PRODUCCION DE GASES INDUSTRIALES 

¿Qué son los Gases? 

En  relación  a  las  condiciones  de  temperatura  y  presión  relativamente  estables 

existentes en la superficie de nuestro planeta, se designa como «gas», a todo elemento o 
compuesto  que  exista  habitualmente  en    este  estado  (estado  gaseoso),  diferente  a  los 
estados sólido y líquido, en las cercanías de las condiciones normales de temperatura y 
presión (15  C, 1 atm.). Se usa el concepto de «vapor» para la fase gaseosa de cualquier 
elemento o compuesto que, en las mismas condiciones, es normalmente líquido o sólido. 

Once  elementos  tienen  esta  condición  de  gases,  así  como  un  número 
aparentemente  ilimitado de  compuestos  y  mezclas,  como  el  aire. Estos once  elementos 
son: Oxígeno,  Nitrógeno,  Hidrógeno,  Cloro,  Flúor,  Helio,  Neón,  Argón,  kryptón,  Xenón  y 
Radón. 

Gases comprimidos, licuados y criogénicos 

En general, todas las sustancias pueden estar en cualquiera de los tres estados de 
la  materia  (sólido,  líquido  o  gas),  dependiendo  de  las  condiciones  de  temperatura  y 
presión  a  que  estén  sometidas.  El  caso  más  familiar  es  el  del  agua,  que  a  presión 
atmosférica está en estado sólido bajo 0  C, líquido entre 0 y 100  C y gas (vapor) sobre 
100  C. Hemos definido como gases a aquellos elementos y compuestos que a presión y 
temperatura ambiente permanecen en estado gaseoso. La baja densidad característica de 
los gases hace que una pequeña cantidad de gas ocupe un gran volumen (1 Kg. de O2 
ocupa un volumen de 0,739 m3 o sea 739 litros, medidos a 15  C y 1 atm.) por lo cual se 
hace indispensable someterlos a altas presiones y/o bajas temperaturas, para reducir su 
volumen para efectos de transporte y almacenamiento. 

Para  conseguir  altas  presiones  se  utilizan  cilindros  de  acero  que  trabajan  con 
hasta 220 bar (3191 psi) de presión. Dentro de los gases que se almacenan en cilindros 
de media y alta presión podemos hacer la siguiente división;
Gases comprimidos 

Son aquellos que tienen puntos de ebullición muy bajos, menor que ­ 100  C, por 
lo que permanecen en estado gaseoso sin licuarse, aún a altas presiones, a menos que 
se  sometan  a  muy  bajas  temperaturas.  A  este  grupo  pertenecen:  el  Oxígeno  (O2), 
Nitrógeno (N2), Argón (Ar), Helio (He), Hidrógeno (H2) entre otros. 

Gases comprimidos­licuados 

Son  aquellos  que  tienen  puntos  de  ebullición  relativamente  cerca  de  la 
temperatura ambiente y que al someterlos a presión en un recipiente cerrado se licúan. 

Gases criogénicos 

La alternativa  de  la alta presión para  reducir  el volumen  que ocupa  un  gas  es  la 
licuación. Aquellos gases que no se licúan aplicando altas presiones, pueden ser licuados 
utilizando temperaturas criogénicas. 

Los casos más comunes en que se utiliza esta alternativa son: el Oxígeno Líquido 
(LOX), el Nitrógeno Líquido (LIN), y el Argón Líquido (LAR). 

Ya  hemos  mencionado  que  nuestra  planta  de  gases  es  criogénica,  creemos 
conveniente  explicar  brevemente  el  significado  de  esta  palabra,  para  facilitar  la 
comprensión de este tema. Criogenia es la ciencia que estudia los procesos que ocurren 
a  temperaturas  inferiores  a  los  ­  100  C.  Esta  definición  incluye  a  todos  los  gases  con 
punto  de  ebullición  bajo  la  temperatura  anteriormente  indicada,  tales  como:  el  Oxígeno, 
Nitrógeno  y  Argón,  con  puntos  de  ebullición  de  ­  183  C,  ­  196  C,  ­186  C 
respectivamente, los cuales son los fluidos criogénicos de mayor volumen e importancia. 
También  se  puede  mencionar  el  Hidrógeno,  y  el  Helio, que poseen puntos  de  ebullición 
muy cercanos al cero absoluto, lo cual los hace gases líquidos muy especiales.
AGA EN EL PERÚ 

