OPERACIONES

MECNICAS
Apunte para alumnos de Ingeniera Metalrgica

Hugo Crcamo
Departamento de Ingeniera Metalrgica

Facultad de Ingeniera y Ciencias Geolgicas

Universidad Catlica del Norte

Serie de apuntes para los alumnos

Operaciones Mecnicas

Universidad Catlica del Norte

Av. Angamos 0610, Antofagasta, Chile.
Telfono (56) 55 355662 Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo 2003.

INDICE
CAPITULO 1
1.1 Introduccin
1.2 Definiciones Bsicas
1.3 Importancia de la Preparacin Mecnica de Minerales
1.3.1 Costos Asociados a la Preparacin Mecnica de Minerales
1.3.2 Campo de la Preparacin Mecnica de Minerales
1.3.3 Eficiencia en las Operaciones de Preparacin Mecnica de Minerales.
1.3.3.1 Liberacin.
1.3.3.2 Concentracin

3
3
6
10
10
11
12
12
13

CAPITULO 2: CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE MUESTREO.

16
2.1.- INTRODUCCIN
16
2.2 FUNDAMENTOS DEL MUESTREO
16
2.2.1.-Definiciones Bsicas en Teora de Muestreo
16
2.2.2 Tipos de Muestreo:
17
2.3. ANTECEDENTES PRELIMINARES SOBRE MUESTREO Y JUSTIFICACIN DE UN
PROGRAMA DE MUESTREO
19
2.4.-CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE TEORA DE LOS ERRORES
19
2.4.1.Tipos de errores.
19
2.4.2. Cifras significativas en mediciones industriales
21
2.4.3. Propagacin de errores.
22
2.4.3.1. Propagacin de Errores mximos
22
2.4.3.2. Propagacin de errores probables.
23
2.5 TEORA Y PRCTICA DEL MUESTREO INCREMENTAL
23
2.5.1 Consideraciones en la aplicacin de un sistema de muestreo
23
2.5.2.- Muestreo Incremental
24
2.6.TCNICAS DE MUESTREO
26
2.6.1 ANTECEDENTES PRELIMINARES SOBRE MUESTREO
26
2.6.2 CARACTERISTICAS DEL MUESTREO
27
2.6.3 MTODOS DE MUESTREO O DE PREPARACIN DE MUESTRAS
28
2.6.4 CONDICIONES GENERALES PARA EL MUESTREO
28
2.7. PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO
29
2.7.1. Aspectos generales de la preparacin de muestras minerales
29
2.8. METODOS DE MUESTREO
30
2.8.1. Mtodos Manuales
30
2.8.2. Mtodos Mecnicos
31
2.9. DESCRIPCIN DE METODOS MANUALES DE MUESTREO
32
2.9.1. MTODO DE DIVISIN POR PALAS FRACCIONADAS. (FIG.5)
32
2.9.2. Mtodo divisin por incrementos. ( Fig. 6)
33
2.9.4. Mtodo Divisin por Riffle: (fig.8a y 8b)
35
2.9.5 Mtodo de muestreo con Tubo Sonda
39
CAPITULO 3: CARACTERIZACIN DE SLIDOS
3.1 CARACTERIZACIN GRANULOMTRICA
2

42
42

3.1.1 DISTRIBUCIN DE TAMAO DE PARTCULAS

42
3.1.2 Representacin de Distribucin de Tamaos
42
3.1.3 Funciones Empricas de Distribucin de Tamaos
42
3.1.3.1 Funcin de Distribucin de Gaudin-Schumann
43
3.1.3.2 Funcin de Distribucin de Rosin-Rammler
43
3.2 Tcnicas de Anlisis Granulomtrico
43
3.2.1 Tamizaje
43
3.2.1.1 Malla de los tamices
44
3.2.1.2 Aparatos para el Tamizado
44
3.3 Ejecucin del Anlisis Granulomtrico
48
3.3.1 Tamizaje en Hmedo
50
3.4 Representacin de un anlisis granulomtrico
50
3.5 Densidad y gravedad especfica
51
3.6 Determinacin de Humedad
51
3.6.1 Procedimiento para determinar humedad
52
3.7 TCNICAS DE MUESTREO DE FLUJOS DE PULPAS
53
3.7.1 MTODOS DE DETERMINACIN DE DENSIDAD DE PULPA EN TERRENO Y
LABORATORIO
53
3.7.2 CONTROL GRANULOMTRICO EN TERRENO
54
3.8 MEDICIN DE FLUJOS DE PULPA POR MTODOS CONTNUOS
54
3.8.1 ANALIZADORES DE PARTCULAS EN LNEA
55
3.9 TIPOS DE CORTADORES DE PULPA
56
3.9.1 Manuales
56
3.9.2 Automticos
56
CAPITULO 4: MANEJO DE MATERIALES
4.1 INTRODUCCIN
4.2 Almacenamiento
4.2.1 Acopios o Stock pile
4.3 OPERACIN DE CORREAS TRANSPORTADORA
4.3.1 INTRODUCCIN
4.3.2 FUNDAMENTO DEL TRANSPORTE
4.3.2.1 Objetivo
4.3.2.2 Secuencia de Funcionamiento
4.3.3 Descripcin
4.3.3.1 Tambor o Polea de Cabeza Motriz
4.3.3.2 Tolva de Descarga
4.3.3.3 Polea Tensora con Contrapeso
4.3.3.6 Polines de Carga o Conduccin
4.3.3.7 Polines Autoalineante de Carga
4.3.3.8 Polines de Impacto
4.3.3.9 Correa, Cinta o Banda
4.3.3.13 Tambor o Polea de Cola/Retorno
4.3.3.14 Raspador de la Correa
4.3.3.15 Freno Mecnico de retroceso
4.3.3.16 Piolas de Paradas o de Emergencia
4.3.3.17 Panel de Control (Botoneras)

58
58
60
60
66
66
66
66
66
67
67
67
67
69
69
70
70
72
72
72
73
73

CAPITULO 5: SEPARACIN POR TAMAOS

5.1 Harneado
5.1.1 Factores que afectan la operacin de harneado
5.1.2 Tipos de Harneros
5.2 CLASIFICACIN
5.2.1 Clasificadores centrfugos
5.2.2 Factores que afectan la operacin de un hidrocicln
5.2.3 Eficiencia de clasificacin
5.3 Tipos de Hidrociclones (fig. 8)
5.3.1 Hidrociclones Cnicos
5.3.2 Hidrociclones Cilndricos

75
75
76
77
79
79
80
81
82
83
84

CAPTULO 6: REDUCCIN DE TAMAO

6.1 Introduccin
6.2 Antecedentes Generales
6.2.1 Relacin Energa-Tamao de Partcula
6.2.2 Energa Suministrada para Reduccin de Tamao
6.3 Principios de la Conminucin
6.4 Teoras de Conminucin
6.4.1 Teoras Clsicas de Conminucin
6.4.1.1 Postulado de Rittinger
6.4.1.2 Postulado de Kick
6.4.1.3 Postulado de Bond
6.4.1.4 Postulado de Charles Walter
6.5. Teora de Bond
6.6. ndice de Trabajo
6.7. Chancado
6.7.1 Etapas de Chancado
6.7.1.1. Chancado Primario
6.7.1.2. Chancado Secundario
6.7.1.3. Chancado Terciario
6.7.2. Circuitos de Chancado
6.8. EQUIPOS INVOLUCRADOS EN LAS ETAPAS DE CHANCADO
6.8.1. Chancadores Primarios
6.8.1.1 Chancadores de Mandbula
6.8.1.2. Chancadoras Giratorias
6.8.2. Chancadores Secundarios
6.8.2.1. Chancadores de Cono
6.8.2.2. Chancador de Cono Symon
6.8.3 Test Estndar de Chancabilidad
6.9 Molienda Convencional
6.9.1. Introduccin
6.9.2 Constitucin del Molino (Figura N 6.12 a y 12 b)
6.9.3. Alimentacin y Descarga en Molinos Continuos
6.9.4. Medios de Molienda, Carga Balanceada de Medios de Molienda, Nivel de Llenado
6.9.5 Movimiento de la Carga en un Molino Giratorio
6.9.6. Velocidad Crtica
6.9.7 Tipos de Molinos Rotatorios

87
87
87
88
88
88
89
89
90
90
91
91
93
94
95
95
95
95
95
95
97
97
97
102
104
105
106
109
109
109
110
112
113
115
116
117

6.9.10 Molinos de Bolas (Figura N 6.17 a y 6.17 b)

6.9.12 Variables en el Proceso de Molienda
6.9.12.1 Variables de Diseo
6.9.12.2 Variables Operacionales
6.9.13 Test estndar de Moliendabilidad para Molinos de Bolas
6.10 REVISIN DE CONCEPTOS BSICOS DE MOLIENDA SAG
6.10.1 Definiciones generales
6.11 CONTROLES METALRGICOS

119
125
125
126
126
129
129
142

CAPITULO VII
145
7.1 Introduccin a pulpas minerales
145
7.2 Balances
146
7.3. Ajustes de balances de masa
147
7.4 Descripcin general de la tcnica de multiplicadores de Lagrange, para el ajuste de un balance
metalrgico
148
CAPTULO VIII CIRCUITOS DE PLANTAS METALRGICAS
8.1 Circuito de Chancado de Empresa Minera de Mantos Blancos, Divisin Manto Verde
8.2 MEL planta de xidos
8.3. Minera Michilla Planta xidos
8.4. MINERA LOS PELAMBRES
8.5 Diagrama de flujo general de la planta concentradora (flotacin colectiva Cu-Mo)CHUQUI
8.6 PLANTA DE CHANCADO MINERA EL TESORO
8.7. Planta De xidos MEL
8.8. MINERA ALUMBRERA
8.9. Circuito de El Salvador
8.10. Diagrama de Flujo Divisin Andina
8.11. PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA
8.12. CM Doa Ins de Collahuasi
8.13. Compaa Minera Zaldvar
8.14. Minera El Tesoro
Bibliografa

150
151
152
153
154
156
157
158
159
160
162
164
165
166
167
169

plata, cobre y mercurio se encuentran nativos, as

como tambin en forma de sulfuros, carbonatos y
cloruros. Los metales ms reactivos siempre estn
en forma de compuestos, tales como los xidos y
sulfuros de hierro y los xidos y silicatos de
aluminio y berilio. Los compuestos que se
presentan en forma natural se conocen como
minerales y a muchos se les conoce de acuerdo a
su composicin (por ejemplo, la galena es sulfuro
de plomo, PbS; la esfalerita es sulfuro de zinc,
ZnS; la casiterita, xido de estao, SnO2). (Fig.
N1)

CAPITULO 1
1.1 INTRODUCCIN
Las formas en que los metales se encuentran
en la corteza terrestre y como depsitos en el
lecho de los mares, depende de la reactividad que
tengan con su ambiente, en especial con el
oxgeno, azufre y bixido de carbono. El oro y
los metales del grupo del platino se encuentran
principalmente en forma nativa o metlica. La

FIG. N 1.1 Mina Radomiro Tomic

Las operaciones mecnicas, o preparacin
mecnica de los minerales abarca las
operaciones de reduccin de tamao, o
conminucin, y la separacin por tamaos o
clasificacin, encargadas de preparar la mena
mineral para un posterior proceso de extraccin,
separacin y/o concentracin.

yacimientos, llamados as cuando las especies de

inters pueden ser explotadas econmicamente.
Junto a las especies de inters existen otras
especies sin valor que estn mezclados con ellos,
y que reciben el nombre de ganga. El conjunto
de asociaciones mineralgicas se llama mena
mineral.

Estas operaciones son necesarias, debido a

que los elementos que componen la corteza
terrestre no se encuentran distribuidos en forma
uniforme, sino que existen en forma de
compuestos minerales, con composiciones ms o
menos fijas. Distribuciones irregulares, que
generan concentraciones altas de algunos de estos
minerales en algunas reas, son formadas por
procesos geolgicos y por accin del clima. Estas
concentraciones puntuales dan origen a

Para poder explotar estos yacimientos, es

necesario realizar una serie de operaciones
agrupadas en operaciones mineras, de
procesamiento de minerales y metalurgia
extractiva, hasta llegar a obtener el metal de
pureza comercial. De este modo, un cuadro
esquemtico de las actividades involucradas en la
industria minera se muestra en el cuadro N 2.

Geologa:
Exploracin para
encontrar la mina

Geologa:
Plan minero

Ingeniera de minas:
Extraer la mena mineral

Mena
mineral
Mineral

Ingeniera Metalrgica
Extractiva: Producir el
metal

Procesamiento de minerales:
Preparar y separar el material de
valor

Metal

Mineral
Consumidor primario

Figura N 1.2: La estructura de la industria minera.

Las operaciones mineras comprenden las

operaciones que extraen la mena mineral desde el
yacimiento, y pueden ser a cielo abierto,
subterrnea, aluvial y minera por disolucin. La
eleccin de uno u otro mtodo depende de la
magnitud del yacimiento, del contenido de la
especie til, y de su posicin respecto de la
superficie de la tierra.
En la actualidad ninguna mena mineral est en
condicin de ser convertido a producto final sin
una preparacin previa. Esta preparacin de la
mena por mtodos fsicos recibe el nombre de
Procesamiento de Minerales, o Mineralurgia,
y son factores importantes en la preparacin
conocer la ley de la mena, la composicin
mineralgica, las asociaciones de especies
minerales, su diseminacin en la ganga, la
presencia de otras especies de inters.(Fig. N3)

Fig. N1.3 Carga de un Camin

De estas operaciones, la de reduccin de
tamao, desde el tamao en que es extrado
desde la mina, hasta el tamao apto para el
proceso posterior (lixiviacin, concentracin), es
la que consume mayor cantidad de energa, y por
lo tanto, involucra los mayores costos de
operacin, y de capital. En efecto, para un
concentrador tpico de la minera del cobre, los
costos de capital representan un 45 % de la
inversin total, y el 64 % de los costos de

operacin. Los mayores insumos son la energa,

del orden de 13 kWh/t de mineral, y el consumo
de acero, alrededor de 500 g/t de mineral molido.

antigua de las actividades humanas, la extraccin

metodolgica de metales y minerales desde la
tierra, y su posterior transformacin en
herramientas, ornamentos, armas, materiales de
construccin, y todas las dems cosas de la
civilizacin, como edificios, medios de
transporte, carreteras, sistemas de generacin de
energa, elementos electrnicos, utensilios de
cocina, pinturas, satinado de las revistas, vegetales
fertilizados con roca fosfrica, etc, son quizs las
actividades que separaron al hombre de la
antigedad del hombre civilizado.

Las operaciones de lixiviacin consisten en

disolver la o las especies de inters, en forma
selectiva de la ganga, mediante un reactivo
qumico, transportando de esta manera la especie
til desde el mineral a la solucin. Esta solucin
rica debe pasar por etapas de purificacin y
concentracin, para finalmente obtener el
producto final que va a venta. En este caso las
operaciones de reduccin de tamao buscan
mejorar la accin del reactivo lixiviante frente a la
mena mineral, generando una mayor rea de
contacto.

El enfoque de este curso se enmarca dentro

del Procesamiento de Minerales, que une las
actividades mineras y la preparacin de material
apto para el consumidor primario (carbn,
diamantes, arcillas, roca de cantera, fertilizantes),
o para preparar el material, por medio de
procesos econmicos, de modo de aumentar la
ley de las materias primas para poder aplicar
tcnicas de extraccin y purificacin ms
sofisticadas, y producir metales para el
consumidor primario (fierro para acera, cobre
para alambrn, etc.).

Por otro lado, las operaciones de

concentracin permiten separar fsicamente los
granos de los minerales valiosos de la ganga, para
producir una porcin enriquecida, o concentrado,
conteniendo la mayor parte de estas especies, y
un
descarte
o
cola,
conteniendo
predominantemente la ganga. Esta concentracin
o proceso de enriquecimiento en la especie de
valor, reduce considerablemente el volumen de
material que debe ser manejado por el
metalurgista extractivo, tal que disminuye a
cantidades econmicas el consumo de energa y
reactivos requeridos para producir metal puro.

En este sentido, se debe tener en cuenta que

los desafos del Ingeniero Metalurgista son cada
vez mayores, ya que debe trabajar con materias
primas cada vez de menor contenido de especies
valiosas, desarrollando nuevos procesos ms
eficientes que los anteriores, o que hacen el
tratamiento de menas difciles de procesar
factible, mejoras de los procesos existentes, o
aumento de la capacidad la de produccin, para
aprovechar las economas de escala, que ha sido
el cambio ms relevante en las ltimos dcadas.

Para ello se debe lograr un grado de

liberacin, de la especie til de la ganga, que
permita aprovechar, en el proceso de
concentracin, alguna diferencia entre las
propiedades fsicas y/o qumicas del mineral
valioso y la ganga, establecindose de este modo
una relacin entre grado de liberacin y
reduccin de tamao. Un alto grado de liberacin
se logra con una reduccin de tamao alta, pero
ello lleva consigo un mayor consumo de energa y
problemas asociados al manejo de partculas
extremadamente finas, debido a lo cual siempre
existe un grado de molienda tcnico econmico
apto para cada mineral.

La fuerza motriz de estos cambios es siempre

de naturaleza econmica, ya que las empresas, del
tipo que sea, siempre buscan maximizar sus
utilidades. Estas dependen de la calidad del
cuerpo mineralizado, como son la ley, facilidad
para el procesamiento del material, accesibilidad
de la mina, el precio del producto, y la eficiencia
de las operaciones mineras y de procesamiento de
minerales, ya que los productos se entregan al
mercado en los cuales, salvo excepciones, el

Aunque la minera y el procesamiento de

minerales en s no son exactamente la ms
9

productor no tiene control sobre los precios. As,

la nica variable sobre la que el productor tiene
control son los costos de operacin, y la empresa
ser ms competitiva en el mercado de acuerdo a
su posicin relativa con respecto a los dems
productores.

caracterizacin de slidos, la operacin de

reduccin de tamao de chancado, y la
clasificacin o separacin por tamaos asociada a
todo proceso de reduccin de tamao.(Fig. N4)

En este curso se analizarn materias relativas a

Fig. N1.4 Traslado del mineral

1.2 DEFINICIONES BSICAS

Mena:
Frecuentemente en la naturaleza, un depsito
natural se encuentra sometido a la accin de un
sin nmero de fenmenos naturales de tipo
climatolgico y/o sismolgico cuyo efecto en el
tiempo es la concentracin de la especie mineral.
Cuando esta concentracin llega a niveles tales
que haga econmicamente atractivo su
recuperacin, los depsitos pasan a denominarse
mena. La mayor parte de las menas son mezclas
de mineral valioso posible de extraer y de material
rocoso (de ningn valor comercial).
Una mena se describe brevemente como una
acumulacin de mineral en cantidad suficiente
para permitir una extraccin econmica. El

precio de mercado del metal establece esto como

un criterio crtico en la definicin y vara de
acuerdo a las demandas comerciales. Con el paso
del tiempo y el agotamiento del material ms rico
o ms fcilmente accesible, un depsito mineral
mejora hasta convertirse en una mena.
La Ley (contenido de metal) de la mena
triturada y procesado depender de varios
factores y generalmente las menas de ms bajo
grado se tratan en las plantas de mayor capacidad
que las menas de grado ms alto.
Los factores que se deben considerar para
definir si un depsito de mineral es o no atractiva
econmicamente para su explotacin, se pueden
resumir en:
Localizacin y tamao del depsito.

10

Ley de alimentacin de la mena, mineraloga y

textura de la mena.
Aspectos financieros; requisitos de inversin,
capital disponible y costos de los prstamos,
impuestos y pagos de regalas.
Costo de tronadura.
Costo de servicios subordinados, tales como
suministro
de energa, agua, carreteras y
disposicin de los relaves.
Docilidad de la mena para el tratamiento:
diagrama de
flujo del proceso, costos de
operacin, ley de concentrados y recuperaciones
obtenibles.
La demanda y el valor del metal, los precios
del concentrado metlico y el valor del
concentrado colocado en la mina.
El contenido mnimo de metal necesario para
que un depsito se califique como una mena
(Fig. N5), vara de un metal a otro de acuerdo a
los factores antes mencionados. Con frecuencia
las menas se clasifican de acuerdo con la
naturaleza del mineral valioso. As como:
Menas nativas, el metal est presente en forma
elemental.
Menas sulfuradas, contienen el metal en forma
de sulfuro (Mo - Fe CuS Cu2S pirita etc.)
Menas oxidadas, el mineral valioso puede estar
presente como xido, sulfato, silicato, carbonato
o alguna forma hidratada de los mismos
(crisocola)
Menas complejas, son aquellas que contienen
cantidades aprovechables de ms de un mineral
valioso (Au Cu Ag Pb)

Menas calcreas o bsicas, ricas en carbonatos

(determina la calidad de la ganga)
Menas silicias o cidas, ricas en slice
Menas metlicas, obtencin de un metal
Menas no metlicas, se usa con fines de
material de carga, para obtener diversos
productos. Ej.: salitre, yodo, baritina, carbn,
arcillas, diatomitas, ridos, etc.
Mineral:
Por definicin los minerales son sustancias
inorgnicas naturales que poseen estructura
atmica y composicin qumica definida. Muchos
minerales presentan isomorfismo, que es la
sustitucin de tomos dentro de la estructura
cristalina por tomos similares sin cambiar la
estructura atmica. Los minerales tambin
exhiben polimorfismo, minerales diferentes que
tienen la misma composicin qumica, pero
propiedades fsicas marcadamente diferentes
debido a una diferencia en la estructura atmica.
Frecuentemente el trmino mineral (Fig.
N6) se usa en un sentido ms extenso para
incluir cualquier cosa de valor econmico que se
extraiga de la tierra. As la hulla o carbn mineral,
yeso, arcilla y granito no entran dentro de las
definiciones de minerales, aunque los detalles de
su produccin generalmente se incluyan dentro
de los valores nacionales para la produccin
mineral por lo expuesto nos referimos a una
definicin general de mineral que se considera a
cualquier material (elemento) de valor econmico
que se extrae de la tierra.

11

Fig. N1.5 Camin de sondaje

12

kilogramos de roca mineralizada hay 1 kilogramo

de cobre puro.
Ley de mineral: se refiere a la concentracin de
oro, plata, cobre, estao, etc., presente en las
rocas y en el material mineralizado de un
yacimiento.
Estril:
Se refiere al material que no tiene cobre.
(waste) se refiere al material que no tiene cobre
(su ley est bajo la ley de corte), el cual es enviado
a botaderos

Fig. N1.6 Cristales de Mineral

Ganga:
Comprende a los minerales que acompaan a
la mena, pero que no presentan inters minero en
el momento de la explotacin. Conviene resaltar
que minerales considerados como ganga en
determinados momentos se han transformado en
menas al conocerse alguna aplicacin nueva para
los mismos.
De hecho tales minerales son rocas, material
estril ganga las cuales no son homogneas en
su composicin fsica y qumica, como son los
minerales, pero generalmente consisten de una
variedad de minerales y forman gran parte de la
corteza terrestre.
(Gangue): minerales sin valor econmico y que
acompaan a los que contienen los elementos
metlicos que se recuperan en el proceso
industrial. Son los minerales, generalmente
silicatos, que forman la roca y su alteracin
(cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que
ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de la
roca.
Ley:
(Ley de cobre) es el porcentaje de cobre que
encierra una determinada muestra. Cuando se
habla de una ley del 1% significa que en cada 100

Ley de corte o cut-off:

Es la concentracin mnima que debe tener
un elemento en un yacimiento para ser
explotable, es decir, la concentracin que hace
posible pagar los costos de su extraccin,
tratamiento y comercializacin. Es un factor que
depende a su vez de otros factores, que pueden
no tener nada que ver con la naturaleza del
yacimiento, como puede ser su proximidad o
lejana a vas de transporte, avances tecnolgicos
en la extraccin, etc., por ejemplo.
Todo el material que tiene un contenido de cobre
sobre la ley de corte se clasifica como mineral y
es enviado a la planta para ser procesado, en
tanto que el resto, que tiene un contenido de
cobre ms bajo, se considera estril o lastre y
debe ser enviado a botaderos.
Yacimiento:
Los lugares donde se encuentran las minas de
cobre, es decir, un yacimiento de cobre,
dependen de los procesos geolgicos que han
ocurrido en ese lugar. De esta forma, los
yacimientos de cobre se relacionan con la
presencia de intrusivos, que son rocas gneas y
material magmtico que se introdujo a gran
temperatura y presin en la corteza terrestre.
Estos intrusivos aportan los minerales que
contienen a las rocas circundantes, y de acuerdo a
las condiciones en que esto ocurre, se tienen dos
tipos de material mineralizado: los slfuros y los
xidos. La presencia de stos en un yacimiento
define dos zonas que tienen caractersticas
diferentes: la zona de los sulfuros, y la zona de los
xidos, las que a su vez determinan la manera de
13

explotar el mineral: la lnea de los xidos y la lnea

de los sulfuros.
Yacimiento: (ore deposit) masa de roca localizada
en la corteza terrestre que contiene uno a varios
minerales en cantidad suficiente como para ser
extrados con beneficio econmico. Existen
yacimientos de diferentes tipos, pero en el caso
del cobre, los de mayor volumen corresponden a
los denominados prfidos cuprferos.

1.3 IMPORTANCIA DE LA
PREPARACIN MECNICA DE
MINERALES
El
procesamiento
de
minerales,
o
mineralurga, es la etapa posterior a la extraccin
de la mena mineral desde la mina, y prepara el
material para la extraccin de los metales
valiosos.
Adems de regular el tamao de la mena,
separa fsicamente los granos de los minerales
valiosos de la ganga, para producir una porcin
enriquecida, o concentrado, y un descarte o cola,
conteniendo predominantemente la ganga. Esta
concentracin o enriquecimiento, reduce
considerablemente el volumen de material que
debe ser manejado por el metalurgista extractivo,
tal que reduce a cantidades econmicas las
cantidades de energa y reactivos requeridos para
producir el metal puro.
Esto puede no ser cierto cuando los minerales
tiles estn finamente diseminados en la roca y la
liberacin desde la ganga no es posible,
debindose en algunos casos aplicarse una
combinacin de tcnicas qumicas y de
procesamiento de minerales.
As las dos operaciones fundamentales de la
mineralurgia son: la liberacin del mineral valioso
de su ganga, y la separacin de stos desde la
ganga.

Entonces, las operaciones de preparacin de

los materiales a tratar en la planta tienen como
objetivo general dejar a dichos materiales en
condiciones adecuadas para que continen su
tratamiento en la etapa siguiente.(Fig. N7)
Dichas operaciones se aplican en algunos
casos a la mena mineral y en otros a los
productos intermedios obtenidos; Las ms
usuales y tradicionales son: Conminucin
(reduccin de tamao); Clasificacin (separacin
de partculas por tamaos); Desaguado
(reduccin de la cantidad de agua que acompaa
a un slido).
1.3.1 COSTOS ASOCIADOS A LA
PREPARACIN
MECNICA
DE
MINERALES
En la mayora de los casos, la energa
consumida en la fundicin o lixiviacin directa de
menas de baja ley sera tan enorme que hara
prohibitivo su explotacin por lo que se requiere
de la aplicacin de
los mtodos de
procesamiento de minerales
que permitan
reducir los consumos energticos por un lado y
de reactivos por otro.
Sin embargo, la energa que se consume en las
operaciones de procesamiento de minerales
puede ser una proporcin considerable de la
energa total necesaria para producir el metal
primario, especialmente si la mena es de baja ley.
Para una mena tpica de cobre, conteniendo
alrededor de 0,6% de metal, la energa total
necesaria para producir el metal primario es
3
alrededor de 33 x 10 KWh por tonelada de
metal. Casi un tercio de este requerimiento de
energa total es consumida en el molino. Por otra
parte, el requerimiento de energa total para el
hierro primario desde una mena de 24% de
3
metal es alrededor de 7 x 10 Kwh por tonelada
de metal del cual el requerimiento para la
molienda que decrece el grado de la mena, el
consumo de energa del molino se va

14

convirtiendo en el factor ms importante para

decidir si se desarrolla o no el depsito.
Aparte de la economa, el consumo de energa
es de la mxima importancia, puesto que, aunque
el mundo tiene grandes depsitos de minerales

para satisfacer la demanda de la mayor parte de

los metales ms comunes, se ha pronosticado que
no habr suficiente energa para producir esos
metales.

