Trabajo Diagrama Esfuerzo Deformacion

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DE CUSCO
FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA, ELECTRNICA, MECNICA Y

MINAS
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECNICA

TEMA: DIAGRAMA DE ESFUERZO DEFORMACIN
CURSO: CIENCIA DE LOS MATERIALES II
DOCENTE: ROSADO PACHECO RENE. H
ALUMNOS:
Ccorahua Valderrama Yurshon 124155
Aguilar Caceres Julio Cesar 131038
Gustin Camacho Riguel 070479
Yanque Centeno Jhino Nels 124169
Yabar Achaya Adrian Elvis 130265

2014-I

UNSAAC Ingeniera Mecnica

Ciencias De Los Materiales II Diagrama de Esfuerzo-Deformacin Pgina 2



PRESENTACIN

Los fenmenos de ingeniera es todo un
reto, es una constante lucha por resolver;
nuestro trabajo muestra y sintetiza lo que
significa que es un diagrama de esfuerzo
deformacin y como el ingeniero debe
conocer dicho diagrama para aplicarlo en
su vida como profesional. El diagrama de
esfuerzo es muy crucial en la innovacin y
creaciones, no solo por los retos que
demanda su elaboracin, sino tambin el
de predecir posibles riesgos de seguridad
que puedan presentar algunas mquinas y
estructuras desarrollado por ingenieros
de diversos ndole.


DEDICATORIA

Este trabajo lo hemos desarrollado con mucho cario para todas las
madres de la carrera profesional, suena muy mezquino, ms bien este
trabajo va para todas las madres del mundo, un ser muy especial, ese ser
que desgasta sus fuerzas hasta lmite, con el fin de que los suyos no
padezcan necesidades y desazones. Gracias mam.



INTRODUCCIN

El diseo de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del material
estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evala una barra sometida a una fuerza
axial para la cual se registra simultneamente la fuerza aplicada y el alargamiento producido.
Estos valores permiten determinar el esfuerzo y la deformacin que al graficar originan el
denominado diagrama de esfuerzo y deformacin.
Cuando se selecciona un material para construir un edificio o una mquina, es necesario conocer
sus propiedades mecnicas, as como su capacidad para soportar esfuerzos. Las propiedades
mecnicas de los materiales se determinan en diferentes pruebas de laboratorio entre las que
podemos mencionar: la dureza, la maleabilidad, la ductilidad. La capacidad de los materiales para
soportar esfuerzos se obtiene en pruebas o ensayos en las que se les aplican cargas (tensin,
compresin, torsin) y se observa su comportamiento.

Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de manera general permite agrupar
los materiales dentro de dos categoras con propiedades afines que se denominan materiales
dctiles y materiales frgiles. El diagrama que representa la relacin entre esfuerzo y deformacin
en un material dado es una caracterstica importante del material. Para obtener el diagrama
esfuerzo - deformacin de un material, se realiza usualmente una prueba de tensin a una probeta
del material.

LEY DE HOOKE

Quin fue Robert Hooke?

Naci en Freshwater, en la Isla de Wight, hijo de un reverendo. Fue un nio dbil y enfermizo
que destac rpidamente por su habilidad para el dibujo y las actividades manuales. Estudi en
el colegio de Westminster. En 1653 gan un premio en Oxford donde conoci a Robert Boyle,
de quien fue asistente desde 1658.



En la parte de comportamiento elstico se cumple la Ley de Hooke. Robert Hooke fue el
primero en enunciar esta relacin con su invento de un volante de resorte para un reloj. En
trminos generales, encontr que una fuerza que acta sobre un resorte produce un
alargamiento o elongacin que es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza.

