Grado en Ingeniera Electrnica

Procesos de Fabricacin
Bloque II
Tema 4
Fundamentos de Metrologa dimensional.

CONTENIDO
1.

Midiendo magnitudes.
1.

Medidas de longitud. Instrumentos de medida directa, por coordenadas y por comparacin.

2.

Medidas de ngulos.

3.

Medidas de rugosidad superficial.

2.

Errores den la medicin

3.

Tolerancias de fabricacin.

4.

Tolerancias dimensionales.

5.

Ajustes y juegos.

6.

Problemas.

1. Midiendo magnitudes
Las magnitudes ms usuales cuya necesidad de medicin o verificacin se
presentan en los procesos de fabricacin son:
Medida de longitudes
Medida de ngulos
Medida de la rugosidad superficial
Los procedimientos de medida que pueden utilizarse para la determinacin de
estas magnitudes pueden estar fundamentados en diversos principios, siendo
los ms utilizados los procedimientos de:
Medicin directa
Medicin por comparacin
Mediciones indirectas

1.1. Medidas de longitud.

La medicin o comprobacin de la medida de una longitud es la operacin mas frecuente en la
fabricacin.
Los medios empleados para efectuar este tipo de mediciones y comprobaciones son diversos,
segn la finalidad sea de MEDIR O NICAMENTE COMPROBAR si la longitud est comprendida
dentro de unos valores determinados y tambin SEGN EL GRADO DE PRECISIN con que se
desee obtener la medida.
-Reglas graduadas.
Para su estudio podemos establecer la siguiente clasificacin:

-Calibres de Pie de Rey.

Instrumentos de MEDICIN DIRECTA DE LONGITUDES.

-Micrmetros.

Instrumentos de MEDICIN POR COMPARACIN INDIRECTA.

-Mquinas de medir

Instrumentos de COMPROBACIN DIRECTA (Calibres).

tridimensionales por coordenadas

1.1. Medidas de longitud.

Regla Graduada
REGLAS GRADUADAS
Las reglas graduadas empleadas en medicin son reglas de acero de seccin rectangular,
con la escala grabada en uno o ambos bordes.
Pueden ser flexibles o rgidas y se construyen en longitudes hasta 2.500 mm. Para evitar
el error de paralaje al que puede dar lugar la situacin de la escala en un plano distinto
del de la longitud medida, se utilizan reglas biseladas en el borde en que se halla
grabada la escala.
Las reglas graduadas de calidad son de acero inoxidable con sus superficies rectificadas
y en color mate.
Las reglas para medicin en taller deben tener una exactitud inferior a 1 mm por metro
de longitud, es decir, de 0,1%, siendo la exactitud de las mejores de 0,5 mm por metro, o
sea 0,05 %.

1.1. Medidas de longitud.

Calibre o Pie de Rey
CALIBRE O PIE DE REY
El pie de rey es en esencia una regla graduada perfeccionada para aumentar la seguridad y la precisin
de las medidas. Est formado por una regla graduada (1), uno de cuyos extremos forma una pata fija.
Sobre la regla va montada otra regla deslizante o nonius (2) solidaria a una pata mvil (3).
Un trazo de origen (4) grabado en la regla deslizante indica por coincidencia con la correspondiente
divisin de la escala, la distancia existente entre las superficies de contacto de las patas para cualquier
posicin de stas.

1.1. Medidas de longitud.

Calibre o Pie de Rey

1.1. Medidas de longitud.

Calibre o Pie de Rey

LECTURA con NONIUS

26,10 mm (apreciacin: 0.05mm)

1.1. Medidas de longitud.

Micrmetro o Palmer
Micrmetro o Palmer

El micrmetro es otro instrumento de

medida de longitudes variables, utilizado
para medir con precisin de centsimas de
milmetro, longitudes que no varan mucho
entre s o pequeas longitudes, segn sea
su disposicin.

Aunque, al igual que ocurre con el pie de

rey, existen diversos tipos de micrmetros,
el ms representativo de ellos es el
micrmetro para exteriores.

1.1. Medidas de longitud.

Micrmetro o Palmer
Por su forma de construccin y debido a su uso, los micrmetros pueden dar lugar a
errores.
Las principales causas de error son:
Error de origen o de cero, cuando los topes del micrmetro estn en su
abertura mnima no estando ste en la indicacin cero.
Errores de paso del tornillo y los errores de divisin del tambor, de modo que el
desplazamiento de la punta mvil no se corresponde con el valor ledo en el
aparato.
Faltas de paralelismo en las puntas de contacto, cuyos planos deben ser
perpendiculares al eje de medida
Falta de planitud de las puntas de medida. Esto puede verificarse con la ayuda
de un vidrio plano.
Por estas causas, todo micrmetro debe calibrarse peridicamente y hacerlo sobre
todo cuando no se tiene certeza de su estado.

1.1. Medidas de longitud.

Micrmetro o Palmer

LECTURA DEL MICRMETRO

7,25mm

7,84mm
(apreciacin: 0,01mm)

1.1. Medidas de longitud.

Micrmetro de profundidades , Micrmetros de interiores.

Al igual que ocurre con el Pie de Rey, las

necesidades metrolgicas han hecho que la gama
de tipos de micrmetros, tanto de lectura analgica
como digital, ofertadas sea muy amplia.
Entre ellos podemos destacar los micrmetros para
MEDIDA DE PROFUNDIDADES y los MICRMETROS
PARA MEDIDA DE INTERIORES DE DOS Y TRES
PUNTOS de medicin, estos ltimos tambin
denominados micrmetros IMICRO.