Fig. N 1.7 Pala cargando un camin

1.3.2 CAMPO DE LA PREPARACIN

MECNICA DE MINERALES
La mena tal como se extrae de la mina o en
forma de "mineral en bruto" consiste de
minerales metlicos valiosos y de desecho
(ganga). El procesamiento de minerales,
algunas veces se llama "tratamiento de menas,
preparacin de minerales o proceso"; se dedica a
la extraccin del mineral y prepara la mena para la
extraccin del metal valioso en el caso de las
menas metlicas, pero adems produce un
producto final comercial de los minerales no
metlicos y del carbn mineral o de la piedra.
Regula el tamao de la mena ya que es un
proceso de separacin fsica de los granos de los

minerales valiosos de los minerales de ganga, para

as producir una porcin enriquecida, o
concentrado, que contiene la mayor parte de los
minerales valiosos y una descarga o colas,
compuestos predominantemente de los minerales
de ganga. Esta concentracin o proceso de
enriquecimiento, reduce considerablemente el
volumen de material que debe manejar la
metalurgia extractiva, reduciendo as a niveles
econmicos las cantidades de energa y reactivos
que se necesitan para producir el metal puro.
Se ha pronosticado que la importancia del
procesamiento de minerales de las menas
metlicas puede declinar a medida que se
constituyan los procesos fsicos que se utilizan en
la actualidad por las vas hidrometalrgica y
pirometalrgica que emplea la metalurgia
15

extractiva, porque se obtienen recuperaciones

ms altas con algunos mtodos qumicos. Esto se
aplica ciertamente cuando el mineral til est
finamente diseminado en la mena y no sea
posible la liberacin adecuada de la ganga, en
cuyo caso una combinacin de tcnicas qumicas
y de procesamiento de minerales puede ser
ventajosa.
Si la mena contiene cantidades costeables de
ms de un mineral valioso, la finalidad del
procesamiento de minerales, por lo general es
separarlos; similarmente si estn presentes
minerales indeseables, que pueden inferir con los
procesos subsecuentes, es necesario extraer los
minerales en la etapa de separacin.
En el procesamiento de minerales hay dos
operaciones fundamentales principalmente la
liberacin o desprendimiento de los minerales
valiosos de los minerales de desecho o ganga y la
separacin de los minerales valiosos de la ganga;
este ltimo proceso se conoce como
concentracin.
La separacin de los minerales valiosos de la
ganga se realiza por medio de la reduccin de
tamao o conminucin lo cual implica trituracin
y si es necesario, molienda, hasta un tamao de
partcula tal que el producto sea una mezcla de
partculas de mineral y de ganga relativamente
limpias. El grado correcto de liberacin es la
clave para el xito en el procesamiento de
minerales. El mineral valioso debe estar libre de
ganga, pero slo apenas libre. Un proceso que
sobremuele la mena es daino, puesto que
consume energa innecesariamente en la molienda
y hace ms difcil alcanzar una recuperacin
eficiente. Es tan importante evitar la
sobremolienda, que, como se ver ms adelante,
algunas menas se reducen hasta un tamao ms
grueso que su tamao de liberacin antes de la
concentracin inicial.
Despus que los minerales han sido liberados
de la ganga, la mena se somete a algn proceso de
concentracin que separa los minerales en dos o
ms productos. La separacin por lo general se

logra utilizando alguna diferencia especfica en las

propiedades fsicas o qumicas entre el mineral
valioso y los minerales de ganga en la mena.
Las dos operaciones primarias en el
procesamiento de minerales son la reduccin de
tamao y concentracin, pero muchas otras
operaciones importantes estn implicadas y entre
ellas est la clasificacin por tamaos de la mena
en las diferentes etapas del tratamiento, mediante
el uso de cribas y clasificadores y el desaguado de
las pulpas minerales, usando espesadores, filtros y
secadores.
1.3.3
EFICIENCIA
EN
LAS
OPERACIONES DE PREPARACIN
MECNICA DE MINERALES.
1.3.3.1 LIBERACIN.
Uno de los principales objetivos de la
conminucin es permitir la liberacin o
desprendimiento de los minerales valiosos para
separarlos de los minerales de ganga asociados en
el tamao de partcula ms grueso posible. Si se
logra dicho propsito, entonces no solamente se
ahorra energa por la reduccin de la cantidad de
finos que se produce, sino que cualquier etapa de
separacin subsecuente se facilita, resultando ms
econmica la operacin. Si se requieren
productos slidos de alta ley, entonces es
indispensable una buena liberacin; sin embargo,
para
los
procesos
hidrometalrgicos
subsecuentes, como la lixiviacin, nicamente se
requiere exponer el mineral deseado.
En la prctica rara vez se logra una liberacin
completa, an si la mena se muele hasta obtener
el tamao de grano de las partculas del mineral
deseado. Puede darse que existan partculas de
mineral atrapadas por la ganga: mixtos o
middlings, en los cuales solo es posible liberar
la partcula moliendo extremadamente fino.
El grado de liberacin (Fig. N8) se refiere al
porcentaje de mineral que existe como partculas
libres en la mena en relacin al contenido total.
16

En caso que se produzcan middlings, el grado de

liberacin es bajo.
En la prctica, las menas se muelen a un grado
de molienda ptimo econmico, determinado
por pruebas de laboratorio y a escala de planta
de piloto. As, el proceso de concentracin se
disea para producir un concentrado que consiste
predominantemente de mineral valioso, con una
ley aceptable de entrelazamiento con los
minerales de la ganga y una fraccin de mixtos, la
cual requiere una molienda adicional para facilitar
la liberacin de los minerales. Las colas estn
compuestas principalmente de minerales de
ganga.

Durante la molienda de una mena de baja ley

frecuentemente la masa de los minerales de la
ganga se libera a un tamao relativamente grueso.
En ciertas circunstancias resulta econmico
moler a un tamao mucho ms grueso que el
ptimo, para que en el proceso subsiguiente de
concentracin se produzca una fraccin grande
de middlings y de colas, de tal forma que se
puedan descartar a un tamao de grano grueso.
Entonces la fraccin de los middlings se muele de
nuevo para producir una alimentacin al proceso
de concentracin final.

Figura N 1.8: Liberacin del mineral til de la ganga.

1.3.3.2 CONCENTRACIN

El objetivo del procesamiento de minerales,

sin considerar los mtodos usados, siempre es el

17

mismo, o sea, separar los minerales en dos o ms

productos con los minerales valiosos en los
concentrados, la ganga en las colas y las partculas
mixtas en los middlings. Por supuesto tales
operaciones nunca son perfectas, as que gran
parte de los middlings producidos son de hecho,
partculas fuera de lugar , es decir, partculas que
idealmente se debieron incorporar al concentrado
o las colas.(Fig. N9)
Muchas veces esto es particularmente serio
cuando se trata de partculas ultrafinas, donde la
eficiencia de la separacin generalmente es baja.
En tales caso, las partculas finas de mineral
valioso libre frecuentemente se concentran en los
middlings y las colas.
Algunos ndice utilizados en la evaluacin de
un proceso de concentracin son los siguientes :
Recuperacin Metalrgica: Se refiere al
porcentaje de metal total contenido en la mena
que se recupera en el concentrado.
a t *c
Cc
R=

* 100 =
c t *a
Aa

(1)

Recuperacin en Peso: Razn del peso del

concentrado al peso de alimentacin
C
(2)
Rp = * 100
A
Razn de concentracin: Es la relacin del
peso de la alimentacin al peso de los
concentrado
A ct
(3)
Rc = =

C at
Razn de Enriquecimiento: Es la relacin del
grado del concentrado al grado de las cabezas y
adems est relacionada con la eficiencia del
proceso.
c
Re =
(4)
a

Donde:
A= .Flujo de slido seco de alimentacin.
C= .Flujo de slido seco del concentrado.
T= .Flujo de slido seco de relave o cola.
a, c, t = Ley de especie til en alimentacin,
concentrado y cola respectivamente.

18

Fig. N 1.9 Compaa Minera Casale

19

CAPITULO
2:
CONCEPTOS
FUNDAMENTALES
DE MUESTREO.
2.1.- INTRODUCCIN
Las materias primas tratadas normalmente por
cualquier proceso son complejas, tanto fsica,
qumica como mineralgicamente, y altamente
variables, an cuando sean de la misma fuente. Si
se pretende, entonces, obtener una muestra,
operacin que llamaremos muestreo, y su
posterior preparacin, con fines de evaluar la
eficiencia del proceso, realizar experimentacin o
control de calidad, se entiende que estas
operaciones deben ser realizadas con las mayores
precauciones posibles, de modo que la muestra
en cuestin, represente lo ms fielmente posible
al lote de donde proviene.
La importancia econmica de una muestra no
est relacionada con su valor material, sino que a
su valor como muestra, es decir, a su
representatividad.
Al tomar una muestra, debe tenerse muy en
cuenta el estado del material. El operador debe
formularse las siguientes preguntas, contestarlas y
despus decidir el nmero de porciones y el sitio
en que las tomar, para formar la muestra bruta:

Si se ha transportado el material se ha
producido alguna separacin durante el
transporte?.
Cuando el material es pulpa existe tendencia a
la decantacin?.
Los principales problemas de muestreo se
encuentran cuando se trata de materiales slidos,
casi siempre heterogneos por naturaleza. Slo
los materiales homogneos, de los que existen
pocos en la prctica, permiten preparar muestras
al azar y obtener una muestra representativa, sin
problemas.
El muestreo se ha definido entonces (Taggart)
como la operacin de extraer, una parte
conveniente en tamao, desde un total que es
mucho ms grande, en tal forma que las
proporciones y distribucin de las calidades a ser
muestreadas (por ejemplo gravedad especfica,
contenido del metal de inters, distribucin
mineralgica, etc.) sean los mismos en ambas
partes". Estas condiciones no son nunca
completamente satisfechas cuando se trata de
mezclas de minerales muy heterogneos, y lo que
se hace es establecer procedimientos (principios y
tcnicas), de modo de minimizar esas diferencias.

2.2
FUNDAMENTOS
MUESTREO

DEL

2.2.1.-DEFINICIONES BSICAS EN
TEORA DE MUESTREO

Es la capa superficial idntica al material que

est debajo, o ha cambiado debido a su
exposicin a los agentes atmosfricos, o a alguna
condicin externa?.

Muestreo: Se denomina as a la obtencin de

una posible fraccin pequea, lo ms
representativa posible de un total de mineral que
interesa analizar.

Se ha producido alguna separacin de

partcula gruesas y finas o de materiales de
diferentes densidades?.

En las menas minerales es difcil realizar un

muestreo perfecto, debido a la escasa
homogeneidad del mineral y otros factores
bsicos como Granulometra, Diseminacin, Lev
del mineral. As por ejemplo, para la muestra de
gramos, con tamao granular de 100 m bastar

20

una muestra de 2 gramos. En cambio para

minerales de tamao granular de 10 cm., se
necesitar como mnimo unas 2 toneladas de
muestras.
Cargamento: Es la cantidad de mineral
entregado en una sola partida. El cargamento
puede consistir en uno o ms lotes o partes de
lotes.
Lote: Es la cantidad definida de mineral, cuya
calidad se presume uniforme
Incremento: Es una cantidad de material a
tomar del universo o parte de ste, mediante un
aparato de muestreo, con el propsito de
determinar su calidad.
Sub - muestra: Es la cantidad de mineral que
corresponde a varios incrementos.
Muestra Bruta: Es la cantidad de material, la
cual est constituida por todos los incrementos o
submuestras tomadas del universo a estudiar
(cargamento o lote).
Muestra Reducida: Es la muestra obtenida, a
partir de la muestra bruta, por el mtodo de
reduccin, despus de haber obtenido una
muestra para anlisis de granulometra, en los
casos en que esto fuera necesario.
Muestra Final: Es la muestra reducida u
obtenida de la muestra reducida , para
determinacin de contenido de humedad,
composicin qumica , composicin mineralgica
que se prepara de cada incremento , de cada submuestra o de la muestra bruta. De acuerdo con el
mtodo especificado, tambin puede servir como
duplicado para determinacin granulomtrica.
Muestra para granulometra: Es la muestra
obtenida de la muestra Bruta y destinada a la
determinacin granulomtrica del cargamento o
lote.
Muestra para Humedad: Es la muestra
obtenida de la Muestra Final para la

determinacin de contenido de humedad del

cargamento o Lote.
Muestra para Anlisis Qumico: Es la muestra
obtenida de la Muestra Final, para la
determinacin de la composicin qumica del
cargamento o Lote.
Anlisis Granulomtrico: Es el anlisis que se le
hace a un material para conocer su distribucin
de tamao, pasndolo por distintos tamices y
expresando el peso de material atrapado en cada
malla como porcentaje parcial, referido al total de
material usado para el ensayo.
Error: Es la diferencia entre un valor medido y el
valor verdadero o de referencia conocido.
Coeficiente de Variacin: Se define como el
cuociente entre la desviacin estndar y la media
multiplicada por 100.
Precisin: Es la dispersin del error de
distribucin, definido como ms menos dos
veces la desviacin estndar total del sistema de
muestreo .
Desvo o Sesgo: Es la diferencia entre el valor
medido y valor promedio verdadero del lote en
estudio.
Lnea de Seguridad: Es una curva que
representa la correlacin entre el tamao de
partcula y el peso de la muestra y sirve para
definir el esquema de preparacin de muestras
(reduccin de tamao, cuarteos, etc. )
Tamiz: Es un harnero que tiene mallas con
diferentes aberturas y espesor de alambres que la
conforman. Las diferentes aberturas de los
tamices son identificados por un nmero dado
por el fabricante (Tyler), que representa el
nmero de hoyos por pulgada lineal que tiene la
malla.
Cortador
de
Muestras:
Dispositivo
electromecnico que en forma automtica toma
incrementos, ya sea de un flujo de solucin
21

(electrolito) o de mineral durante el traspaso o

cada desde correas transportadoras.
Pala JIS: Es un pala metlica que se utiliza para
tomar incrementos de muestras, cuyas medidas y
formas dependen del tamao de partculas a
muestrear y del muestreo si es primario o
secundario
(reduccin
por
incrementos)
respectivamente.
Esta pala fue desarrollada por Japanese
International Standard (JIS).
Cuarteador: Es un dispositivo mecnico que
posee canales (ranuras), sobre el cual se pasan las
muestras con el fin de homogeneizarlas y/o
reducirlas en dos submuestras iguales. La
seleccin del Cuarteador apropiado depender del
tamao mximo de partculas, correspondindole
un nmero de abertura y ancho del cortador
determinado por la Norma JIS.
2.2.2 TIPOS DE MUESTREO:
a.- Muestreo al azar: Es aquel en que todas las
unidades que componen el material (slidolquido) a estudiar, tienen la misma probabilidad
de ser tomadas como incremento de la muestra
que represente el material. Una de las mayores
dificultades en el muestreo al azar es efectuar un
verdadero muestreo al azar, por ejemplo si se
muestrea una pila de mineral tomando
incrementos de todo el entorno, ste no
constituye un verdadero muestreo debido a que
no se ha tenido acceso al interior de la pila.
El muestreo al azar se emplea generalmente
cuando hay poca informacin del material en
observacin o cuando se controlan productos
manufacturados. En la prctica cuando se elige
un muestreo al azar, al final se trabaja con un
muestreo sistemtico, esto porque en el muestreo
se desea cubrir todo el material y por ello se
requiere subdividirlo en reas iguales de las cuales
se selecciona un incremento. La desviacin
estndar del error de muestreo Ss para un

muestreo al azar o sistemtico de un material,

est dado por.

Ss =

S
n

Donde:
s = es la variabilidad verdadera del material
expresado como desviacin estndar.
n = Es en nmero de incrementos tomados para
un muestreo simple.
b.- Muestreo Sistemtico: En este tipo de
muestreo los incrementos son colectados a
intervalos regulares, en trminos de masa ,
tiempo o espacio definidos de antemano . La
primera muestra debe sacarse al tiempo o punto
seleccionado al azar dentro del primer intervalo
del muestreo.
c.- Muestreo Estratificado: El muestreo
Estratificado es una importante extensin del
muestreo sistemtico que involucra la divisin de
una consignacin en grupos.
Los subgrupos usualmente son muestreados
en proporcin a sus pesos. Esto es usado
particularmente si una consignacin est
constituida por diferentes materiales los cuales no
son fcilmente mezclables o si hay entre ellos una
diferencia en las concentraciones o tamaos.
d.- Muestreo en dos etapas: La tcnica de
muestreo en dos etapas es muy usada para
grandes consignaciones de material cuyo valor no
justifica un exhaustivo muestreo estratificado. El
muestreo en dos etapas consiste primeramente en
subdividir una consignacin en varias partes,
luego se efecta un muestreo al azar en dos
etapas, la primera de ellas consiste en seleccionar
al azar las unidades primarias de muestreo y en la
segunda etapa se procede a tomar incrementos al
azar de dichas unidades seleccionadas.
Ejemplo: si una consignacin consiste en 20
vagones de ferrocarril que transportan carbn,
dicho
convoy
podr
ser
muestreado
seleccionando 5 vagones al azar de los cuales se
22

obtendrn los respectivos incrementos tambin al

azar.
e.- Muestreo Secuencial: Se emplea
habitualmente esta tcnica de muestreo cuando se
desea conocer el cumplimiento de un material
frente a una prueba especfica, expresndose el
resultado en trminos de defectuoso o no
defectuosos. En la literatura se pueden encontrar
esquemas de muestreo Secuencial especficos
para ciertos materiales, conocidos como planes
de muestreo.

2.3.
ANTECEDENTES
PRELIMINARES
SOBRE
MUESTREO Y JUSTIFICACIN
DE
UN
PROGRAMA
DE
MUESTREO
Las menas, al ingreso a la planta de proceso,
poseen ciertas caractersticas fsicas y qumicas,
que definen la rentabilidad econmica de sus
respectivos tratamientos. En el proceso mismo,
estas propiedades se modifican, de modo de
alcanzar los objetivos que se persiguen. Debido a
esto, se hace necesario conocer las propiedades
que van adquiriendo los distintos flujos.
Puesto que las masas que se procesan son del
orden de t/da, la determinacin de tales
propiedades, se hace imposible hacerla de modo
directo, de tal suerte que es necesario separar,
sistemticamente, pequeas porciones de cada
lnea de flujo, las que se van acumulando en el
tiempo. Estas porciones reciben el nombre de
muestras, y se supone que ellas representan, en
cuanto a dichas propiedades, al total de la masa
que estaba involucrada en el flujo en cuestin.
Para realizar estas operaciones, existen
dispositivos
llamados
cortadores
o
muestreadores, que realizan este tipo de
operacin de manera sistemtica.
Cuando se combinan varias muestras, para
obtener otra, como en el caso detallado

anteriormente, a esta ltima se le llama

compuesta o compsito, y por supuesto, cada
una de ellas debe poseer las mismas
caractersticas.
Como en la prctica nunca se consiguen las
condiciones ideales, se ha estudiado con mucha
extensin la teora del muestreo, y se han
empleado los mtodos estadsticos para ayudar a
la formulacin de reglas de toma de muestras,
que tengan en cuenta las caractersticas del
material muestreado, y las condiciones exigidas
para cumplir los objetivos para los que se obtuvo
la muestra.
Dada las condiciones indicadas ms arriba, el
muestreo es una labor de CONTROL DE
CALIDAD, que permite conocer "que est
pasando en el proceso", o la "calidad final de
productos,
subproductos
o
productos
intermedios", con el propsito de efectuar los
controles operacionales adecuados que permitan
optimizar los procesos en forma tcnica y
econmica.

2.4.-CONCEPTOS
FUNDAMENTALES DE TEORA
DE LOS ERRORES
2.4.1.- TIPOS DE ERRORES.
Los tipos de errores que se presentan ms
comnmente en el manejo de materiales son:
Error de muestreo: Se relaciona con la toma de
muestras.
Error de preparacin: Se relaciona con la
reduccin y refinacin de la muestra, para
posterior anlisis o medicin de alguna
propiedad.
Error de determinacin: Es el error que se
relaciona con el mtodo de determinacin usado.

23

Precisin: Es la dispersin del error de

distribucin, definido como ms menos dos
veces la desviacin estndar total del sistema de
muestreo.
Desvo o sesgo: Es la diferencia entre el valor
medido y el valor promedio verdadero del lote en
estudio. El anlisis de la existencia del desvo se
evala mediante un test estadstico llamado test
"t" de Student.
En trminos estadsticos se puede decir, en
general, que hay tres medidas de la variabilidad o
dispersin de una muestra: rango, desviacin
media y desviacin estndar.
Rango: es la diferencia que existe entre el valor
mayor y el menor, de un conjunto de datos, y da
el espectro donde es posible encontrar los datos.
No es una herramienta muy til, ya que ignora
toda la informacin en los valores intermedios, y
aunque se usa para muestras pequeas, pierde
valor a medida que aumenta el nmero de
observaciones.

xi x

S 2 = i=1
n 1
n

La Varianza de una poblacin, en cambio, se

designa por el smbolo 2, y se define como la
suma de los cuadrados de las desviaciones de las
observaciones individuales con respecto al medio
aritmtico de la poblacin , dividido por el
nmero total de observaciones de la poblacin. O
sea:
n

(x )

DM =

2 = i=1

Desviacin estndar: Es la medida de la

dispersin ms importante. Se define como la raz
cuadrada, positiva, de la Varianza.
La desviacin estndar de una muestra se
define por s, y es igual a:

Desviacin media: es el promedio de las

diferencias absolutas, y se define por la ecuacin:

xi x

s = i=1
n 1
n

xi x
i=1

Con x promedio aritmtico de las n

mediciones efectuadas, y cada trmino del
numerador se llama residuo.

Desviacin estndar de la poblacin: Se designa

por , y se define como:
n

(x )

Al respecto, si los residuos son pequeos, DM

ser tambin pequeo, y la medidas se dirn
precisas. Sin embargo, en el caso en que el
promedio no sea el valor verdadero, dichos
valores no sern exactos.
Varianza: La Varianza de una muestra se define
como la suma de los cuadrados de las
desviaciones de las observaciones individuales del
promedio aritmtico de las muestras, dividido por
el nmero total de las muestras menos uno.

i =1

Los valores de y de s proporcionan medidas

numricas del grado de dispersin de una
distribucin. En el caso de medidas repetitivas de
una misma propiedad, representan medidas
cuantitativas del grado de precisin, o
reproducibilidad de las medidas de la poblacin.

24

La desviacin estndar de la muestra, s, se

aproxima a la desviacin estndar de la poblacin,
, a medida que el nmero de muestras crece.
Los valores de x y de s, se usan como
estimadores de y .
La curva de distribucin normal es una de las
ms importantes distribuciones de frecuencia. Su
grfica es una curva simtrica acampanada, en
que el rea bajo la curva representa la
probabilidad de que la variable x tome valores
entre ciertos intervalos. Generalmente, la
distribucin de errores se puede representar por
una distribucin Normal.
La distribucin normal es ms fcilmente
representada en una forma normalizada,
definiendo una nueva variable:

x x x
z =
=
s

Con esta definicin, si x es una variable

aleatoria distribuida normalmente, con media y
desviacin estndar , z est distribuido
normalmente, con media igual a cero y 2 igual a
uno. De esta forma el rea total bajo la curva,
entre menos infinito y ms infinito, ser igual a 1.
En este caso:

Zf (z)dz =

Donde z es el valor de z correspondiente a

alguna fraccin, , de el rea total, fuera del
valor dado de z ( estos valores se encuentran
tabulados ). Por ejemplo z = 0, = 0,5, y cuando
z = 1, lo que corresponde a x- =, =0,1587.
Si se quiere conocer que fraccin de rea est
fuera de los lmites x- y x+, esto es, ms o
menos una desviacin estndar, sta es 2*0,1587
= 0,3174. Puesto que el total del rea es igual a
uno, el rea bajo la curva dentro de los lmites

es 0,6826, o lo que es lo mismo, el 68,3 % de

todos los valores de x estarn dentro del rango
sealado.
Algunas veces se hace referencia al error
probable, p. Este corresponde a los lmites de x
tal que el 50 % de la poblacin de x estn dentro
de estos lmites, correspondiendo a la situacin
en que = 0,25. Esto es, refirindose a la tabla, a
valores de z entre 0,67 y 0,68, y por interpolacin,
se encuentra z = 0,6745. Puesto que:
_

x x
= 0,6745
z=
s
_

p = x x = 0,6745 s

2.4.2. CIFRAS SIGNIFICATIVAS EN

MEDICIONES INDUSTRIALES
El nmero de datos en cualquier valor, no es
nunca exacto, debido a que la medicin, la que se
hace por comparacin con una unidad estndar,
es solamente tan exacta como el aparato utilizado
para medir. Por ejemplo, para medir la longitud
de un objeto con una regla, la que tiene divisiones
de 1 mm, es posible medir la longitud dentro de 1
mm correctamente, y estimar las mediciones en
0,1 mm. As, si la medida fue 136,1 mm, todos
los nmeros podran ser significativos. Si la
longitud fue informada como 136,1352 mm, las
ltimas tres cifras podran no tener ninguna
significancia.
Los dgitos que pueden ser medidos con
certeza, y la primera (solamente la primera) cifra
dudosa constituyen las cifras significativas de un
nmero. Mientras ms grande es el nmero de
cifras significativas, ms exacta es la medicin.
Con respecto a los ceros, se establece que solo
los ceros que preceden un nmero no son parte
de las cifras significativas. Los ceros que siguen a
un nmero, pueden tener significancia en dos
casos: Si ellos estn contenidos en la parte
decimal de un nmero, como por ejemplo 3,70; el

25

nmero tiene significancia hasta el nivel del cero,

y en este caso la primera cifra dudosa ( y por lo
tanto el ltimo dato significativo) es el nivel 0,01.
Se debe tener cuidado de no poner ceros extras,
cuando ellos no son significativos.
La otra situacin es cuando ellos preceden un
punto decimal. Desgraciadamente, a menudo, no
hay forma de decir si ellos son slo para poner el
punto decimal, o si ellos son significativos. Por
ejemplo 9100 es lo mismo que 9100.. En el
ltimo caso, se deduce que hay cuatro cifras
significativas, pero esto es an ambiguo. Es
mejor, en estos casos, escribir el nmero en
forma exponencial, por ejemplo 9,1*103, en cuyo
caso se indica claramente que el nmero tiene dos
cifras significativas. Si se escribe 9,100*103 se
indican cuatro cifras significativas.
Cuando se realizan clculos aritmticos, es
mejor retener un dgito ms all de la menor cifra
significativa en cada nmero, y realizar los
clculos usando esos dgitos, para asegurar que la
menor cifra significativa, en la respuesta final, no
sea alterada. Estos datos se obtienen
redondeando solamente la respuesta final.
Las reglas de redondeo son simples: partiendo
con el dgito en el extremo derecho, si es mayor
que o igual a cinco, extraer el nmero y aumentar
el dgito inmediatamente a la izquierda en una
unidad. Si es menor que cinco, sacar el ltimo
nmero.
Ejemplo:
Calcule el promedio entre tres nmeros: 23,05;
23,07 y 23,07.
El promedio es: 69,19/3= 23,06333.
Si el nmero ser usado en clculos
adicionales, se debera redondear con el nmero
de mnimo de cifras significativas que tenga el
conjunto original, ms una. Esto es 23,063. Si no
es as, sera 23,06. Notar que el denominador es
en realidad 3,000000......, debido a que es
exactamente tres. De este modo, el menor

nmero de cifras significativas est en los

nmeros mismos.
2.4.3.
PROPAGACIN
ERRORES.

DE

Generalmente, los datos experimentales son

usados para realizar clculos adicionales, por
ejemplo balances metalrgicos, que se obtienen
combinando flujos, anlisis qumicos, etc. La
exactitud de los resultados final estar
influenciada por la exactitud de las mediciones
hechas. Si sucede que una de las mediciones est
sometida a mucho mayor error que las otras,
tendr un efecto preponderante en determinar la
exactitud del resultado final. Sin embargo, si los
errores relativos de las cantidades medidas son
del mismo orden de magnitud, se debern
considerar todos los errores introducidos en las
medidas. Para tratar de mejorar la exactitud de
una determinacin dada, es importante mejorar la
medida de menor exactitud.
2.4.3.1.
PROPAGACIN
ERRORES MXIMOS

DE

Un mtodo simple y til para calcular el error

experimental en el resultado final, es calcular el
error mximo que se podra obtener, si los
errores en todas las cantidades medidas tuvieran
sus mximos valores, y estuvieran en tal forma
que todos afectaran el resultado final en la misma
direccin. Es poco probable que todos los
errores se combinaran en esta forma, ya que
generalmente los errores se compensan en alguna
medida, pero es til conocer el mximo valor del
error que podra tener en un caso desfavorable.
Cuando los errores son pequeos, digamos un
porcentaje bajo, se aplican los siguientes
mtodos, basados en el clculo diferencial.
Suma y resta : Si el resultado final es la suma o
diferencia de diferentes cantidades, el mximo
error es la suma de los valores absolutos de los
errores mximos en las cantidades medidas.
En efecto, si : u = x + y

26

du = dx + dy

produce un concentrado de 72,5 %, y un relave

de 0,05 % de Pb.

y en trminos de incrementos finitos:

u = x + y

Multiplicacin y divisin: El mximo error en

un producto o cuociente, es igual a la suma de los
porcentajes de error en las cantidades medidas.
En efecto, si

u = xy
Si el error en el anlisis del concentrado es 1 %, y
en el de relaves de 0,3 %, pero sin error en el
tonelaje, los resultados seran 25,8 t, en vez de 25;
y 93,3 % de recuperacin, en lugar de 92,9 %.

du = xdx + ydy
du dy dx
=
+
u
y
x

u y x
=
+
u
y
x

Con u /u expresado en fraccin o porcentaje.

2.4.3.2.
PROPAGACIN
ERRORES PROBABLES.

Si u es una funcin de las variables

independientes x, y, z,..., el error probable p en u
ser:
2

2.5 TEORA Y PRCTICA DEL

MUESTREO INCREMENTAL.

DE

En un resultado, es posible calcular el error

probable, si los errores probables de las
cantidades medidas son conocidos. Tal clculo es
un poco ms complicado que el clculo de los
errores mximos.

p=

Los clculos conducen a:

6, 5 0, 5
= 25t .
C = 300
72 , 5 0, 5
72 , 5( 6, 5 0, 5)
= 92 , 9% Pb
R = 100
6, 5( 72 , 5 0, 5)

2.5.1 CONSIDERACIONES EN LA
APLICACIN DE UN SISTEMA DE
MUESTREO.
La adecuada aplicacin de un sistema de
muestreo, debe considerar los mtodos de
correcto uso de los equipos de muestreo, y
tambin la cantidad de muestra a colectar.
Las etapas preliminares en la definicin de un
sistema de muestreo son:

u
u
u

p 2 x +
p 2 y +
p 2 z + KK
x
y

Donde px, es el probable error en x, etc..

Los efectos de errores en balances de materia,
que involucran una gran cantidad de informacin,
no son fcilmente determinados debido a la
complejidad de las interacciones de los errores.
Los errores finales de estos balances, solo
podran ser encontrados por un anlisis de
sensibilidad de los resultados, a los valores usados
para los parmetros individuales en la ecuacin.
Como
ejemplo,
consideremos
la
concentracin de un mineral de Pb, con 6,5 % Pb
en la alimentacin. La planta trata 300 tpd, y

Definir el objetivo del muestreo.

Especificar los materiales a ser muestreados en
trminos de cantidades de flujo y estimacin del
rango de los parmetros de calidad de los
materiales que fluyen.
Establecer la cantidad de muestra necesaria
para alcanzar la precisin deseada de las
determinaciones para establecer los parmetros
de calidad de los materiales a ser muestreados.
Proponer los equipos para obtener una muestra
primaria de acuerdo a los objetivos de
representatividad sin introducir sesgo.

27

Examinar posibles requerimientos para reducir

en volumen la muestra primaria a travs de etapas
adicionales consistentes en cantidad y tamao, y
disear el sistema de manejo de los materiales
para realizar las operaciones deseadas.
Debido a la variabilidad, caracterstica de las
muestras minerales, en el muestreo discreto de
rocas, que cada una de ellas tiene propiedades
diferentes. Las variaciones entre fragmentos
individuales se incrementan a medida que el
tamao de partcula disminuye, ya que se alcanza
mayor grado de liberacin. Sin embargo, las
variaciones entre muestras compuestas de varias
partculas, tiende a disminuir a medida que el
tamao de la muestra aumenta. Estas variaciones
se pueden disminuir, a cualquier valor, tomando
tamaos de muestra cada vez ms grandes. Sin
embargo, se debe considerar que el manejo de
muestras cada vez ms grande, es ms caro.
Se tiene entonces que:
El tamao de muestra est relacionado a las
variaciones entre muestras.

2.5.2.- MUESTREO INCREMENTAL.

El muestreo incremental se refiere a
procedimientos para colectar muestras por
mtodos peridicos. Esto se puede aplicar a
correas transportadoras, tuberas o canaletas de
pulpa u otros sistemas de transporte de slidos o
pulpa. La teora se basa en que todo el flujo est
disponible para colectar la muestra, en un
intervalo dado de tiempo. Esto se logra
generalmente en la descarga del sistema de
transporte.
El muestreo incremental es tambin llamado
muestreo estratificado, ya que a lo largo del
sistema de transporte se producen variaciones de
calidad.
La teora del muestreo incremental debe,
entonces, resolver el problema de cantidad de
muestra y el intervalo de tiempo entre
incrementos, para que la muestra sea
representativa.