AGA  S.A.,  anteriormente  Cía  AGA  del  Perú  S.A.,  inició  sus  operaciones 
comerciales el 24 de Marzo de 1953 en su primer local ubicado en el Jr. Azángaro ­ Lima, 
frente  a  la  antigua  casona  de  la  Universidad  de  San  Marcos.  En  sus  primeros  años  su 
actividad era solo comercial, importando de Suecia equipos para soldadura oxiacetilénica, 
radios y faros para la navegación. 

Las  oficinas  del  Callao,  datan  del  año  1960,  las  cuales  hasta  el  día  de  hoy 
constituyen  su  principal  centro  de  operaciones,  en  éstas  se  encuentran  las  Gerencias 
Comerciales,  de  Operaciones  y  Administrativas. En  el año  1961  AGA  inicia  su actividad 
industrial, mediante la instalación de una planta de producción de acetileno. 

El  1°  de  Julio  de  1964,  AGA  se  fusiona  con  la  empresa  Sociedad  Química  del 
Centro,  la  cual  contaba  con  una  planta  de  producción  de  oxígeno  y  nitrógeno,  con  una 
capacidad de 35 m 3  por hora. 

Posteriormente,  se  instalaron  dos  nuevas  plantas  de  oxígeno  y  nitrógeno  en  el 
Callao  a  fines  de  los  60  y  principios  de  los  70  con  capacidades  de  100m 3  y  200m 3  por 
hora respectivamente. 

En  Julio  de  1981  se  inició  la  construcción de  la planta  "Huascarán"  en un nuevo 
local ubicado en el distrito de Ventanilla, la cual fue inaugurada en Septiembre de 1982. 
La capacidad de esta planta es de 1,000 m 3  por hora: 800 m 3  por hora de oxígeno líquido 
con  una  pureza  mínima  de  99.5%  y  de  200  m 3  por  hora  de  nitrógeno  líquido  con  una 
pureza mínima de 99.998%. En 1990 se habilitaron los equipos de producción de argón 
para  la  planta  "Huascarán",  llevando  a  AGA  a  ser  la  primera  empresa  en  el  país  en 
producir argón de la más alta pureza. 

El  Grupo  AGA,  a  través  de  AGA  S.A.,  fue  el  primero  en  introducir  al  mercado 
peruano  la  tecnología  criogénica,  la  más  moderna  hasta  nuestros  días,  para  producir  y 
distribuir oxígeno y nitrógeno en estado líquido en los años 70 y argón en los 90.
 Continuando con su proceso de innovación al cerrar la década de los 90, AGA S.A. 
triplica su capacidad de producción con la construcción de su nueva planta "Amauta" en 
local de Ventanilla, capaz de producir oxígeno, nitrógeno y argón de alta calidad, con la 
más  moderna  tecnología  criogénica  y  de  control  automatizado,  permitiéndole  así 
mantenerse como líder en tecnología de gases dentro del mercado peruano. 

En  1998  AGA  S.A.  obtuvo  el  Certificado  ISO  9002  para  su  sistema  de  calidad 
convirtiéndose  así  en  la  primera  empresa  de  gases  del  país  en  conseguir  el 
reconocimiento a sus estándares de calidad. 

En el Perú, AGA no sólo cuenta con la tecnología más moderna en producción y 
distribución de gases del aire, sino que se distingue por la alta calificación y experiencia 
de  su  personal.  Esto  le  permite  ofrecer  a  sus  clientes  un  abanico  de  posibilidades para 
mejorar  la  productividad,  ahorrar  energía,  mejorar  la  calidad,  reducir  las  inversiones  e 
incrementar la seguridad de sus operaciones, entre otras. 