1.1. Medidas de longitud

Mquinas de Coordenadas.

Una mquina de MEDIDA TRIDIMENSIONAL por coordenadas es un instrumento de medida

ABSOLUTA DE PRECISIN capaz de determinar las dimensiones, forma y posicin y actitud
(perpendicularidad, planaridad, inclinacin, etc.) de un objeto midiendo la posicin de distintos
puntos de su propia superficie.

Las mquinas de medir por coordenadas (MMC) se utilizan para las siguientes aplicaciones:
Control de la correspondencia entre un objeto fsico con sus especificaciones tericas
(expresadas en un dibujo o en un modelo matemtico) en trminos de dimensiones,
forma, posicin y actitud (perpendicularidad, paralelismo, etc).

Definicin de caractersticas dimensionales y geomtricas (forma, posicin y actitud)

de un objeto, por ejemplo un molde cuyas caractersticas tericas son desconocidas.

1.1. Medidas de longitud

Mquinas de Coordenadas.

Definicin de gran EXACTITUD de caractersticas dimensionales y geomtricas

1.1. Medidas de longitud

por COMPARACION.

Es un procedimiento de MEDICIN INDIRECTA.

En este tipo de medicin se recurre, para
determinar la medida de una longitud, a la
comparacin de sta con la longitud de un patrn
de dimensin conocida prxima a la que se trata
de medir.
Puesto que en realidad lo que se hace es
comparar la medida del patrn con la de la pieza
real, por eso tambin se les denomina por
comparacin.

Plano de Referencia

Patrn

Pieza

1.1. Medidas de longitud

por COMPARACION.

Los aparatos empleados en estas mediciones son los llamados COMPARADORES.

Su campo de medicin es muy limitado, variando de 10 a 0,25 mm, segn los tipos y con precisiones
que pueden llegar a 0,0001 mm.
Para poder apreciar las dimensiones con tal precisin son necesarios aparatos dotados de un sistema
de amplificacin de la medida, por cuya razn el mtodo es tambin llamado medicin por
amplificacin y a los aparatos, comparadores o amplificadores.
Los comparadores son de muy diversos tipos en sus caractersticas, clasificndose segn el sistema
de amplificacin que utilizan en:

Comparadores de amplificacin mecnica.

Comparadores de amplificacin neumtica.
Comparadores de amplificacin ptica.
Comparadores de amplificacin elctrica.
Comparadores de amplificacin electrnica.

1.1. Medidas de longitud

por COMPARACION.

Comparadores de amplificacin mecnica.

1.2. Medida de ngulos.

La medicin y comprobacin de ngulos ES ALGO TOTALMENTE USUAL y plantea
problemas mas o menos complicados segn sea la naturaleza de los elementos
geomtricos o materiales que constituyen el ngulo a medir o comprobar.

Para resolver estos problemas se han desarrollado mtodos e instrumentos especficos. En

general, los ngulos que con ms frecuencia se presentan en la medicin mecnica son:

NGULOS DIEDROS, formados por dos superficies planas de una misma pieza o de
piezas diferentes.
NGULOS FORMADOS POR UN PLANO Y UNA RECTA. La recta suele ser la generatriz
de un cuerpo de revolucin (un cilindro o un cono).
NGULOS FORMADOS POR DOS RECTAS. El caso mas tpico de este tipo es el
ngulo formado por dos generatrices opuestas de una forma cnica.

1.2. Medida de ngulos.

Medida directa, Gonimetro.

EL GONIMETRO UNIVERSAL est formado por una regla

solidaria a una CORONA CIRCULAR que puede girar
alrededor de un DISCO CENTRAL QUE EST DOTADO DE
UNA ESCALA Y NONIUS.
El limbo est graduado en grados y numerado cuatro veces
de 0 a 90, de manera que la lnea de ceros u origen de
medida es paralela a uno de los lados de la escuadra y la
lnea de 90 paralela al otro lado.
En los modelos de precisin llevan un nonius que permite
lecturas con apreciacin de 1/12 de grado, o sea de 5,
aunque existen modelos que permiten apreciar hasta 1.
La forma de tomar la lectura es similar al nonius de un pie
de rey.

1.2. Medida de ngulos.

Medida indirecta, Nivel de precisin.

La medicin indirecta, MIDIENDO LOS NGULOS QUE FORMAN LOS ELEMENTOS PLANOS
O RECTAS DEL NGULO CON UN PLANO DE REFERENCIA o con dos que forman un
ngulo de valor conocido, no es muy empleada para la medicin de ngulos de piezas
aisladas, pero se utiliza ampliamente en las operaciones de MONTAJE DE MQUINAS E
INSTALACIONES INDUSTRIALES.
El instrumento que normalmente se utiliza en estos casos es el llamado NIVEL DE
PRECISIN.

1.2. Medida de ngulos.

Medida indirecta, Nivel de precisin.