Para observar las variaciones en un caso

especfico, es necesario comparar muestras del
mismo peso.

Segn Pierre Gy, el peso mnimo de muestra

idealizado, Ws, tomando en cuenta slo los
errores debido al muestreo, posee un error dado
por:

Para obtener una variacin especfica entre

muestras, se puede fijar el tamao de la muestra y
variar el nmero de muestras, o fijar el nmero
de muestras y variar el tamao de la muestra.

l
(1 Al ) a m + Al a g fgbd 3

=

Ws Wl Al

El tamao de la muestra est determinado por

la abundancia del mineral.
Si la razn entre el tamao de grano de la
especie mineral en la roca y el tamao de sta es
pequea, la muestra debiera ser ms grande, para
una ms exacta caracterizacin.
Para minimizar el tamao de la muestra, es
preferible muestrear partculas pequeas, en lugar
de partculas grandes, ya que es posible encontrar
un mayor nmero de partculas pequeas, en un
volumen dado de muestra.

1 1 A

con:
= Varianza del error.
Ws = Peso de la muestra.
Wl = Peso del lote.
Al = Fraccin en peso del mineral en el lote.
am = densidad del mineral.
ag = densidad de la ganga.
f = factor adimensional relacionado a la forma de
las partculas. Vara entre 0 y 1; siendo su valor
medio 0,5 para minerales tpicos, y de 0,2 para
metales preciosos.

28

b = Factor adimensional relacionado a la

liberacin del mineral. Vara entre 0 y 1 de
acuerdo a la razn de d al tamao de liberacin
de los granos de mineral, db. Es una medida de la
dispersin, y se selecciona de la siguiente tabla:

g = Factor adimensional relacionado a la

distribucin de tamaos. Vara entre 0 y 1, con
valores de 0,25 para rangos usuales de tamao en
materiales no clasificados finos. Para materiales
clasificados toma los valores de 0,5 o mayores.

Factor de liberacin
0.8
0.4
d/db
1
4
Alimentacin y Concentrados Heterogneos
Colas

0.2
0.1
10
40
Homogneos
Heterogneos

0.05
100

0.02

Homogneos

d = es el tamao mximo de la partcula, y

representa el tamao que pasa el 95 %.

m = kd n

De estas consideraciones, se puede establecer

que la masa de muestra est relacionada con el
tamao de partcula por la expresin simplificada:

Donde los parmetros k y n son parmetros

empricos, y cuya representacin conduce a un
grfico log-log peso de muestra tamao mximo
de partcula, con los valores particulares dados en
la tabla siguiente:

N
1
2
3
4
5
6

k
30000
3000
1000
9
1100
3500

n
2
2
2
1,5
2,13
1,8

Tipo de mineral.
Oro
Plata
Baja ley, distribucin uniforme
Metales base, alta ley
Metales base, baja ley y composicin variable
Ley media, distribucin variable.

De acuerdo a estas consideraciones, el nmero

mnimo de incrementos, requeridos para formar
una muestra, expresada en funcin de la
variabilidad, desviacin estndar del material y
error aceptable, se puede calcular como:

N xx

K
=

= desviacin estndar de la media.

K = N, desde la tabla siguiente,
correspondiente al nivel dado de confianza.
E = Error permisible.

Donde:
N = Nmero de muestras requerida
XX = Nivel dado de confianza.

29

Nivel de confianza y factor K.

Nivel de confianza Factor K
99.73
3.000
99.00
2.580
98.00
2.330
96.00
2.050
95.45
2.000
95.00
1.960
90.00
1.645
85.00
1.439
80.00
1.280
68.27
1.000
Cuando la variabilidad del material o lote a ser
muestreado, es desconocida, debe hacerse una
estimacin de su variabilidad. De un grfico de
distribucin normal, se puede establecer que el
rango total representa una banda de 6
desviaciones estndar, con valores extremos
escasos. Si desestimamos esos valores extremos,
la banda puede estar representada por 4
desviaciones estndar. As:

rango
4

Donde
el
nmero
4,
corresponde
aproximadamente a un nivel de confianza de 95
%.
Consideraciones generales en el diseo de los
cortadores:
Para obtener una muestra representativa, el
cortador debe:
Dar a cada partcula desde el flujo principal,
igual oportunidad de ser muestreada.
Atravesar el flujo completo, en un ngulo recto al
flujo.
Viajar a travs del flujo, a una velocidad linear
constante.
La distancia entre las hojas del cortador, para
muestrear material particulado, se establece en
tres (3) veces el dimetro de la partcula ms
grande. Para muestrear pulpa, de tamao 6 mallas

o ms fino, la abertura mnima es de 3/8" (0,95

cm). Las hojas del cortador (de un material
resistente a la abrasin y corrosin) estn fijas al
cortador, formando un ngulo de 45 o 60 grados
con respecto al cuerpo del cortador.
La velocidad del cortador, generalmente se
ajusta en 18"/segundo.
La cantidad de flujo muestreado depende
entonces del flujo de material a muestrear,
abertura del cortador y su velocidad, y est dado
por:
P W
Q=
S
Con:
Q = muestra por corte, en galones o libras.
P = Flujo de material, en galones o libras por
segundo.
W = Abertura del cortador, en pulgadas.
S = Velocidad del cortador, en pulgadas por
segundo.
Debido a las fluctuaciones en los materiales a
ser muestreados, se recomienda extraer muestras
cada 5 a 20 minutos, para que la muestra
represente todas estas variaciones. Son comunes
tambin, las velocidades de un corte por minuto.
Tambin, y debido a los grandes tonelajes a
ser muestreados, los cortadores primarios
colectan una muestra muy grande, la que debe
someterse a muestreadores secundarios y
terciarios, hasta que se obtenga una muestra
razonable y, a menudo, se establecen estapas de
reduccin de tamao (chancado) entre etapas de
muestreo, dependiendo del propsito del
muestreo.

2.6.TCNICAS DE MUESTREO.
2.6.1
PRELIMINARES
MUESTREO.

30

ANTECEDENTES
SOBRE

Las operaciones de muestreo, indispensables

para el control metalrgico de todo proceso de
concentracin de minerales, la importancia
fundamental en determinar la eficiencia del
sistema, pertenece al mbito del control de
calidad de la industria minera.

Una de las ventajas de un muestreo bien

aplicado a un lote de gran tamao, es la rapidez
con que se obtienen las caractersticas del lote en
anlisis y la gran economa en la obtencin de los
productos del anlisis de una pequea muestra de
masa.

Aunque por mucho tiempo, ha sido

considerado como simple operacin tcnica de
manipulacin, en verdad, su deficiente aplicacin,
slo alcanza prdidas de tiempo, errores de
informacin y grandes prdidas econmicas para
la direccin de la empresa.

Puesto que la muestra final se ha de utilizar en

la mayor parte de los casos para hacer pruebas o
ensayos, cuyos resultados decidirn el uso que se
dar a toda la masa de material, es evidente que "
estn justificadas todas las precauciones " que
contribuyan a hacer que la muestra en cuestin
represente lo mejor posible a aquella.

En este capitulo, se presenta informacin

sobre las tcnicas ms comunes del muestreo
industrial y de laboratorio, sealndose la
importancia de considerar caractersticas bsicas
de esta operacin:
Toma de la muestra.
Preparacin de la muestra
Anlisis de la caracterstica en cuestin.
Se debe tener presente que aunque muy bien
realizado un anlisis o una prueba, ser nula si la
muestra no se ha tomado o preparado bien. De
all, la importancia de considerar el muestreo
como la operacin de la mayor relevancia para el
funcionamiento eficiente del proceso industrial.
2.6.2
CARACTERISTICAS
MUESTREO.

DEL

En un material heterogneo, al tratar de

obtener una muestra " totalmente representativa"
en cuanto a todas sus caractersticas consideradas
en el anlisis, es muy difcil de lograrlo. En
cambio, slo los materiales homogneos,
permiten con facilidad la obtencin de una
muestra totalmente representativa.
Existe una gran gama de errores prcticos que
deben ser considerados en un muestreo correcto;
para ser minimizados al mximo estos errores, se
debe tener en cuenta ciertas consideraciones.

Cualquier instruccin que se d tiene objeto

suplementar la experiencia del que prepare las
muestras y guiarle en la eleccin de los mtodos
aplicables.
Al tomar una muestra bruta, debe tenerse muy
en cuenta el estado del material. El operador
debe formularse las preguntas siguientes,
contestadas y despus decidir el nmero de
porciones que tomar y el sitio en que las tomar
para formar la muestra bruta.
Preguntas:
a) Es la capa superficial idntica al material que
est debajo o ha cambiado a causa de su
exposicin a los agentes atmosfricos o a las
condiciones externas?
b) Se ha producido alguna separacin de
partculas gruesas y finas o de materiales de
diferentes densidades?
c) Si se ha transportado el material se ha
producido alguna separacin durante el
transporte? Cuando el material es una mezcla de
lquidos, o de lquidos y slidos, existe tendencia
a separarse?
Estas preguntas reclaman atencin sobre
muchas de las dificultades que deben vencerse en
la preparacin de muestras de materiales
heterogneos. Slo los materiales homogneos,
31

de los que se encuentran muy pocos en la

prctica, permiten preparar muestras al azar y
obtener una porcin representativa del conjunto.
Una vez recogida la muestra bruta, la cantidad
de material efectivamente necesario para el
anlisis determina el grado de la molienda, la
mezcla y la subdivisin de la misma. Estas
operaciones exigen tanto cuidado como la toma
de la muestra bruta.
Durante el transporte de materiales en
vagones de ferrocarriles, camiones, carretillas,
carros, etc., van quedando las partculas ms
gruesas en la parte superior; ciertos materiales se
oxidan cuanto se exponen al aire. El xido
resultante abundar ms, por supuesto, en la
superficie del material que en el interior de su
masa. Al mismo tiempo, si este xido resultante
resultar hasta una profundidad mayor o menor
en la pila del material a consecuencia de la
erosin. Estos ejemplos son tpicos de muchos
materiales heterogneos que se encuentran en la
prctica, y los mtodos de preparacin de las
muestras deben plantearse, en la medida de lo
posible, de modo que las proporciones relativas
de finos y gruesos, de metal y xido, etc., sean las
mismas en la muestra bruta y en la masa del
material. Una vez que se haya tomado la muestra
bruta puede triturarse, molerse, desmenuzarse,
etc., para obtener una masa ms homognea y
poder realizar mejor la subdivisin para la
muestra final. Cuanto mayor sea la diferencia de
los tamaos o de otras caractersticas entre los
componentes del material, mayor deber ser la
muestra bruta tomada.
Cuando sea necesario combinar varias
muestras para obtener otra compuesta
representativa de una mezcla de varios materiales
los pesos de las porciones que entren en la "
compuesta " tienen que guardar la misma relacin
entre s que la de los materiales iniciales a mezclar
de los que se tomaron las muestras.
Como nunca se consiguen en la prctica real
las condiciones ideales, se ha estudiado con
mucha extensin la teora del muestreo y se han

empleado los mtodos estadsticos para ayudar a

la formulacin de reglas en la toma de muestras
que tengan en cuenta las caractersticas del
material muestreado y las condiciones exigidas en
las pruebas o ensayos aplicados a la muestra.
2.6.3 MTODOS DE MUESTREO O
DE PREPARACIN DE MUESTRAS.
La preparacin de muestras se lleva a cabo por
dos mtodos generales: a) a mano y b) por
procedimientos mecnicos o automticos. El
primero, como indica su nombre, implica la toma
de la muestra por una persona utilizando una
herramienta sencilla para tal fin.
Este mtodo es lento y costoso cuando se
trata de grandes cantidades de material y en todo
los casos carga una gran responsabilidad sobre la
persona que toma la muestra.
Por el procedimiento mecnico se toma
continuamente a intervalos regulares una
cantidad, previamente fijada, del material.

2.6.4 CONDICIONES GENERALES

PARA EL MUESTREO
Los mtodos de muestreo son diferentes, de
acuerdo a las clases de mineral, la formacin y
manejo del cargamento, las circunstancias bajo las
cuales se efecta el muestreo y, por lo tanto, es
difcil establecer reglas rgidas.
El cargamento, lote o muestra debe ser
identificado en forma apropiada.
El muestreo debe efectuarse preferentemente
durante el traslado del mineral, inmediatamente
antes o despus del pesaje.
El muestreo debe efectuarse por un mtodo
peridico sistemtico con una partida al azar; y
luego a intervalos fijos (en trminos de tonelaje,
tiempo o espacio).

32

El nmero de incrementos por tomar de un

cargamento debe determinarse de acuerdo con la
heterogeneidad del mineral y la precisin deseada
del muestreo.

El mtodo de muestreo por incremento se

aplica tanto al muestreo manual como al
mecnico.
El tamao del incremento se determina de
acuerdo con el tamao del trozo mximo del
mineral, de modo tal que se tenga la
representatividad en el momento de la Extraccin
del Incremento.

2.6.5 Plan de muestreo.

La muestra bruta debe hacerse de acuerdo al
siguiente plan, mostrado en la figura 1.

Cargamento o lote

Incremento

Incremento

Incremento

1 Sub-muestra

Incremento

2 Sub-muestra

Muestra
Bruta

Figura N2.1: Plan de muestreo

.

DE

medicin correspondiente. Como regla, cuando

se desee determinar tamao sobre una muestra,
sta no deber dividirse.

2.7.1. ASPECTOS GENERALES DE

LA PREPARACIN DE MUESTRAS
MINERALES

2) Si la muestra est demasiado hmeda, se

deber llevar a cabo un presecado de sta.

2.7. PROCEDIMIENTOS
MUESTREO

La figura 2 siguiente muestra un esquema

general del proceso de preparacin de muestras
El proceso de preparacin de muestras minerales
requiere de las siguientes consideraciones
1) Cada incremento, cada submuestra o la
muestra bruta requerir ser molida y dividida para
obtener la muestra sobre la cual se efectuar la

3) La divisin de muestra deber ejecutarse por

alguno de los siguientes mtodos:
a)
Mtodo de divisin normal
b) Mtodo de divisin por Riffles
c) Mtodo de divisin por aparatos mecnicos
que no introduzcan sesgo y satisfagan la precisin
especificada.

33

MUESTRA BRUTA

PRE - SECADO
SEGN TAMAO

ANLISIS DE LA
DISTRIBUCIN
DE TAMAO

MOLIENDA

DIVISIN

MOLIENDA

DIVISIN

DESCARTE

MUESTRA FINAL

MUESTRA ANLISIS
ANLISIS QUMICO

DESCARTE

Fig. N 2.2 Esquema de muestro

2.8.
METODOS
MUESTREO.

DE

El muestreo manual se puede realizar en

minas, desmontes, camiones, vagones, correas,
canchas de almacenamiento, stock pile, etc.
As por ejemplo:

2.8.1. MTODOS MANUALES.

Como su nombre lo indica, implica la toma de
la muestra por una persona utilizando una
herramienta sencilla para este fin.
Es por lo general costoso, cuando se trata de
grandes cantidades de material, es lento y en
todos los casos carga una gran responsabilidad
sobre las personas que toman muestra.

En minas: se puede realizar de la siguiente

forma; por canales, barrenaduras, por dinamitas,
por trincheras, por pozos.
En camiones o vagones: se puede hacer un
retculo o frecuentemente, se coloca una red
sobre superficie del mineral y la muestra se saca
de donde se encuentran los nudos de la red.

34

Tambin el muestreador puede distribuir

intervalos para sacar muestras entre los costados
y trmino de los vagones. Se puede muestrear
adems, mientras el es cargado o descargado, las
muestras escogidas pueden ser tomadas con
intervalos, en las etapas de trabajo como
aprovechamiento de la labor.
En desmontes: se debe hacer un reticulado y
en las intersecciones de ste se retira a muestra.

En correas: se puede realizar en lugar

especfico de sta o en su descarga.
Las muestras se obtienen de acuerdo a un
muestreo sistemtico peridico con partida al
azar, que consiste en tomar pequeas unidades de
muestras a intervalos fijos, ya en trminos de
tiempo (horas, minutos), de masa (kilogramos,
toneladas) o de espacio (metros). Fig. 3

Figura N 2.3: Delimitacin correcta para muestreo en correas.

En este caso, la primera muestra debe tomarse
en un tiempo o punto seleccionado al azar dentro
del primer intervalo de muestreo.
Cuando el incremento se toma despus de
detener la correa, se debe tomar el total del ancho
y espesor del flujo en una longitud apropiada.
Esta longitud debe ser la suficiente como para
permitir que se obtenga un tamao mnimo de
incremento tal como el especificado en Tablas y
corresponde a ms de tres veces el tamao del
trozo mximo.
Cuando el tamao del trozo mximo es
pequeo y no existe segregacin en el punto del
muestreo, y no deja pulsacin en el flujo y la
cantidad llegue a ser mucho mayor que la
requerida que cuando se emplea un aparato de
muestreo, los incrementos individuales pueden

tomarse de puntos seleccionados al azar dentro

del flujo.
2.8.2. MTODOS MECNICOS.
Este procedimiento ofrece ventajas cuando se
manipulan de manera continua grandes
cantidades de materiales de una misma clase. El
mtodo usual de muestreo mecnico consiste en
tomar de tiempo en tiempo una porcin del
material que se est procesando.
Si el muestreo es automtico, los cortadores
deben cumplir varios requisitos.
Por ejemplo:
1. GEOMETRIA: Los bordes deben ser
paralelos o radiales dependiendo si la trayectoria

35

es recta o circular. En ambos casos los bordes

deben ser horizontales.
2. VELOCIDAD: Depende de la velocidad del
flujo del mineral, a mayor velocidad del flujo de
mineral, mayor velocidad de corte.
La velocidad del cortador debe permanecer
constante durante su trayectoria a travs del flujo.
(ptima 0.6 m/s).
3. LAYOUT: La posicin neutra del cortador o
de la inversin debe estar lejos del flujo.
4. CAPACIDAD: Adecuada para no tener
prdida de muestras por rebalse.
5. ANCHO: La abertura del cortador deber
tener una dimensin tal, que pueda tomar
partculas ms grandes del lote fcilmente (como
regla tres veces el tamao mximo de la partcula
mayor).
Adems debe tener la capacidad
suficiente y estar bien diseado de manera de no
perder muestra por rebalse o taparse en la
descarga del cortador (figura 4).

2.9.
DESCRIPCIN
METODOS
MANUALES
MUESTREO.

DE
DE

2.9.1. MTODO DE DIVISIN POR

PALAS FRACCIONADAS. (FIG.5).
Este procedimiento consiste en mover toda la
pila de material por medio de una pala mecnica
o
manual,
reteniendo
una
muestra
correspondiente a una palada de cada N.
Consiste en tomar para la muestra una palada
de cada 2, 3, 4, 5 etc. La prctica corriente es
tomar la quinta palada o la dcima para la
muestra. Este procedimiento puede emplearse
tambin para subdividir la muestra bruta, con el
fin de obtener una muestra del tamao
apropiado.

Figura N 2.4: Muestreador automtico.

36

Figura N 2.5: Mtodo de divisin por palas fraccionadas.

2.9.2. MTODO DIVISIN

INCREMENTOS. ( FIG. 6).

POR

El procedimiento en este caso consiste: tomar

20 incrementos o ms si se quiere alta precisin
40 o ms.
En el caso de los 20 incrementos se debe:

Mezclar bien la muestra y esparcirla en una

superficie plana dndole una forma rectangular
de espesor uniforme.
Arreglar el rectngulo en 5 partes iguales a lo
largo y 4 a lo ancho.
Sacar un incremento de cada rectngulo
interior usando la pala adecuada. , segn tabla l).
Combinar los incrementos tomados

37

2.9.3. - Mtodo Cono Cuarteo. ( fig 7)

Figura N 2.6: Divisin por incrementos.

Este es un mtodo muy antiguo, aplicable a
cantidades menores de 50 toneladas, las que las
partculas tengan un dimetro no mayor de 5 cm.
El procedimiento es el siguiente:
Rolear el material por medio de pala
trasladndolo en la losa de un punto otro.
Luego vaciando cada palada en el apex del
cono formado.
Se divide en cuatro partes iguales (cuarteo se
toman entonces dos partes opuestas y se
eliminan, con las otras dos partes se vuelve hacer
la pila y el cuarteo.

El proceso se repite varias veces hasta llegar a

obtener el volumen de la muestra deseada.
Durante todas estas operaciones debe tenerse
en cuenta que el material no e ensucie recogiendo
impurezas del suelo y de que no se pierda nada de
la muestra a travs de rendijas de la losa.
Ventajas son:
a) Se necesitan pocas herramientas.
b) Se puede usar con toda clase de materiales
slidos.
Desventajas:
a) Es costoso, porque exige una manipulacin
frecuente del material, y proporciona una muestra
exactamente representativa.
38

b) Los trozos del material de mayor tamao

ruedan por los costados del cono y se renen
alrededor de la base mientras que los tamaos
intermedios se distribuyen por s mismos sobre la
pendiente del montn segn su tamao con las
partculas ms gruesas, ms cerca del suelo y las
ms finas ms cerca de la cspide.
2.9.4. MTODO
DIVISIN
RIFFLE: (FIG.8A Y 8B)

POR

Este mtodo es uno de los ms comunes y

eficientes y sus caractersticas son:
El equipo a emplearse debe seleccionarse de
acuerdo al tamao de partculas de la muestra a
dividir, tal como se indica en tabla 2.

El no-cumplimiento de este requisito,

especialmente el uso del "riffle", cuya abertura sea
menor que la requerida, da origen a errores
significativos.
Procedimiento:
Rolear el mineral de pao.
Homogenizar la muestra preparada, usando
para ello un partidor adecuado, La razn de
homogenizacin se debe repetir por lo menos 4
veces.
Despus de terminada la homogenizacin, por
cuarteos sucesivos, se obtiene una muestra
representativa.

Tabla 1: Seleccin del equipo.

Dimetro (mm)
13 a 20
10 a 13
5 a 10
2.4 a 5
<= 2,4

Riffle (n)
50
30
20
10
6

Abertura (mm)
50
30
20
10
6

Fig N 2.8 a

39

Figura N 2.7: Mtodo de Cono y Cuarteo.

40

Figura N 2.7: Continuacin.

41

Figura N 2.8b: Uso del partidor de Riffles.

Recomendaciones:
El tamao mximo de partcula en la
alimentacin es cerca de 15mm.
Peso del lote 100 kg a 100 gr.

Naturaleza del material: slidos secos.

Limpieza del partidor: se limpia con un hisopo
cada canal y con aire comprimido regulado: esto
se debe realizar cada vez que se prepara una
muestra, se realiza para evitar la contaminacin.

42

En la figura 9, se muestra algunos modelos de

partidores (JONES).
Otro cortador utilizado es el Riffle Giratorio,
que otorga mayor contabilidad. En este aparato

el material es introducido como flujo por medio

de un alimentador vibratorio desde una tolva de
alimentacin,, para ser distribuido en una serie de
cajas ubicadas radialmente como la figura 10.

Figura N2.9: Cortador de Riffles.

Metodologa:

vagones de ferrocarriles o depsitos (tambores bolsas, sacos o cualquier otro envase).

El mtodo por Riffles se da a continuacin:

De acuerdo al tamao de partculas de la
muestra, un apropiado nmero de divisores de
riffles ser seleccionado, como regla desde tabla.
Los
divisores
de
Riffles
tendrn
especificaciones: El tipo, dimensiones y
estructura estn dados en JIS M810.
2.9.5 MTODO DE MUESTREO CON
TUBO SONDA.
Este mtodo es utilizado para el muestreo de
concentracin, precipitados, calcinas, ya sea en

Adems puede ser usado en los lotes

deshechos y en cualquier mineral finamente
chancado.
El muestreo de Tubo, proporciona resultados
rpidos, es barato y especial para concentradores
o estanques de precipitacin, cargados donde el
mineral est bien mezclado; los resultados son tan
exactos como se necesiten. Para muestrear
concentrados u otros materiales finos en vagones,
usualmente se hace tomando muestras en
diferentes partes.
La forma de la herramienta es lo ms simple
para los muestreadores de tubo o can, que
consiste en una pieza de tubo (0.5", 1" 1.5" de

43

dimetro), con un extremo de borde afilado, el

otro extremo, est montado con un tope y dos
uniones para formar un mango (Fig. N11).

sobre la muestra en intervalos regulares, luego se

retira y se golpea con un martillo para liberar la
muestra.

El tubo debe ser lo suficientemente largo para

cruzar en forma total el lote que se est
muestreando. El tubo se hunde verticalmente

El tubo tiene una forma cnica, siendo el

dimetro de ste, en el borde que corta la muestra
menor al dimetro en el tope del tubo.

Figura N 2.10: Riffle giratorio.

44

Figura N 2.11: Sondeador.

45

CAPITULO
3:
CARACTERIZACIN
DE SLIDOS
3.1
CARACTERIZACIN
GRANULOMTRICA
3.1.1 DISTRIBUCIN DE TAMAO
DE PARTCULAS
Una adecuada caracterizacin de las partculas,
es
un
requisito
para
cuantificar
el
comportamiento de un sistema particulado, como
lo es una mena proveniente de la mina, en que los
tamaos pueden variar desde un metro hasta un
micrn de dimetro.
En un circuito de molienda esta
caracterizacin permite determinar la calidad de la
molienda, y establecer el grado de liberacin de
las partculas valiosas desde la ganga.
En una etapa de separacin, el anlisis del
tamao de los productos se usa para determinar
el tamao ptimo de alimentacin al proceso
para alcanzar la mxima eficiencia, y as,
minimizar cualquier posible prdida que ocurra
en la Planta.
As, un mtodo para anlisis de tamao de
partcula debe ser exacto y confiable.
A travs del tiempo se han planteado diversas
formas de caracterizar el tamao de una partcula
basadas principalmente en la aplicacin que se
har de l o en el mtodo utilizado para
determinarlo ( Tamao de Feret, dimetro
equivalente, dimetro superficial, dimetro de
Stokes, etc.). En la tabla 1 se muestran diferentes
mtodos de medicin de tamao de partculas.

3.1.2
REPRESENTACIN
DISTRIBUCIN DE TAMAOS

DE

Una vez que el tamao de partcula ha

quedado definido, se debe ser capaz de describir,
en trminos cuantitativos, la cantidad de
partculas con un tamao dado en el conjunto
total. Esto se puede hacer a travs de funciones
de densidad y funciones de distribucin.
Se muestran dos funciones para una
distribucin tpica de tamaos, la cantidad f(d) se
llama funcin densidad de tamao de partculas.
Fsicamente f(d)*d(d) es igual a la fraccin de
tamaos, en una poblacin comprendida entre d
y d+d(d), y se puede representar como el rea
sombreada bajo la funcin densidad entre los
lmites d y d+d(d). Para encontrar la fraccin de
partculas ms pequeas que algn tamao d`, se
debe sumar las fracciones de partculas f(d)*d(d)
desde el tamao mnimo en la poblacin , dmin ,
al tamao de inters , d`.
Esta suma es la integral de la funcin
densidad:
d'

d'

F(d') = f (d) d(d) = f (d) d(d)

d min

(5)

d min

La funcin F(d`) se llama funcin distribucin,

representa la fraccin de la poblacin con tamao
menor que d`. De la relacin (1) se tiene que
F(d`) es igual al rea bajo la curva entre dmin y
d`.
3.1.3 FUNCIONES EMPRICAS DE
DISTRIBUCIN DE TAMAOS
Con frecuencia es conveniente representar las
distribuciones de tamao haciendo uso de
relaciones empricas. Tales relaciones proveen
una representacin matemtica de los datos de
distribucin de tamaos que permiten un fcil
manejo y anlisis estadstico de ellos.

46

Entre las relaciones ms utilizadas estn las de

Gaudin - Schumann, Rosin-Rammler, de tres
parmetros, la logaritmo Normal y la Gamma
Estas relaciones han mostrado un buen ajuste
a los datos experimentales en la mayora de los
casos, no existiendo una razn a priori para elegir
una u otra para un conjunto dado de datos. El
criterio normalmente utilizado para su seleccin
es la calidad del ajuste a los datos, su simplicidad
matemtica y rango de aplicacin.
3.1.3.1
FUNCIN
DISTRIBUCIN
DE
SCHUMANN

DE
GAUDIN-

Es la ms comn para representar la

distribucin en peso. Su forma es:

d
F3 (d ) =
K

m
(6)

Con:
X0 : tamao caracterstico
m : coeficiente de uniformidad

3.2 TCNICAS DE ANLISIS

GRANULOMTRICO.
Existen diversos mtodos para determinar
experimentalmente el tamao y forma de las
partculas de una distribucin.
Ellas se pueden clasificar de acuerdo al
principio fsico usado para caracterizar el tamao.
Estos consisten en tcnicas de tamizado,
microscopa, sedimentacin, rea superficial,
sensores elctricos, barrido de luz y obturacin de
la luz. La eleccin de alguna de ellas para un
anlisis determinado debe basarse en la precisin
y exactitud requeridas; y, adems, en aspectos
tales como: costo del equipo, rapidez, frecuencia
de uso, conocimiento de la tcnica, etc.

Donde:
K : mdulo de tamao (L)
m : mdulo de posicin (-)

En general, la aplicacin de cada una de las

tcnicas conduce a mejores resultados en un
determinado rango de tamao.

La funcin densidad se obtiene derivando F3(x):

3.2.1 TAMIZAJE

m d
f 3 (d ) =
KK

m 1

3.1.3.2
FUNCIN
DISTRIBUCIN
DE
RAMMLER

(7)

DE
ROSIN-

Se utiliza tambin para representar

distribucin en peso. Su forma es:

d m
F3 (d ) = 1 exp
x0

(8)

la

Para ejecutar el anlisis es de gran importancia

que los tamaos de granos de la muestra sean lo
ms representativo posible del total del material.
Las muestras suelen tomarse con palas JIS ,
Sondas , Cortadores de Muestras Mecnicos, etc.,
dependiendo del medio de transporte o acopio en
que se maneje el material en bruto.
Como regla general, cada incremento, submuestra o muestra bruta a la cual se le va a
determinar la distribucin de tamao, no debe
molerse. Para los materiales cuyo tamao sea de
20 mm o menos la muestra test puede ser
obtenida aplicando la regla de la divisin.
La operacin de tamizado consiste en pasar
una muestra de peso conocido sucesivamente a
travs de tamices ms y ms finos y pesar el

47

material retenido en cada tamiz, determinando la

fraccin en peso en cada fraccin de tamao (Fig.
N24).
Cuando la muestra est muy hmeda la
medicin de distribucin de tamao, debe ser
llevada a cabo una vez que se haya secado la
muestra a 105 C .

nmero que corresponde al nmero de aberturas

cuadradas en la malla por pulgada lineal. Por
ejemplo, un tamiz N 100 corresponde a 100
aberturas por pulgada. La relacin entre una
malla y la siguiente sigue una progresin
2 (para anlisis ms
geomtrica de razn
precisos se puede usar una serie doble 4 2 ) (ver

Especial cuidado se debe tener de: no secar

excesivamente la muestra, cuando sta produzca
finos, cuando se vaya a reusar la muestra para
anlisis qumico o cuando la muestra pueda ser
oxidada.