El signo menos es porque la fuerza es en oposicin a la deformacin.
La constante de la proporcionalidad k vara mucho de acuerdo al tipo de material y recibe el
nombre de constante del resorte o coeficiente de rigidez sus unidades son

.Cuando una fuerza externa acta sobre un material causa un esfuerzo o tensin en el interior
del material que provoca la deformacin del mismo. En muchos materiales, entre ellos los
metales y los minerales, la deformacin es directamente proporcional al esfuerzo. Esta relacin
se conoce como ley de Hooke, as llamada en honor del fsico britnico Robert Hooke, que fue
el primero en expresarla. No obstante, si la fuerza externa supera un determinado valor, el
material puede quedar deformado permanentemente, y la ley de Hooke ya no es vlida. El
mximo esfuerzo que un material puede soportar antes de quedar permanentemente
deformado se denomina lmite de elasticidad.



Esta grfica muestra el aumento de longitud (alargamiento) de un alambre elstico a medida
que aumenta la fuerza ejercida sobre el mismo. En la parte lineal de la grfica, la longitud
aumenta 10mm por cada newton (N) adicional de fuerza aplicada. El cambio de longitud
(deformacin) es proporcional a la fuerza (tensin), una relacin conocida como ley de Hooke.

La relacin entre el esfuerzo y la deformacin, denominada mdulo de elasticidad, as como el
lmite de elasticidad, estn determinados por la estructura molecular del material.
MDULO DE ELASTICIDAD
Se denomina mdulo de elasticidad a la razn entre el incremento de tensin y el cambio
correspondiente a la deformacin unitaria.

MODULO DE YOUNG

Si el esfuerzo es una traccin o una compresin el modulo se denomina mdulo de Young y
tiene el mismo valor para ambas solicitaciones siendo una constante independiente del
esfuerzo siempre que no exceda de un valor mximo denominado limite elstico.
El esfuerzo S es:

La deformacin unitaria es:



Elasticidad
Se denomina elasticidad a la capacidad de recobrar la forma primitiva cuando cesa la causa
que deforma los cuerpos elsticos. El mecanismo de la deformacin elstica puede explicarse
de la siguiente manera: si se aplica una fuerza de deformacin F a un material, los tomos se
desplazan en la direccin de la fuerza. Al disminuir las distancias interatmicas trasversalmente
a la direccin de la fuerza, las fuerzas de repulsin crecen ms que los de atraccin. Y al revs,
al aumentar las distancias interatmicas en la direccin de la fuerza, las fuerzas de atraccin
decrecen ms lentamente que las de repulsin. El resultado es que los tomos adquieren un
estado energtico superior al primitivo y que, por tanto, es inestable, tendiendo a recobrar su
estabilidad y a volver el material a su forma inicial.
La deformacin elstica tiene, por tanto, un carcter circunstancial, y como ningn enlace
atmico se ha roto, una vez recuperada su forma inicial no queda en el metal ninguna huella, ni
en su forma ni en su estructura.

Lmite de elasticidad
Se conoce con el nombre de lmite elstico o lmite de elasticidad a la carga mxima que puede
soportar un material sin sufrir deformacin permanente.
El lmite elstico no es, por tanto, una propiedad, sino el resultado de un ensayo que da un
coeficiente que valora la elasticidad de cada material.
En la prctica es muy difcil determinar por medio de ensayos este lmite elstico tal como se
ha definido. Y por eso, prcticamente, se acepta como lmite elstico el valor de la carga que
rebasa ligeramente la elasticidad produciendo una deformacin pequea y perfectamente
Medible. En general se emplea el lmite elstico 0.2, que se representa E
0, 0.2
, y es la carga que
produce una deformacin permanente del 0.2 por ciento.
El limite elstico tiene una gran importancia en los proyectos mecnicos, no solo para el clculo
de muelles, que son los elementos elsticos por excelencia, sino para el clculo de toda clase
de elementos, de aparatos, mquinas y estructuras, pues se ha de tener en cuenta que las
piezas se dimensionan para que trabajen por bajo del lmite de elasticidad, ya que no interesa
que adquieran deformaciones permanentes.