El ms utilizado de ellos es el llamado nivel de burbuja, aunque existen modelos de

medicin electrnica.
Bsicamente, el nivel de burbuja o nivel de aire est formado por un tubo de vidrio
curvado. El tubo est lleno de forma incompleta de un lquido muy fluido y difcilmente
congelable, como alcohol o ter, quedando un espacio sin
llenar de lquido (burbuja) que queda ocupado por aire y
vapor saturado del lquido.
En algunos niveles de gran precisin, el plano de la base
puede inclinarse con respecto a la horizontal determinada
por la ampolla por medio de un tornillo micromtrico.
Este tipo de niveles permite medir inclinaciones con una
aproximacin de 0,01 mm por metro.

1.2. Medida de ngulos.

Otros mtodos de medicin y comprobacin de ngulos ms corrientemente
usados son:
MEDICIN TRIGONOMTRICA, en la que mediante la medicin de
determinadas longitudes y con el apoyo de piezas auxiliares, puede
calcularse el valor del ngulo
MEDICIN INDIRECTA POR COMPARACIN con un ngulo patrn.
COMPROBACIN DIRECTA con un ngulo patrn.

1.3. Medida de la Rugosidad Superficial.

Rugosmetro.

Para evaluar la rugosidad se hace DESLIZAR POR LA SUPERFICIE observada

un PALPADOR DE DIAMANTE de punta muy fina, el cual transmite sus
oscilaciones a un aparato amplificador que graba sobre un grfico la rugosidad
encontrada por el palpador en su carrera de avance. El perfil as obtenido y su
dimensionamiento nos da idea exacta del comportamiento que podr tener
una pieza construida con cada tipo de rugosidad durante su trabajo.

1.3. Medida de la Rugosidad Superficial.

Rugosmetro.

LINEA MEDIA ARITMETICA DEL PERFIL: es la lnea que con la misma forma del perfil
geomtrico, divide el perfil efectivo, de manera que entre los lmites de la longitud
bsica, la suma de las reas encerradas por encima de esta lnea y el perfil efectivo,
es igual a la suma de las reas encerradas por debajo de esta lnea y el citado perfil.
LONGITUD DE EVALUACION (Ln): es la longitud del perfil geomtrico, medida sobre
la superficie geomtrica del perfil efectivo, que se emplea para evaluar los
parmetros definitorios de la rugosidad superficial.
DESVIACION MEDIA ARITMETICA DE LA RUGOSIDAD (Ra): representa el valor medio
de las ordenadas en valor absoluto del perfil efectivo respecto a su lnea media, en
los lmites de la longitud bsica. Se expresa en micras.

1.3. Medida de la Rugosidad Superficial.

Rugosmetro.

La rugosidad tambin se mide con instrumentos especficos, genricamente

denominados RUGOSMETROS.
Mientras la mayora son instrumentos que proporcionan un patrn del perfil real de la
superficie medida, otros son instrumentos de medida de la rugosidad mediante
comparacin con patrones conocidos.
stos fueron los primeros instrumentos utilizados para determinar el nivel de acabado
superficial, tambin denominados Rugotest

1.3. Medida de la Rugosidad Superficial.

Rugosmetro.

Rugosmetro y grfico de medicin

2.Errores en la medicin.
INCERTIDUMBRE.

Definimos como incertidumbre el intervalo de valores dentro del cual se

encuentra, con casi toda seguridad, el verdadero valor de la magnitud medida.
Dicho intervalo es simtrico respecto al valor convencionalmente verdadero
(valor medio de los n valores obtenidos). La incertidumbre de medida se
expresa mediante la semiamplitud del intervalo con el smbolo
delante y debe estar presente en el resultado de la medicin.

La incertidumbre es debida:
Al error humano y al error debido al ambiente que no es achacable a la
temperatura.
Al error debido a la temperatura.
Al error debido al instrumento de medida. La calibracin del instrumento
determina la contribucin del mismo al intervalo de incertidumbre.

2.Errores en la medicin.

Cada vez que se lleva a cabo un experimento o se mide una cantidad con el
instrumento adecuado, surgen dos cuestiones: Cmo de fiable es el resultado?
Cmo de cerca est del valor real, cualquiera que sea ste?

La primera cuestin est relacionada con la precisin o reproducibilidad del

experimento y

la segunda, con la exactitud o proximidad al valor verdadero del mismo (si

fuese conocido).

Las palabras precisin y exactitud tienen significados completamente distintos

en la teora de errores, mientras que se usan de manera indistinta en el
lenguaje cotidiano. La distincin se aprecia claramente si atendemos a los
posibles tipos o fuentes de errores.

2.Errores en la medicin.
ERRORES.

Clases de errores:

Sistemticos y accidentales

Errores sistemticos. Son errores que tienen lugar siempre en el mismo

sentido y que se repiten constantemente en el transcurso de un
experimento.

Errores accidentales o aleatorios. Son debidos a diversas causas

difciles o imposibles de controlar y alteran las medidas realizadas en
diferente cuanta y sentido cada vez.

2.Errores en la medicin.
Causas de error

La diferente naturaleza de los errores de medida se debe a que las

causas que los provocan son a su vez diferentes. Es imposible un
conocimiento exacto de todas las causas de error, pero si es conveniente
conocer las ms importantes y tener una idea que permita evaluar los
errores ms corrientes en todo proceso de medida.

Podemos clasificarlos en orden a su influencia en:

1) Errores debidos al operador.
2) Errores debidos al instrumento de medida.
3) Errores debidos a la propia pieza que se mide.
4) Errores debidos a agentes externos o ambientales.