SUCURSALES 

AGA  cuenta  actualmente  con  8  oficinas  de  ventas  en  el  país  ubicadas  en  las
provincias de Callao, Chimbote, Trujillo, Chiclayo, Piura, Huancayo, Pisco y Arequipa. 

PRINCIPALES PRODUCTOS 

AGA ofrece al mercado gases industriales, gases especiales, instalaciones y una 
amplia variedad de servicios asociados. AGA produce y distribuye a lo largo de todo el 
país productos avalados por los standares más altos de calidad, desarrollando soluciones 
específicas para cada industria. 

Algunos de los principales gases comercializados por AGA: 

Argón
Ø  Presentación general  
Nombre:  Argón 
Fórmula Química:  Ar 

Ø  Descripción general y propiedades químicas  

El argón (del griego: inactivo) es un gas monoatómico no tóxico, incoloro, inodoro 
e insípido. Junto con el helio, el neón, el kriptón, el xenón y el radón, forma parte de un 
grupo especial de gases conocido como gases 'raros', 'inertes' o 'nobles'. Estos términos 
significan  que  los  gases  tienen  una  tendencia  extremadamente  baja  a  reaccionar  con 
otros  compuestos  o  elementos.  El  argón  es  aproximadamente  1.4  veces  más  pesados 
que el aire y es levemente soluble en agua. 

Ø  Producción  

Dentro del grupo de gases raros, el argón es el más comúnmente encontrado. El 
argón está presente en la atmósfera, en una concentración de 0,934% (volumen) al nivel 
de la superficie terrestre. El aire es la única fuente conocida para la extracción de argón 
puro, por lo que su producción se realiza por destilación en una planta de separación de 
aire. 

Nitrógeno 

Ø  Presentación general  

Nombre:  Nitrógeno 
Fórmula Química:  N2 

Ø  Descripción general y propiedades químicas  

El nitrógeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. No es inflamable ni aporta a la 
combustión. Al aire atmosférico contiene un 78.09% de nitrógeno (volumen). Este gas es 
ligeramente  más  liviano  que  el  aire  y  ligeramente  soluble  en  agua.  Es  inerte  excepto  a 
grandes temperaturas.
Ø  Producción  

Al igual que el oxígeno, el nitrógeno se obtiene por medio de la destilación de aire. 
El proceso toma aire de la atmósfera, el cual es filtrado, comprimido y enfriado. Por medio 
de estos  pasos  se  extraen  los  contenidos de  agua,  gases no  deseados e  impurezas. El 
aire  purificado  es  luego  pasado  por  una  columna  de  la  que  por  separación  se  extraen 
nitrógeno, oxígeno y argón en estado líquido. 

Oxígeno 
Ø  Presentación general  
Nombre:  Oxígeno 
Fórmula Química:  O2 

Ø  Descripción general y propiedades químicas  

El oxígeno es un gas incoloro, inodoro e insípido. Es, aproximadamente 1.1 veces 
más pesado que el aire y es levemente soluble en agua y alcohol. A presión atmosférica u 
temperaturas por  debajo de  los  ­183°  C, el  oxígeno  es un  líquido azul  pálido  levemente 
más  pesado  que  el  agua.  El  oxígeno,  en  si  mismo  no  es  inflamable,  pero  ayuda  a  la 
combustión.  Es  altamente  oxidante,  reacciona  fuertemente  frente  a  materiales 
combustibles y puede causar fuego o explosión. El oxígeno forma compuestos con todos 
los gases a excepción de los gases nobles. 

El  oxígeno  es  el  elemento  más  comúnmente  encontrado  en  la  tierra.  Se  lo 
encuentra en su estado libre exclusivamente en la atmósfera (un 20.94% por volumen) o 
disuelto en ríos, lagos y océanos. 

Ø  Producción  

La producción industrial de oxígeno sigue un proceso de destilación que toma aire 
de la atmósfera, el cual es filtrado, comprimido y enfriado. Por medio de estos procesos 
se extraen los contenidos de agua, gases no deseados e impurezas. El aire purificado es 
luego pasado por una columna de la que por separación se extraen, además de oxígeno,
nitrógeno y argón en estado líquido. 