Plasticidad. Maleabilidad. Ductilidad
Se define la plasticidad como la capacidad o aptitud de los cuerpos plsticos para adquirir
deformaciones permanentes. Esta propiedad es, por tanto, en cierto modo, contraria a la
elasticidad, y as como la deformacin elstica que produca slo distorsin en la red cristalina,
en cambio, en la deformacin plstica hay desplazamiento de unos cristales respecto a otros,
pero sin que llegue a producir esta traslacin rotura del material.



La plasticidad es una propiedad tpicamente metlica y no la poseen otros materiales, porque
slo son verdaderamente plsticos los que tienen sus tomos con enlaces metlicos.
Para que el deslizamiento de los cristales sin rotura se verifique, es preciso que se cumplan las
tres condiciones siguientes:

1. Que los enlaces atmicos no sean individuales.
2. Que durante los deslizamientos no se rebase un determinado lmite.
3. Que la estructura resultante despus del deslizamiento sea energticamente admisible.

La primera condicin slo la cumplen los enlaces metlicos e inicos, y no la cumplen los
enlaces homopolares. No sern plsticos, por tanto, los materiales con enlace homopolar.
La segunda condicin slo puede cumplirse con redes sencillas con muchas direcciones
compactas de elevado nmero de coordinacin.
La tercera condicin slo la cumplen los enlaces metlicos cuyas redes sencillas se reproducen
con facilidad al terminar los deslizamientos, como ha ocurrido en el ejemplo citado en la figura
4-2, cuya fase III es reproduccin exacta de la primitiva J. En los materiales con redes
complejas es muy difcil que ocurra esto. Y, desde luego, en los metales con enlace inico es
imposible la plasticidad, porque, al deslizarse los tomos-iones positivos que estaban
enlazados con los tomos-iones negativos, lo probable es que pasen o queden frente a
tomos-iones del mismo signo, que al repelerse destruyen la cohesin del material y se
rompen.
MALEABILIDAD.- La maleabilidad es una variedad de la plasticidad. Se aplica esta
denominacin a la capacidad o aptitud para la deformacin en lminas, que tienen los
materiales maleables. El oro, que es uno de los metales ms maleables que se conocen,
puede, por medio de laminacin y martillado, extenderse en lminas de 1/10.000 milmetros de
espesor. Estas delgadas lminas se llaman panes d oro y se emplean para dorar objetos
aplicndolos sobre ellos.
DUCTILIDAD.- Es otra variedad de la plasticidad. Se denomina ductilidad a la capacidad o
aptitud para la deformacin de los metales dctiles en hilos.
Aunque la distincin entre la maleabilidad y la ductilidad parece muy sutil, en la prctica se
aprecia que, efectivamente, hay metales, como el cobre, el aluminio y el plomo, que son ms
dctiles que maleables; en cambio, el oro es ms maleable que dctil.



Resistencia a la rotura
La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo que da la carga
necesaria por unidad de seccin para producir la rotura del metal ensayado. Se valora en
Kg./cm2 o en Kg./mm2.
Como la rotura de un metal puede producirse por traccin, por compresin, por torsin o por
cizallamiento, habr una resistencia a la rotura por traccin, otra por compresin, otra por
torsin y otra por cizallamiento.
La elasticidad, que al rebasar a una carga E, que denominamos limite elstico, se empieza el
metal a deformar permanentemente, es decir, que el metal salta del perodo elstico al perodo
o zona plstica. A partir del punto citado, para que la deformacin aumente debe ir aumentando
tambin la carga hasta que, al llegar a la carga, el metal se sigue deformando sin aumento de
carga, hasta que se rompe. S denominamos R a la resistencia a la rotura del material, E al
lmite elstico y P a la carga que es preciso suplementar a E para producir la rotura del metal,
tendremos, evidentemente, que
R = E + P
Es decir, que la resistencia a la rotura R se compone de la carga lmite de elasticidad E y del
suplemento de carga aplicado a la zona plstica P.



DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACION

Cada material tiene unas propiedades mecnicas definidas (elasticidad, plasticidad,
maleabilidad, dureza, etc.), entre ellas la que nos atae en un primer momento, es la
Resistencia Mecnica. La elaboracin de un diagrama de esfuerzo-deformacin unitaria
varia de un material a otro, (incluso se hara necesario incluir otras variables como la
temperatura y la velocidad de aplicacin de la carga), sin embargo es posible distinguir
algunas caractersticas comunes entre los diagramas esfuerzo-deformacin de distintos
grupos de materiales, y dividir los materiales en dos amplias categoras con base en
estas caractersticas. Habr as materiales dctiles y materiales frgiles.





DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA

Es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente
deformacin unitaria en el espcimen calculado a partir de los datos de un ensayo de
tensin o de compresin.

a) Lmite de proporcionalidad:
Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado lmite de proporcionalidad,
es un segmento de recta rectilneo, de donde se deduce la tan conocida relacin de
proporcionalidad entre la tensin y la deformacin enunciada en el ao 1678 por Robert
Hooke. Cabe resaltar que, ms all la deformacin deja de ser proporcional a la
tensin.

b) Limite de elasticidad o limite elstico:
Es la tensin ms all del cual el material no recupera totalmente su forma original al
ser descargado, sino que queda con una deformacin residual llamada de formacin
permanente.



c) Punto de fluencia:
Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin
el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenmeno de la fluencia es caracterstico del acero al
carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y
materiales diversos, en los que no manifiesta.
d) Esfuerzo mximo:
Es la mxima ordenada en la curva esfuerzo-deformacin.
e) Esfuerzo de Rotura:
Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

Este diagrama generalizado, es un ejemplo de un material dctil, es decir, que el
material fluye despus de un cierto punto, llamado punto de fluencia.



DIAGRAMA CONVENCIONAL DE ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA.

Es la curva resultante graficada con los valores de esfuerzos como ordenadas y las
correspondientes deformaciones unitarias como abscisas en el espcimen calculado a
partir de los datos de un ensayo de tensin o de compresin.
Nunca sern exactamente iguales dos diagramas esfuerzo-deformacin unitaria para
un material particular, ya que los resultados dependen entre otras variables de la
composicin del material, de la manera en que este fabricado, de la velocidad de carga
y de la temperatura durante la prueba.
Dependiendo de la cantidad de deformacin unitaria inducida en el material, podemos
identificar 4 maneras diferentes en que el material se comporta.
Comportamiento Elstico
Fluencia
Endurecimiento por deformacin
Formacin del cuello o estriccin

DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA, CONVENCIONAL Y REAL,
PARA UN MATERIAL DCTIL (ACERO) (NO DE ESCALA)



Comportamiento Elstico
La curva es una lnea recta a travs de toda esta regin. El esfuerzo es proporcional a
la deformacin unitaria. El material es linealmente elstico. Limite proporcional, es el
lmite superior del esfuerzo en esta relacin lineal. La Ley de Hooke es vlida cuando el
esfuerzo unitario en el material es menor que el esfuerzo en el lmite de
proporcionalidad.
Si el esfuerzo excede un poco el lmite proporcional, el material puede responder
elsticamente. La curva tiende a aplanarse causando un incremento mayor de la
deformacin unitaria con el correspondiente incremento del esfuerzo. Esto contina
hasta que el esfuerzo llega al lmite elstico.
Fluencia
Un aumento en el esfuerzo ms del lmite elstico provocara un colapso de material y
causara que se deforme permanentemente. Este comportamiento se llama fluencia. El
esfuerzo que origina la fluencia se llama esfuerzo de fluencia o punto de fluencia, y la
deformacin que ocurre se llama deformacin plstica.
En los aceros con bajo contenido de carbono, se distinguen dos valores para el punto
de fluencia.