2.Errores en la medicin.
ERRORES DEBIDOS AL INSTRUMENTO

Cualquiera que fuese la precisin de diseo y fabricacin de un instrumento de medida,

presentar siempre imperfecciones. Tanto stas como las que ir adquiriendo por el uso son
fuentes de error atribuibles al instrumento.

Defectos de planitud, paralelismo o concentricidad en los palpadores que han de entrar en

contacto con las piezas, defectos en rganos amplificadores, en los grabados de las escalas o
cualquier otro que el instrumento lleve ya de fabricacin. En general, los errores producidos por

un instrumento en perfecto estado no deben ser superiores a la dcima parte de su escala.

Hay errores por presin debidos a las deformaciones elsticas de los elementos en contacto bajo
presin. Por lo general, se trabaja a presiones de contacto muy bajas y con palpadores robustos,
a fin de que sean despreciables.

Los desgastes son las principales causas de estos errores. Por ejemplo en los calibres fijos existe
un lmite de desgaste a partir del cual deben desecharse. Por trminos generales en todo equipo
de medicin se desgastan con el uso ejes, palancas, etc. y al cabo de cierto tiempo la cuanta de
estos errores son inadmisibles.

2.Errores en la medicin.
Caractersticas de un instrumento de medida
Apreciacin
Sensibilidad
Campo de medida
Alcance
Escala
Divisin de la escala
Exactitud
Precisin
Fidelidad
Dispersin
Fiabilidad

2.Errores en la medicin.
APRECIACION (nonio)

Apreciacin:

Mnima magnitud que se puede medir con un instrumento. Para el caso del nonio se puede
determinar de la siguiente forma :
N = Nmero de divisiones del nonius (10)
n = Nmero divisiones regla fija (9)
d = Valor divisin del nonius (0,9mm)
D = Valor divisin de la regla fija (1mm)
L=Nd=nD

Apreciacin (P) ser:

P = D d = D (nD)/N = D(N-n)/N;

P = 1-0,9 = 1 (9*1)/10 =0,1

generalmente N-n = 1 y de ah:

P = D/N

2.Errores en la medicin.
SENSIBILIDAD

Sensibilidad:
La sensibilidad de un instrumento de medida se expresa por
el cociente entre el incremento observable en la variable y el

incremento correspondiente a la magnitud medida.

Dicho de otra forma, cuanto mayor sea la variacin

observable en la escala con respecto a la variacin de la
medida en la pieza, mayor sensibilidad del instrumento.

S=

Distancia real entre divisiones = Distancia real

Valor de la divisin de la escala Apreciacin

2.Errores en la medicin.
Errores debidos a la pieza

Cuando se efecta la medida de una cierta cota se sobrentiende que existe un

solo valor verdadero para dicha cota, pero en la realidad eso no sucede nunca,
ya que siempre se mide sobre superficies de definicin imperfectas, que
poseen diferentes valores verdaderos de las mismas.

Esto da lugar a una regla fundamental de la metrologa:

Para que pueda medirse una pieza con una cierta tolerancia, las superficies geomtricas
reales que definen dicha cota, han de estar relacionadas entre s, dentro de dicha
tolerancia.

2.Errores en la medicin.
Errores debidos a agentes externos o ambientales

La temperatura a que se encuentran los instrumentos de medida y las piezas

reviste una importancia fundamental en el terreno de la metrologa dimensional.

Otros agentes externos tambin influyen en la medicin, como pueden ser la

humedad (para una medicin de precisin debe oscilar alrededor del 50%),
presin atmosfrica, polvo y suciedad en general. Asimismo, las vibraciones
pueden alterar una medida y en general son ms peligrosas las de mayor amplitud y
frecuencia.

2.Errores en la medicin.
Eliminados los errores de tipo sistemtico o, al menos, minimizados en lo posible,
siempre existirn errores como consecuencia de:
a) El error del instrumento de medida utilizado: Todos los instrumentos de medida
tienen un margen de error, que aparece especificado por el fabricante en el manual
de instrucciones.
b) Errores accidentales: Errores de tipo aleatorio, slo detectables cuando el orden
de magnitud de los mismos es superior a la precisin del aparato.

Si al medir con un instrumento una serie de veces (por ejemplo, tres veces) se obtiene la misma
medida exactamente, se considera que los errores accidentales son despreciables frente al error
instrumental, adoptndose como cota de error el error asociado al instrumento.

2.Errores en la medicin.

Cuando los errores accidentales sean superiores a la precisin del

instrumento utilizado, resulta necesario repetir varias veces la medida (al
menos 10 veces).

Para determinar el error hay que realizar un tratamiento estadstico de los datos.
En estos casos, el error instrumental resulta despreciable y se considera que el
error en la medida viene dado por el error accidental.

2.Errores en la medicin.
ERROR ABSOLUTO Y RELATIVO
El error puede expresarse de dos formas diferentes que no deben ser confundidas:

Error absoluto:

Es el valor absoluto de la diferencia entre el valor obtenido experimentalmente y el verdadero valor de

sta. se suele representar como x, de forma que el resultado de la medida x de una magnitud X debe
expresarse como X = x x con sus unidades correspondientes (por ejemplo, L = 12,6 0,4 cm).