PROCESO  DE PRODUCCION 

Planta de producción  de gases del aire en especial Nitrógeno. Oxígeno y Argón. 
La producción de estos gases es en estado criogénico (a Temperaturas criticas) 

Argon  :  ­136 °C 
Nitrógeno  :  ­196 °C 
Oxígeno  :  ­184 |°C 

La producción de estos gases es a una Presión de 200 bar. 

Los volúmenes de producción son de acuerdo alas necesidades, pueden ser altos 
como intermedios. 

La máxima capacidad de la planta de Lima es: 

Oxígeno  :  1700  m 3 

Nitrógeno  :  200  m 3 
Argón  :  70  m 3 

La  planta  visitada  es  una  planta  totalmente  automatizada  con  un  sistema  de 
control Distribuido. 

DIAGRAMA DE OPERACIONES ­ NITRÓGENO
Pasos 

Se toma agua de una Piscina (agua tratada mediante un sistema de ablandadores, 
esta ingresa a las torres de enfriamiento). 

En las torres de enfriamiento el agua se enfría, parte del agua regresa caliente a la 
piscina,  en  las  torres  de  enfriamiento  se  le  va  a  eliminar  vapor  y  así  el  agua  vuelve  a 
circular. 

La gradiente de  enfriamiento  es  5  °C,  con una  temperatura  de  salida  de 28  °C  y 
una  de entrada de  33  °C, esta agua  es  para enfriar  la  máquina  más no  interviene  en  el 
proceso. 

El proceso empieza capturando el aire del medio ambiente, esta pasa por un filtro 
de  partículas  donde  se  eliminan  las  partículas  del  aire,  luego  pasa  por  un  tubo 
comprensor de 3 etapas, y 3 etapas de enfriamiento. La temperatura de salida es de 30 
°C y una Presión  de salida de 5 bar con un flujo de 1500 m 3 . Luego pasa a la unidad de 
refrigeración. 

Unidad de refrigeración
 Se  le  baja  la  temperatura  hasta  7°C  con  la  finalidad  de  que  cuando  pase  por  el 
condensado se elimiene el mayor condensado de agua en el aire. 

Secadores 

El aire ingresa a una Temperatura de 5.5 °C, en la parte inferior hay Silica gel, que 
se queda el % de humedad del aire y encima el CO2, de manera que a la salida sea aire 
seco y limpio de contaminantes. 

Compresor de reciclo 

El  aire  que  viene entra  a  4.7bar  y  sale a  45  bar  y  a  una  Temperatura  de  40  °C, 
este aire una parte ingresa a la turbina y la otra a un Búster (donde el aire se recomprime) 
y sale a 78°C y a una Presión de 38bar, en el medio de ésta hay unos intercambiadores 
de calor con 16°C y 38bar, luego el aire ingresa a una turbina de expansión y sale a 5bar, 
la  turbina  gira  a  39  468RPM  y  el  aire  esta  saliendo  con  –165.3°C  (Temperatura 
criogénica). 

Luego ingresa a un válvula de expansión para  enfriar más el aire, luego ingresa a 
una columna de dos partes: una superior  y otra inferior 

En la parte inferior se obtiene Nitrógeno y se trabaja a 5bar, aquí ingresa el líquido 
y se produce una evaporación, este vapor asciende) hay un líquido que cae, un reflujo. En 
las diferentes partes de la columna hay diferentes concentraciones de tal forma que en la 
parte  superior  se  obtiene  el  Nitrógeno  a  una  Presión  de  5bar    y  a  una  temperatura  de 
–185°C,  es  a  esta  temperatura  que  el  Nitrógeno  es  líquido,  este  reposa  en  la  parte 
superior de la torre y es de aquí que se saca para su producción. 

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA
Minería 

En estos  tiempos  la  minería  está  caracterizada por  moderna tecnología, una alta 

productividad,  grandes  esfuerzos  en  seguridad  laboral  y  en  la  protección  del  medio 
ambiente.  Nuestra  experiencia,  profesionalismo,  desarrollo  tecnológico  y  asistencia 
técnica nos permiten ofrecer una gran variedad de soluciones para los grandes proyectos 
mineros. 