El punto superior de fluencia ocurre primero, seguido por una disminucin sbita en la
capacidad de soportar carga hasta un punto inferior de fluencia.
Una vez se ha alcanzado el punto inferior de fluencia, la muestra continuara
alargndose sin ningn incremento de carga. Las deformaciones unitarias inducidas
debido a la fluencia serian de 10 a 40 veces ms grandes que las producidas en el
lmite de elasticidad. Cuando el material esta en este estado-perfectamente plstico.
Endurecimiento por deformacin
Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse ms carga a la probeta, resultando
una curva que se eleva continuamente pero se va aplanando hasta llegar a este punto
se llama el esfuerzo ltimo, Que es el esfuerzo mximo que el material es capaz de
soportar.
La elevacin en la curva de esta manera se llama endurecimiento por deformacin.
Formacin del cuello o estriccin
En el esfuerzo ltimo, el rea de la seccin transversal comienza a disminuir en una
zona localizada de la probeta, en lugar de hacerlo en toda su longitud. Este fenmeno
es causado por planos de deslizamiento que se forman dentro del material y las
deformaciones producidas son causadas por esfuerzos cortantes. Como resultado,
tiende a desarrollarse una estriccin o cuello en esta zona a medida que el espcimen
se alarga cada vez ms.
Puesto que el rea de la seccin transversal en esta zona est decreciendo
continuamente, el rea ms pequea puede soportar solo una carga siempre
decreciente. De aqu que el diagrama esfuerzo deformacin tienda a curvarse hacia
abajo hasta que la probeta se rompe en el punto del esfuerzo de fractura.



DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIN UNITARIA PARA OTROS MATERIALES

Cada material tiene una forma y propiedades peculiares. Las curvas mostradas en la
figura difieren considerablemente de la correspondiente al acero.
Las caractersticas del diagrama esfuerzo deformacin unitaria influyen sobre los
esfuerzos especificados para el diseo de partes fabricadas con el material
correspondiente.
En la mayora de los materiales no se presenta tanta proporcionalidad entre el esfuerzo
y la deformacin unitarios como para el acero.
Esta falta de proporcionalidad no causa problemas en los casos usuales de anlisis y
diseo, ya que los diagramas de la mayora de los materiales estructurales ms
comunes son casi en forma de lnea recta hasta alcanzar los esfuerzos que
normalmente se usan en el diseo.


Un material dctil (el acero estructural dulce, el aluminio, o bronce), exhibirn un amplio
intervalo de deformacin en el intervalo plstico antes de la fractura.
Un material frgil, como el hierro colado o vidrio, se rompern sin ninguna o muy
pequea deformacin plstica.

DUREZA

Se llama dureza al grado de resistencia al rayado que ofrece un material. La dureza es
una condicin de la superficie del material y no representa ninguna propiedad
fundamental de la materia. Se evala convencionalmente por dos procedimientos. El
ms usado en metales es la resistencia a la penetracin de una herramienta de
determinada geometra.
Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la
deformacin elstica, plstica y destruccin, en presencia de esfuerzos de contacto
locales inferidos por otro cuerpo, ms duro, el cual no sufre deformaciones residuales
(indentador penetrador), de determinada forma y dimensiones.


El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y
particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.
Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen bsicamente por la
forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicacin de la
carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La eleccin del mtodo para
determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y
espesor de la misma.
DUREZA VICKERS (HV)

Este mtodo es muy difundido ya que permite medir dureza en prcticamente todos los
materiales metlicos independientemente del estado en que se encuentren y de su
espesor.
El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de base
cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza
se desea medir, bajo la accin de una carga P. Esta carga es mantenida durante un
cierto tiempo, despus del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresin que
qued sobre la superficie de la muestra. Con este valor y utilizando tablas apropiadas
se puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la
relacin entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el rea de la superficie lateral de
la impresin.

Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un
indentador de diamante en forma de pirmide de cuatro caras con una ngulo
determinado en el vrtice. La utilizacin de una pirmide de diamante tiene
las siguientes ventajas: 1) las improntas resultan bien perfiladas, cmodas para la
medicin; 2) la forma de las improntas es geomtricamente semejante (figura 1b), por
lo cual la dureza para un mismo material es constante, independientemente de la
magnitud de la carga; 3) la dureza con la pirmide coincide con la dureza Brinell para
los materiales de dureza media; 4) este mtodo es aplicable con igual xito para los
materiales blandos y duros, y sobre todo para los ensayos de probetas delgadas y las
capas superficiales.