Error relativo:

Es el cociente entre el error absoluto y el verdadero valor de la misma y, en consecuencia, no tiene

dimensiones. un estimacin del mismo viene dada por: r = x/x (en tantos por uno, donde x es el
resultado de la medida). Suele darse en % (r 100) o en (r 1000). En el ejemplo anterior, el error
relativo sera del 3,2%.
De las definiciones anteriores tambin podemos deducir:

x = x0 + x
pero como x se puede poner como: x = x0, resulta:

x = x0 (1 + )

2.Errores en la medicin.
CALCULO DE ERRORES.

Error en magnitudes dependientes. El clculo permite determinar fcilmente

el error correspondiente a otras magnitudes dependientes de ellas, si se conoce
la relacin que las liga. Es preciso, sin embargo, que las medidas que vayan a

intervenir en el clculo de una magnitud tengan todas el mismo error relativo o,

dicho de otro modo, el mismo grado de precisin.

El error absoluto del producto de una constante por una magnitud, es

igual al producto de la constante por el error absoluto de la magnitud.
(Kx) = K x

El error absoluto de la suma de varias magnitudes homogneas es menor

o igual a la suma de los errores absolutos de las mismas:
(x1 + x2 + x3) x1 + x2 + x3

2.Errores en la medicin.
CALCULO DE ERRORES.

Error relativo de un producto. Una cota superior del error sera la suma de los
errores relativos de los factores. Si la medicin de x0 e y0 han dado los valores x e
y con errores relativos 1 y 2, respectivamente:
P=xy
r(xy) = x0 (1 + x) y0 (1 + y) x0 y0 (1 + x + y)

Error relativo de un cociente. Una cota superior del error ser la diferencia de
los errores relativos del dividendo y del divisor.
Q = x/y
r(x/y) = x0 (1 + x) / y0 (1 + y) x0/y0 (1 + x - y)

2.Errores en la medicin.
TRATAMIENTO ESTADISTICO

Si de una magnitud x0 obtenemos n medidas x1, x2, x3, ...xn y cada una de ellas
(xi) viene afectada del error ei, se tendr para cada una

xi = x0 + xi y el valor

medio X ser:
X = (x1+x2+x3 +....+xn)/n = x0 + (x1+x2+x3+....+xn)/n
Expresin que podemos representar como:
X = 1/n (
n1xi) = x0 + 1/n (
n1xi)

El valor de X no debe entenderse como valor real o verdadero de la propia

medida, sino como valor probable, ya que los valores de la serie pueden
ser mayores o menores que X. Por eso se define como desviacin di a las
diferencias: di = xi X

2.Errores en la medicin.
TRATAMIENTO ESTADISTICO

El modo en como se distribuyen los valores medidos en torno al

valor medio X se denomina dispersin. Puede calcularse de
diversas maneras pero las mas usuales son la dispersin lineal o
desviacin media y la dispersin cuadrtica o varianza.
Desviacin media:

1/n n1 |xi - X|| = 1/n n1 |di|

Varianza:

S2 = n1di2/n

Desviacin tpica:

S = n1d2i/n

2.Errores en la medicin.
PROBLEMAS

3.Tolerancias de fabricacin.
La Revolucin Industrial, fue en su momento la precursora de la FABRICACIN EN
SERIE y de la Intercambiabilidad, sobre todo en la industria del automvil.
La Intercambiabilidad es posible gracias a las TOLERANCIAS en la FABRICACION.
TOLERANCIA DE FABRICACION: es la variacin, en torno al valor ideal o esperado, dentro
del cual ha de quedar en la prctica cualquier valor de una produccin, para que sta
mantenga CALIDAD E INTERCAMBIABILIDAD.

3.Tolerancias de fabricacin.

Nos centramos en el estudio de la Tolerancia Dimensional.

4.Tolerancias Dimensional.
Tolerancia Dimensional

Medida de la pieza

Los procesos de fabricacin NO permiten fabricar un elemento con sus dimensiones EXACTAS, pero si
acercarse tanto como se quiera a esas dimensiones, a cambio de aumentar casi de forma a
exponencial el coste de su fabricacin.
Dependiendo de la PRECISION REQUERIA pueden darse tres circunstancias:
1.

Que se requiera demasiada precisin, mas de la que se puede conseguir.

El Problema NO TIENE SOLUCION

2.

Que los procesos de fabricacin permitan garantizar una precisin suficiente para asegurar la
correcta funcionalidad.
Seguir las NORMAS de ACOTACIN es suficiente.

3.

Que se necesite un proceso especial que garantice una dimensin mnima que asegure la correcta
funcionalidad.
Es necesario utilizar TOLERANCIAS DIMENSIONALES

4.Tolerancias Dimensional.
El uso de las TOLERANCIAS DIMENSIONALES, es la forma de especificar las precisiones
requeridas en la pieza.

Tolerancia

dmin

dmax

4.Tolerancias Dimensional.
DEFINICIONES

Para un elemento diseado con una medida nominal (M nominal), se definen (ver ISO
R286) unos limites superior e inferior (M max, M min), entre los cuales estar la
medida real del elemento fabricado (M1, M2, M3). La diferencia entre M max y M min es
la tolerancia (t)

4.Tolerancias Dimensional.
Zona de Tolerancia

El rea comprendida entre ambos lmites es la ZONA DE TOLERANCIA o INTERVALO DE

TOLERANCIA. La M nominal marca la LINEA CERO o lnea de referencia.