Hidrometalurgia 

En las etapas de concentración de minerales por la vía hidrometalúrgica se utilizan 
técnicas de: 

Flotación   con  el  uso  de  nitrógeno/dióxido  de  carbono,  reduciendo  drásticamente  los 
consumos de reactivos químicos de un alto costo, mejorando la recuperación del mineral 
y las condiciones ambientales y de control de la operación. 

Lixiviación   de  cobre,  oro,  plata  y  zinc  por  medio  de  la  disolución  de  oxígeno  en  la 
solución  lixiviante,  generando  mejoras  en  la  cinética  del  proceso  y  la  concentración 
metálica de la solución. 

Control de pH 

En  las  diferentes  etapas  de  la  concentración  de  minerales  por  vía  liquida  es  necesario 
reducir el pH. Utilizando dióxido de carbono en reemplazo de ácidos, se obtienen ventajas 
como la eliminación de malos olores, un proceso estable y reproducible, y la eliminación 
de ácidos con su correspondiente manipulación. 

Neutralización 

La tecnología AGA con dióxido de carbono es utilizada para neutralizar las aguas 
alcalinas, evitando problemas de corrosión en el sistema. Considerando que los agentes
neutralizantes  tradicionales  son  el  ácido  clorhídrico,  el  ácido  sulfúrico  y,  en  menor 
proporción, el ácido  ascético,  la neutralización de aguas  residuales utilizando dióxido de 
carbono,  resulta  un  método  eficaz  desde  el  punto  de  vista  del  medio  ambiente,  la 
corrosión y la seguridad. 

AGA Tyre 

Este proceso consiste en reemplazar el aire usado en los neumáticos, que posee 
21%  de  oxígeno,  por  una  atmósfera  100  %  inerte.  Cuando  inertizamos  la  atmósfera  al 
interior  del  neumático,  los  componentes  del  caucho  no  sufren  los  efectos  de  la  alta 
temperatura,  además  de  la  humedad  y  aceite  contenidos  en  el  aire  comprimido, 
elementos que reducen la vida útil del neumático. 

Varios beneficios fueron observados con el uso de AGA Tyre: 

Seguridad 

La  mayor  contribución  del  AGA  TIRE  es  que,  al  ser  100%  inerte,  evita  que  el 
neumático  se  incendie  por  auto­ignición,  con  lo  cual  se  disminuyen  los  riesgos  de  un 
accidente  que  afecte  tanto  al  recurso  humano  como  al  equipo  implicado. 

Mayor vida útil 

Operando  con temperaturas  mas  bajas  hay una tendencia  a  menores  desgastes. 

A  este  hecho  se  suma  que  debido  a  que  el  gas  AGA  TIRE  es  100%  seco,  evita  la 
corrosión  de  los  aros  impidiendo  la  oxidación  producida  a  partir  de  la  condensación  del 
aire húmedo proporcionado por los compresores. Esto se traduce en importantes ahorros 
de mantenimiento de estas piezas. 

Mayor estabilidad de presión 

El  volumen  de  AGA  TIRE,  con  la  baja  temperatura  sufre  una  muy  pequeña 
variación,  lo  que  garantiza  una  mayor  estabilidad  de  la  presión  durante  el  uso  del
neumático, con una reducción del efecto de fatiga. 

Menor tiempo de llenado y menor cantidad de represurizaciones 

Lo  que  se  traduce  en  mayor  cantidad  de  horas  efectivas  de  trabajo  del  equipo 
rodante. 

Procesos de control de calidad 

AGA provee de una amplia variedad de gases especiales y equipamiento tanto a la 
minería  como  a  fundiciones  y  metalúrgicas.  Los  laboratorios  de  investigación  utilizan 
gases instrumentales para, por ejemplo, el análisis de materias primas o la determinación 
de la composición del suelo, rocas o sedimentos. 

Muchos  procesos  dentro  de  la  industria  metalúrgica  requieren  monitoreo  para 
poder garantizar la correcta atmósfera en el horno o para determinar el punto de fusión de 
los  metales.  También  se  usan  gases  especiales  para  el  testeo  de  alarmas  de  límite  de 
explosión, o para aplicaciones relacionadas con higiene y seguridad industrial. 