El tamao de las aberturas depender de la

norma dada. Las principales normas de las mallas
de tamices son las DIN (alemanas); TYLER
(USA); ASTM (USA); USBS (Inglesas) (Fig. N1).

3.2.1.1 MALLA DE LOS TAMICES

En general, los tamices normalizados se

ajustan a las tolerancias de normas.

tabla N 2).

Los tamices son mallas calibradas de aberturas

de igual tamao. Se designa a cada tamiz un

Fig. N 3.1 Tamao de aberturas

3.2.1.2
APARATOS
TAMIZADO

PARA

EL

Se distinguen entre los tamices los cuadrados y

los cilndricos. Los cuadrados tienen un marco de

madera de entre 250 mm y 500 mm de lado, son

claveteados y encolados y el marco de fondo es
de fcil recambio para los distintos tamices. Los
tamices redondos suelen ser de metal esmaltados,
siendo cambiable o no el tamiz. Para los de

48

laboratorio se emplean ms los construidos de

latn, muchas veces niquelados o de plsticos.
Los aros de los tamices pueden encajarse uno
sobre otros y tienen dimetros de 100, 150, 200 y
300 mm, etc., completndose el conjunto con una
tapa que ajusta bien y una caja inferior de
recogida. Las telas van sujetas de manera que no
pueda producirse ni adherirse polvo entre la tela y
el aro.
La agitacin necesaria para el tamizado se
efecta en los dispositivos de laboratorio, por
medios mecnicos en aparatos de vibracin u
oscilacin.

Para materiales difciles de tamizar, como la

Cal, el Cemento, etc, el anlisis granulomtrico
debe hacerse en hmedo utilizando un equipo
cuyo principio de funcionamiento consiste en
desplazar un material sobre los distintos tamices,
con un lquido que no solubilice el material a
ensayar. Una vez distribuido el material en las
distintas fracciones, cada una de ellas se seca, se
pesa y se calcula el porcentaje en peso de cada
malla.
La figura N 2 reproduce una mquina
agitadora para el tamizado con accionamiento de
oscilacin vertical, que se emplea principalmente
para materiales gruesos como carbones,
minerales, etc. Este aparato contiene fondos
tamizadores de chapa perforada.

49

Fig. N 3.2 Harnero vibratorio

50

Para materiales muy finos entre 8-50 m de

dimetro, se emplea analizadores tipo Cyclosizer
(figura N 3a y 3b), el cual consiste en un set de 5
hidrociclones conectados por la parte inferior
(apex), a travs de los cuales se hace pasar los

slidos a analizar mezclados con agua (pulpa),

quedando en cada hidrocicln los distintos
tamaos de partculas, los que posteriormente
son secados, pesados y calculado su porcentaje en
peso respecto a la muestra original.

Fig. N 3.3a Cyclosizer

Fig. N 3.3b Hidrocicln Cyclosizer

Para el rango de tamao entre 10-100 m, se
utiliza el infrasizer, que consiste en un set de
ciclones de distintos tamaos, a travs de los
cuales se hace pasar la muestra, utilizando como
medio de arrastre el viento, quedando finalmente

en cada cicln las distintas fracciones, las que son

pesadas y calculado su porcentaje en peso.

51

3.3
EJECUCIN
DEL
ANLISIS GRANULOMTRICO

20 y 0,06 mm y como material fino el inferior a

0,06 mm,
tomndose como base para la
designacin el tamao de la fraccin principal.

Segn la granulometra del material se utilizan

distintos mtodos.

El tamizaje se puede efectuar en seco o en

hmedo. Normalmente se tamiza en seco hasta la
malla 200 y entre la 200 y la 400 en hmedo,
mediante un flujo de agua descendente (Fig.
N4).

En general se designa como material grueso el

compuesto por granos que van de 100 a 1 mm,
como material de grano medio el que oscila entre

Fig. N 3.4 Tamizaje en seco

Para el tamizado de tamao medio se requiere
aproximadamente 500 gr de muestra, la que se
tamiza por 10 a 15 minutos en aparatos
mecnicos llamados RO-TAP, (ver figura N 5a y
5b) que imprimen a las partculas un movimiento
rotativo excntrico horizontal y un movimiento
brusco vertical.

determinar experimentalmente el tiempo ptimo

para cada material.
El tamao de las partculas que pasan una
malla, pero quedan detenidas en la siguiente, se
calcula como la media geomtrica entre las
aberturas nominales de ambas mallas (Fig. N 6).

Obs.: Un tamizado muy prolongado puede

producir abrasin de las partculas, y se debe

52

Fig. N 3.5a Cuarto de Ro-Tap

Fig. N 3.5b Ro-Tap

Fig. N 3.6 Sobretamao

53

3.3.1 TAMIZAJE EN HMEDO

Clculo

El
procedimiento
especfico
estar
determinado por el material respectivo, que
determinar si se aplica un mtodo manual o
mecnico y el tipo de lquido a usar para
desplazar la muestra a travs de las distintas
mallas. El material colectado en cada fraccin
luego del anlisis, debe ser secado y pesado para
el posterior clculo de porcentaje de distribucin
en peso.

El clculo de la distribucin de tamao para una

muestra mineral, se har por uno de los siguientes
mtodos:
1) Cuando la medicin de distribucin de tamao
se hace sobre una muestra gruesa, cada fraccin
de tamao ( % ) debe ser obtenida por la
siguiente frmula y el resultado redondeado a la
primera cifra decimal .

Masa de la fraccin( g )

100
Porcentaje retenido en cada tamao =
Masa de la muestra original

antes del anlisis granulometrico( g )

La medicin de distribucin de tamao es hecha
sobre incrementos o submuestras, el clculo se

(9)

debe hacer de acuerdo a la siguiente frmula y el

resultado redondeado a la primera cifra decimal.

Suma de las masa de las fracciones

obtenidas de todos los test ( g )

100
Porcentaje retenido en cada tamao =
Suma de las masas de todos los test de

muestras antes del anlisis granulometrico( g )

Notas:
Cuando sea impracticable la medicin de la
masa de la muestra antes el anlisis
granulomtrico, el dato puede ser obtenido de la
suma de las masas de todas las fracciones
obtenidas por el anlisis. En este caso se debe
dejar constancia dicha situacin en el informe.
Si es necesario, o l variacin de tamao de los
incrementos es igual o mayor que 20 % en
trminos de coeficiente de variacin (CV), la
distribucin de tamaos debe ser medida sobre
los incrementos individuales y la distribucin de

(10)

tamao de la consignacin pouede ser obtenida

por la media aritmtica de todas las mediciones.
El error obtenido por la diferencia entre la
suma de los porcentajes parciales calculados en
(2) y 100 %, no debe superar el rango 1,0 a +
1,5 % considerados aceptable, en caso contrario
se debe repetir el anlisis granulomtrico.

3.4 REPRESENTACIN DE UN
ANLISIS GRANULOMTRICO
La presentacin de los resultados de un
tamizaje se presenta en la tabla N 1.

54

Tamiz (ASTM)

Tamiz
(mm.)

(Nch) Abertura real (mm.)

3"

80

76,12

2"

50

50,80

1 1/2 "

40

38,10

1"

25

25,40

3/4 "

20

19,05

3/8 "

10

9,52

N 4

4,76

N 10

2,00

N 20

0,90

0,84

N 40

0,50

0,42

N 60

0,30

0,25

N 140

0,10

0,105

N 200

0,08

0,074

Tipo de suelo

GRAVA

ARENA GRUESA

ARENA MEDIA

ARENA FINA

Tabla N 1

3.5 DENSIDAD Y GRAVEDAD

ESPECFICA
Se define densidad de una sustancia como:
M
(11)
V
Donde:
M = masa de la sustancia
V = volumen de la sustancia; y el peso de una
sustancia se define como la fuerza con que la
aceleracin de gravedad atrae las sustancias hacia
la Tierra.

Ahora el peso especfico de una sustancia,

corresponde al peso de una sustancia por unidad
de volumen:

= g

La forma de determinar experimentalmente el

peso especfico de una sustancia es por:
- mtodo del picnmetro
- mtodo del desplazamiento de volumen en
probeta

3.6
DETERMINACIN
HUMEDAD

DE

Casi todas las materias metalrgicas tienen un

cierto contenido de humedad; por ejemplo: los
minerales y concentrados procedentes de los
procesos contienen cantidades variables de
humedad. Los lodos de lixiviacin y de
electrlisis contienen cantidades muy variables de

55

agua y de cido sulfrico, los cuales pueden variar

durante el almacenamiento y transporte.
Para calcular el valor real de humedad en un
material, hay que referirse a una magnitud
invariable, como es el peso de la sustancia seca.
La humedad se refiere al agua y a veces a los
cidos libres, excluyendo el agua combinada que
contienen muchos materiales. La fraccin
hmeda del material se resta del peso del
producto original y la diferencia es el peso de la
sustancia seca.
Es absolutamente necesario tomar una
muestra de la que pueda obtenerse la humedad
real en el momento en que se efecta la pesada.
Esta muestra debe corresponder a la calidad de la
partida total en el proceso de pesada. Siempre
que sea posible, para determinar la humedad se
debe emplear la misma muestra general del
producto (a veces es necesario tomar muestras
especiales). Para tomar estas muestras, se debe
tener en cuenta las exigencias de ambos usos
calidad-humedad.
En muchos materiales, especialmente en los
sulfuros finos se produce despus de eliminada
totalmente la humedad, un aumento de peso, esto
se debe a la formacin de sulfatos por absorcin
de oxgeno. En estos casos hay que determinar el
punto final del secado por pesadas repetidas; ese
punto final corresponde a la prdida mxima de
peso. Cuando las muestras son de materiales muy
hmedos o de contenido de agua muy irregular,
conviene hacer el secado en dos fases.
Primero se pesa una muestra grande (hasta de
100 kg) , se seca hasta que se evapore la cantidad
principal de agua y luego se vuelve a pesar. Con
esto el material puede trabajarse con pisones y
tamices pudindose mezclar bien; entonces se
cuartea hasta tener un peso aproximado de 5 kg.
y determinar en l la humedad restante. La
humedad total se calcula a partir de las dos
determinaciones realizadas. Es condicin
indispensable para que se pueda proceder de esta
manera que el material no vare su contenido de

agua entre la pesada final despus del presecado y

la pesada inicial para el segundo secado; ello exige
que los tratamientos intermedios se realicen
tomando todas las medidas necesarias para que
no se modifique el contenido de humedad.
3.6.1
PROCEDIMIENTO
DETERMINAR HUMEDAD

PARA

1) Transferir la muestra problema a una bandeja

de masa (W1) y medir la masa total (W3).
2) Esparcir la muestra a un espesor uniforme
sobre la bandeja, luego ponerla a secar en el
horno de secado, que ha sido previamente
controlado a una temperatura especfica (105 C
5C).Para el material a granel que es propenso
a ser afectado por la oxidacin, debern
especificarse las condiciones apropiadas de
secado de antemano.
3) Sacar la bandeja con la muestra del horno a
intervalos regulares de tiempo y medir la masa.
4) Continuar secando hasta alcanzar un peso
constante en dos pesadas sucesivas a lo menos.
5) Cuando se haya finalizado el secado, medir
inmediatamente la masa (W2), mientras la
muestra an est caliente.
Clculo
El porcentaje de humedad (C %) , deber
calcularse de la siguiente expresin, y el resultado
deber redondearse al segundo decimal.

C(%) =

W2 W1
100
W3 W1

(13)

Tolerancia Permisible
Cuando la determinacin de humedad sea
llevada a cabo en duplicado, la diferencia

56

permitida entre los resultados de % de humedad,

estar dada por la siguiente tabla:
% de humedad : 5
Tolerancia permisible:

5 - 10
0,10

3.7 TCNICAS DE MUESTREO

DE FLUJOS DE PULPAS

10
0,20

0,30

Valor Determinado
1) El contenido de humedad de un mineral (B%)
deber ser la media aritmtica de las dos
mediciones parciales (C%), la cual deber
redondearse al primer decimal.
2) En el caso que se haya determinado una
humedad de presecado por estar muy hmeda la
muestras, dicho contenido de humedad deber
agregarse al contenido de humedad obtenido
anteriormente ( en el punto 1 ).
El resultado deber redondearse al primer
decimal y representar el contenido de humedad
del mineral.
Contenido de Humedad (% ) = A +

100 A
B (14)
100

Donde:
A: es el contenido de humedad (%) obtenido del
presecado como el cuociente entre la prdida
total de masa del presecado y la masa inicial de la
muestra multiplicado por 100.

La concentracin de slidos en una pulpa puede

expresarse de diferentes maneras, entre ellas se
tiene:
Concentracin de slidos en peso,
Cp: Masa de slidos / masa de pulpa.
Concentracin de slidos en volumen;
Cv: Volumen de slidos/ volumen de pulpa.
Densidad de pulpa,
p: Masa de pulpa / volumen de pulpa.
Dilucin,
D: Masa de agua / masa de slidos.
Estas formas de expresar concentracin de
slidos deben ser equivalentes entre s, y sus
relaciones son las siguientes:

3.7.1
MTODOS
DE
DETERMINACIN DE DENSIDAD DE
PULPA
EN
TERRENO
Y
LABORATORIO.
a.- Determinacin de densidad de pulpa en
terreno
Esta se realiza por medio de la balanza Marcy

B: es el contenido de humedad (%) obtenido de

acuerdo con el punto 1.

b.- Determinacin de densidad de pulpa en

laboratorio

Mtodo para determinar la Masa Seca

Esta se obtiene de acuerdo al siguiente

procedimiento:

La masa seca de una muestra mineral se

calcula mediante la siguiente expresin y el
resultado se redondea para tener cuatro cifras
significativas.

i.- Pesar el recipiente con la muestra de pulpa

obtenida del turno correspondiente.
ii.- Secar la muestra obtenida .

humedad (15)
Masa Seca = (Masa muestra ) 1

100

iii.- Una vez seca la muestra , pesar la cantidad de

material seco .

57

Iv.- Pesar el recipiente que contena la muestra

vaco.

agua al tacho hasta llenarlo y proceder a medir

nuevamente la densidad del slido ( g ) .

v.- Calcular el porcentaje de slido de acuerdo a :

e.- Finalmente calcular el % de material retenido

en la malla de la siguiente manera:

%S =

Pm
100
Pp Pr

Donde:
Pp = Peso del recipiente con pulpa
Pr = Peso recipiente vaco
Pm = Peso del mineral

% + X [M ] =

g a
p

Donde: a = densidad del agua

3.7.2
CONTROL
GRANULOMTRICO EN TERRENO.
Este tipo de control se realiza normalmente en
las plantas concentradoras por parte de los
operadores de terreno para verificar en el
momento el tamao de partcula que se est
enviando a la etapa de flotacin. Normalmente, el
control se realiza en el rebose de los
hidrociclones.

Fig. N 3.7 Serie de Hidrociclones

3.8 MEDICIN DE FLUJOS DE

PULPA
POR
MTODOS
CONTNUOS.

El procedimiento empleado es el siguiente:

a.- Tomar una muestra de pulpa en el rebose del
hidrocicln (Fig. N 7), utilizando un cortador de
muestra adecuado, asegurndose de cortar todo el
flujo de pulpa y en lo posible a una velocidad
constante.
b.- Medir la densidad de pulpa en la balanza
Marcy ( p)
c.- Vaciar la pulpa en la malla de control elegida y
proceder a eliminar todo el material menor a la
abertura de la malla. La eliminacin del material
fino se realiza en forma manual removiendo el
material con algn elemento que no produzca
trituracin del material ni rotura del tamiz.
d.- Una vez que la pulpa se ha deslamado se
procede a vaciar el material grueso o arena al
tacho de la balanza Marcy en forma cuidadosa, de
tal forma de no perder material , luego se agrega

El flujo volumtrico de pulpas en tuberas

puede ser determinado usando un medidor de
flujo electromagntico o de ultrasonido.
a.- Medidor electromagntico (Fig. N 8).
Son los ms usados y basan su
funcionamiento en la ley de induccin de
Faraday, que establece que el voltaje inducido en
un conductor que se mueve a travs de un campo
magntico, es proporcional a la velocidad de
dicho conductor. En consecuencia, se requiere
que la pulpa sea conductora de la corriente
elctrica para poder usarlos. Este equipo entrega
el flujo volumtrico. Para determinar el flujo
msico se necesita conocer la densidad de la
pulpa. Por esto es una prctica muy comn
combinar un medidor magntico de flujo con un
medidor de densidades.

58

Fig. N 3.9 medidor ultrasnico

Fig. N 3.8 Medidor electromagntico
b.- medidor ultrasnico
Este instrumento se basa en medir la
diferencia de tiempo de viaje, entre un pulso de
ultrasonido que se transmite " aguas abajo " en
una tubera y un pulso que se transmite " aguas
arriba . Este tiempo de viaje entre ambos pulsos
es proporcional al flujo. La figura N 29 muestra
un esquema de operacin de estos equipos.

3.8.1
ANALIZADORES
PARTCULAS EN LNEA.

DE

Para medir la distribucin de tamaos de

partculas finas en una pulpa existen varios
equipos, siendo los ms utilizados aquellos que
utilizan la atenuacin de ondas de ultrasonido a
travs de la pulpa . Uno de estos equipos es el
PSM. La atenuacin del sonido depende de la
densidad y de la distribucin de tamaos de las
partculas. Es posible discriminar las seales de
respuestas y obtener una seal que slo refleje el
efecto del tamao. La figura N 30 muestra un
esquema de su operacin.

Fig. N 3.10 Analizadores en de Partculas Lnea

59

3.9 TIPOS DE CORTADORES

DE PULPA.

muestras de material (slido, lquido, pulpa) son

tomadas cuando ste est en movimiento, en el
punto en que se produce la descarga por cada
libre, haciendo un corte transversal al flujo.

3.9.1 MANUALES
Como su nombre lo indica, corresponden a
implementos sencillos utilizados por una persona
para la toma de muestra.
Estos implementos pueden ser de variadas
formas, y la utilizacin de cada uno de ellos va a
depender del punto donde se quiera muestrear.
Dentro de los diferentes equipos de muestreo
manual empleados se encuentran los siguientes:
a.- cortador de flujo de pulpa: este implemento
consiste en un balde con un diseo de boca de
alimentacin especial para realizar el corte del
flujo de pulpa de acuerdo a las normas
establecidas en muestreo.
b.- Muestreador de fondos de estanques : Tal
como su nombre lo indica , se emplea para
muestrear fondos de estanques y consiste en un
recipiente que posee doble cilindro de metal con
una vlvula de muestreo en el extremo inferior ,
que opera de la siguiente manera : cuando el
recipiente alcanza el fondo del estanque , el
contrapeso es tirado hacia arriba permitiendo que
el lquido o la pulpa entre al compartimiento (
cilindro corredizo ) , quedando en su interior la
muestra correspondiente , al cerrarse la vlvula .
Este tipo de muestreador puede ser usado para
obtener muestras puntuales a distintas alturas en
un estanque.
3.9.2 AUTOMTICOS
La aplicacin prctica ms satisfactoria para
minimizar variables en la alimentacin de flujos
tales como segregacin por tamao durante el
carguo de minerales en correas, sedimentacin
de partculas en una pulpa debido a cambios de
velocidad, cambios de presin, etc., es el uso de
cortadores de muestras. En este mtodo, las

Dado que el flujo puede presentar segregacin

o cambios de composicin, la muestra tomada
debe representar a todo el flujo. Cuando un
cortador de muestras se mueve continuamente a
travs del flujo a una velocidad uniforme, la
muestra tomada representa una pequea porcin
del flujo total. Si el cortador se mueve a travs del
flujo a intervalos regulares el incremento de
muestra obtenido es considerado representativo
del flujo al momento de ser tomada la muestra.
Los principales factores que afectan la
representatividad de la muestra son:
- Frecuencia de corte de la muestra
- Tcnica usada para obtener la muestra
- Condiciones de resguardo de la muestra frente
a la contaminacin
- Anlisis de la muestra
Como condicin general, los cortadores de
muestra deben moverse a travs del flujo a
velocidad uniforme. La abertura de stos debe ser
de un tamao adecuado a fin de prevenir un
puenteo, obstruccin o detencin del cortador.
El diseo debe prevenir la contaminacin debido
a salpicaduras o condiciones de alto polvo.
El cortador de muestra debe descargar lo
suficientemente rpido a fin de prevenir que ste
se rebalse cuando est cortando el flujo. La
muestra debe ser tomada a una frecuencia tal, que
el anlisis refleje la verdadera condicin del flujo
completo durante un perodo de tiempo definido.
La tcnica usada para tomar la muestra depender
del flujo en particular a ser muestreado.
Dentro de los cortadores de muestra es
posible distinguir 3 categoras:
a. Cortadores de trayectoria recta: Su
geometra es correcta si y slo si , los bordes del
cortador son paralelos , sin tomar en cuenta su
60

ngulo con la corriente . El movimiento del

cortador es en ngulo recto a travs del flujo que
est cayendo, a una velocidad uniforme de modo
que se obtiene el incremento de muestra preciso.

- Geometra: Los bordes deben ser paralelos o

radiales dependiendo de si la trayectoria es recta o
circular. En ambos casos los bordes deben ser
horizontales.

b. Cortadores de trayectoria circular: Su

geometra es correcta si y slo si, los bordes del
cortador son radiales, es decir se interceptan
sobre el eje de revolucin del cortador, sin tomar
en cuenta su ngulo con el eje.

- Velocidad: Depende de la velocidad del flujo

del mineral. A mayor velocidad del flujo de
mineral, mayor velocidad de corte.

c. Otros cortadores: Durante su trayectoria a

travs del flujo algunos muestreadores mecnicos
generan una curva que no es recta ni circular, el
prototipo de esta categora es el muestreo
manual. Este tipo de cortadores presentan una
geometra de corte incorrecta.
Los cortadores
requisitos.
Por ejemplo:

deben

cumplir

varios

- Layout: La posicin neutra del cortador o de la

inversin debe estar lejos del flujo.
- Capacidad: Esta debe ser adecuada para no
tener prdidas de muestra por
Rebalse.
- Ancho: La abertura del cortador deber tener
una dimensin tal, que pueda tomar las partculas
ms grandes del lote fcilmente (tres veces el
tamao mximo de la partcula mayor). Adems,
debe tener la capacidad suficiente y estar bien
diseado de manera de no perder muestra por
rebalse o taparse en la descarga del cortador.

61

CAPITULO
MANEJO
MATERIALES

4:
DE

4.1 INTRODUCCIN
El almacenamiento y transporte de materiales
son esenciales para el correcto funcionamiento de
una Planta de beneficio, puesto que ellos influyen
en la operacin y en los costos de capital de la
planta.
Despus de seleccionar el proceso y sistemas
anexos para el tratamiento del mineral, se debe
establecer el diagrama de flujos, o flowsheet, el
que debe indicar:
La capacidad de la planta, en toneladas secas
de mineral / hora.
Humedad y porcentaje de slidos cuando
corresponda, para determinar los flujos de
lquidos en el proceso.
Gravedad especfica y densidad aparente,
cuando corresponda, de las materias primas y
productos intermedios como terminales.

Granulometras de los diferentes flujos.

El diagrama de flujo debe dar informacin
para determinar:
Las layout o distribucin en planta de los
equipos.
Requerimientos de almacenamiento.
Requerimientos para la seleccin y
dimensionamiento de equipos de transporte y de
proceso.
La capacidad de una planta se debe expresar
en toneladas mtricas secas de mineral
alimentado a la Planta. Tambin se puede
expresar en funcin de la cantidad de producto
que se desea obtener, por ao de operacin.
La primera base para determinar la capacidad
de la Planta es a partir de las reservas de mineral
existentes. Esto se hace sobre la base de las
reservas probadas determinadas por las campaas
de prospeccin realizadas por Geologa.
Por ejemplo si las reservas son del orden de
las 400 millones de toneladas de mineral, y se
desea explotar el yacimiento en un plazo de 10
aos, esto determina que :

400.000.000 toneladas
= 40 millones de toneladas extradas/ao
10 aos
40 millones detoneladas extradas/ao
= 110.000t/da
365 dias/ao
Por ejemplo, si se desea obtener 50.000 t/ao
de ctodos de cobre, en una planta de
hidrometalrgica, con una ley de mineral de 1 %
de cobre, y la recuperacin global del proceso es

del 70 %, debida fundamentalmente a prdidas en

ripios de lixiviacin, la cantidad de mineral que se
debera alimentar a la planta sera de :

62

50000 t de Cu/ao
= 7.14 millones de toneladas de mineral / ao
t de Cu recuperadas
t de Cu
0.70
* 0.01
t de Cu alimentada
t de mineral

7.140.000

toneladas de mineral/ao
= 19.500 t de mineral/da
365 dias/ao
=
815 t de mineral/hora

Para determinar la capacidad de la Planta se

debe considerar la disponibilidad de los equipos
para la operacin y la mantencin de ellos.

desgaste y trabajo ms pesado. Por ejemplo se

debe destinar un turno semanal a mantencin.
Ejemplo:

Operacin: segn el sistema de trabajo de la

planta: por ejemplo, para el chancado grueso, la
planta opera en dos turnos de 8 horas cada uno, y
para el resto de la Planta, se opera en tres turnos
de 8 horas.
Mantencin: Se debe realizar mantencin
peridica a los equipos, sobre todo a los mayor
:
8

Una Planta opera en forma continua 3 turnos

diarios todo el ao. Se considera un turno por
semana para mantencin. Si la produccin anual
requerida es de 1.000.000 t/ao, calcular la
produccin horaria de la planta.
Solucin

horas turnos
das
semanas
turno manatencin
horas
semanas
1
*3
*7
* 52
*8
* 52
turno
da
semana
ao
semana
turno
ao
horas
= 8320
ao

Capacidad horaria =

1.000.000 t/ao
t
= 120
8.320 h/ao
hora

Adems de estos factores, se debe considerar

la Disponibilidad de la Planta, la cual nunca es
100 %, por problemas situaciones como:
Confiabilidad del proceso y equipos de
transporte.
Disponibilidad
de
almacenamiento
y
alimentacin al proceso, debido a fallas y
detenciones no programadas.
Disponibilidad de personal, repuestos para
reparaciones.
Otros servicios tales como agua, energa
elctrica, etc.

Para plantas de chancado grandes: 60 - 75 %

Para plantas de chancado pequeas: 75 85 %.
Plantas concentradoras grandes: 90 95 %.
En el ejemplo, si la disponibilidad es de 90 %,
entonces la Capacidad de Diseo de la Planta ser
de 120/0.9 = 133 toneladas/ hora.
Si no se dispone de informacin acerca de la
confiabilidad de operacin, se puede considerar
que la produccin instantnea es del orden de 75
% mayor que la produccin promedio.

Se considera para estos fines la siguiente

disponibilidad:

63

4.2 ALMACENAMIENTO
Los propsitos de un sistema de
almacenamiento de materias primas y productos
son:
Tener una adecuada reserva de materias
primas para el proceso.
Tener una adecuada reserva de materias
primas para trabajar a velocidad de produccin
distinta a la de suministro.
Reservas para mantener la produccin ante
fallas eventuales de equipos anteriores.
Para mezcla de materiales de diferente ley,
tamao, o tipos de material.
Colectar y distribuir materiales a diferentes
puntos.
Almacenar
entrega.

productos

terminados

para

Almacenar material antes de equipos en

mantencin.
Otros.
Tipos de almacenamiento:
Acopios o Stock pile , para requerimientos
grandes, en el, piso.
Buzones.
Los factores que se deben considerar para
determinar las caractersticas de los acopios o
buzones son:
Dureza del material.
Densidad aparente.
Tamao de partculas.
Forma de escurrir el material.
Solubilidad.
Tendencia a la abrasin.
Tendencia a la aglomeracin.

Corrosividad.
Conductibilidad.
Etc.
Estos sistemas de almacenamiento pueden ser:
Cubiertos
Abiertos.
Interiores
Grandes.
Pequeos.
De madera.
De concreto.
De acero inixidable.
Otros factores que influyen, dependen del
medio ambiente:
Lluvioso.
Alta humedad.
Ventoso.
Polvo ambiental.
Temperatura.
Estos factores estn ntimamente relacionados
con los factores del material. Por ejemplo si la
densidad de ste es baja y el material es fino, y si
existe viento y el ambiente es seco, se debe
construir en un lugar cerrado.
En cada caso se debe elegir la mejor
alternativa tcnica y econmica.
4.2.1 ACOPIOS O STOCK PILE
Se define como el almacenamiento de material
en pilas en el piso.
La superficie debe ser firme, slida y bien
drenada.
El tamao y forma depende de los propsitos,
capacidad requerida y del espacio disponible.
Formas: figuras N 1 y 2
Cnica, la ms comn.
Cnica radial.
De lados paralelos.

64

Etc.

Fig. N 4.1 Stock Pile cnico radial

65

Fig. N 4.2 Stock pile cnico

66

Tamao. Para pilas cnicas el volumen del

acopio y la superficie del manto estn dados por
la ecuacin:
1
V = * * R 3 * tg
3
*R2
S =
cos

reposo de 37 , y un dimetro de la base de 15,24

m. Determine la capacidad del acopio.
1
V = * * (15,24/2) 3 * tg37 = 349 m 3
3

Masa total del acopio: 349 m3 *1,6 t/m3

559 t mtricas.

Donde:
R: Radio de la pila cnica.
: ngulo de reposo del material.

Se define Volumen Vivo, o activo, como la

capacidad disponible para recuperar el material
desde el acopio, por simple gravedad (fig. N33)

Ejemplo: Si la densidad aparente del material

es 1,6 t/m3 y el material tiene un ngulo de

En el esquema de la figura siguiente se definen

estos conceptos:
Volumen vivo

Volumen Muerto para descarga

central

En que:
: ngulo de reposo del material.
: ngulo de escurrimiento o ngulo de cada libre.

R = 0,2239,

La razn entre el volumen vivo y el total est

dada por:

Almacenamiento vivo: 125 toneladas mtricas.

R=

almacenamiento vivo
tg 2
=
almacenamiento total (tg + tg ) 2

Para el caso de:

= 37 y = 40 , se tiene:

y por lo tanto para el ejemplo:

Volumen del acopio depende de:

La capacidad de la planta.
El tiempo de retencin del material.
Periodo de operacin de la planta.
Otros sistemas de descarga desde acopios
cnicos, pueden tener ms de una descarga:

67

68

Buzones (bins):
Estn compuestos por una parte cilndrica, y la
tolva de descarga.