A partir de esta lnea cero se establecen una Desviacin Superior (Ds) y una Desviacin
Inferior (Di) las cuales definimos como:

Ds= M max - M nominal

Di = M min - M nominal

4.Tolerancias Dimensional.
Zona de Tolerancia

Existe una restriccin obvia de que M max debe ser estrictamente mayor que M min
(dado que si fueran iguales la tolerancia sera nula).No hay restricciones sobre los valores
relativos de Mmax y Mmin respecto a Mnominal. Puede ocurrir que la zona de tolerancia
excluya la medida nominal del rango valido:
Obligando a que el elemento real tenga dimensin necesariamente mayor que la nominal
M max> M min > M nom
O necesariamente menor que la nominal
Mnom>Mmax>Mmin

4.Tolerancias Dimensional.
Zona de Tolerancia

Tolerancia
Tolerancia

Tolerancia

D
nominal

D = 50

+25
m
+5
m

Dmax = 50.025 mm
Dmin = 50.005 mm

D = 50

D
nominal

+10
m
-10
m

Dmax = 50.010 mm
Dmin = 49.990 mm

D = 50

D
nominal

-15
m
-35
m

Dmax = 49.985 mm
Dmin = 49.965 mm

4.Tolerancias Dimensional.
Tolerancia cero obligado

TOLERANCIA CON CERO OBLIGADO es cuando una de las dos diferencias es nula,

4.Tolerancias Dimensional.
Representacin de Tolerancia

Representacin de las tolerancias

Primero: se identificar la magnitud por medio de la misma notacin utilizada para acotar
Segundo: se indicar la medida tolerada en el lugar de la cota
Hay tres tipos de indicaciones:
Por LIMITES: indicando el valor de ambas medidas limites. Es poco utilizado por que no
indica la M nominal.
Por DESVIACIONES: anotando la tolerancia a la derecha de la cifra correspondiente a la
medida nominal.
Por CLASES de tolerancias.

20
10

Por LIMITES

Por DESVIACIONES

Por CLASES

4.Tolerancias Dimensional.
Representacin de Tolerancia

Por DESVIACIONES:
Anotando la tolerancia a la derecha de la cifra correspondiente a la medida nominal.
Se desglosa en Ds,Di estando la superior sobre la inferior.
Es valido tanto para tolerancias de dimensin como de
posicin

Se pueden presentar excepciones

Cuando una de las dos desviaciones es nula se escribe el cero
sin signo y sin decimales.
Cuando ambas son iguales y de signo contrario se escribe una
sola vez con el signo +

4.Tolerancias Dimensional.
Clase ISO de Tolerancias

Por CLASES:
Solo existe una clasificacin normalizada de valores de, tolerancias para piezas lisas hasta
500mm, que es la especificada en ISO 286-62 .
Los valores aqu indicados provienen de datos empricos, corregidos y actualizados y el
hecho de que estn normalizados simplifica enormemente los procesos de fabricacin
(utillaje) y comprobacin (calibres).
Esta clasificacin se denomina normalmente SISTEMA ISO, y se basa en especificar DOS
PARMETROS DE LAS TOLERANCIAS:

1. Anchura o calidad de la Zona de Tolerancia.

2. Posicin de la Zona de Tolerancia, que segn los casos viene dada por las Ds, Di.

4.Tolerancias Dimensional.
Clase ISO de Tolerancias

DEFINICIONES:

1.

INTERVALO DE TOLERANCIA IT:

Se refiere a la amplitud del intervalo. Este puede ser "ancho o estrecho". Si se tiene
una notacin en milmetros por ejemplo de 45 1 mm, la dimensin mxima ser de 46
mm, la mnima de 44 mm y el intervalo de tolerancia IT de 2 mm.

2. POSICIN DE LA TOLERANCIA:
Se trata de la posicin de la tolerancia con respecto a la lnea cero. Esta puede
estar por arriba, por abajo o sobre dicha lnea. Esta variable est clasificada por letras.
Si se trata de un AGUJERO, la notacin ser con MAYUSCULA (A-Z).
Si es de un EJE entonces la notacin ser con minscula (a-z).

4.Tolerancias Dimensional.
INTERVALOS DE TOLERANCIAS IT

Se establecen 20 INTERVALOS DE CALIDADES, que llamamos ndices de tolerancia

(IT=ISO TOLERANCIA) para un rango de 0 a 500mm.

IT-01 a IT-5: Para calibres y piezas de especial precisin.

IT-5 a IT-7: Para calibres destinados a controlar piezas con amplias tolerancias y para piezas precisas.
IT-6 a IT-11: Para ajustes de piezas entre s.
IT-12 a IT-18: Para piezas que no exigen mucha precisin

4.Tolerancias Dimensional.
POSICION DE LA TOLERANCIA

El sistema ISO es un sistema adecuado tanto para piezas aisladas como para ajustes
entre piezas. Para clasificar las posiciones se distingue entre PIEZA MACIZA (eje) y
PIEZA HUECA (agujero)

4.Tolerancias Dimensional.
POSICION DE TOLERANCIAS AGUJEROS.