CERTIFICACIÓN ISO 9002 

AGA está consciente de que las actividades de la empresa deben orientarse a la 
satisfacción  del  cliente.  Por  esta  razón  ha  establecido  e  implementado  una  Política  de 
Calidad que se refleja en: 

*  La  calidad  y  seguridad  de  nuestros  productos  y/o  servicios,  los  cuales  permiten  a  los 
clientes reducir costos y contribuir a la protección del medio ambiente; y 

*  El nivel profesional de nuestro personal, que le permite adaptar la tecnología de gases a 
nuevas y/o mejores aplicaciones. 

Esta  forma  de  trabajo  significa  para  los  clientes valor  agregado  que  les  ayuda  a 
enfrentar el mundo competitivo en que vivimos; para nosotros es un reto tecnológico y una 
oportunidad de negocio.
 A  nivel  local,  AGA  Perú  ha  demostrado  este  compromiso  implementando  un 
Sistema de la Calidad que abarca la producción, distribución y servicio post venta de los 
gases del aire en estado líquido. Dicho sistema cuenta con el Certificado ISO 9002 desde 
Setiembre  de  1998  lo  que  nos  convierte  en  la  única  empresa  peruana  del  rubro  en 
obtenerlo. 

Aplicamos también los conceptos de Mejoramiento Continuo, dentro de ese marco 
AGA  inauguró  en  1999  su  nueva  unidad  de  separación  de  gases  del  aire,  Planta 
AMAUTA, que cuenta con tecnología de última generación en líquido: oxigeno nitrógeno y 
argón. 

Actualmente Aga S.A., es uno de los mayores productores de gases industriales, 
medicinales y especiales en el Perú. Este proceso productivo es parte de nuestro Sistema 
de la Calidad reconocido internacionalmente con la Certificación ISO 9002. 

GASES PRODUCIDOS POR INDURA 

INDURA utiliza en la producción de gases los procedimientos más adecuados para 
cada gas, los que aseguran un nivel de pureza garantizado y un abastecimiento expedito 
y económico. 

ACETILENO 

El  proceso  utilizado  por  INDURA  para  la  producción  de  este  gas  consistente  en 
combinar  Carburo  de  Calcio  y  agua,  en  un  generador  continuo  especialmente  diseñado 
para obtener el máximo de seguridad. 

De la reacción se desprende Acetileno a una presión inferior a 0.6 bar (8.7 psi). 

PRODUCCION DE ACETILENO 

El  acetileno  es  un  gas  altamente  inflamable.  Este  gas  se  produce  cuando  el 
carburo de calcio hace contacto con el agua.
 En la planta de acetileno visitada (INDURA S.A.), el carburo de calcio es traído de 
Argentina. El proceso de producción de acetileno es el siguiente: 

­  Se  deposita  el  carburo  de  calcio  en  el  cargador,  el  cual  ingresa  al  generador,  que 
contiene las ¾ partes de agua, es aquí donde se produce el acetileno. En el generador se 
produce calor que está entre 50 y 60°C. 

­  Luego el gas pasa por un intercambiador (enfriador), donde se baja su temperatura a 
unos 30°C. 

­  El  gas  sale a  unos  30°C  y  pasa  por  un filtro  de  cloruro  de  calcio,  donde  se  quedan 
algunas impurezas. 

­  Posteriormente  el  gas  pasa  por  un  secador,  donde  se  busca  eliminar  la  humedad 
existente. 

­  Una  vez  pasado  por  el  secador,  el  gas  va  al  purificador  que  contiene  efusoria,  que 
prácticamente deja en un estado de pureza al acetileno. 

­  Luego, el acetileno pasa a un último filtro de agua, es aquí donde se quedan todos los 
sólidos presentes en el gas. 

­  Como  se  necesitan  llenar  los  cilindros  a  300  PSI,  el  gas  pasa  por  tres  etapas  de 
compresión, en donde se reduce su presión. 

