspeccin prioritaria
Rasurar cauchos con las
H
2
1
El caucho no es
Scrap y no
presenta defectos
Si el caucho es
Scrap,
transporta
caucho hacia
10
Inspeccionar
Transportar caucho a cabina de

inspeccin
Inspeccionar
Si el caucho esta Ok, colocar

sello de inspector
Lanzar caucho hacia

transportador radial
7
2
Si el caucho es
Scrap, ingresar Scrap
Fin
Ingresar el caucho
en jaula de scrap
Figura G1 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 1)
Si el caucho
presenta defecto
menores, pintar
defecto
Registrar
Colocar sello
77
E
3
Transportar caucho a
mquina de rayos X
Inspeccionar
caucho con
El caucho esta
Inspeccionar caucho
K
J
Si el caucho no
esta ok y es
Si el caucho no
esta ok y no es
Scrap
Si el caucho
esta OK
J
4
3
5
6
6
F
G
I
9
11
10
3
Transportar caucho
hasta rea de T.U.O
Inspeccionar
caucho en T.U.O
Transportar
caucho a la
Balancear caucho con
la Yamato
Transportar
Reinspeccin
C
Inspeccionar caucho
para conocer
Reparar caucho
segn defecto
Inspeccionar
Enviar a
inspeccin caucho
78
C
4
7

Inspeccionar
Transportar
caucho al almacn
de producto
Empaletar
Almacenar
Fin
79
PSR LTR 1/3
inicio
Vulcanizar

prensa a rasurado
Inspeccionar
condicin de caucho
Inspeccionar
7
3
K
8

H
2
El caucho no es
Scrap y no
presenta defectos
A
1
Si el caucho no esta
Ok, transportar caucho
hacia rea de pulidos
Si el caucho es
Scrap,
transporta
caucho hacia
Inspeccionar
10

inspeccin
Inspeccionar

sello de inspector
Lanzar caucho hacia

7
2
Si el caucho es
Scrap, ingresar
Fin
Ingresar el caucho
en jaula de scrap
Figura G4 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 1)
Si el caucho
presenta defecto
menores, pintar
defecto
Registrar
Colocar
80
PSR LTR 2/3
E
3
Transportar caucho a
mquina de rayos X
Inspeccionar
caucho con camara
El caucho esta OK
Inspeccionar caucho
K
J
Si el caucho no
esta ok y es
Si el caucho no
esta ok y no es
Scrap
Si el caucho
esta OK
J
4
3
Balancear caucho con

la Yamato
I
7
11
8
Inspeccionar
caucho en T.U.O
Transportar caucho
a la mquina
Transportar caucho
hasta rea de T.U.O
2/5
Transportar caucho
al almacn de
producto terminado
C
Inspeccionar caucho
para conocer
Reparar caucho
segn defecto
Inspeccionar
Enviar a inspeccin
caucho
81
PSR LTR 3/3
Empaletar
Almacenar
Fin
82
PSS - LTS
inicio
Vulcanizar

prensa a rasurado
Inspeccionar
condicin de caucho
Inspeccionar
4
3
K
5

H
2
El caucho no es
Scrap y no
presenta defectos
A
1
Si el caucho no esta
Ok, transportar caucho
hacia rea de pulidos
Si el caucho es
Scrap,
transporta
caucho hacia
Inspeccionar
10

inspeccin
Inspeccionar

sello de inspector
Lanzar caucho hacia

7
2
Si el caucho es
Scrap, ingresar
Fin
Ingresar el caucho
en jaula de scrap
Figura G7 Diagrama de Flujo PSS y LTS (parte 1)
Si el caucho
presenta defecto
menores, pintar
defecto
Registrar
Colocar
83
PSS - LTS
B
E
3
Transportar Almacn
Producto Terminado
Empaletar
Almacenar
Fin
F
G
I
5
11
6
3
Inspeccionar caucho
para conocer
Reparar caucho
segn defecto
Inspeccionar
Enviar a
inspeccin caucho
H
Figura G8 Diagrama de Flujo PSS y LTS (parte 2)
84
ANEXO H
El anexo H es un CD en donde se presentan los diagramas de flujos, diagramas de recorrido,

estudios de intensidades y otras herramientas implementada como parte de la metodologa y que
se utilizaron como soporte al momento de realizar la propuesta.

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENERA DE PRODUCCIN

DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

Sartenejas, Julio de 2006

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE

Informe de Pasanta realizado en:

Autor: Karim A Djabi P

Sartenejas, Julio de 2006

DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE

Resumen de Movimientos en el Departamento de Inspeccin Final ........................... 34

contribuye a disminuir los costos de fabricacin y a aumentar la rentabilidad de la empresa, que

1.1 Bridgestone Firestone Venezolana C.A.

1.2 Organigrama de la Empresa

Figura 1 Organigrama General de BFVZ

Para apreciar la complejidad de la organizacin, en planta se tiene un total de 900 personas,

Figura 2 Organigrama del Departamento de Ingeniera Industrial

1.3 Proceso Productivo

Recepcin de materia prima.

PESAR SEGN SECUENCIA INDICADA EN EL

ESPE CIFICA CIN

ARMADO DEL CAUCHO

Figura 3 Proceso de Elaboracin de Caucho

Entubadoras: triplex, 10x10 y en Fro.

Banda Transportadora para

Figura 4 Operador de Banbury en la Fabricacin de Gomas

Figura 5 Entubadora 10x10

Figura 6 Operador de la Banner

Figura 7 Percha de talones

Armado del Caucho

Figura 8 Operador en mquina de segunda etapa

Vulcanizado e Inspeccin Final

Figura 9 Prensas de Vulcanizado

Una vez vulcanizado el caucho es llevado mediante bandas transportadoras a la seccin de

La fase de especificacin, en particular, y del proceso de diseo de mtodos, se complementa

Figura 10 Simbologa de Ingeniera de Mtodos

2.2 Manejo de Materials

2.3 Puntos a Considerar para Reducir el Tiempo y la Energa Empleada en el Manejo de

oportunidades de reduccin de costos que el propio transporte. El tener correctamente diseada

Considerar la Aplicacin del Cdigo de Barras para Inventario y Aplicaciones relacionadas

2.4 El Mtodo SLP (Systematic Layout Planning)

2.5 Systematic Handling Analysis (SHA)

2.5.1 Procedimiento del SHA

El procedimiento consta de nueve pasos descritos a continuacin:

1) Clasificacin de los materiales: Se hace un anlisis productos-cantidades, agrupando los

9) Evaluacin de alternativas: Las alternativas se avalan a fin de predecir el

2.6 Las Fases del Diseo de Manejo de Materiales.

1. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

5. CONOCIMIENTO Y COMPRENSION DE LOS METODOS DE MANEJO DE

PLANES ALTERNATIVOS DE MANEJO

PLAN DE MANEJO DE MATERIALES

Figura 11 Metodologa aplicada en el proyecto

3.2 Identificacin Situacin Actual

mejorar el sistema. Para

simplificar el estudio, se realiz un resumen de movimiento, herramienta que ayud a visualizar

3.3 Creacin de Alternativas de Manejos

4.1 Determinar Productos, Cantidades, Rutas, Servicios y Tiempo

Figura 12 Intensidad de Flujo por Categora en el Departamento de Inspeccin Final