A
B
C

D E
F G
H

J
K M
N P
R S
T U
V X
Y Z

DIAMETRO
NOMINAL

POSICION TOLERANCIAS AGUJEROS

62

4.Tolerancias Dimensional.
POSICION DE TOLERANCIAS EJES

n
k

j
g
d

DIAMETRO
NOMINAL

b
a

POSICION TOLERANCIAS EJES

63

4.Tolerancias Dimensional.
POSICION DE TOLERANCIAS AGUJERO EJE

Posicin para AGUJEROS LETRAS MAYSCULAS y

para ejes en letra minsculas

Valores de la posicin de la tolerancia

4.Tolerancias Dimensional.
EJEMPLO

NOTACIN DE LA TOLERANCIA ALFANUMRICA ISO

D = 60 k5
D
nominal

60: dimensin nominal

k : posicin de la tolerancia
5 : magnitud de la tolerancia

4.Tolerancias Dimensional.
EJEMPLO

d = 60 n5
d = 60 m5
d = 60 k5
d = 60 h5
d = 60 g5

n
Posicin: m
Posicin: k
Posicin: h
Posicin: g
Posicin:

60

POSICIN DE LA TOLERANCIA

4. Tolerancia Dimensional.
Ejemplo Agujero de

47mm para ajuste con calidad 5.

,

Ejemplo, para un agujero de dimetro 47mm y calidad 5 tengo un Intervalo de Tolerancia de 11micras=0.011mm .
Esa es la diferencia entre cotas mximas y mnimas del agujero.

4. Tolerancia Dimensional.
Ejemplo Agujero de

47mm para ajuste con calidad 5.

,

El conjunto de TOLERANCIAS dentro de una calidad se

denomina SERIE DE TOLERANCIAS FUNDAMENTALES.
(Progresin geomtrica del factor f = 1,6)

4. Tolerancia Dimensional.
Ejemplo Agujero de

47mm para ajuste con calidad 5.

,

Una vez conocido el Intervalo de Tolerancia 11 micras, determinamos en que posicin queremos
dicha tolerancia, fijndonos en este caso en los agujeros

Elegimos la posicin G, y para nuestro dimetro 47mm, nos corresponde una posicin por arriba de 9micras
sobre la lnea del cero.
Procedemos a operar as: IT= 0,011mm
Di = 0,009mm -------- > Ds = IT + Di = 0,020mm ----- >
----- > ------>

47 G5

5.Ajustes de fabricacin.

Nos centramos en el estudio de los AJUSTES.

5.Ajustes de fabricacin.
DEFINICIN DE AJUSTE: Se dice que dos piezas deben ajustar entre si, cuando
actuarn en relacin de dependencia la una con la otra.
Generalmente el ajuste se realiza entre una pieza que es un EJE y que llamamos MACHO,
que debe penetrar en otra, que es AGUJERO y que llamamos HEMBRA.

Estas piezas, que ajustan entre s, pueden interactuar entre ellas ya sea con movimiento
una respecto a la otra o estando fijas, de dos formas diferentes:
1. Sin interferencias, entrando fcilmente, con holgura.
Presentan JUEGO.
1. Con interferencias, entran de forma apretada.
Presentan APRIETO.

5.Ajustes de fabricacin.

DIMETRO
NOMINAL

5.Ajustes de fabricacin.
Interferencia u holgura que resulta de ensamblar dos componentes entre s.

Interferencia
Holgura

5.Ajustes de fabricacin.
De estas dos formas generales de encajar el eje y el agujero, surgen las siguientes
denominaciones y designaciones mas especificas:
1. Juego (J): es la diferencia entre los dimetros de agujero y eje. Existe juego cuando el dimetro
del agujero es mayor que el dimetro del eje.
2. Deslizamiento (O): cuando prcticamente no existe diferencia entre los dimetros del agujero y
del eje. Es el caso de juego mnimo.
3. Aprieto (A): es la diferencia entre los dimetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando el
dimetro del eje es mayor que el del agujero.

5.Ajustes de fabricacin.
4. Juego mximo (Jmax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del
agujero y la mnima del dimetro del eje.
5. Juego mnimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del
agujero y la mxima del dimetro del eje.
6. Aprieto mximo (Amax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del
eje y la mnima del dimetro del agujero.
7. Aprieto mnimo (Amin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del eje
y la mxima del dimetro del agujero.
Tolerancia del agujero: Ta = Ds - Di
Tolerancia del eje:
Te = ds di
Juego mximo:
Juego mnimo:

Jmax = Ds - di
Jmin = Di ds

Aprieto mximo:
Aprieto mnimo:

Amax = ds - Di = - Jmin
Amin = di - Ds = - Jmax

Tolerancia del ajuste:

Taj = Ta + Te = (Ds Di) + (ds di)
Taj = Jmax - Jmin

5.Ajustes de fabricacin.
Jmax
-Amin

Jmin
-Amax

5.1. Sistemas de Ajustes.

Cuando se trata de la fabricacin de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o
menor facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se
resuelve el problema con arreglo a dos sistemas de ajustes segn el sistema ISO:

AGUJERO NICO
EJE NICO.

Estos sistemas nacen del hecho de considerar cual de los dos elementos del par de
piezas a fabricar puede asumir la caracterstica de normal o invariable, y cual de ellos
debe permanecer como elemento no normal o variable.