­  Finalmente  el  acetileno,  pasa  por  los  secadores,  en  total  son  3  secadores.  Éstos 
secadores  contienen  cloruro  de  calcio.  Una  vez  secado,  el  gas  pasa  a  los  tubos  de 
llenado. 

El acetileno tiene una pureza de 99.6%, y la planta de acetileno trabaja 48 horas 
por semana. 

Comercialización
 Los gases se suministran generalmente como gases comprimidos y también como 
líquidos  criogénicos  (Oxígeno,  Nitrógeno,  Argón).  En  forma  gaseosa,  se  usan 
regularmente cilindros de acero y en forma íquida, termos criogénicos o, en caso de alto 
consumo, estanques criogénicos estacionarios. La elección 
de alguno de estos sistemas de envasado y distribución depende del producto requerido y 
del volumen de consumo diario. 

Distribución y Abastecimiento 

Desde  sus  Plantas  productoras  de  Lirquén,  Graneros  y  Santiago,  INDURA 

abastece sus Plantas de llenado ubicadas a lo largo del país, o directamente a estanques 
en  los  recintos  hospitalarios  e  industriales.  Para  ello  cuenta  con  un  flota  de  camiones 
equipados  con  estanques  criogénicos,  que  posibilitan  el  transporte  de  gases  en  estado 
líquido, en forma segura y económica. Una empresa u hospital de alto consumo de gas, 
puede,  a partir de un estanque  estacionario,  tener  un  sistema  interno de  distribución  de 
gases, cuyas ventajas se verán más adelante. 

Llenado de cilindros 

Los cilindros de acero de alta presión son la forma más
frecuente de uso en el caso de consumos medianos o pequeños. Un cilindro de 50 litros 
de agua de capacidad volumétrica puede contener unos 10 m3 de oxígeno, comprimido a 
una presión cercana a 200 bar (2901 psi). El contenido de los cilindros cargados con gas 
a  alta  presión,  se  controla  cuidadosamente  por  temperatura  y  presión.  En  el  caso  del 
acetileno y de los gases comprimidos ­ licuados, la carga de los cilindros se controla por 
peso. 

Equipos para manejo, transporte y utilización de los gases 

Complementando su función productiva, INDURA proporciona todo tipo de equipos 
necesarios para el manejo, transporte, y aplicación de los gases. 

Entre ellos se puede mencionar: 

Ÿ Cilindros y múltiples (baterías de 2 ó más cilindros). 
Ÿ Termos criogénicos, estanques estacionarios. 
Ÿ Reguladores, manómetros, válvulas, conexiones, flujómetros. 
Ÿ Redes centralizadas. 
Ÿ Equipos médicos para utilización de gases. 
Ÿ Equipos industriales para utilización de gases. 
Ÿ Bombas de vacío, compresores, vaporizadores. 

Colores de identificación en cilindros
Inspección y prueba de Cilindros 

Los  cilindros  que  deben  contener  gas  comprimido  a  alta  presión,  necesitan  un
control periódico de su estado, para seguridad de los usuarios. 

En  INDURA  cuando  un  cilindro  llega  a  sus  plantas  de  llenado,  es  sometido  a 
diversos controles. 

Ÿ Inspección Visual 

Se  revisan  externa  e  internamente  las  paredes  del  cilindro  para  apreciar  la 
existencia de algún deterioro como cortes, hendiduras, abolladuras, exceso de corrosión y 
señales de arco eléctrico. En el caso de verificar algún deterioro, este es analizado para 
determinar su importancia, pero en algunos casos, como la señal de arco eléctrico, este 
es  rechazado  e  inutilizado  definitivamente.  También  se  revisa  el  estado  de  la  válvula, 
especialmente su hilo, y la fecha de la última prueba hidrostática. 

Ÿ Prueba de Olor 

Antes  de  llenar  un  cilindro,  se  comprueba  el  olor  de  su  contenido  anterior  para 
detectar posible contaminación. 

Ÿ Prueba de Sonido 

Sirve para verificar si el cilindro tiene alguna falla (grieta, oxidación interna, líquido, 
etc,). También indica si está vacío (sonido de campana) o cargado. 