Fig. N 4.3 Buzn para almacenamiento de mineral

69

4.3 OPERACIN DE CORREAS

TRANSPORTADORA
4.3.1 INTRODUCCIN
Las Correas Transportadoras estn clasificadas
como equipos crticos por que representan un alto
riesgo de accidentes debido a sus partes en
movimiento o mecanismos giratorios.
Estos equipos son de alta productividad,
econmicos, seguros y abarcan prcticamente todo
el espectro industrial, minero y siderrgico.
Atienden procesos desde algunos Kg./Hora hasta
miles de Ton/Hora.
El presente manual es una recopilacin basado
en antecedentes tcnicos obtenidos desde
catlogos, planos y visitas a terreno.
4.3.2
FUNDAMENTO
TRANSPORTE

DEL

El transporte mediante correas se fundamenta

en el hecho y requerimiento de un suministro de
carga en forma continua, tratando que el flujo de
carga se mantenga constante para permitir un
funcionamiento correcto de los secadores evitando
tacos y rendimiento deficiente del equipo que
recibe el suministro.
4.3.2.1 OBJETIVO
Transportar concentrado desde el rea de
Chancado Primario hasta el sector de las Pilas de
Lixiviacin.
4.3.2.2
SECUENCIA
FUNCIONAMIENTO

a) Transporte en correas de Minerales Oxidados

Los minerales oxidados son transportados por
camiones Komatsu 830E de 240 Toneladas desde
el Stockpile de minerales oxidados hasta el
Chancador Primario 110-CR-002 (Giratorio), ste
mediante una pera excntrica va girando y
moliendo el mineral el cual deja caer por gravedad
hasta la correa transportadora 110-CV032, esta
correa tiene la posibilidad de descargar en la correa
By Pass 110-CV004 que enva el mineral al
transporte de sulfuros o descargar en la correa 110CV033 enviando el mineral al chancado
secundario.
La Correa Transportadora 110-CV033 descarga
en el buzn de minerales gruesos 410-BN-405 , a
su vez este descarga en la correa alimentadora 410FE-431, sta correa transporta el mineral hasta el
harnero vibratorio 410-SC-401.
El harnero
vibratorio separa el mineral segn la abertura de la
malla, si el mineral esta sobre el dimetro de la
malla ste queda sobre el harnero y cae mediante
gravedad al chancador secundario 410-CR-401
para retornar ms tarde mediante correas
nuevamente al harnero. El mineral que esta bajo el
dimetro de la mallas va directamente a la correa
410-CV-405 que es la que descarga en el Stockpile
de minerales oxidados finos.
El stockpile de minerales oxidados por
gravedad descarga en la correa 420-FE-415 y esta
en la correa de alimentacin de la planta de
aglomerado 420-CV-413. Finalmente la correa
420-CV-413 descarga en el tambor aglomerador y
ms tarde el mineral aglomerado es enviado
mediante un ciclo de correas hasta las canchas de
lixiviacin.

DE

El transporte en correas est dividido en dos

partes, y estas son:
-Transporte en correas de minerales Oxidados y
-Transporte en correas de minerales Sulfurados

b) Transporte en correas de minerales Sulfurados

Los minerales oxidados son transportados
primeramente por camiones Komatsu 830E de
240 Toneladas desde la mina hasta el Chancador
Primario 110-CR-001 (Giratorio), ste mediante
una pera excntrica va girando y moliendo el
mineral el cual deja caer por gravedad hasta la
70

correa transportadora 110-CV031, esta correa

descarga en la correa 110-CV001 que enva el
mineral a la correa 110-CV002 y esta descarga en el
stockpile de minerales sulfurados.
Ver esquema de correas transportadoras.

4.3.3.2 TOLVA DE DESCARGA

Objetivo
Direccionar la carga hacia el punto de descarga,
puede acumular pequeas cantidades de material
hasta direccionar hacia su destino.

4.3.3 DESCRIPCIN
A continuacin se procede a explicar por partes
cada uno de los componentes de una correa
transportadora.

Permite la salida del material de la correa en forma

idnea (direccin y flujo)
Descripcin

4.3.3.1 TAMBOR
CABEZA MOTRIZ

POLEA

DE

Objetivo
Esta pieza de la correa cumple las siguientes
funciones:
-Tracciona la cinta transportadora, es por ello que
est forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
-Si su alineamiento es correcto mantiene centrada
la banda de transporte.
-El dimetro del tambor tiene como objetivo
permitir doblar la cinta transportadora sin daar
las telas y la goma de que est confeccionada.
Descripcin
Esta confeccionada de un cilindro metlico
forrado en goma apoyado en un eje concntrico
soportado por cojinetes o rodamiento, su fuerza de
rotacin es entregada a travs de un reductor que
cumple la funcin de multiplicar la fuerza
suministrada por el motor elctrico.
Tiene un dimetro mayor que el resto de
tambores y polines teniendo como funcin
entregar una mayor superficie de apoyo y agarre lo
cual resulta una excelente traccin. Ver Figura 4
"Esquema General de un Sistema de Correas
Transportadoras".

Normalmente se construye de fierro dispuesto

para recibir la carga, y las planchas tienen la forma
de embudo lo cual permite el direccionamiento de
la carga. Ver Figura 4 "Esquema General de un
Sistema de Correas Transportadoras".
4.3.3.3 POLEA
CONTRAPESO

TENSORA

CON

Objetivo
La funcin principal de este dispositivo
mecnico es mantener estirada la cinta
transportadora a objeto de que no pierda
adherencia y arrastre de la polea motriz y adems
evitar mediante esta tensin el azote de la cinta o
banda transportadora evitando daos.
El dispositivo de recuperacin de tensin se hace
necesario con los objetivos de:
-Dar a la rama de retorno de la cinta una tensin
suficiente para asegurar un arrastre correcto.
-Impedir a la cinta el tomar una flecha demasiado
acentuada entre los rodillos portadores.
-Permitir recuperar el alargamiento o encogimiento
de la cinta.
-Absorber las sacudidas del arranque.
-Tener eventualmente un empalme en caso de
avera.
Descripcin

71

Est confeccionada de un cilindro hueco

apoyado en cojinetes sobre los cuales acta un
contrapeso encargado de generar la fuerza que
mantiene estirada la correa, la cinta de goma se
apoya en la parte exterior del cilindro cuyo

dimetro es apropiado para entregar una gran

superficie de agarre y contacto. Ver Figura 1
"Esquema General de un Sistema de Correas
Transportadoras".

Figura 4.4. Esquema General de un Sistema de Correa Transportadora

4.3.3.4 Poleas Deflectoras del Tensor
Objetivo
Objetivo
Obligar a la cinta transportadora a adherirse a la
mayor superficie de contacto con el tambor motriz
.
Descripcin
Es de mayor dimetro que los polines,
normalmente se encuentra cerca de la poleas
ubicada en los extremos de la banda de transporte;
polea de cabeza (motriz) y la polea de retorno o de
cola, esta apoyada sobre cojinetes lubricados por
grasa. Su funcin la cumple empujando la cinta
para que cubra una mayor superficie de contacto
sobre la polea de cabeza. Ver Figura 4 "Esquema
General
de
un
Sistema
de
Correas
Transportadoras".
4.3.3.5 Polines de Retorno

Sostener la correa que regresa a tomar de nuevo

carga, estn soportados por cojinetes lubricados
con grasa.
Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la
correa.
Descripcin
Son polines metlicos cubiertos por anillos de
goma cuyo objetivo es limpiar el polvo y barro de
la correa transportadora, vea la Figura 4 que
muestra los polines de retorno, su posicin es la de
ofrecer una superficie recta al paso de la cinta.
Son de forma cilndrica y generalmente se usan en
conjunto como soporte. Son capaces de efectuar
libre rotacin en torno a su eje y son para soportar
y/o guiar correas transportadoras.
72

4.3.3.6 POLINES
CONDUCCIN

DE

CARGA

Objetivo
Como lo dice su nombre, su funcin es
soportar y transportar la carga que esta moviendo
la cinta transportadora. Ver Figura 4 "Esquema
General
de
un
Sistema
de
Correas
Transportadoras".
Fig. N 4.6 Tipos de Rodillos.

Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el

trecho cargado de la correa transportadora.
Descripcin
Tienen forma de cilindro y estn construido de
acero y soportado por cojinetes lubricados con
grasa, instalados siempre en la parte superior de la
correa transportadora Ver Figura 4 "Esquema
General
de
un
Sistema
de
Correas
Transportadoras" y Figura 5 "Polines de Carga" y
Ver Fig. 6.

4.3.3.7 POLINES AUTOALINEANTE

DE CARGA
Objetivo
Estn dispuestos en puntos estratgicos en toda
la cinta transportadora a objeto de mantener
alineada la correa cuando esta funcionando con
carga. Esto significa que controlan el movimiento
lateral de la correa.
Descripcin
Estn dispuestos en posicin vertical
perpendicular a la cinta transportadora, su funcin
es alinear la cinta transportadora.

Fig. N 4.5 Polines de Carga.

Rodillos dotados de mecanismos giratorios

accionados por la correa de modo de controlar el
desplazamiento lateral de la misma. Son usados
tanto en el trecho de carga como del retorno. Ver
Figura 4 "Esquema General de un Sistema de
Correas Transportadoras". y Ver Fig. 7.

73

Soportar el material para poderlo transportar

continuamente.
Descripcin
La cinta o banda transportadora est construida
por capas de telas engomadas desplegadas a lo
largo de la cinta, en capas sucesivas segn sea su
funcionamiento.

Fig. N 4.7 Disposicin de Rodillos.

4.3.3.8 POLINES DE IMPACTO

Objetivo
Estn ubicados justo debajo de la descarga del
buzn de la correa y reciben directamente la carga
a medida que se descarga el suministro, estn
construido de material que puede amortiguar el
impacto del golpe de la carga y de esta manera
proteger la correa evitando que se gaste o rompa
durante el funcionamiento.
Descripcin
Es un cilindro de acero montado en cojinetes
lubricados por grasa, su forro exterior
normalmente est construido por cilindros
concntricos de goma de mayor dimetro que el
poln. Ver Figura 8 "Polines de Impacto".
Conjunto de rodillos localizados en el punto en
donde la correa recibe la carga, destinados a
absorber el choque resultante de impacto del
material sobre la correa.
4.3.3.9 CORREA, CINTA O BANDA
Objetivo

Fig. N 4.8 Polines de Impacto y Autoalineantes.

Una cinta transportadora de composicin
normal presenta un recubrimiento y un esqueleto o
armazn.
El recubrimiento debe resistir a la abrasin de
los productos qumicos, al calor, etc. El material
comnmente utilizado como revestimiento es la
goma de caractersticas especiales. En cuanto a la
forma del recubrimiento, ste puede ser liso o con
salientes (en el caso de fuertes inclinaciones) Ver
Figura 9. "Constitucin de una Cinta
Transportadora".

74

Fig. N 4.9 Constitucin de una Cinta Transportadora".

El armazn consiste en una serie de pliegues o
capas, confeccionadas con materiales diversos:
algodn, rayn, nylon, elementos de acero, etc. y
segn varias formas de tejidos.

algunos casos se llega a usar a lo largo de toda la

correa.
4.3.3.11 Tolva de Carga o Alimentacin

4.3.3.10 Guardera o Guardapolvo.

Objetivo
Objetivo
Distribuir correctamente el material en la correa.
Evitar que este se derrame fuera de la correa en
forma peligrosa.
Descripcin
Son guas ubicadas en forma paralela a la correa
para asegurar una buena distribucin del material,
permite adems la decantacin del material debido
a la turbulencia producida en la descarga. Se usan a
continuacin en los toboganes de descarga, y en
partes donde haya peligros de derrames. En

La apropiada colocacin del material en la correa ayuda mucho a una operacin sin problemas y
baja los costos de mantencin.
Los requerimientos ms importantes son:
a) Alimentar el material en una razn uniforme
que no cause sobrecarga ni rebase de material pero
que asegure al transportador su mxima eficiencia.
b) Situar el material centrado en la correa y
ayudarla as a moverse correctamente en los
polines y poleas previniendo rebases.
c) Reducir el impacto del material sobre la correa.
75

Descripcin

Esta confeccionada de un cilindro metlico

forrado en goma apoyado en un eje concntrico
soportado por cojinetes o rodamiento, esta polea
en la mayora de las veces es conducida por la
polea de cabeza. y cuando la carga lo requiere
tambin es propulsada mediante un motor con
reductor.

Normalmente las tolvas de descarga se

construyen de planchas de fierro en forma de
embudo lo cual permite el direccionamiento del
material sobre la correa cuando est en
funcionamiento. Ver Figura 4 "Esquema General
de un Sistema de Correas Transportadoras".

Tiene un dimetro mayor que el resto de los

tambores y polines, y tiene como funcin evitar el
quiebre de la cinta transportadora, es decir el
dimetro se disea de acuerdo a la flexibilidad de la
correa. Ver Figura 4 "Esquema General de un
Sistema de Correas Transportadoras".

4.3.3.12 Polea Deflectora de Cola

4.3.3.14
CORREA

d) El material debe tener contacto con la correa a

una velocidad lo ms cercana a la velocidad de la
correa y en la direccin del movimiento de sta,
para reducir su desgaste.

Objetivo
Obligar a la cinta transportadora a adherirse a la
mayor superficie de contacto con la polea de
retorno o de cola para que ayude a que sta
permanezca centrada.

Es de mayor dimetro que los polines,

normalmente se encuentra cerca de las poleas de
retorno ubicada en los extremos de la banda de
transporte; est apoyada sobre cojinetes lubricados
con grasa. Su funcin la cumple empujando la
cinta para que cubra una mayor superficie de
contacto sobre la polea de retorno. Ver Figura 4
"Esquema General de un Sistema de Correas
Transportadoras".
O

POLEA

DE

Objetivo
Sostener la cinta transportadora por el otro
extremo por donde siempre se coloca la carga
sobre la correa.
Descripcin

DE

LA

Objetivo
Limpiar la correa del material que queda
adherido a ella despus de haber descargado.
Descripcin

Descripcin

4.3.3.13 TAMBOR
COLA/RETORNO

RASPADOR

Generalmente se ubica en la estructura de la

tolva de descarga y est fabricada de un material
que no rompa la correa pero que a la vez la limpie.
Ver Figura 4 "Esquema General de un Sistema de
Correas Transportadoras".

4.3.3.15 FRENO
RETROCESO

MECNICO

DE

Objetivo
Evitar que la correa se devuelva cuando esta se
detenga en una pendiente y adems tenga carga.
Descripcin
Cuando las fuerzas gravitacionales (carga y
correa) superan las fuerzas de friccin, como en eI
caso de un transportador de pendiente ascendente
o que tenga partes ascendentes, un freno de
retroceso mecnico debe colocarse para prevenir
76

que la correa se devuelva cuando se detenga o sea

parada con carga.

en el rea, las cuales se realizan mediante lazos de

control que los equipos poseen.

Si una correa cargada o parcialmente cargada se

devuelve, puede acumularse gran cantidad de material en el extremo inferior (culata) que debe
recargarse y que posiblemente cause dao a la
correa y otras partes del transportador.

Descripcin

4.3.3.16 PIOLAS DE PARADAS O DE

EMERGENCIA
Objetivo
Detener las correas transportadoras en cualquier
momento y desde cualquier parte desde donde esta
se haya accionado.
Descripcin
Consiste en una cuerda de acero recubierta por
goma que se encuentra a ambos lados, a lo largo o
en lugares estratgicamente estudiados de la cinta
transportadora. Esta cinta est instalada a la
estructura porta-polines y va conectada a un
interruptor de parada que al ser tirada ste se
acciona deteniendo la correa. Ver Fotografa 10
"Parada de Emergencia con Piolas".
4.3.3.17 PANEL
(BOTONERAS)

DE

CONTROL

Objetivo
Este mecanismo es el encargado de ejecutar las
ordenes realizadas por el Operador en los botones
locales (Partir - Parar) de los equipos involucrados

Estos tableros consisten en botoneras Partir Parar, que son los encargados de transmitir las
seales a las distintas correas de sta rea,
transformando finalmente la seal en ordenes de
operacin. Ver Figura 11 "Botoneras de Control".
Es importante decir que la ley establece que
toda mquina electromotriz estacionaria deber
tener un interruptor instalado a no ms de 13,6
metros de ella, que permita desenergizar por
completo el equipo. Este interruptor debe ser
instalado en un lugar de fcil acceso y ubicacin,
para ser rpidamente accionado en caso de
emergencia.
Todos los tableros, interruptores de partida u
otros dispositivos elctricos y mecnicos, deben
estar debidamente identificados en idioma espaol.
Las correas transportadoras deben tener una
leyenda que indique qu equipo es y el nmero que
le corresponde. Ejemplo Sistema de Avance de
mineral desde rea Aglomeracin a construccin
de pilas de Lixiviacin; Correa Transportadora
420 - CV - 415, en plano 400 - B - 102, etc.
Finalmente las correas transportadoras poseen
un sistema llamado "interlock" que es un medio de
asegurar que, si por cualquier razn una correa en
una serie se detiene, todas las correas en el sistema
que
la
alimentan
deben
detenerse
automticamente. Igualmente ninguna puede
arrancar mientras la correa sobre la cual son
dirigidas no est en movimiento.

77

Fig. N 4.11 "Botoneras de Control".

.
Fig. N 4.10 Muestra la piola de emergencia

78

CAPITULO
SEPARACIN
TAMAOS

5:
POR

Introduccin
Es la operacin en la que se produce la
separacin de un sistema particulado, de una
cierta distribucin granulomtrica, en dos
fracciones, una con una distribucin en que
prevalecen los tamaos mayores y otra en la que
prevalecen los tamaos menores.
Esta operacin es de amplio uso industrial y
su objetivo principal es manipular las
distribuciones de tamaos de los flujos de una
planta con el fin de optimizar el comportamiento
de otras operaciones.
El principio utilizado para producir la
separacin depende de la magnitud de los
tamaos de las partculas que componen el
sistema. Cuando se trata de tamaos gruesos la
separacin se produce por impedimento fsico de
una superficie provista de aberturas, la que
retiene sobre ella aquellas partculas con tamaos
mayores que su abertura; en este caso la
operacin se denomina harneado. Cuando los
tamaos de la distribucin son relativamente
pequeos, la separacin se realiza haciendo uso
de principios hidrodinmicos (sedimentacin) y la
operacin recibe el nombre de clasificacin.
No existe un tamao de partcula que
represente una frontera entre la aplicacin de
estos dos principios, sino que ms bien sta
queda definida principalmente por la eficiencia de
los equipos y la magnitud y naturaleza de la
operacin.

Existe una gran variedad de propsitos que

justifican una separacin por tamaos, los
principales, en la industria minera son :
Prevenir la entrada de finos a las etapas de
reduccin de tamao, se evita la produccin de
lamas y se aumenta la capacidad y eficiencia del
proceso.
Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente
etapa, en circuito cerrado en operaciones de
reduccin de tamao.
Preparar un material de rango de tamaos ms
estrecho para aumentar la eficiencia de otras
operaciones en el procesamiento de minerales:
flotacin, concentracin gravitacional, etc.

5.1 HARNEADO
Es una operacin de amplio uso industrial,
presentando una gran variedad de equipos. Se
realiza normalmente sobre materiales gruesos,
perdiendo eficiencia rpidamente con la
disminucin del tamao de la partcula.
En forma simple un harnero es una superficie
con una multiplicidad de aberturas de una cierta
dimensin. De tal forma que al pasar un sistema
particulado sobre ella retendr las partculas con
tamaos mayores que la abertura, dejando pasar
las de tamao menor. Estas superficies estn
constituidas por barras paralelas, placas
perforadas o mallas de alambres (fig 1).
Las superficies con aberturas pequeas son
por naturaleza ms caras y de menor resistencia
fsica, presentando adems, en la operacin, una
alta tendencia a bloquearse con partculas
retenidas. Esto hace que la operacin de harneo
se vea en la prctica, restringida a materiales con
tamaos mayores que 250 m.

79

Fig. N 5.1 Harnero

5.1.1 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIN DE HARNEADO
La eficiencia de una operacin de harneado
est relacionada ntimamente con su capacidad.
As, un flujo de alimentacin bajo permitir un
mayor tiempo de residencia del material en el
harnero, lo que contribuir a una separacin ms
perfecta.
En la prctica, el factor econmico lleva a
operar con flujos relativamente altos, lo que
reduce el tiempo de residencia y aumenta el
espesor de la cama de material que fluye sobre el
harnero, y a travs de la cual deben movilizarse
las partculas finas hacia la superficie del harnero.
El efecto neto es una reduccin en la eficiencia.
Una alta capacidad y eficiencia son
requerimientos opuestos para una operacin
dada, por lo que debe llegarse a una situacin de
compromiso para alcanzar un resultado ptimo.
Para una capacidad dada, la eficiencia de la
operacin de harneado depende de la
probabilidad que tiene la partcula de pasar a
travs del harnero una vez que ha alcanzado su
superficie. Esta probabilidad est dada por el

producto del nmero de veces que la partcula

choca con la superficie multiplicado por la
probabilidad de paso en cada uno de los choques.
El nmero de veces que la partcula choca
con la superficie depende tanto del flujo de
alimentacin como de la vibracin que se induzca
al harnero. Esta tiene como objetivo aumentar la
eficiencia reduciendo el bloqueo de la malla e
induciendo segregacin en el lecho de partculas,
lo que permite al fino alcanzar la superficie.
Por otra parte, existen varios factores que
afectan la probabilidad de paso de la partcula a
travs de la malla:
El ngulo de aproximacin de la partcula a
la superficie. Mientras ms perpendicular sea
esta aproximacin, mayor ser la probabilidad de
paso.
Orientacin de la partcula. Para partculas de
forma irregular siempre existir una orientacin
en que sta presentar una seccin transversal
mnima, lo que aumenta la probabilidad de paso.

80

La fraccin de rea libre de la superficie. Esta

fraccin de rea decrece al disminuir el tamao de
la abertura.
Naturaleza del material. Es otro factor muy
importante, pues la eficiencia se reduce
drsticamente cuando existe una alta fraccin de
partculas con tamaos cercanos a la abertura, ya
que esta situacin favorece el bloqueo de la malla
reducindose significativamente el rea libre.
Humedad y presencia de arcillas. Estas
producen aglomeracin de partculas y bloqueo
de las aberturas. El harneado debe realizarse
preferentemente con materiales secos o con
pulpas, pero nunca con materiales con alta
humedad. El harneado de pulpas es ms eficiente
que en seco, pues el agua lava las partculas
gruesas y limpia la superficie del harnero; sin
embargo, el costo de secado de los productos
hace que se prefiera la operacin en seco.

5.1.2 TIPOS DE HARNEROS

Existe un buen nmero de harneros
industriales que generalmente se agrupan en dos
tipos, estacionarios y mviles.
Harneros estacionarios (Parrilla o Grizzly).
Son dispositivos que estn constituidos por un
conjunto de barras paralelas, dispuestas en un
marco y ubicadas en la misma direccin del flujo
de material. Se utilizan para la separacin de
sistemas constituidos por partculas gruesas en
los circuitos de chancado . La parrilla se ubica
con una inclinacin que vara entre 20 y 50
grados para permitir el escurrimiento de las
partculas ; as entonces mientras mayor es su
inclinacin mayor es la capacidad , pero menor su
eficiencia , ver figura N 2.

Fig. N 5.2 Harneros estacionarios

Harneros mviles ( Trommel ) . Este
dispositivo est constituido por una malla
cilndrica que gira sobre su eje. Suelen ubicarse en
serie, uno a continuacin del otro o en forma
concntrica. Ubicarlos en lnea tiene el
inconveniente que la malla ms fina recibe toda la
alimentacin ( malla fsicamente ms dbil ); y en

forma concntrica, el inconveniente es que, es

difcil detectar y reparar fallas en las mallas
interiores. Se utilizan en seco o con pulpas, son
de bajo costo pero tienen una baja capacidad.
Figura 3

81

Fig. N 5.3 Harneros mviles

Como ya se plante, se induce vibracin al
Harneros vibratorios. Es el equipo ms
harnero para que, disminuyendo el bloqueo de la
utilizado en el procesamiento de minerales. Su
superficie y provocando segregacin de la cama
mayor aplicacin est en los circuitos de
de material, se aumente la eficiencia de
chancado. Est constituido por una malla de
separacin. Sin embargo, un movimiento muy
acero o plancha de goma perforada montada en
amplio, reduce la eficiencia, ya que las partculas
un marco, al cual se le induce una vibracin
tienden a rebotar sobre la superficie
vertical en forma mecnica o elctrica. Esto es,
disminuyendo el nmero de contactos con ella.
mediante solenoides unidos al marco, o mediante
Frecuencias altas se utilizan preferentemente con
una polea excntrica o descompensada. Todo
flujos altos, ya que la altura de la cama de
este sistema est montado sobre resortes o
partculas amortigua la tendencia a rebotar.
soportes de goma. Figura 1.8.
Se muestra, en las figuras 4 un harnero tipo
Banana de reciente aplicacin

Fig. N 5.4 Harnero tipo Banana

82

5.2 CLASIFICACIN
El campo de la clasificacin comprende
aquellas operaciones de separacin por tamaos
que utilizan como principio de separacin la
velocidad de sedimentacin. Entendindose por
velocidad de sedimentacin, la velocidad relativa
entre un fluido y un slido que se produce por la
accin de un campo de fuerzas externo como el
gravitatorio o uno centrfugo.

como se muestra en la figura 6. De acuerdo a este

esquema, existe una superficie donde la velocidad
vertical se hace cero y cambia de direccin.

De acuerdo al tipo de fuerzas que se

aproveche para producir la separacin, as como
tambin la forma como se apliquen estas fuerzas,
los diferentes equipos existentes se agrupan en:
- flujo vertical
- flujo horizontal. Figura 1.10.
- centrfugos. Figura 1.11.
En este curso centraremos la atencin en la
descripcin de los equipos de separacin
centrfuga,
en
particular
los
HIDROCICLONES.
5.2.1
CENTRFUGOS

Fig. N 5.5 Hidrociclon con Vortex y Apex

CLASIFICADORES

Dentro del grupo de equipos centrfugos se

encuentra el cicln y el hidrocicln, que utilizan
un campo centrfugo generado por la rotacin del
fluido, para acelerar la velocidad de
sedimentacin de las partculas.
El hidrocicln es un estanque cilindro cnico, con una alimentacin tangencial en la
parte superior. Posee dos salidas, una situada en
el centro y en lo alto de la parte cilndrica
denominada vortex, y una en el extremo inferior
del cono denominada apex; (figura 5). La entrada
tangencial produce un movimiento de vrtice en
tres dimensiones (figura 6). Las trayectorias son
hacia abajo para las partculas gruesas que se
ubican cerca de las paredes, y hacia arriba para las
partculas finas que se ubican cerca del eje. Es
decir existen dos vrtices concntricos actuando
simultneamente y con direcciones opuestas

Las partculas en suspensin estn afectas a la

accin de dos fuerzas opuestas: una fuerza de
arrastre hidrodinmica dirigida radialmente hacia
adentro y una fuerza centrfuga dirigida
radialmente hacia afuera, como se indica en la
figura N 6
Dependiendo del tamao y peso especfico de
las partculas, stas tendern a una posicin de
equilibrio que es ms cercana al eje del cicln
mientras ms pequea o ms liviana es la
partcula. Las partculas que se ubican en el radio
de accin del vrtice ascendente sern llevados al
rebose. Aquellas que se ubican a una distancia
mayor sern llevadas a la descarga del hidrocicln
o underflow. Mientras que aquellas que se
ubiquen en la zona de velocidad vertical cero
tendrn la misma probabilidad de aparecer en el
rebose o descarga del hidrocicln.

83

tamao de corte y la nitidez de separacin. Las

ms importantes son:
Tamao de la unidad (dimetro de la parte
cilndrica). Cada modelo de hidrocicln tiene
asociado un rango de corte determinado,
entendindose ste como el tamao de gruesos
que se encuentra en un porcentaje del 1 - 5 % en
el overflow, y que corresponde al cortocircuito de
partculas gruesa que son arrastradas en el
overflow.

Fig. N 5.6 Hidrociclon

Una columna de aire se desarrolla a lo largo
del eje, normalmente conectada a la atmsfera a
travs del apex. El comportamiento de esta
columna de aire es complejo, y su efecto en el
funcionamiento del hidrocicln es bastante
importante. La desaparicin de la columna de aire
da lugar a una descarga tipo cordn, en contraste
con la descarga usual tipo "paraguas". La
descarga tipo cordn puede ocurrir si la
acumulacin de gruesos en el cono es excesiva
debido a un dimetro muy pequeo del apex, o a
un aumento del contenido de slidos en la
alimentacin, o del flujo de entrada al cicln. Esta
situacin de operacin es indeseable debido a que
disminuye la eficiencia de clasificacin.

Tamao de la alimentacin o rea de entrada.

Determina la velocidad de entrada de la pulpa.
En la mayora de los ciclones la forma de la
entrada se desarrolla desde una seccin
transversal (en la entrada) hasta una seccin
rectangular (en la seccin cilndrica), para
extender el flujo a lo largo de la pared de la
cmara.
Dimetro del vortex o buscador de vortex,
que determina, segn sea la presin de
alimentacin, el tamao de corte: si este dimetro
aumenta, el corte o tamao de separacin ser
ms grueso y aumentar la capacidad del
hidrocicln.
Dimetro del apex. Determina la densidad de
la pulpa de descarga, y debe ser bastante grande
para descargar los slidos gruesos en ella. Este
orificio tambin debe permitir la entrada de aire a
lo largo del eje del cicln para establecer el
remolino de aire. La descarga debe permitir
formar un chorro cnico hueco, con un ngulo
comprendido entre 20 y 30 .

5.2.2 FACTORES QUE AFECTAN LA

OPERACIN DE UN HIDROCICLN.

El tamao de corte (d50) depende

principalmente del dimetro de la unidad,
aumentando con un aumento del dimetro.

Las variables se clasifican en cuatro grupos: de

diseo, parmetros del material, de operacin y
perturbaciones.

El d50 aumenta al aumentar el dimetro del

vortex y el rea de alimentacin y disminuye al
aumentar el dimetro del apex ( spigot ).

Variables
de
diseo:
Definen
el
comportamiento grueso del hidrocicln, el

Un hidrocicln tpico tiene un rea de entrada

del alrededor del 7 % del rea de la seccin

84

transversal de la cmara de alimentacin, el

vortex tiene un dimetro de 35 - 40 % del
dimetro del hidrocicln, y el dimetro del apex
generalmente no es menor del 25 % del dimetro
del vortex.

que aparece en la descarga. Existe una

interrelacin entre ellas, ya que la proporcin de
agua influye en el cortocircuito y la granulometra
del rebose es funcin de la curva de clasificacin,
del d50 y de la fraccin de cortocircuito.

Parmetros del material, el ms importante es

la densidad del material, cuyo aumento disminuye
el d50, y la composicin si es que est constituido
por una mezcla de distintas densidades. Tambin
la forma de la partcula es un factor importante
en la separacin.

Perturbaciones: La principal perturbacin es la

distribucin granulomtrica de la alimentacin.
Esto requiere de un ajuste rpido del porcentaje
de slidos para mantener el d50 constante.