DUREZA ROCKWELL (HR-)

La medicin de dureza por el mtodo Rockwell gan amplia aceptacin en razn de la
facilidad de realizacin y el pequeo tamao de la impresin producida durante el
ensayo.
El mtodo se basa en la medicin de la profundidad de penetracin de una
determinada herramienta bajo la accin de una carga prefijada.
El nmero de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al
tamao de la penetracin sobre cargas determinadas. El mtodo puede utilizar
diferentes penetradores siendo stos esferas de acero templado de diferentes
dimetros o conos de diamante.

El mtodo de Rockwell aunque es un mtodo de indentacin no pretende de de manera
directa medir la dureza a travs de la determinacin directa de la magnitud de los
esfuerzos de contacto, sino que la define como un nmero arbitrario, inversamente
proporcional a la penetracin del indentador.
El estndar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un mtodo de ensayo por
indentacin por el cual, con el uso de una mquina calibrada, se fuerza un indentador
cnicoesferoidal de diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero
endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones especficas contra la
superficie del material a ser ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad
permanente de la impresin bajo condiciones especficas de carga.
El estndar ASTM E18-03 define el nmero de dureza Rockwell como un nmero
derivado del incremento neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el
indentador es incrementada desde una fuerza previa (preliminar especfica) hasta una
fuerza total (especfica) y luego retornada al valor de fuerza previa.


DUREZA BRINELL (HB)

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes dimetros.
Para los materiales ms duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo
tpico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milmetros de dimetro, con una
fuerza de 3.000 kilogramos fuerza. El valor medido es el dimetro del casquete en la
superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de
preparacin de la superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y la
desventaja del tamao de su huella se convierte en una ventaja para la medicin de
materiales heterogneos, como la fundicin, siendo el mtodo recomendado para hacer
mediciones de dureza de las fundiciones.

El estndar ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un mtodo de ensayo
por indentacin por el cual, con el uso de una mquina calibrada, se fuerza una
bola endurecida, bajo condiciones especficas, contra la superficie del material a
ensayar y se mide el dimetro de la impresin resultante luego de remover la carga.
Para los ensayos Brinell se usa el escleroscopio HP-250 marca
Wekstoffprfmaschinen. Este aparato sirve para la medicin tanto de dureza Brinell
como Vickers. Aplica cargas hasta de 250 kgf, por lo que es necesario aplicar los
criterios de semejanza.

DUREZA KNOOP (HK)

Es una prueba de microdureza, un examen realizado para determinar la dureza
mecnica especialmente de materiales muy quebradizos o lminas finas, donde solo se
pueden hacer hendiduras pequeas para realizar la prueba. El test consiste en
presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la superficie pulida del material
a probar con una fuerza conocida, para un tiempo de empuje determinado, y la
hendidura resultante se mide usando un microscopio.



TABLA DE COMPARACION DE MEDIDAS DE DUREZA



ENSAYO DINMICO A FLEXIN DE PROBETAS RANURADAS. ENSAYO CHARPY
Los ensayos dinmicos son realizados para valorar la capacidad de resistencia de los
materiales metlicos a las cargas de impacto (tenacidad) y determinar su tendencia a la
destruccin frgil. Entre los ensayos de esta ndole los ms conocidos y estandarizados
son los de impacto a flexin con muestras ranuradas. La velocidad de deformacin en
el caso de los ensayos dinmicos supera en varios rdenes a la velocidad de
deformacin en los ensayos estticos.
Los impactos de ensayo a flexin son realizados con la ayuda del pndulo de Charpy,
con una energa que sobrepasa los 30 kgf.cm. El esquema de ensayo se muestra en la
figura.