Ÿ Prueba Hidrostática 

La  vida  útil  de  un  cilindro  es  de  muchos  años,  dependiendo  del  trato  que  haya 
recibido,  por  ello  es  necesario  controlar  periódicamente  la  resistencia  del  material  del 
cilindro.  Cada  envase  debe  someterse  a  una  prueba  hidrostática  cada  5  años,  la  cual 
consiste en probar el cilindro a una presión hidráulica equivalente a 5/3 de su presión de 
servicio.  Las  pruebas  se  realizan  estrictamente bajo  las  normas  de  la  Compressed  Gas 
Association de Estados Unidos.
Almacenamiento y manejo de cilindros 

Siempre  debe  recordarse  que  los  cilindros  están  cargados  con  un  gas  a  alta 
presión,  por  lo  que  deben  tratarse  con  cuidado,  evitando  daños  mecánicos  (golpes, 
caídas) o físicos (calentamiento excesivo, arcos eléctricos). 

Un cilindro cuya válvula se rompiese, podría convertirse en un proyectil impulsado 
por  la  fuerza  propulsora  del  gas,  que  sale  a  alta  presión  por  un  orificio  de  pequeño 
diámetro.

Si  el  cilindro  se  calienta  en  forma  excesiva,  el  aumento  de  presión  puede  hacer 
saltar el dispositivo de seguridad de la válvula dejando escapar el contenido.
Por tanto 

Almacenar los cilindros en áreas destinadas sólo para ello. 

Al  almacenarse  en  el  interior,  deben  estar  en  un  lugar  seco,  bien  ventilado, 
adecuadamente señalizado. 

Marcar los cilindros vacíos, manteniéndolos aparte de los llenos, sin mezclar cilindros de 
distintos gases (ni llenos ni vacíos). 

No colocar cilindros en corredores o áreas de trabajo en que puedan ser golpeados por 
máquinas en trabajo u objetos que caigan sobre ellos. 

Cuando el cilindro no está en uso, debe tener el gorro puesto, protegiendo la válvula. No 
debe haber ropas u objetos similares sobre los cilindros, dificultando la visión o manejo de 
las válvulas. 

No trate de llenar un cilindro o de trasvasijar gases de un cilindro a otro. 

En el caso de cilindros de oxígeno, no permitir el contacto del cilindro con grasas, aceites 
u otros combustibles orgánicos. 

Nunca  usar  un  cilindro  si  el  gas  que  contiene  no  está  claramente  identificado  en  él.  No 
depender sólo del color del cilindro para identificar su contenido. Devuelva un cilindro no 
identificado al distribuidor. 

Si se almacenan en el exterior, es necesario protegerlos del ambiente y del sol. 

Los  cilindros  siempre  deben  estar  en  posición  vertical,  encadenados  a  una  pared  o 
baranda. 

Nunca hacer arco eléctrico en el cilindro. 

Evite  almacenar  cilindros  cerca  de  cualquier  fuente  de  ignición  o  material  a  alta
temperatura. En general un cilindro nunca debe calentarse a más de 50  C. 

Siempre devuelva sus cilindros usados con una presión mínima de 2 bar (29 psi), y con la 
válvula cerrada, para evitar la contaminación del envase. 

Importante:  Cualquier  cilindro  que  posea  la  marca  INDURA  estampada  en  sus 
superficies,  no  puede  se  vendido,  arrendado  ni  rematado  y  sólo  puede  ser  llevado  a 
alguna de las plantas INDURA distribuidas 
a lo largo del país. 

Nunca dejar caer un cilindro, aunque parezca estar vacío, ni golpear cilindros entre 
sí. Nunca levantar un cilindro tomándolo por la tapa o válvula. Nunca arrastrar un cilindro 
ni hacerlo rodar. Use el transporte adecuado.
Estanques Estacionarlos
 Cuando las necesidades de consumo lo justifican, como en el caso de un hospital 
o  industria,  puede  instalarse un estanque  criogénico  estacionario, que  puede almacenar 
grandes cantidades de gas en forma líquida, ya sea oxígeno, nitrógeno o argón.