Variables de Operacin: se puede distinguir

entre variables de entrada y de salida. Entre las de
entrada se tiene:
* Flujo de alimentacin.
* Concentracin de slidos.
* Presin de alimentacin.
La concentracin, expresada como fraccin
volumtrica de slidos, o como porcentaje de
slidos en peso, es la principal variable de control
que permite cambiar en forma inmediata el
tamao de corte. Para separaciones finas, se logra
con porcentajes de slidos bajos y una gran cada
de presin. El porcentaje de slidos en peso es
normalmente de 30 %. Porcentajes de slidos
ms altos deteriorar la eficiencia de clasificacin,
debido a un aumento de la viscosidad de la pulpa
y disminucin de la cada de presin efectiva.
La presin de alimentacin y el flujo de
material estn relacionados ntimamente y
determinan la capacidad del equipo. Un aumento
en el flujo mejora la eficiencia por un aumento en
la fuerza centrfuga y as partculas ms finas son
llevadas al underflow y el d50 disminuye. El
sistema de bombeo se disea, normalmente, para
alcanzar cadas de presin del orden de 10 psi (69
kPa), medida a la entrada del hidrocicln. Un
aumento en la cada de presin tiene un efecto
similar al del aumento del flujo de alimentacin.
Entre las variables de salida interesa la
granulometra del rebose y la proporcin de agua

5.2.3
EFICIENCIA
CLASIFICACIN

DE

La eficiencia de clasificacin que realiza el

hidrocicln, se evala por la fraccin de la
alimentacin que se va a la descarga del
hidrocicln, para cada intervalo de tamao.
Una clasificacin ideal sera aquella en la que
todas las partculas ms finas que un tamao de
corte sean seleccionadas para el rebose y las ms
gruesas para la descarga del hidrocicln. Sin
embargo en la prctica los hidrociclones no se
comportan de esta manera y siempre habr
partculas finas en la descarga. Esto se debe,
seguramente, a que las partculas son atrapadas y
arrastradas por la pulpa densa de partculas
gruesas que se mueve hacia la descarga. La
fraccin de finos de la alimentacin que se va a la
descarga normalmente se interpreta como un "
cortocircuito" o " by-pass" directo de la pulpa de
alimentacin al flujo de descarga y se supone que
afecta a todos los tamaos por igual.
Es conveniente la eficiencia de clasificacin en
un hidrocicln, por el porcentaje en peso, de cada
fraccin de tamao, de las partculas de la
alimentacin que se va a underflow (eficiencia
diferencial) como:

E ( x) =
Donde:

85

D f D ( x)
100
A f A ( x)

A y D son los flujos de alimentacin y

descarga respectivamente.
fA(x) y fD(x) = fraccin en peso de tamao
por la alimentacin y descarga.

As, la eficiencia corregida, E(x), que

representa solamente lo que ocurre a las
partculas que son efectivamente clasificadas, se
define como:

Sin embargo, las partculas finas son

transportadas por el agua, y no se clasifican , y
van con el agua del Underflow constituyendo el
corto - circuito, definido como porcentaje del
agua de la alimentacin que va al Underflow:
M(x).

Ec (x) =

D f D (x) M ( x)
100
A f A ( x) M (x)

Fig. N 5.7 Zona de perturbaciones

5.3
TIPOS
HIDROCICLONES (FIG. 8)

DE

Debido a las diferentes necesidades surgidas

en el tratamiento de minerales, los hidrociclones
han debido evolucionar, tanto en forma como en

tamao. Ello ha obligado a los investigadores y

constructores a desarrollar equipos que, en
ocasiones, guardan poco parecido con la imagen
de un hidrocicln convencional. Por ello, parece
necesario intentar clasificarlos, detallando sus
diferencias constructivas y campos de aplicacin.

86

Fig. N 5.8 Batera de Hidrociclones

De acuerdo a su geometra podran clasificarse
en dos grandes grupos:

hidrociclones, se alejan bastante de su aplicacin

inicial.

Cnicos y Cilndricos .Dentro del primer grupo

se incluirn los de cono pronunciado y los de
cono tendido. El segundo grupo recogera los
cilndricos de fondo plano y descarga perifrica, y
los cilndricos con descarga central.

5.3.1 HIDROCICLONES CNICOS

Cabra mencionar tambin dos tipos de

hidrociclones
relativamente
nuevos:
el
hidrocicln criba y el hidrocicln aireado.
Estos equipos, an recibiendo el nombre de

Como se ha mencionado anteriormente, los

hidrociclones cnicos, o convencionales, podran
subclasificarse de acuerdo al ngulo de su parte
cnica en: cnicos de cono pronunciado y de
cono tendido.
Cono pronunciado (convencionales)

87

Este grupo comprende aquellos hidrociclones

con ngulo menor de 20, caracterizados por un
cuerpo relativamente largo debido a su conicidad.
Este tipo de diseo se acompaa con partes
cilndricas de gran longitud (mayor que una vez el
dimetro), y toberas de alimentacin y rebose de
pequeas dimensiones, para aumentar el tiempo
de residencia.

descarga), pero
selectividad.

Esto, debido a la gran altura libre de vrtice, (

distancia entre el borde inferior de la tobera de
rebose y el vrtice de la parte cnica ), y su
influencia inversamente proporcional al tamao
de corte, les hace los ms adecuados para
clasificaciones finas, como se requiere en
operaciones de clarificacin y espesado.

Ha podido observarse en unidades de

laboratorio,
construidas
en
materiales
transparentes la formacin de una " cama " de
slidos en la parte baja del cono que permanece
en movimiento a lo largo del ncleo central, lo
cual da lugar a un efecto de reclasificacin,
explicando el por qu de la mejor selectividad de
estos hidrociclones.

En general, solamente los hidrociclones de

pequeo y medio dimetro, hasta 250 mm, se
construyen con conicidad pronunciada. Suelen
operar a presiones medias entre 22 y 58 psi
obtenindose tamaos de corte entre 2 y 30 m .

presentan

una

mejor

La presin de operacin suele ser menor a 22

psi, aunque nunca menor a 3 psi, ya que ,sino no
se consigue una columna central de vaco estable
. Generalmente se opera entre 5 y 15 psi
alcanzndose cortes entre 30 y 150 micras.

Una aplicacin muy conocida de este tipo de

hidrociclones es el lavado de carbn. Figura 9

Este es el tipo ms difundido, especialmente

en el tratamiento de minerales industriales donde
a menudo se requieren clasificaciones ms finas.
Cono tendido
Los hidrociclones de cono tendido o ancho
mayor de 20, son usados principalmente para
clasificar tanto por tamao como por densidad
(clasificacin selectiva). El ngulo de su parte
cnica vara entre 20 y 45, aunque
excepcionalmente
pueden
encontrarse
hidrociclones con hasta 160.
Se construyen en dimetros comprendidos
entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos
fabricantes construyen modelos de hasta 2000
mm.
Como es lgico, al disminuir el tiempo de
residencia de la pulpa en el interior del
hidrocicln, por su menor longitud, aumenta el
tamao de separacin. Ello trae como
consecuencia que estos hidrociclones no alcancen
una elevada recuperacin de slidos, (referida a la

Fig. N 5.9 Hidrocicln de cono tendido

5.3.2
CILNDRICOS

HIDROCICLONES

Podran incluirse dentro de la clasificacin

anterior, como hidrociclones de cono tendido,
pero debido a que exteriormente no se aprecia
nada ms que su cuerpo cilndrico por su ngulo
de 180, es decir, fondo perpendicular a la pared
lateral, y tambin porque su campo de aplicacin
difiere notablemente de aquellos, merecen un
tratamiento diferenciado.
Con descarga perifrica

88

Consisten bsicamente en un cicln

convencional del cual se ha eliminado su zona
cnica, reemplazndola por una parte cilndrica
de similar longitud. El fondo del cicln es plano y
la extraccin del producto grueso se realiza
tangencialmente por la zona baja de la pared
cilndrica.
Con descarga central (fondo plano, figura 10)
Este diseo difiere del anterior, en que la
descarga se realiza de modo convencional, es
decir, a travs de un orificio central.
Con el fin de ampliar el campo de trabajo de
los hidrociclones hacia tamaos de corte
mayores, por encima de las 150 micras, surgi,
basndose en la cama de slidos que se crea en
los ciclones de cono obtuso, el desarrollo de los
llamados ciclones de fondo plano, mejor
llamados ciclones de lecho circulante o
clasificadores del lecho circulante ( CBC ) .
Se explicaba anteriormente que el lecho "
fluido " creado en la zona inferior de los ciclones
de cono ancho, no es un lecho estacionario, sino
que est dotado de un movimiento de conveccin
alrededor del ncleo central, lo cual favorece la
reclasificacin de partculas, ligeras o de pequeo
tamao, mal clasificadas, que en su movimiento
constante son en algn momento arrastradas por
el torbellino interior o principal, siendo
finalmente vaciadas con el rebose superior.
Este principio no puede ser aprovechado en
un cicln cnico, porque un aumento de la altura

del lecho provocar rpidamente la obstruccin

de la boquilla de descarga, debido a la friccin de
las partculas con la pared cnica (efecto silo),
pero si puede ser desarrollado, alejando la pared
del orificio de descarga, para lo cual se elimina la
zona cnica, prolongando al mismo tiempo la
zona cilndrica y cerrando el cicln con un fondo
horizontal o casi, con un ngulo comprendido
entre 160 y 180.
El lecho fluido creado en el fondo del cicln
acta como un "colchn", amortiguando las
variaciones en la alimentacin, tanto en el caudal
como en concentracin de slidos.
Este efecto es de sumo inters, especialmente
en circuitos cerrados de molienda donde existen
variaciones frecuentes de la concentracin de
slidos en la alimentacin, debido a los cambios
de dureza del mineral y otras variables. Una
disminucin de la concentracin de alimentacin,
es seguida de una disminucin de la
concentracin en la descarga, lo que provoca
automticamente una prdida de partculas finas
con el producto grueso (cortocircuito o by-pass).
Contrariamente a lo que podra pensarse, la
tendencia a la obstruccin de la descarga, por
aumentos en el tonelaje de slidos, es menor en
este tipo de ciclones que en los convencionales,
resultando extrao llegar a la obstruccin total, lo
que es bastante usual en circuitos de molienda,
con las terribles consecuencias que esto trae para
los circuitos de flotacin posteriores que reciben
el producto del rebose de los ciclones.

89

Fig. N 5.10 Hidrocicln con descarga central

90

CAPTULO
REDUCCIN
TAMAO

6:
DE

proveniente de la mina y luego, en sucesivas

etapas de chancado y molienda, para separar el
mineral de la ganga.
El chancado se realiza con material seco, y el
mecanismo de reduccin de tamao es la
compresin o impacto .

6.1 INTRODUCCIN.
Debido a que los minerales se encuentran
finamente diseminados e ntimamente asociados
con la ganga, deben ser liberados antes de realizar
un proceso de separacin. Para flotacin, interesa
un determinado tamao del material, una
superficie especfica o el mencionado grado de
liberacin.
Las primeras etapas de conminucin se
realizan para facilitar el manejo del material

La molienda se realiza principalmente en

hmedo. El mecanismo de reduccin es abrasin
e impacto del mineral por el movimiento de los
medios de molienda, tales como barras, bolas o el
mismo material grueso (guijarros ).
Debido a que estas son etapas que consumen
grandes cantidades de energa, la filosofa en la
aplicacin de cada etapa, es moler lo mnimo
necesario. La tabla 2 muestra los rangos de
tamao de aplicacin de cada una de las etapas.

Consum
o
Equipo
Energa
Kwh/to
n
Primaria
100 cm-10 cm 0.35
Trituradora Mandbula
y Giratoria
Trituracin
Secundaria 10 cm-1cm
0.3 - 3
Trituradora Cono
( 100 cm-0.5 cm )
(4"-3/8")
Estndar
Terciaria
1cm-0.5cm
Trituradora Cono
(3/8"-1/4")
Cabeza Corta
Molino de Barras
10 mm - 1 mm 3 - 6
Primaria
Molino de Bolas
Secundaria 1mm 100 m 10
Molienda
10 - 30
Molino de Bolas
100 m
( 10 cm - 10 m ) Terciaria
10 m
Tabla N 2 : Rangos de tamao de aplicacin en cada etapa.
Etapa

Sub-etapa Rango
Tamao

6.2
ANTECEDENTES
GENERALES.
La reduccin de tamao de partculas es una
operacin necesaria en una variada gama de
actividades que incluye a las industrias mineras,
metalrgica, qumica, del cemento, entre otras. El
objetivo que normalmente se persigue en la

industria minera es obtener un producto, de un

tamao, en el cual las especies mineralgicas
valiosas se encuentren liberadas y puedan ser
separadas de la ganga en procesos posteriores.
Las operaciones de reduccin de tamao, se
caracterizan por involucrar un alto consumo de
energa. En una evaluacin del uso de energa en

91

la conminucin de minerales de cobre porfdico

mediante mtodos tradicionales, se concluye que
la
reduccin
de
tamao
consume
aproximadamente un 74% de un promedio de 13
Kwh/ton. de mineral, necesarias para producir
un concentrado y ello representa el 25% de un
total de 2400 KW requeridos para obtener una
tonelada de cobre catdico. (Seplveda,
Gutirrez. 1986)

6.2.1
RELACIN
ENERGATAMAO DE PARTCULA.
Desde los primeros aos de la aplicacin
industrial de los procesos de conminucin al
campo de beneficio de minerales, se pudo
constatar la relevancia del consumo de energa
especfica como parmetro controlante de la
reduccin de tamao y granulometra final del
producto, en cada etapa de conminucin.

Deformacin elstica de las partculas

Deformacin plstica de las partculas
Mquina de Conminucin
Friccin entre partculas
Roce entre piezas de la mquina
Energa cintica proporcionada a la mquina
Deformaciones elsticas de la mquina
Efectos elctricos
Ruido
Vibraciones de la instalacin
Lo anterior indica la importancia de establecer
correlaciones confiables entre la energa
especfica, KWh/ton, consumida en un proceso
de conminucin y la correspondiente reduccin
de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto
de determinar la eficiencia energtica de los
respectivos equipos, facilitar su apropiada
eleccin
y
proyectar
su
correcto
dimensionamiento a escala industrial.

En trminos generales, la energa consumida

en los procesos de conminucin se encuentra
estrechamente ligada con el grado de reduccin
de tamao de las partculas en la etapa
correspondiente. Por otro lado, se ha logrado
demostrar que en las etapas de chancado y
molienda convencional la energa mecnica
suministrada supera entre 100 a 1000 veces el
consumo terico de energa requerida para crear
nuevas superficies, es decir, menos del 1 % del
total de energa entregada al equipo de
conminucin es efectivamente empleada en la
fragmentacin de las partculas. Los posibles
caminos que puede tomar la energa cuando los
slidos estn sujetos a reduccin de tamaos
fueron presentados por C. Orr en 1966 y se
resumen a continuacin:

La molienda es una funcin esencial en

muchas reas de la industria minera. Por muchos
aos los molinos de bolas, inventado hace ms de
100 aos, ha servido los propsitos de la
industria. En el desarrollo de las modernas
tecnologas aplicada a los procesos han surgido
las necesidades de equipos ms adecuados.
Muchas de las operaciones actuales requieren de
una molienda fina, que los molinos
convencionales
no
pueden
cumplir
eficientemente. Como respuesta a esta necesidad
se puso a disposicin de la industria minera el
Molino Torre, el cual fue desarrollado para
satisfacer necesidades especficas de una eficiente
molienda fina. (Minera Chilena N75, Junio de
1987)

6.2.2 ENERGA SUMINISTRADA

PARA REDUCCIN DE TAMAO.

6.3
PRINCIPIOS
CONMINUCIN

Material que se Fractura

Reordenamiento cristalino
Energa superficial

DE

LA

Los minerales poseen estructura cristalina y

sus energas de unin se deben a los diferentes
tipos de uniones y enlaces que participan en la
configuracin de sus tomos. Estos enlaces
92

interatmicos son efectivos slo a corta distancia

y pueden ser rotos por la aplicacin de esfuerzos
de tensin o compresin.

Cizalle: Produce gran cantidad de finos y,

generalmente, no es deseable. Se debe
principalmente a interaccin partcula- partcula.

Para romper un material se necesita una

menor energa que la terica, debido a que el
material presenta fallas que pueden ser:
microscpicas (de Griffith)
microscpicas o grietas

En partculas pequeas, las grietas tienden a

desaparecer y slo quedan las fallas del material,
lo cual produce un aumento de la dureza del
material.

Se ha demostrado que stos son sitios en que

al aplicar los esfuerzos, stos se concentran en
dichas fallas, y as stas se activan y aumentan el
largo de la grieta, aumentando la concentracin
de esfuerzos y causando una rpida propagacin
de la grieta, producindose entonces la fractura.
Cuando la fractura ocurre, la energa
almacenada se puede transformar en energa libre
superficial, la cual es la energa potencial de los
tomos en estas superficies creadas, y as estas
superficies frescas son ms reactivas, y aptas para
la accin de los reactivos de flotacin.
La energa requerida en la conminucin se
puede reducir por la presencia de agua o por
otros aditivos que se absorben en el slido. Esto
puede deberse a la disminucin de la energa
superficial en la adsorcin, dado que el agente
tenso-activo puede penetrar en la grieta y reducir
la fuerza del enlace y as facilitar la ruptura .
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen
a la fractura son:

La dureza de un material, queda definida por:

La distribucin de esfuerzos.
La distribucin de fallas y grietas.
El tamao de la partcula.

6.4
TEORAS
CONMINUCIN

DE

6.4.1
TEORAS
CONMINUCIN

DE

CLSICAS

Desde los primeros aos de aplicacin

industrial de los procesos de conminucin al
campo de beneficio de minerales (es decir, hace
aproximadamente un siglo atrs), se pudo
constatar la relevancia del consumo de energa
especfica como parmetro controlante de la
reduccin de tamao y granulometra final del
producto, en cada etapa de conminucin.

Compresin: La aplicacin de estos esfuerzos es

lenta, se produce en mquinas de chancado en
que hay una superficie fija y otra mvil. Da
origen a partculas finas y gruesas. La cantidad de
finos se puede reducir, disminuyendo el rea de
contacto, usando superficies corrugadas.

En trminos generales la energa consumida

en
los
procesos
de
chancado,
molienda/clasificacin y remolienda se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de
reduccin de tamao alcanzado por las partculas
en la correspondiente etapa de conminucin, an
cuando la eficiencia energtica de estos procesos
raras veces supera el 10% del total de energa
mecnica suministrada a los mismos.

Impacto: Es la aplicacin de un esfuerzo en

forma instantnea, y as la partcula absorbe ms
energa que la necesaria para romperse. El
producto es a menudo muy similar en tamao y
forma.

A manera de ejemplo, los investigadores Rose

y Sullivan demostraron que en las etapas de
chancado y molienda convencional la energa
mecnica transferida a las partculas de un
mineral supera entre 100 a 1000 veces el

93

consumo terico de energa requerida para crear

nuevas superficies; es decir, menos del 1% del
total de la energa entregada al equipo de
conminucin, es efectivamente empleada en la
fragmentacin de las partculas. En general se ha
logrado establecer que gran parte de la energa
mecnica suministrada a un proceso de
conminucin se consume en vencer resistencias
nocivas de diversos tipos, tales como:
Deformaciones elsticas de las partculas antes
de romperse.
Deformaciones plsticas de las partculas, que
originan posteriormente la deformacin de las
mismas.
Friccin entre las partculas.
Vencer la inercia de las piezas de la mquina.
Deformaciones elsticas de la mquina.
Produccin de ruido, calor y vibraciones de la
instalacin.
Generacin de electricidad.
Roce entre partculas y piezas de la mquina.
Prdidas de eficiencia en la transmisin de la
energa elctrica y mecnica.
La breve discusin anterior pone en relieve la
necesidad de establecer correlaciones confiables
entre la energa especfica (KWh/ton) consumida
en un proceso de conminucin y la
correspondiente reduccin de tamao alcanzada
en dicho proceso, a objeto de determinar la
eficiencia energtica de los respectivos equipos,
facilitar su propia eleccin y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial. En este
sentido, existen diversas teoras de correlaciones
empricas entre consumo de energa y tamao de
partculas que sern brevemente analizadas a
continuacin.

El postulado de Rittinger (Primera Ley de la

Conminucin) establece lo siguiente: "La energa
especfica consumida en la reduccin de tamao
de un slido es directamente proporcional a la
nueva superficie especfica creada".
Este postulado considera solamente la energa
necesaria para producir la ruptura de cuerpos
slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin
fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformacin crtica o lmite de ruptura.
An cuando el postulado de Rittinger carece
de suficiente respaldo experimental, se ha
demostrado en la prctica que dicha teora
funciona mejor para la fracturacin de partculas
gruesas, es decir, en la etapa de trituracin o
chancado del material.
6.4.1.2 POSTULADO DE KICK
En el ao 1874, Kirpichev y posteriormente
en 1885, Kick, propusieron independientemente
una segunda teora, conocida como postulado de
Kick en ella se establece: "La energa requerida
para producir cambios anlogos en el tamao de
cuerpos
geomtricamente
similares
es
proporcional al volumen de estos cuerpos". Esto
significa que "iguales cantidades de energa
producirn iguales cambios geomtricos en el
tamao de un slido".
Kick consider que la energa utilizada en la
fractura de un cuerpo slido ideal (homogneo,
isotrpico y sin fallas) era solo aquella necesaria
para deformar el slido hasta su lmite de ruptura,
despreciando la energa adicional para producir la
energa del mismo.

6.4.1.1 POSTULADO DE RITTINGER

Cronolgicamente, fue Von Rittinger, en
1867, quien por primera vez postul una relacin
entre
la
energa especfica
consumida
(Energa/masa) y el incremento de superficie
especfica generado en las partculas durante la
conminucin.

As por ejemplo, si para romper un cuerpo en

dos partes equivalentes necesitamos una unidad
de energa, entonces, para quebrar estas dos
unidades en cuatro se necesitar otra unidad ms
de energa y as sucesivamente.

94

An cuando el postulado de Kick (al igual que

el de Rittinger) carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la prctica que
su aplicacin funciona mejor para el caso de la
molienda de partculas finas.
6.4.1.3 POSTULADO DE BOND
Como los postulados de Kick y Rittinger no
satisfacan
todos
los
resultados
experimentalmente observados en la prctica, y
como se necesitaba en la industria de una norma
estndar para clasificar los materiales segn su
respuesta a la conminucin, Bond postul en
1952 una ley emprica que se denomin la
"Tercera Ley de la Conminucin". Dicha teora
puede enunciarse como sigue: " La energa
consumida para reducir el tamao 80% de un
material, es inversamente proporcional a la raz
cuadrada del tamao 80%; siendo este ltimo
igual a la abertura del tamiz (en micrones) que
deja pasar el 80% en peso de las partculas".
Bond defini el parmetro KB en funcin del
Work Index, WI (ndice de trabajo del material),
que corresponde al trabajo total (expresado en
KWh/ton corta) necesario para reducir una
tonelada corta de material desde un tamao
tericamente infinito (dF ) hasta
partculas que en un 80% sean inferiores a 100
micrones (dp = 100 m; o sea, aproximadamente
67% - 200 mallas).
El parmetro WI (ndice de trabajo de Bond)
depende tanto del material (resistencia a la
conminucin) como del equipo de conminucin
utilizado (incluyendo la malla de corte empleada
en el clasificador, para circuitos cerrados de
conminucin/clasificacin),
debiendo
ser
determinado experimentalmente (a escala
estndar de laboratorio) para cada aplicacin
requerida.
Durante el desarrollo de su Tercera Teora de
la Conminucin, Fred Bond consider que no
existan rocas ideales ni iguales en forma, y que la

energa consumida era proporcional a las longitud

de las nuevas grietas creadas. La correlacin
emprica efectuada por F. Bond, de varios miles
de pruebas estndar de laboratorio con datos
operacionales de planta, le permiti ganar ventaja
con respecto a la controversia Kick-Rittinger,
haciendo que su teora funcionara tanto para
chancado como para molienda, con un error
promedio de estimacin del 20% para la
mayora de los casos estudiados por Bond.
6.4.1.4 POSTULADO DE CHARLES
WALKER
La definicin del ndice de trabajo fue
establecida por Bond en el ao 1952, y ya en
1957, Charles propuso una relacin generalizada
de energa v/s tamao que engloba las tres
leyes anteriores de la conminucin (Rittinger,
Kick y Bond). Previo a dicha publicacin (1937),
Walker haba propuesto una ecuacin diferencial
emprica similar a la de Charles , recibiendo as
esta nueva teora con el nombre de postulado de
Charles Walker.
De cuerdo con dichos autores, la ley general
que relaciona el consumo de energa especifica en
la Conminucin con la reduccin de tamao de
las partculas, puede expresarse a travs de la
siguiente ecuacin diferencial emprica:

d E = C

d (d )
dn

(2.28)

que establece que el consumo diferencial de

energa especifica ( d E ) requerido para

producir un cambio infinitesimal de tamao [d
(d)] en el tamao (d) de una partcula, es
directamente proporcional a dicha variacin
infinitesimal de tamao [d(d)] e inversamente
proporcional al tamao de la partcula elevada a
un exponente emprico n. El segundo miembro
(lado derecho) de la ecuacin (2.28) tiene signo
negativo, por que representa la energa de
resistencia a la fractura ofrecida por las partculas,
frente a un esfuerzo externo. Las constantes C

95

y n de la ecuacin (2.28), dependen tanto del

material como del equipo de conminucin.

d E = C

1
1
= 2 C 1/2 1/2
_
_
d

d
P

1
E B = KB _

d P

d
P

(d )
d

d
F

E K = K K Ln (

d
F
_

1
_

d F

= F80 (um); tamao 80% pasante de la

alimentacin

En forma anloga, la ley de Kick se obtien con

n = 1:

= C

= P80 (um); tamao 80% pasante del

producto

Donde; KR = C

d E

_ 1, 5

=
=C
0,5

d_
F

1 1
E = K R _ _
d d
P F

d (d )

d (d )
d 2

d
F

Donde: KB = 2C = 10 WI

d
P

_ 0,5

En esta forma, la ley de Rittinger puede

obtenerse mediante integracin de la ecuacin
(2.28), considerando n = 2.

d E = C

Charles demostr que las tres leyes de la

conminucin (Rittinger, Kick y Bond),
anteriormente propuestas, eran casos particulares
de la ecuacin (2.28) para valores de n
equivalentes a 2, 1 y 1,5 respectivamente. De
igual forma, demostr que el parmetro n era
funcin tanto del material como del equipo de
conminucin (es decir, de la forma como se
realiza el proceso de reduccin de tamao).

d
P

Donde; KK = C

En esencia, la teora de Charles establece que

n no es constante, sino que ms bien constituye
un parmetro variable, que puede fluctuar para
distintos materiales en el rango de 1,32 a 2,40,
dependiendo
tambin
del
equipo
de
Conminucin. Con ello, podra esperarse que
muchos materiales en la practica sigan la ley de
Rittinger (n =2) y Bond (n = 15), que la ley de
Kick (n = 1).
La generalizacin de Charles permiti
simplificar considerablemente (al menos en
trminos prcticos), el calculo de la energa
consumida versus el tamao de partcula, ya que
todo lo que se requera determinar eran los
valores de n y C en la ecuacin (2.28).
Particularmente el autor demostr que el valor
de n poda obtenerse aproximadamente como
sigue:

Mientras que la ecuacin de Bond se obtiene

para n 0 1,5:

n m +1
Donde:
96

n= parmetro desconocido de la ecuacin

emprica (2.28)
m = mdulo de distribucin de Schumann del
material (flucta entre 0,32 y 1,40 para la mayora
de los minerales).
El valor de m corresponden entonces a la
pendiente de la recta log F(d) versus log d;
donde d representa el tamao de partcula ( en
micrones) y F(d) corresponde al % acumulado
pasante bajo dicho tamao de partcula (grfico
Schumann en log-log).
Si integramos la ecuacin diferencial emprica
(2.28) para un valor general de n distinto de 1,
obtendremos la siguiente expresin general:
_

= K CH

1
_

d P

n 1

1
_

dF

n 1

(2.35)

Donde: KCH = C/ (n-1)

La ecuacin (2.35) representa entonces una
expresin generalizada de las leyes de Bond (n =
1,5), Rittinger (n = 2) y cualquier otra situacin
en que n 1.
Si definimos ahora (de acuerdo a la simbologa
usada por Bond) los siguientes trminos:

W=

(kwh/ton corta);

Adems:
1 n 1 1 n 1
K
WI = K CH
= CHn 1
100
100

(2.37)

De donde:

K CH = 100 n 1 WI

(2.38)

Reemplazando (2.38) en (2.36) y definiendo

= n 1; se obtiene finalmente:

100 100


W = WI
P80 F80

(2.39)

La ecuacin (2.39) corresponde a la formula

general de Charles, utilizando la misma
simbologa empleada por Bond en su Tercera
Teora de la Conminucin (si = 0,5; se obtiene
la formula estndar de Bond). De acuerdo a esta
expresin; el consumo energa especifica (W;
kwh/ton corta), como del parmetro
(caracterstico del material y equipo de
conminucin), adems de los tamaos 80%
pasante de la alimentacin (F80, m) y producto
final de la conminucin (P80; m).

6.5. TEORA DE BOND

Bond bas su Tercera Ley de la conminucin
en tres principios fundamentales, los que a su vez
se basan en mecanismos observados durante la
reduccin de tamao de las partculas. Dichos
principios son:

d P = P80 (um)
_

d F = F80 (um)

WI = valor de
P80 = 100 um

para ir desde F80

Reemplazando en (2.35) se obtendr:

W = K CH

1 n 1 1 n 1



F
P80
80

(2.36)

Primer Principio: Dado que una partcula de

tamao finito ha debido obtenerse por fractura
de una partcula de tamao mayor, todas ellas han
debido consumir una cierta cantidad de energa
para llegar al tamao actual. Se puede considerar,
entonces, que todo sistema de partculas tiene un
cierto "registro energtico" o nivel de energa,
correspondiente a toda la energa consumida para
llevar las partculas al tamao sealado.
Solamente una partcula de tamao infinito
tendra un registro energtico igual a Cero (valor

97

de referencia inicial usado por Bond, en el

Consumo de Energa =

desarrollo de su Tercera Ley de la Conminucin).