La muestra se coloca horizontalmente en un patrn especial que garantiza
estrictamente la posicin de la incisin (ranura, entalla) en la parte media del vano
entre los apoyos. El impacto es aplicado desde el lado opuesto a la incisin, en el plano
perpendicular al eje longitudinal de la muestra. El pndulo se fija en la posicin superior
inicial a la altura ha de 1,6 m, lo que corresponde a una velocidad del cuchillo del
pndulo, en el momento del impacto de 5,6 m/s. Luego la ua de fijacin se retira, el
pndulo cae libremente por efecto de su propia gravedad aplicando un impacto a la
muestra, que la encorva y destruye elevndose en relacin al eje vertical del pndulo
Charpy en un ngulo . Este ngulo es tanto menor, cuanto mayor es la energa
aplicada en el proceso por el pndulo para la deformacin y destruccin de la muestra.



Conclusiones
El diagrama de esfuerzo deformacin, es una muestra fehacientemente; que se encuentra en nuestra
vida cotidiana; la conocemos desde que somos infantes con las plastilinas, ms tarde lo vemos en
herramientas de casa; y posteriormente lo usamos en la ingeniera tecnolgica, que sirve para
solucionar problemas y necesidades de nuestra sociedad. Todo esto nos ensea a comprender
algunos fenmenos que regenta la naturaleza.
Nos podemos referir con mayor exactitud a las propiedades y caractersticas de un material,
mediante el diagrama de esfuerzo deformacin. Esto es de mucha ayuda para los estudiantes e
ingenieros, antes de realizar proyectos y trabajos sobre estructuras y su comportamiento en el
tiempo.
Los materiales en general se deforman por una carga externa, tambin cada material tiene un punto
lmite de soportar una carga y luego regresar a su forma original, pero al sobrepasar esta carga lmite
ocurren deformaciones permanentes, lo que se conoce como lmite de elasticidad.
Las deformaciones es una manera de entender propiedades y caractersticas de diversos materiales,
y sus limitaciones como material para diseo; el diagrama de esfuerzo es una esquematizacin sobre
la ley de Hooke, que nos ayuda a entender el nivel de rigidez o la resistencia de un material
determinado a cierto esfuerzo limite.

Recomendaciones

Es un despojo y desperdicio de informacin, el no conocer que regenta los comportamientos de
ciertos materiales sometidos a esfuerzos externos; por ello como grupo de trabajo pensamos, que es
necesario entender y analizar los diferentes materiales mediante un diagrama de esfuerzo
deformacin.

El ser es ingeniero es un grato honor, pero esto se construye con el continuo conocimiento y estudio;
siendo ms singulares, nos referimos al tema de materiales, donde el ingeniero tiene que interpretar
cada material especficamente, pare llevarlo en su construccin, elaboracin y aplicacin en la vida
objetiva.



Debemos entender y estar consciente de que cada material es diferente a los dems, por ello cada
uno necesita un anlisis particular, un anlisis es el del esfuerzo deformacin, los materiales no
funcionan igual en cada medio, tampoco a esfuerzos diferentes.
Se recomienda hacer ensayos de diferentes materiales para un objetivo determinado, y se observara
que uno ser ms eficiente que otro, que determinara con qu tipo de material a trabajar. El
diagrama de esfuerzo deformacin servir como herramienta para determinar lo mencionado
anteriormente.

Bibliografa

Tecnologa de los materiales 3ra edicin 1965 Jose Maria Lasheras Esteban
http://es.wikipedia.org/wiki/Robert_Hooke
https://prezi.com/login/?next=/uwqllqwg3yly/diagrama-esfuerzo-deformacion/
http://mecatronica4b.blogspot.com/2011/11/diagrama-esfuerzo-deformacion-unitaria.html
http://www.monografias.com/trabajos72/diagrama-esfuerzo-deformacion/diagrama-esfuerzo-
deformacion.shtml
http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2008.pdf
http://www.angelfire.com/pro2/resmat/U02/01diagramaesfuerzo/diaesf.htm
http://es.scribd.com/doc/125909873/Grafica-Esfuerzo-vs-Deformacion

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