5.1. Sistemas de Ajustes

Estos sistemas se denominan de AGUJERO NICO y de EJE NICO, y tienen la
caracterstica de que el que se tome como base se construye de una medida uniforme
(medida nominal contemplando la tolerancia correspondiente), siendo comn para todos
los asientos o ajustes de igual calidad.
En tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo la
variacin de la tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A"
correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la lnea de cero.
El sistema ISO hace corresponder una letra para cada zona de ajuste. Se estudiarn
ambos sistemas y sus caractersticas.
Por lo tanto el sistema ISO establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el
dimetro nominal, la letra que da la clase de ajuste y el nmero que indica la calidad: 47G5.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Agujero nico.

50f7

50g7 50h7

50j7

50k7

50m7

50 H7
En las normas ISO la lnea de cero corresponde a la letra h para el sistema de agujero nico.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Eje nico.

DIAMETRO
NOMINAL

50 h7

50N7

50M7

50J7

50H7

50G7

En las normas ISO la lnea de cero corresponde a la letra H para el sistema de eje nico.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Posicin de la tolerancia.

5.1 Sistemas de Ajustes.

Posicin de la tolerancia.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas
en los sistemas de ajustes, son INTERCAMBIABLES entre s.
Esta es la base de este sistema.
Actualmente en los planos, la medida de una pieza
de mquina o elemento, suele indicarse por sus
cotas lmites.

Se ha visto que el sistema de agujero nico tiene

una sola tolerancia en el agujero y el sistema de eje
nico tiene una sola tolerancia en el eje.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Calidades y Tolerancias.

Cada CALIDAD DE FABRICACIN tiene asignadas por el Sistema ISO unas

TOLERANCIAS (tema anterior). As lo primero a designar ser la CALIDAD DE
FABRICACIN.
Se identifican con nmeros del 01, al 16 estado agrupados del siguiente modo:

CALIDAD PARA AJUSTES ULTRAPRECISOS: 01, 0.

CALIDAD PARA AJUSTES EXTRAPRECISOS: 1,2,3. Aparatos de medicin.
CALIDAD PARA AJUSTES PRECISOS: 4,5,6,7,8,9,10,11. Acoplamientos mecnicos de
los mas precisos a los mas bastos.
CALIDAD PARA PIEZAS NO ACOPLABLES: 12, 13, 14,15,16. Acabados por fresado,
laminado, fusin, estampado.
Por lo tanto el sistema ISO establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el
dimetro nominal, la letra que da la clase de ajuste y el nmero que indica la calidad:
47G5.
.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Ejemplo Agujero de

47mm para ajuste con calidad 5.

,

Ejemplo, para un agujero de dimetro 47mm y calidad 5 tengo un Intervalo de Tolerancia de 11micras=0.011mm .
Esa es la diferencia entre cotas mximas y mnimas del agujero.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Ejemplo Agujero de

47mm para ajuste con calidad 5.

,

Para establecer los Intervalos de Tolerancia que corresponden a cada calidad, existe
un procedimiento dado por las normas ISO, basado en el valor de la unidad de
precisin i, de acuerdo a la expresin:

i= unidad de tolerancia.
N = media geomtrica de los valores que limitan los grupos de cotas.

En nuestro caso N = 30 * 50 = 38 , 73 y por tanto i = 1,56.

De este modo para una calidad 5 tendremos un IT de 7i
Es decir 11micras tal y como indica la tabla anterior.
El conjunto de TOLERANCIAS dentro de una calidad se denomina
SERIE DE TOLERANCIAS FUNDAMENTALES. (Progresin
geomtrica del factor f = 1,6)

5.1. Sistemas de Ajustes.

Ejemplo Agujero de

47mm para ajuste con calidad 5.

,

Una vez conocido el Intervalo de Tolerancia 11 micras, determinamos en que posicin queremos
dicha tolerancia, fijndonos en este caso en los agujeros

Elegimos la posicin G, y para nuestro dimetro 47mm, nos corresponde una posicin por arriba de 9micras
sobre la lnea del cero.
Procedemos a operar as: IT= 0,011mm
Di = 0,009mm -------- > Ds = IT + Di = 0,020mm ----- >
----- > ------>

47 G5

5.1. Sistemas de Ajustes.

Tipos de asiento.
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero bsico H, admitiendo una misma calidad en
ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes darn los siguientes
tipos de asiento:

agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, ACOPLAMIENTO MVIL O GIRATORIO, con juego decreciente

agujero H con rbol h, ACOPLAMIENTO DESLIZANTE.
agujero H con eje j, ACOPLAMIENTO FORZADO LIGERO.
agujero H con eje k ACOPLAMIENTO FORZADO MEDIO.
agujero H con ejes m,n, ACOPLAMIENTO FORZADO DURO.
agujero H con ejes p, r, s, t , u, v, x, y, z, ACOPLAMIENTOS PRENSADOS con interferencia creciente.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Tipos de asiento.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje bsico h con todos los agujeros, obtenindose los ajustes:

eje h con agujeros A, B, C, D, F, G, ACOPLAMIENTO MVIL O GIRATORIO con juego decreciente.

eje h con agujero H, ACOPLAMIENTO DESLIZANTE.
eje h con agujero J, ACOPLAMIENTO FORZADO LIGERO.
eje h con agujero K, ACOPLAMIENTO FORZADO MEDIO.
eje h con agujeros M, N, ACOPLAMIENTO FORZADO DURO.
eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ACOPLAMIENTO PRENSADO con interferencia creciente.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Tablas de tolerancias para ejes en funcin de los asientos

.

5.1. Sistemas de Ajustes.

Tablas de tolerancias para agujeros en funcin de los asientos

.