Registro de Energa
del Producto

b) Segundo Principio : El consumo de energa

para la reduccin de tamao es proporcional a la
longitud de las nuevas grietas producidas. Como
la longitud exterior de una grieta es proporcional
a la raz cuadrada de su superficie, se puede
concluir que la energa consumida es
proporcional a la diferencia entre la raz cuadrada
de la superficie especfica obtenida despus y
antes de la conminucin.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el
parmetro WI (ndice de trabajo) es una funcin
del material, del equipo de conminucin y de las
condiciones de operacin. Por esta razn, para
ser til debe determinarse bajo condiciones
experimentales estndar de laboratorio.
c) Tercer Principio: La falla ms dbil del
material determina el esfuerzo de ruptura pero la
energa total consumida est controlada por la
distribucin de fallas en todo el rango de tamaos
involucrado, correspondiendo al promedio de
ellas.
An cuando Bond extrajo parte de sus ideas
de trabajos de investigacin desarrollados en el
rea de fractura de slidos, su anlisis relativo a la
conminucin debe ser considerado como de
carcter netamente emprico. El objetivo de los
trabajos desarrollados por Bond fue llegar a
establecer una metodologa confiable para
dimensionar equipos y circuitos de conminucin.
En la ltima dcada, han aparecido mtodos
alternativos
que
prometen
desplazar
definitivamente el procedimiento estndar de
Bond, situacin que todava no se ha concretado
en forma generalizada. En realidad el mtodo de
Bond proporciona una primera estimacin (error
promedio de +/- 20%) del consumo real de
energa necesario para triturar y/o moler un

Registro de Energa
de la Alimentacin

material determinado en un equipo de

conminucin a escala industrial. No obstante, y
debido a su extrema simplicidad, el
procedimiento estndar de Bond contina an
siendo utilizado en la industria minera para
dimensionar chancadoras, molinos de barras y
bolas a escalas pilotos, semi industrial e industrial.
De acuerdo a los resultados de innumerables
pruebas estndar de Bond a escala de laboratorio,
el ndice de trabajo promedio para cobres
porfdicos es del orden de 12,73 KWh/ton corta,
mientras que para menas porfdicas de molibdeno
es de 12,80; confirmando as la gran similitud en
tipos de rocas de estos minerales. Contrario a
esto, la roca andestica dura presenta un ndice de
trabajo de 18,25; la roca diortica, de 20,90;
granito, 15,13; y los minerales blandos tales como
bauxita, de 8,78; barita, 4,73; arcillas, 6,30; y
fosfatos, 9,92.

Figura N 6.1 : Molino de Bond.

6.6. NDICE DE TRABAJO

El ndice de trabajo WI, es un parmetro que
depende del material y del equipo de
conminucin, por lo que es conveniente que en

98

su obtencin se utilice un mecanismo de ruptura

similar al de la mquina para la cual se efecta la
determinacin. As, por ejemplo, se puede hacer
ensayos de impacto (simulando etapas de
trituracin del material), ensayos en molinos de
barras y ensayos en molinos de bolas.(Seplveda,
Gutirrez. 1986)

6.7. CHANCADO.
El chancado es la primera etapa mecnica en
el proceso de conminucin, en el cual el principal
objetivo es la liberacin de los minerales valiosos
de la ganga.
Generalmente el chancado es una operacin
en seco y normalmente se realiza en dos o tres
etapas. Los trozos de mena extrados de la mina
pueden ser tan grandes como 1,5 m y stos son
reducidos en la etapa de chancado primaria hasta
10-20 cm en mquinas chancadoras de trabajo
pesado.
6.7.1 ETAPAS DE CHANCADO.
6.7.1.1. CHANCADO PRIMARIO
En la mayor parte de las operaciones, el
programa del chancado primario es el mismo que
el de minado. Cuando el chancado primario se
realiza bajo tierra, esta operacin normalmente es
responsabilidad del departamento de minado;
cuando el chancado primario es sobre la
superficie, es costumbre que el departamento de
minado entregue la mena a la chancadora y el
departamento de procesamiento de minerales
triture y maneje la mena desde este punto a travs
de las operaciones unitarias sucesivas de
procesamiento de minerales. Las chancadoras
primarias comnmente estn diseadas para
operar 75% el tiempo disponible, principalmente
debido a las interrupciones causadas por la
alimentacin insuficiente a la trituradora y por
demoras mecnicas en la Chancadora.
6.7.1.2. CHANCADO SECUNDARIO

El chancado secundario incluye todas las

operaciones para aprovechar el producto de la
chancadora primaria desde el almacenamiento de
la mena hasta la disposicin del producto final de
la chancadora el cual usualmente est entre 0,5 y
2 cm de dimetro. El producto de la chancadora
primaria en la mayor parte de las menas
metalferas puede ser chancado y harneado
satisfactoriamente y la planta secundaria
generalmente consiste de una o dos etapas de
reduccin de tamao con chancadoras y harneros
apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas
ms de dos etapas de reduccin de tamao del
chancado secundario si la mena es extra dura o en
casos especiales donde es importante minimizar
la produccin de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son
colocados delante los chancadores secundarios
para remover el material fino o escalpar (limpiar)
la alimentacin y aumentar as la capacidad de la
planta de chancado secundario. El material fino
tiende a llenar los huecos entre las partculas
grandes en la cmara de trituracin y puede
ahogar el chancador, causando dao, porque la
masa empacada de roca es incapaz de aumentar
en volumen mientras es chancada.
6.7.1.3. CHANCADO TERCIARIO.
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la
etapa de chancado terciario puede ser sustituida
por una molienda gruesa en molinos de barras.
Normalmente estos circuitos van acompaados
de las correspondientes etapas de clasificacin
para evitar la excesiva produccin de finos y
aumentar la capacidad del equipo.
6.7.2. CIRCUITOS DE CHANCADO.
El chancado puede ser en circuito abierto o
cerrado, dependiendo del tamao del producto
(fig. 6.2). En el chancado en circuito abierto, el
material fino del harnero se combina con el
producto de la chancadora y entonces es enviado
a la siguiente operacin. El chancado en circuito

99

abierto se usa frecuentemente en las etapas de

chancado intermedio o cuando la planta de
chancado secundaria est produciendo una
alimentacin para molino de barras.
Si la chancadora est produciendo
alimentacin para el molino de bolas es buena
prctica usar chancado en circuito cerrado, en el
cual los finos del harnero es el producto
terminado. El producto de la chancadora es
reciclado al harnero de manera que cualquier

material grueso ser recirculado. Una de las

principales razones para cerrar el circuito es la
flexibilidad ms grande que se proporciona a toda
la planta de chancado. Si es necesario la
chancadora puede ser operada a una descarga
ms amplia alternando as a distribucin de
tamao del producto y haciendo una reduccin
selectiva sobre el harnero el producto terminado
puede ser ajustado para dar la especificacin
necesaria. Existe adems el factor agregado que
si el material es hmedo o pegajoso (y las
condiciones climticas pueden variar), entones es
posible abrir la descarga del chancador para
prevenir la posibilidad de un empaquetamiento y
por este medio se aumenta la produccin de la
mquina, lo cual compensar la carga circulante
adicional. La operacin en circuito cerrado
tambin permite la compensacin por desgaste

que tiene lugar sobre los revestimientos y

generalmente da mayor libertad para responder a
los cambios en los requerimientos.
Las tolvas de compensacin (tolvas de
gruesos) preceden a las chancadoras primarias
para recibir las cargas que son vaciadas desde
elevadores y camiones y deben tener bastante
capacidad de almacenamiento para mantener una
alimentacin constante al chancadora. En la
mayor parte de las plantas de beneficio la planta
de chancado no trabaja las 24 horas del da, ya
que solamente se lleva a cabo la carga y
transporte de la mena en dos turnos, siendo
usado el otro turno para llevar a cavo las
operaciones de barrenado y volado de la mina.
Por lo tanto la seccin de chancado debe tener
una capacidad horaria ms grande que el resto de
la planta, la cual trabaja continuamente. La mena
siempre es almacenada despus del chancadora
para asegurar un suministro continuo por las 24
horas a la seccin de molienda. La pregunta
obvia es, por qu no se tiene similar capacidad
de almacenamiento antes de la chancadoras y
tambin por que esta seccin no trabaja
continuamente?. A parte del hecho que es ms
barato en trminos de consumo de energa,
chanca en horas de movimiento mximo, las
grandes tolvas de almacenamiento son costosas,
as que no es econmico tener tolvas tanto en las
etapas de chancado como en la molienda. No es
prctico almacenar grandes cantidades de la
mena todo uno que sale de la mina, desde el
momento en que sta es "muy variada", es decir
que consiste en un gran rango de tamao de
partculas y las pequeas se mueven hacia abajo
del montn y llevan los vacos. Esta masa
empacada es difcil de mover despus que est
asentada. Por lo tanto la mena como sale de
lamina debe ser mantenida en movimiento tanto
como sea posible y las tolvas amortiguadores o de
compensacin solamente deben tener suficiente
capacidad para igualar el flujo al chancadora.

100

6.8.
EQUIPOS
INVOLUCRADOS
EN
LAS
ETAPAS DE CHANCADO.
6.8.1. CHANCADORES PRIMARIOS.
Son mquinas que permiten reducir el tamao
del mineral de la mina (run of mine) hasta un
tamao adecuado para el transporte y
almacenamiento. Operan siempre en circuito
abierto, con o sin parrilla.
Las dos principales mquinas son
chancadoras de mandbula y las giratorias.

las

Este tipo de trituradoras debe ser capaz de

admitir bloques mximos que pueden salir de la
mina de acuerdo al mtodo de explotacin.
La abertura de admisin se denomina "boca" y
la descarga "garganta". En general el tamao de
la boca es fijo, pero el tamao de la garganta vara
peridicamente, durante la operacin.
Cuando la "garganta" se encuentra en su
posicin de abertura mxima, se denomina
"posicin abierta" (Sa). Cuando es mnima se
habla de "posicin cerrada" (So).
6.8.1.1
CHANCADORES
MANDBULA.

DE

Los chancadores de mandbula se especifican

mediante dos nmeros, por ejemplo: 18"*36", el
primer nmero de la abertura de admisin (G), y
que es medida en la boca, el segundo la ongitud
de la boca (Ir), expresados ambos en pulgadas.
Estn constituidos principalmente por una
parte fija y una parte mvil, llamadas mandbulas
(Fig. N6.3).
otra de ellas es pivoteada permitiendo un
movimiento relativo con mandbula fija.

Segn el punto de apoyo de la mandbula

mvil estas se clasifican en tres grupos.(figura N
6.4)
Tipo Blake: permite una descarga con rea
variable, en tanto que el rea de alimentacin es
fija. La ventaja que presenta, es que tiene una
mayor capacidad y no est expuesta a un
atochamiento.
Hay dos formas de chancadoras tipo Blake
(1858): articulacin doble (doble toggle) y
articulacin simple (single toggle). (Figura N
6.5)
En las de articulacin doble, el movimiento
oscilatorio de la mandbula es efectuado por un
movimiento vertical de la biela motriz (pitman).
Este se mueve hacia arriba y hacia abajo por la
accin de una excntrica, la placa de la
articulacin trasera hace que la biela tenga un
movimiento lateral y ea empujado hacia arriba, y
luego hacia abajo; haciendo que la mandbula se
cierre y abra consecutivamente.
Las principales caractersticas son:
Debido al pivoteo en la parte superior, la
mandbula se mueve un mnimo en la entrada y
un mximo en la descarga.
El desplazamiento horizontal de la mandbula
es mayor en la parte inferior del ciclo del pitman
y disminuye constantemente hasta la mitad el
ciclo a medida que el ngulo entre al pitman y la
placa toggle trasera es menos aguda.
La fuerza de chancado es menor en el inicio
del ciclo, cuando el ngulo entre los toggles es
ms agudo, y es ms fuerte en la parte superior
cuando toda la potencia se desarrolla sobre un
reducido trayecto de la mandbula.
La figura 6 muestra una seccin transversal de
una chancadora de mandbula de doble
articulacin.

101

Fig. N 6.3 Chancadora de Mandbula

102

Figura N 6.4: Tipos de Chancadoras de Mandbula.

103

Figura N 6.5: Diagrama de Chancadora Blake.

Figura N 6.6: Corte transversal de una Chancadora de Mandbula.

Todas las chancadoras de mandbula se
dimensionan de acuerdo al rea de alimentacin,
esto es: el largo de las placas y la abertura
(distancia entre las mandbulas en la abertura de
alimentacin). Por ejemplo, una chancadora

1.830*1.220 mm tiene un ancho de 1.830 mm y

una abertura 1.220 mm.
El chancado el material sea produciendo a
medida que va cayendo entre las mandbulas: cae
hasta que se detiene por el estrechamiento de las
104

placas donde, por la presin ejercida por las

mandbulas, se reduce de tamao y el material cae
hasta detenerse de nuevo. Si el material no cae a
la velocidad suficiente, se puede acumular el
material y producir chancado nter partcula, con
excesiva produccin de finos y puede obstruir y
daar el equipo.
El tamao de descarga se controla ajustando el
setting. Se puede ajustar asando placas de
articulacin del largo requerido.
En los chancadores de articulacin simple
(single toggle) la mandbula mvil est suspendida
de una rueda excntrica, lo cual permite un
diseo ms liviano y compacto que las anteriores.
El movimiento es diferente. En este caso no
slo se mueve hacia la mandbula fija, sino que
tambin se mueve verticalmente a medida que la
excntrica rota. Este movimiento elptico empuja
el material hacia la cmara de chancado, y as
tiene una mayor capacidad, para la misma
abertura. Este movimiento excntrico aumenta
tambin el desgaste de las placas.
Las principales variaciones de este tipo de
chancadoras es el uso de placas curvas: en la zona
inferior son cncavas para la mandbula movible
y convexa para la mandbula fija.
El chancado se produce principalmente por
presin, tratando de evitar la abrasin que
provoca el desgaste y mayor consumo de energa.
Las mandbulas son de fierro fundido y tienen
revestimiento de acero al manganeso, los que
pueden sacar fcilmente para reparacin o
reemplazo. El ngulo entre las mandbulas es
menor a 26, la velocidad vara inversamente con
el tamao, estando en el rango de 100 - 300
r.p.m.
El criterio de diseo es que la mquina sea
capaz de aceptar, en su alimentacin, las rocas
provenientes de la mina. As una chancadora de
dimensiones 1.650 * 2.130 puede aceptar rocas
con un tamao mximo de 1,22 m y chancado a

una velocidad de 725 tph con una descarga de

203 mm.
b) Tipo Dodge: tiene un rea de alimentacin
variable, pero un rea de descarga fija. El
problema que presenta es su atochamiento y su
menor capacidad. Se usa slo en laboratorios,
puesto que se obstruye fcilmente.
c) Tipo Universal: Tiene rea de alimentacin y
descarga variable. Las variables de operacin son
la garganta o setting y el flujo de alimentacin.
El setting que constituye la abertura de
descarga tiene dos posiciones: OSS (Open Side
Setting) y CSS (Close Side Setting).
El tamao de alimentacin se aconseja que no
sea mayor a 0,85 de la abertura de las placas.
Para chancadoras de mayor capacidad se
prefiere usar las chancadoras giratorias que
presentan ventajas econmicas.
La capacidad de una trituradora de mandbula
est dada por la expresin:

Tb = 0,6 Lr So
Tb = Capacidad bsica TPH
Lr = Longitud de la boca.
So = Descarga posicin cerrada.
Por lo tanto la capacidad es proporcional al
rea de la descarga, lo que es lgico puesto que es
el rea que regula el paso del material chancado.
En general la capacidad es fusin del tipo de
roca y otros factores como la humedad.
Podemos escribir entonces:

T = Kc Km Kf Tb
Tb = Capacidad bsica para Kc = Km = Kf = 1
Kc = Factor tipo roca, vara entre 1 y 0,65 (caliza,
andesita, diorita, basalto, diabasa)

105

Km = Factor humedad, vara desde 1, material

seco hasta 0,75 - 0,85 cuando los finos se
compactan con la mano.

las paredes de la carcaza, de modo que la abrasin

en la direccin horizontal es despreciable.

Kf = Factor tipo alimentacin referente al

control. Un control normal por parte del
operario, este valor vara entre 0,75 - 0,85. Si es
un control difcil, mucha manipulacin de
material por el operador, este factor baja a 0,5.
La eficiencia de una chancadora se designa por
Ef, con TR80 el tonelaje de la reduccin del 80%,
R80, y est dada por:

Ef =

TR 80
HP

La razn lmite de reduccin est dada por:

G
RL = 0.85
Sa
Generalmente es aproximadamente 3 y como
mximo RL < 4, entendindose como Razn
Lmite de Reduccin la razn entre tamao ms
grande de la alimentacin y el tamao ms grande
del producto chancado.
6.8.1.2.
GIRATORIAS.

CHANCADORAS

Se utilizan principalmente en chancado

primario, en plantas de superficie, y poco
frecuente en operacin subterrnea.
Consiste esencialmente en un eje central largo,
con un elemento de molienda de acero cnico,
cuya cabeza est montada en una excntrica
(entre 85 y 150 r.p.m.) recorre un camino cnico
dentro de la cmara de molienda fija, o carcaza.
(figura 7)
Como en los chancadores de mandbula, el
mximo movimiento de la cabeza ocurre cerca de
la descarga. El eje central puede volver a su eje
en la excntrica y as, durante el chancado el
material se comprime entre la cabeza rotatoria y

Figura N 6.7: Chancador Giratorio.

En cualquier corte transversal hay dos
conjuntos de mandbulas abrindose y cerrndose
como chancadoras de mandbulas.
As, la
chancadora giratoria se puede considerar como
un nmero infinitamente grande de chancadores
de mandbula, cada una de ancho infinitamente
pequeo (Fig. N 8)
Puesto que la chancadora giratoria chanca en
todo el ciclo, tiene mucho ms capacidad que las
de mandbulas de la misma abertura, de modo
que se utilizan generalmente en plantas con
capacidad sobre 900 t/h.
Las aberturas de alimentacin pueden llegar
hasta 1.830 mm. (72") y pueden chancar material
con tamao mximo de 1.370 mm. (54"), a la
capacidad de 5.000 tph con un setting de 200mm.
El consumo de energa puede llegar a ser de 750
KW.
Comnmente estas chancadoras
material directamente desde el camin.

106

reciben

Se puede, adems, incorporar una parrilla para

evitar el uso de un chancador demasiado grande y
as disminuir el costo de capital de la planta, y
adems posibles daos en el chancador por la
cada de material demasiado grande y pesado.
La cabeza puede ser construida de acero
forjado y protegido por un manto de acero al
manganeso.
Existe tipo de chancadora giratoria, la del tipo
Telsmith, en las cuales la excntrica est ubicada
al interior de la cabeza, lo que produce un
movimiento horizontal de chancado, que es
uniforme en todos los puntos de la carcaza. Esto
da una mayor capacidad y desgaste uniforme,
pero el material debe estar libre de finos, y as
evitar que la chancadora se atore.

Se debe evitar que dentro del chancador caiga

material demasiado duro, como piezas de metal u
otros, que causaran dao en la cmara y cabeza.
Para ello varias chancadoras giratorias tienen un
montaje hidrulico que mediante una vlvula,
cuando ocurre una sobre carga, libere el fluido, y
as este material se lubrica y pasa entre la cabeza y
la carcaza. Este montaje sirve tambin para
regular el setting del chancador y compensar el
desgaste que se produce.
En general para un criterio de seleccin ms
bien basado en factores de rendimiento, tamao
de admisin y requerimiento de espacio es
importante considerar las ventajas de cada una.

Fig. N 6.8 corte transversal Chancador giratorio

107

Chancador Giratorio
Gran capacidad por unidad de inversin
Descarga perifrica elimina la formacin de
productos alargados.
Simetra de la mquina permite que se
alimente por ambos lados.
Efecto del volante es mnimo, por lo tanto
parte y se detiene con ms facilidad.
Costo de fundacin menor que el de
mandbulas.
Chancador de Mandbula
Gran abertura de admisin por unidades de
inversin.

de trabajo. Si se necesita una mayor capacidad

que la de mandbula se elige a una giratoria. Lo
ms corriente es para trabajo primario, lo ms
importante es el tamao de abertura de admisin.
Si se requiere chancar material de un cierto
tamao mximo, el uso de un chancador giratorio
da una capacidad tres veces mayor que el uso de
una de mandbula, y por consiguiente estar
corriendo ms en vaco De este modo si el
problema no es la capacidad sino que la abertura
de admisin, entonces es preferible usar un
chancador de mandbula.
Por otro lado debido que la chancadora
giratoria tiene que ser ms compacta se requiere
menores fundiciones (cerca de 2/3 del volumen y
2/3 del peso que las chancadoras de mandbulas
de la misma capacidad). As, el menor costo de
material y e mantenimiento de las mandbulas, se
ve compensado por este menor costo de
instalacin de las giratorias.

La forma de la boca favorece el chancado de

material en forma de bloque.
Trabaja mejor que la giratoria con material
hmedo y pegajosos
Fcil regulacin de descarga
Fcil mantencin y lubricacin
Ms resistentes para trabajos especiales como
roca dura.
Una relacin para elegir entre chancadores de
mandbula y giratoria es:

T 161.7 A
Si:
mandbula

Usar chancadora de

T: tonelaje a tratar en (t/h)

A: abertura de la chancadora (m)
En general para elegir el tipo adecuado de
chancador se har de acuerdo al tamao
comprable, es decir, que realicen al mismo tipo

6.8.2.
SECUNDARIOS.

CHANCADORES

La segunda etapa de conminucin se

denomina trituracin secundaria. Como la razn
de reduccin lmite en el chancado primario no
sube de 6:1, es necesario realizar una etapa de
chancado secundario y muchas veces otro
chancado terciario para obtener un producto
como alimentacin al molino de 10mm. o 3/8".
El material que reciben estos equipos, es
normalmente menor a 15 cm de dimetro, por lo
que se trata de equipos mucho ms livianos que
los anteriores. Tambin el material es ms fcil
de manejar y transportarlo, y no se requiere de
grande sistemas para alimentarlo a las
chancadoras.
El propsito de esta etapa es preparar el
material para la molienda y en aquellos casos en
que la reduccin de tamao se realiza de manera

108

ms efectiva en chancado, se puede incorporar un

chancado terciario antes de entrar a molienda.
El chancado terciario se realicen equipos del
mismo diseo que le chancado secundario y
tambin en seco.

Es similar a los chancadores giratorios, la

diferencia fundamental est en que el eje es ms
corto, y no est suspendido, sino que es
montado sobre rodamientos bajo la cabeza
giratoria o cono. (figura N6.9)

Los principales equipos utilizados en esta

etapa son los chancadores de cono.

Debido a que no se requiere una gran abertura

se puede tener una mayor rea de chancado hacia
la descarga, con un mayor ngulo del cono que en
las giratorias, manteniendo el mismo ngulo entre
las piezas chancadoras.

6.8.2.1. CHANCADORES DE CONO

Figura N 6.9: Chancador de Cono.

Un chancador de cono se individualiza por el
dimetro del cono expresado en pies. Este vara
desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm,
aproximadamente), con capacidad hasta 1.10 t/h
y con un setting de descarga de 19 mm. (3/4")
Estos chancadores operan a una velocidad
mayor que los giratorios. Esto permite que el
material se chanque ms rpidamente debido al
mejor flujo del material por la gran abertura que
se crea al moverse el cono.

Estos equipos pueden tener una razn de

reduccin entre 3:1 hasta 7:1 y mayores en algn
material particular.
Se construyen de dos tipos, cabeza larga o
estndar y cabeza corta, la que se caracteriza por
tener un cono de chancado ms inclinado,
disminuyendo el tamao del producto.

109

Este tipo de triturador de cabeza corta se

emplea ms en trituracin terciaria cuando el
material viene de una extraccin a rajo abierto y
secundaria cuando es subterrnea.
Comparando la accin de un chancador de
cono con la reduccin convencional del giratorio.
La cabeza dl cono tiene una carrera cinco veces
mayor. El material recibe una serie de golpes
rpidos como martillazos en su descenso por la
cmara de trituracin.
La diferencia principal entre los chancadores
de cono tipo estndar y de cabeza corta, est en la
forma de las cavidades de trituracin y las placas
distribuidoras de la alimentacin.
El tipo de cabeza corta tiene ms inclinado el
ngulo de la cabeza y una cmara de trituracin
ms paralela que la del tipo estndar.
La razn lmite de reduccin
aproximadamente entre 3 y 5.

RL

es

La eficiencia o rendimiento es en condiciones

de funcionamiento normal de 5 a 10 t/HP hora.
6.8.2.2. CHANCADOR
SYMON.

DE

CONO

Es el tipo ms usado y se utiliza tanto como

chancador secundario (estandar) y terciario
(cabeza corta).

permite alimentar ms grueso que la cabeza corta,

(figura 6.11). El producto vara entre 5 a 60 mm.
(1/5" a 2 1/3").
El chancador de cabeza corta tiene un mayor
ngulo que el estndar, este ayuda a prevenir el
atochamiento debido a las partculas mucho ms
finas en elles. Tiene una abertura ms cerrada y
una seccin paralela ms larga en la descarga. El
producto vara entre 3 y 20 mm. (1/8" - 3/4")
(Figura N 6.10).
La seccin paralela de la descarga permite un
mejor control del tamao del producto, debido a
la mayor cantidad de impactos que recibe en su
trayectoria. El setting de los chancadores de
cono es as la mnima abertura de descarga.
La placa distribuidora de alimentacin permite
una distribucin uniforme en toda la cmara.
Un aspecto interesante de los chancadores es
que la coraza se presiona contra el cono a travs
de resortes, o por un mecanismo hidrulico.
Esto permite que, si entra material que pueda
quedar atrapado en la cmara, la coraza se levante
permitiendo su liberacin. Si los resortes estn
continuamente en operacin, puede suceder que
partculas gruesas pasen al producto. As, estas
etapas de chancado siempre deben operar en
circuito cerrado. La abertura del harnero siempre
debe elegirse de modo que sea algo mayor que le
setting del chancador para evitar una carga
circulante muy alta.

Estos dos tipos se diferencian por la forma de

sus cmaras de chancado. La estndar tiene una
mayor separacin entre el cono y la carcaza, que

110

Figura N 6.10 Chancador giratorio de cabeza corta

Figura N 6.11: Chancador de Cono Symon

111

A continuacin se dar un ejemplo de proceso de chancado como lo es el de la Minera Michilla (figura N

6.12).

Figura N 12: Proceso de Chancado Grueso. Minera Michilla S.A.

112

6.8.3
TEST
ESTNDAR
CHANCABILIDAD

DE

El procedimiento experimental estndar de

laboratorio,. Para determinar el ndice de trabajo
en la etapa de chancado, bsicamente consiste en
lo siguiente:
Preparar el material a un tamao comprendido
ente 2 y 3 pulgadas
Colocar parte de dicho material entre dos
pndulos opuestos e iguales (30 lbs de peso cada
uno), que pueden levantarse controladamente a
distintas alturas de cada.
Efectuar un test de impacto sobre el material,
colocando la dimensin menor de la roca en la
direccin del impacto a producir por ambos
pndulos,
los
cuales
se
levantaran
progresivamente, hasta producir la fractura
requerida por el material.
El ndice de trabajo ( WI; kwh/ton corta) se
calculara de un promedio de 20 test exitosos,
mediante la formula:

WI :

2.59

Donde:
WI : ndice de trabajo del material, aplicable a
chancado (kwh/ton corta)
S : gravedad especifica del slido
C : esfuerzo del impacto aplicado, necesario para
fracturar el material (lb-pie/pulg de espesor de la
roca).

6.9
CONVENCIONAL
6.9.1. INTRODUCCIN

MOLIENDA

Es la ltima etapa en el proceso de

Conminucin. Se realiza en cilindros rotatorios
conocidos como Molinos, y existen diversos
tipos de ellos que se clasifican segn su forma y
segn su medio de molienda as por ejemplo
tenemos molinos segn su forma en: Cilndricos
rotatorios, cilindro - cnicos rotatorios, tubular
rotatorio. A pesar de la diversidad de tipos el
objetivo comn de su utilizacin es lograr una
fragmentacin tal de las partculas de mineral que
queden separadas las partculas de las especies
tiles de las de ganga. Dicha separacin es
deseada con el fin de aplicar luego una operacin
o un proceso que nos permita concentrar la
fraccin til, o extraer el elemento de inters con
mayor eficiencia, en lo relativo a recuperacin
principalmente. Es importante, entonces, moler
hasta alcanzar el grado de liberacin del mineral.
Para desarrollar su trabajo de molienda la
mquina est provista de elementos moledores o
molturantes. Dichos elementos son usualmente
bolas de acero, barras de acero, guijarros o
autgenos; pero adems se usan otros tipos de
elementos como las cabillas, bolas de porcelana y
el mismo mineral grueso.
Desde el punto de vista de la continuidad en la
alimentacin y descarga del molino diferenciamos
entre operacin batch y continua. Nos referimos
a batch cuando el molino es cargado con el
mineral, luego se cierra, realiza la molienda y se
abre para ser descargado. Es una molienda
continua, si permanentemente a lo largo de la
operacin del molino, tenemos alimentacin y
descarga de l. Indudablemente el diseo del
molino vara para cada forma de operacin.
En la segunda etapa de la conminucin,
denominada molienda, los productos de la
trituracin son reducidos hasta valores de 10
micrones. Dependiendo de la fineza del producto
final, la molienda se dividir as en: Molienda
primaria, secundaria y terciaria.

113

Esta puede realizarse en seco o en hmedo. Se

llama molienda seca cuando el mineral es
alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo
que se forma una pulpa, se denomina molienda
hmeda. Pero en general la molienda se realiza en
hmedo, y solo en casos excepcionales en seco.
La gran aplicacin de la molienda en hmedo se
debe a que no produce polvo, es ms eficiente,
permite un contacto ms ntimo con los reactivos
de flotacin y por ltimo permite fcil transporte
de los productos.
La molienda, a diferencia del chancado, es un
proceso aleatorio, en el cual debe juntarse la
partcula y el medio de molienda para que la
reduccin de tamao tenga lugar.

La reduccin de tamao ocurre debido a

impactos, astillamientos y por abrasin.
El movimiento de la carga del molino (medios
de molienda, mineral y agua ntimamente
mezclados) depende de la velocidad de rotacin
del molino. Esta velocidad de rotacin
proporciona la energa necesaria para moler, pero
parte importante de ella se disipa como calor y
ruido.
Esta etapa es la que consume mayor energa
de todo el proceso de tratamiento de minerales,
por lo cual debe ser estrictamente controlada.

Tabla N 2.2: Datos generales sobre consumo de energa y acero en molinos.

Etapa

Consumo Acero Kg/ton

Energa
KWh/ton
Primaria
0,15 - 0,30
4-6
Secundaria
0,50 - 1,0
6 - 10
Terciaria
0,50 - 1,0
10 - 30
Los molinos se especifican por el dimetro y el largo del molino, en pies: D x L.

6.9.2 CONSTITUCIN DEL MOLINO

(FIGURA N 6.12 A Y 12 B).
El molino est constituido por:
La carcaza, que es el cuerpo cilndrico y se
construye de chapa de acero.
La coraza, que es el recubrimiento interior del
cuerpo cilndrico y de las tapas. Est provista para
cumplir dos funciones: absorber el desgaste
provocado por el roce propio del trabajo
realizado, y de acuerdo con su diseo ayudar el
desplazamiento de los elementos molturadores y
el mineral dentro del molino. Esta coraza se
fabrica de materiales diversos, segn sean ms
adecuados a la funcin que realiza; se utilizan por
ejemplo: acero, goma y porcelana industrial. Los
revestimientos de las corazas tienen una variedad
de formas para levantar la carga. La mayora de

ellos son ondulados, de doble paso, con traslado.

El costo en revestimientos es un costo
importante en la operacin de un molino, y es as
como continuamente se estn probando nuevos
materiales, como por ejemplo, goma, el que se ha
encontrado que duran ms y son ms fciles de
instalar y, adems, reducen considerablemente el
ruido, aunque aumentan el desgaste de medios de
molienda.
Las tapas, son discos de acero o de aleaciones
Fe-Ni u otro material resistente al desgaste, con
una leve convexidad, que cierran los extremos del
cuerpo del molino; estn unidos solidariamente a
la carcaza y generalmente mediante pernos. Si el
molino es alimentado y/o descargado por sus
extremos a travs de los muones, entonces las
tapas son perforadas en su centro geomtrico.

114

Los muones, son cilindros unidos en forma

solidaria y resistente a las tapas. Actan como ejes
que permiten la suspensin y giro del molino en
torno a ellos. Los muones se apoya en
descansos de rodamientos o metales que
permiten un giro eficiente.
El sistema motriz, est constituido por el
motor, caja de reduccin, eje - pin y corona
perifrica. El motor normalmente es elctrico y

su potencia adecuada a los requerimientos

impuestos por el tamao del molino y el trabajo a
desarrollar; otra caracterstica es su baja
velocidad.
La corona perifrica, est ubicada abrazando
solidariamente el contorno del cuerpo cilndrico
del molino y recibe el movimiento del pin para
transmitirlo al molino mismo.

Figura N 6.12a : Algunos componentes del molino.

115

Figura N 6.12b Partes del Molino

6.9.3.
ALIMENTACIN
Y
DESCARGA
EN
MOLINOS
CONTINUOS

Para introducir la alimentacin al molino se

utilizan los dispositivos siguientes: alimentador de
tubo, de tambor y de cucharn. (Figura N 6.13).

La alimentacin a los molinos depende del

tipo de circuito (abierto o cerrado) y el tipo de
molienda (seca o hmeda).

116

Figura N 6.13: Alimentacin al molino.

El de tubo es aplicado cuando la alimentacin
es seca; est constituido por un chute que
descarga el material a travs de un tubo que
penetra directamente en el mun de
alimentacin. El alimentador de mun tambin
se utiliza para manipular material seco, y se
combina con el de cucharn cuando la
alimentacin suministrada al molino est
constituida por una fraccin que ingresa seca y
otra en forma de pulpa.

solo se alimenta por el mun opuesto al

extremo de descarga. Cuando la descarga se
efecta por rebalse central, un mun permite el
paso de la alimentacin y el otro al paso del
producto

Para una molienda hmeda, la alimentacin se

realiza a travs de un chute soportado en forma
independiente del molino; se usa normalmente en
barras en circuito abierto o bolas en circuito
cerrado con hidrocicln. Los alimentadores de
tambor se usan cuando la altura del edificio est
limitada. La alimentacin entra al tambor por un
chute y un espiral interno lleva la carga al interior.
Adems es posible alimentar, sin ningn
inconvenientemente las bolas al molino.

En este ltimo caso se intercala, en posicin

inmediata a la tapa del extremo de descarga, una
placa ranurada que permite el paso de partculas
de un tamao mximo predeterminado. Para
facilidad de instalacin la placa est constituida
por sectores circulares que se ensamblan y
apernan unos a otros dentro del molino y en la
posicin requerida.

En el molino rotatorio de trabajo continuo la

alimentacin se realiza a travs de uno o de los
dos muones, huecos en este caso, dependiendo
del tipo de descarga para el cual est diseado.
Si la descarga es perifrica central la
alimentacin se practica por ambos muones;
pero si la descarga es perifrica y por un extremo

La descarga por rebalse central tiene dos

modalidades; una por rebalse central libre llamada
tambin por overflow y otra por rebalse central
por parrilla.

6.9.4. MEDIOS DE MOLIENDA,

CARGA BALANCEADA DE MEDIOS
DE
MOLIENDA,
NIVEL
DE
LLENADO.
La carga de elementos moledores puede ser de
dos tipos: balanceada y uniforme.

117

En la carga de tipo uniforme los elementos

molturadores se caracterizan por tener un
dimetro comn. Esta variedad de carga por
efecto del desgaste de los elementos moledores y
su reposicin tiende a transformarse en
balanceada. La carga balanceada se caracteriza
por estar constituida por elementos de dimetros
diversos, lo que desde el punto de vista de su
accin para moler la hace ms eficiente, ya que
los elementos moledores de mayor dimetro
actan
sobre
las
partculas
mayores
eficientemente, e igualmente sucede con los de
menor dimetro respecto de las partculas
pequeas.
A) Las barras como medio de molienda
(Figura N 6.14).
Son cilindros de acero al manganeso, o con
alto contenido de carbono. Estos se usan en la
molienda gruesa; ocupando un volumen de 35%
a 45% del volumen del molino. Estos varan de

tamao de 1 1/2" a 4 1/2" de dimetro, hasta 10

de largo.
Los consumos de acero en las barras son del
orden de 0,2 libras/ton en minerales blandos
hasta 2 libras/ton en los duros.
La carga de barras en los molinos vara desde
2 ton para los molinos 2' x 6 con una capacidad
de molienda de 48 TPD, hasta 140 ton de barras
para molino de 12' x 4' con una capacidad de
3200 TPD.
Estas capacidades estn en base a una
alimentacin de -3/4" a 4 mallas Tyler (5mm)
entregando un producto de 5% - 4 mallas Tyler
(5 mm).
La molienda con barra se caracteriza por
entregar un producto exento de sobre molienda,
debido a que el material entre barras slo se
moler el mayor, entregando un producto ms
parejo en tamao.

Figura N 6.14 Barras de molino

118

B) Bolas como medios de molienda. (Figura

N 6.15).
Las bolas empleadas en la molienda se
construyen de acero al cromo, o al nquel o al
molibdeno, deben tener una fuerte resistencia al
choque y a la friccin.
Los tamaos varan desde 5" hasta 1/2". En la
primera etapa de molienda se emplean tamao
desde 5" - 2".
En molienda secundaria estas varan en
tamao desde 3" - 3/4" y para molienda ms fina
hasta 1/2".

La carga de bola puede usarse de un solo tamao

o mantener una carga balanceada de varios
tamaos.
El volumen que ocupa en el molino es de un
45% - 50% del volumen total del molino.
La capacidad de los molinos de bolas vara de
acuerdo a su tamao, carga de bolas , tamao de
alimentacin y descarga. Por ejemplo, uno de 12'
x 14 se tendr una carga de bolas de 100 ton y
con una alimentacin de 1/4" entregar un
producto 98% - 200 mallas, tendr una capacidad
de 1500 TPD.

Figura N 6.15 Bolas de molino

6.9.5 MOVIMIENTO DE LA CARGA
EN UN MOLINO GIRATORIO

cuerpos (zona de impacto) en el pie de la carga

del molino.

Debido a la rotacin del molino, los medios

de molienda son levantados hasta alcanzar una
posicin de equilibrio dinmico, cuando el peso
del cuerpo vence la fuerza centrfuga otorgada
por la rotacin; y cae sobre la superficie de otros

La velocidad a la cual se corre un molino es

importante puesto que sta gobierna la naturaleza
del producto y la cantidad de desgaste sobre los
revestimientos de la coraza. Por ejemplo, un
conocimiento prctico de las trayectorias seguidas
por las bolas de acero en un molino determina la
119

velocidad a la cual se debe correr para que las

bolas ascendentes caigan sobre el pie de la carga y
no sobre el revestimiento, lo cual lleva a un
rpido desgaste del mismo.
La fuerza impulsora del molino se transmite
por el revestimiento de la carga. A velocidades
relativamente bajas, o con revestimientos lisos,
las formas del molino tienden a rodar hacia abajo
hasta el pie del molino y la pulverizacin que
experimentan ocurre por abrasin. Este efecto
de cascada conduce a una molienda ms fina,
con produccin creciente de lamas y mayor
desgaste de revestimiento. A mayores
velocidades, las formas del medio son
proyectadas claramente de la carga para describir
una serie de parbolas antes de descansar
alrededor del pie de la carga. Este efecto de
catarata produce una conminucin por impacto
y un producto final ms grueso con menor
desgaste del revestimiento. A la velocidad
crtica del molino, la trayectoria terica del
medio de molienda es tal que caera contra la
armadura. En la prctica se presenta la
centrifugacin y el medio es llevado a una
posicin ms bien fija sobre la coraza.
En el viaje alrededor del interior del molino el
medio y los trozos grandes de mena siguen un
recorrido que consta de dos partes. La seccin
ascendente prxima al revestimiento de la coraza
es circular mientras que la seccin de cada hacia
el pie de la carga del molino es parablica.
As la velocidad de rotacin del molino
determina que el medio de molienda caiga sobre
el pie de la carga y no sobre el revestimiento, lo
que provocara excesivo consumo de corazas.

6.9.6. VELOCIDAD CRTICA

A una velocidad crtica determinada (el peso
del cuerpo es igual a la fuerza centrfuga) el
medio de molienda podra caer fuera de la carga y
causar excesivo desgaste. A velocidades sobre
ella, el medio de molienda se pega a la pared del

molino en una posicin fija y por lo tanto no

muele.
Par una bola o barra, que es levantada por un
molino de radio R que rota a una velocidad N
(r.p.m), est recorre un camino circular al ser
levantada, y luego un camino parablico al
separarse del molino. De iun balance de fuerzas
se obtiene la expresin para determinarla
velocidad de rotacin crtica e un molino de barra
o de bolas, de acuerdo a:

2 g
rad/seg)
D
76 .6
Nc =
con D en pies
D
Nc =

Nc =

42 . 2
D

con D en metros

Normalmente se trabaja en molinos de bolas a

un 77% de la velocidad crtica y 70 % para
molino de barras.
Un aumento de la velocidad de rotacin
aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la
eficiencia de molienda (esto es en kWh/t).
Supongamos un molino con una carga de
bolas que rota en torno a su eje; se producir el
siguiente fenmeno:
Se observa que al ir aumentando la velocidad
del molino se producen:
Solo un deslizamiento, produciendo molienda
slo por friccin.
Adems de friccin se produce impacto por
cascada.
Friccin e impacto por catarata.
Cuando la gravedad se iguala a la fuerza
centrfuga.
Cuando esto sucede se dice que se lleg a la
velocidad crtica, sobre la velocidad crtica se
produce deslizamiento entre las distintas capas de

120

bolas produciendo
solamente.

molienda

por

friccin

es arcillosa o hmeda; tienden as ahogar las

trituradoras.

Un aumento en la velocidad de rotacin

aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la
eficiencia de molienda (esto es en KWh/ton).

La caracterstica distintiva de un molino de

barras es que la longitud de la coraza cilndrica
est entre 1,5 a 2,5 veces su dimetro. Esta
relacin es importante, por que se debe evitar que
las barras, que solamente son unos pocos
centmetros ms cortas que la longitud de la
coraza, giren de manera que lleguen a trabarse a
travs del dimetro del cilindro. Sin embargo, la
relacin no debe ser demasiado grande, para el
dimetro mximo de la coraza en uso, de tal
manera que las barras se deformen y quiebren.
Puesto que las barras ms grandes que alrededor
de 6 metros se doblarn, esto establece la
longitud mxima del molino. Por lo tanto con un
molino de 6,4 metros de largo, el dimetro no
debe ser mayor de 4,57 metros. Actualmente se
usan molinos de barras de hasta 4,57 metros de
dimetro por 6,4 metros de longitud que
consumen aproximadamente 1640 KWh.

Cuando no se puede obtener una capacidad

total del molino, algunas veces se usan
velocidades muy bajas. Las altas velocidades se
usan para la molienda gruesa de alta capacidad.

6.9.7
TIPOS
ROTATORIOS.

DE

MOLINOS

Los molinos rotatorios se clasifican segn el

medio de molienda: de barras, de bolas,
vibratorios y autgenos. El largo del molino y su
dimetro determinan el volumen y as la
capacidad del molino. El dimetro determina, por
otro lado, la presin que pueda ser ejercida por
el medio de molienda sobre las partculas y, en
general mientras mayor es el tamao de partcula
alimentado mayor debe ser el dimetro del
molino.
El material es alimentado continuamente por
un extremo y sale por el otro, aunque en ciertas
aplicaciones el producto puede dejar el molino
por la periferia de la carcaza.
Los molinos se pueden clasificar por el tipo de
medio de molienda que se usan, de acuerdo al
mtodo de descarga del producto o de acuerdo a
su modo de operacin. Segn el medio de
molienda que utilizan, los molinos pueden
clasificarse en: Molinos de barras, de bolas y
autgenos.
6.9.8 Molino de Barras (Figura N 6.16).
Tienen capacidad para alimentacin hasta de 50
mm y pueden hacer un producto tan fino como
de 300 m. Frecuentemente se prefieren en lugar
de las mquinas de molienda fina cuando la mena

Los molinos de barras se clasifican de acuerdo

a la naturaleza de la descarga. Se puede hacer el
enunciado general que mientras ms estrecha sea
la descarga en la periferia de la coraza, pasar ms
rpido y habr menos sobremolienda.
Los molinos de descarga central perifrica se
alimentan por ambos extremos a travs de los
muones y la descarga del producto medio a
travs de puertas circunferenciales situadas en el
centro de la coraza. El corto recorrido y el declive
muy alto dan una molienda gruesa con un
mnimo de finos, pero la relacin de reduccin es
limitada. Este molino se usa para molienda en
hmedo o en seco y se usan ms para preparar
arenas para condiciones especficas, cuando son
necesarias altas velocidades de tonelajes y un
producto extremadamente grueso.
Los molinos de descarga perifrica extrema
son alimentados por unos de los extremos a
travs del mun y descargan el producto molido
por el otro extremo por medio de varias
aberturas perifricas dentro de un canal
circunferencial adaptado. Este tipo de molino se
121

usa principalmente para molienda seca y hmeda,

cuando intervienen productos moderadamente
gruesos.
El tipo de molino de barras que se usa ms
ampliamente en la industria minera es el de
mun de derrame, en el cual la alimentacin se
introduce a travs de un mun y se descarga a
travs de otro. Este tipo de molino se usa

solamente para molienda hmeda y su principal

funcin es convertir el producto de la planta de
trituracin en alimentacin para el molino de
bolas. Se obtiene un declive del flujo de material
haciendo el dimetro de derrame unos 10 - 20
cm ms grande que el de la abertura de
alimentacin.
El
mun
de
descarga
frecuentemente se adapta con una criba en espiral
para eliminar el material vagabundo.

Figura N 6.16 : Vista del interior del molino de barras.

Los molinos de barras se cargan inicialmente
con una seleccin de barras de dimetro de todas
las clases; la proporcin de cada tamao se
calcula para ofrecer una superficie mxima de
molienda y aproximarse a una carga equilibrada.
Una carga conveniente contendr barras de
diferentes dimetros que variarn desde las
cambiadas recientemente hasta los dimetros de
las barras gastadas por el rozamiento que tienen
un tamao tal que ya justifica el cambio. Los
dimetros reales en uso varan de 25 a 150 mm.
Mientras ms pequeas las barras, tanto ms
grande es el rea de la superficie total y por
consiguiente ser mayor la eficiencia de la
molienda. Los dimetros ms grandes no deben

ser mayores de lo necesario para quebrar la

partcula ms grande en la alimentacin.
Normalmente una alimentacin o producto
grueso
requiere
barras
ms
grandes.
Generalmente, las barras se deben cambiar
cuando se han desgastado hasta alrededor de 25
mm del dimetro, o menos, dependiendo de la
aplicacin, ya que las barras delgadas tienden a
doblarse o quebrarse. Se usan barras de acero al
alto carbono por que son ms duras y se quiebran
en vez de doblarse al desgastarse, no enredndose
como las otras barras. Las velocidades de
molienda ptima se obtienen cuando el volumen
es un 35% del de la coraza. Este se reduce a 20%
- 30% con el desgaste y se mantiene en este valor
al sustituir las barras gastadas por otras nuevas.

122

Esta proporcin significa que con una

cantidad normal de vacos, alrededor del 45% del
volumen del molino estar ocupado. La
sobrecarga da por resultado una molienda
ineficiente y un mayor consumo de barras y
revestimiento. El consumo de barras vara
ampliamente con las caractersticas de la
alimentacin del molino, velocidad del molino,
longitud de las barras y tamao del producto.
Los molinos de barras normalmente trabajan
entre el 50% a 65% de la velocidad crtica, con el
fin de que las barras formen una cascada en vez
de una catarata lo cual tienden a trabar las barras.
Normalmente la densidad de pulpa est entre
60% a 75% de slidos en peso, requiriendo las
alimentaciones ms finas densidades de pulpa
ms bajas. La accin de molienda resulta de la
lnea de contacto de las barras sobre las partculas
de la mena ; la cada de las barras es
principalmente una alineacin paralela y adems
al dar vueltas, actan ms bien como una serie de
rodillos de trituracin. La alimentacin gruesa
tiende a desparramar las barras en el extremo de
la alimentacin produciendo as una formacin
de cua o en forma de cono. Esto aumenta la
tendencia
a que la molienda tenga lugar
preferentemente sobre las partculas ms grandes,
produciendo de este modo una cantidad mnima
de material extremadamente fino. Esta molienda
selectiva proporciona un producto de un margen
de tamao extremadamente estrecho, con pocas
lamas. Por lo tanto, los molinos de barras son
apropiados para preparar la alimentacin de los
concentradores por gravedad, ciertos procesos de
flotacin con problemas de lamas, separador
magntico y molinos de bolas. Los molinos de
barras casi siempre se operan en circuito abierto
debido a esta reduccin controlada de tamao.
Conviene tener presente las siguientes ventajas
de costos cuando se compara la molienda en
molinos de barras con otros:
La accin de la molienda controla la
distribucin de tamao del producto, por lo
tanto, no es necesario el equipo de circuito
cerrado.

Se usa un medio de molienda de un costo

relativamente bajo.
Se obtiene una alta eficiencia de molienda
puesto que hay menos espacio vaco en una carga
de barras que con cualquier otro medio de
molienda. Esto tambin da como resultado un
bajo consumo de acero. Debido a su mayor masa,
las barras en cascada ejercen un golpe ms fuerte
que una carga de bolas de acero y por
consiguiente las partculas gruesas se quiebran
ms fcilmente.
6.9.10
MOLINOS
DE
BOLAS
(FIGURA N 6.17 A Y 6.17 B).
La etapa final de conminucin se realiza en
molinos cilndricos usando bolas de acero como
medio de molienda y por esa razn se conoce
como molinos de bolas, ya que las bolas tienen
una mayor rea superficial por unidad de peso
que las barras y as son ms aptas para molienda
fina.
El trmino molino de bolas se utiliza en
aquellos que tienen una razn largo a dimetro de
1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para
elegir una razn L/D (largo/dimetro) dada.
Los molinos de bolas en que la relacin de
longitud a dimetro est entre 3 y 5, se conocen
como molinos tubulares.
Los molinos de bolas tambin se clasifican por
la naturaleza de la descarga. Pueden ser molinos
de derrame simple, operados en circuito abierto o
cerrado, o molinos de parrilla de descarga
(descarga de nivel bajo). Este ltimo tipo est
acondicionado con parrillas de descarga entre el
cuerpo cilndrico del molino y el mun de
descarga. La pulpa fluye libremente a travs de las
aberturas de la parrilla y despus es elevada hasta
el nivel del mun de descarga. Estos molinos
tienen un nivel de pulpa ms bajo que los
molinos de derrame, reduciendo as el tiempo de
permanencia de las partculas dentro del molino.
Existe muy poca sobremolienda y el producto

123

tiene una fraccin grande de material grueso, la

cual regresa al molino por algn tipo de
mecanismo clasificador. La molienda en circuito
cerrado, con altas cargas circulantes, produce un
producto final estrechamente clasificado y una
alta produccin por unidad de volumen, si se
compara con la molienda en circuito abierto. Los
molinos con parrilla de descarga, generalmente
toman una alimentacin ms gruesa que los
molinos de derrame y no se requiere moler tan
finamente; la razn principal es que con la

formacin de muchas bolas pequeas, el rea de

aberturas de la parrilla se obstruye rpidamente.
El molino de mun de descarga es la ms simple
para operar y se usa la mayor parte de las
aplicaciones del molino de bolas, especialmente
para molienda fina y remolienda. se dice que el
consumo de energa es alrededor de 15% menor
que el de un molino con parrilla de descarga del
mismo tamao, aunque la eficiencia de la
molienda en los dos molinos es la misma.

Figura N 6.17a Molino de Bolas

Los molinos de bolas se clasifican por la
potencia, ms bien que por la capacidad; los
molinos de bolas ms grandes comnmente en
operacin tienen 5,5 metros de dimetro por 7,3
metros de longitud y son impulsados por
motores de 4000 KW. La molienda se efecta en
los puntos de contacto de las bolas y las
partculas de mena y en un tiempo dado, se puede
alcanzar cualquier grado de finura. El proceso de
molienda es completamente al azar, la posibilidad
de que una partcula fina sea golpeada por una
bola es la misma que la de una partcula gruesa.
Por lo tanto, el producto de un molino de bolas
en circuito abierto presenta una gran variedad en
el tamao de las partculas y la sobremolienda de
cuando menos algo de la carga constituye un

problema. La molienda en circuito cerrado en los

molinos que proporcionan un bajo tiempo de
residencia para las partculas, casi siempre se usa
en las ltimas etapas para vencer esta
sobremolienda.
Varios factores influyen sobre la eficiencia de
la molienda en los molinos de bolas. la densidad
de la pulpa de la alimentacin debe ser tan alta
como sea posible y compatible con la facilidad de
fluir a travs del molino. Es indispensable que las
bolas estn cubiertas con una capa de mena; una
pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de
metal a metal, produciendo un consumo de acero
elevado y una eficiencia reducida de molienda.
Los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y
124

80% de slidos por peso. La viscosidad de la

pulpa aumenta con la finura de las partculas, por

consiguiente los circuitos de molienda fina

requieren menores densidades de pulpa.

Figura N 6.17b: Vista del interior del molino de bolas.

La eficiencia de molienda depende del rea
superficial del medio de molienda. As, las bolas
deben ser tan pequeas como sea posible y su
carga se grada de manera que las bolas grandes
sean justo lo bastante pesadas para moler las
partculas ms grandes
y ms duras de
alimentacin. Una carga preparada consiste de
una gran variedad de tamaos de bola en que las
nuevas bolas que se agregan al molino
generalmente tienen mayor tamao del necesario.
Las bolas finas dejan el molino con el producto
de la mena y se extraen al pasar la descarga del
molino sobre harneros. Se han propuesto varias
frmulas para la relacin de tamao de bola a
tamao de mena requerida pero ninguna es
enteramente satisfactoria.
Normalmente la molienda primaria requiere
una carga de bola graduada de 10 cm hasta 5 cm
de dimetro, mientras que la molienda secundaria

generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de

dimetro.
Las bolas usadas son construidas de
fundiciones o acero forjado, o de aleaciones
especiales. Su caracterstica ms importante es su
dureza ya que aumenta la capacidad del molino y
disminuye el desgaste. Generalmente las bolas
son esfricas, pero ltimamente se han
desarrollado medios moledores cilndricos,
cnicos u otras formas irregulares.
Algunos factores que inciden en el
aprovechamiento de energa de un molino de
bolas son:
La carga de bolas: Vara entre un 40% a 50%
del volumen interno del molino, alcanzando un
mximo en 50%, en una zona en que la eficiencia
no vare mucho con la carga.

125

Velocidad de rotacin: Se opera de modo de

obtener un movimiento de catarata y as
aumentar la molienda, por impacto 80%,
astillamiento 10% y abrasin 10%. Se trabaja
normalmente en un 77% de la velocidad crtica.

Ms bajo consumo de potencia del molino por

tonelada de producto.

Porcentaje de slido: Se recomienda trabajar

con densidad de pulpa tan alta como sea posible,
pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es
muy alta puede actuar como amortiguador de los
impactos. Si es muy baja, disminuye la
probabilidad de contacto del mineral con las
bolas y as hay mayor consumo de metal, se opera
normalmente entre 70 - 75 % de slidos, lo que
da un mejor aprovechamiento de la energa.

Elimina el problema de la contaminacin por

polvos.

Las bolas se cargan inicialmente de modo de

simular la distribucin de bolas de equilibrio.
Como la molienda depende del rea superficial
del medio de molienda, las bolas grandes se
agregan slo para moler las partculas mayores y
ms duras en la alimentacin. En un determinado
instante existe un amplio rango de bolas (collares)
y en operacin continua slo se agregan las bolas
del tamao mayor requerido.
Las bolas ms pequeas dejan el molino con el
producto y quedan retenidas en parrillas o
harneros colocados en la descarga.
La alimentacin de mineral a los molinos
puede ser en seco o con agua, dependiendo del
proceso subsiguiente y de la naturaleza del
producto a obtener. La molienda en seco es
necesaria cuando se desea evitar que ocurran
cambios fsicos o qumicos mediante el agregado
de agua. Esta ocasiona un menor consumo de
corazas y reduce la molienda media, con lo cual
existir una alta proporcin de finos en el
producto.
La molienda hmeda se usa generalmente en
las operaciones del procesamiento de minerales a
causa de un menor costo. Las ventajas de la
molienda hmeda son:
Alta capacidad por unidad de volumen del
molino.

Permite el uso del cribado hmedo o

clasificacin para el control total del producto.

Hace posible la utilizacin de mtodos simples

para la manipulacin y transporte, tales como
bombas, caeras y canales.
6.9.11 Descripcin de Circuitos de Molienda
Los circuitos de molienda son utilizados para
reducir el tamao de las partculas de la mena,
hasta el tamao necesario para su beneficio.
Estos circuitos consisten en uno o ms
equipos que muelen los slidos productos del
chancado.
Generalmente se incluyen en estos circuitos
los molinos, equipos de clasificacin, y los
equipos de manipulacin de materiales, como por
ejemplo bombas, hidrocicln, tuberas y correas
transportadoras.
Existen una serie de diferentes tipos de
equipos principales que pueden utilizarse, en un
circuito de molienda - clasificacin.
Los molinos de barras y de bolas son los ms
comnmente usados. Sin embargo; existe una
creciente tendencia de utilizar molinos
semiautgenos, en molienda primaria o como
nico medio de molienda, evitando as la etapa de
chancado secundario y terciario.
El tipo de
molino para una molienda
particular y el circuito en el cual se usar se deben
considerar simultneamente. Los circuitos se
dividen en dos amplias clasificaciones: Abierto y
cerrado.
a) Circuito abierto

126

Los circuitos abiertos (figura 18) consisten en

instalaciones en las cuales se tiene uno o dos
molinos con o sin clasificacin por tamao en
ninguna de sus secciones, pero sin recirculacin
(carga circulante) del material molido. La

alimentacin al circuito, compuesta por el mineral

y agua (pulpa), pasa por el interior del molino a
una velocidad calculada para producir el producto
correcto, en un paso, y pasar a otra etapa del
proceso.

Alimentaci n

Producto
MOLINO

Figura N 6.18: Circuito abierto de molienda.

Este tipo de circuito rara vez se usa en las
aplicaciones del procesamiento de minerales, ya
que no hay control sobre la distribucin del
tamao en el producto. La velocidad de
alimentacin debe ser bastante baja para asegurar
que cada partcula permanezca el tiempo
necesario en el molino, y as obtener un tamao
ptimo del producto. Como resultado, muchas
partculas en el producto estn sobremolidas, lo
cual se traduce en un consumo de energa
innecesaria, dificultando su posterior tratamiento.
Las principales ventajas de los circuitos
abiertos sin clasificacin son los requerimientos
mnimos de equipos que tiene; y las altas
densidades de pulpa que entregan. Por esta ltima
razn, estos circuitos deben ser forzosamente
ocupados, en casos como el mineral de Uranio, y
algunos minerales de oro y plata, que son tratados
posteriormente a altas densidades.
Otras caractersticas de estos circuitos son:
La razn de reduccin es pequea.
El material se reduce a un tamao similar a la
arena.

La distribucin granulomtrica del producto final

no es crtica ya que el bajo tamao y el
sobretamao tienen un margen de tolerancia.
b) Circuitos cerrados
Son los circuitos ms comunes en el
procesamiento de minerales.
La molienda en la industria minera casi
siempre se presenta en circuito cerrado. Estos
circuitos (figura 19 y 20) consisten en uno o ms
molinos y clasificadores mediante los cuales se
entrega en forma eficiente el producto que se
desea. En este caso se puede controlar el tamao
mximo del producto y minimizar la
sobremolienda.
El material que descarga del molino, se separa
en fracciones gruesas y finas en el clasificador. El
bajo tamao o fino es el producto final y va a la
etapa siguiente del proceso, en tanto que el
material grueso o sobretamao retorna al molino.
El tamao de separacin es controlado por
medio del clasificador.

127

PRODUCTO

AGUA

ALIMENTACIN

MOLINO

CARGA CIRCULANTE

Figura N 6.19 Circuito cerrado directo de molienda.

Alimentacin

MOLINO

Figura N6.20 Circuito cerrado inverso de molienda.

El material que regresa al molino por el
clasificador se conoce como carga circulante y
su peso se expresa como un porcentaje del peso
de la nueva alimentacin.
Mientras ms grande la carga circulante dentro
de los lmites fijados, tanto ms grande ser la
capacidad til del molino. El incremento es ms
rpido en el primer 100% de carga circulante,
continuando hasta un lmite, que depende del
circuito, antes de que ocurra el ahogamiento del

molino. La carga circulante ptima para un

circuito particular depende de la capacidad del
clasificador y del costo de transportar la carga
hasta el molino. Generalmente la carga circulante
est entre 100 - 350%.
La molienda en circuito cerrado reduce el
tiempo de residencia de las partculas en cada
paso y disminuye as la proporcin de los
tamaos terminados dentro del molino,
comparada con la molienda en circuito abierto.

128

Esto disminuye la sobremolienda y aumenta la

energa disponible para la molienda til mientras
est presente un suministro amplio de material
sin terminar.

El circuito cerrado en multietapas cerrado ms

comn, es el que utiliza un molino de barras
como primario y un molino de bolas como
secundario.

En muchas plantas de beneficio, se obtiene un

producto relativamente grueso en la molienda
primaria , con el objeto de evitar la
sobremolienda para rebajar los costos y
minimizar la produccin de finos que
frecuentemente interfieren en los procesos con
que se recupera el mineral . La remolienda es
tambin usada frecuentemente para obtener la
liberacin final de la especie til , y obtener as un
concentrado final ms comercial.

Este es el circuito bsico de molienda de las

plantas que tratan mineral proveniente de una
planta de chancado de dos o tres etapas.

c) Circuitos cerrados de una etapa

Estos circuitos se utilizan en molienda
primaria y para remolienda.
Los circuitos de una etapa pueden estar
compuestos por molinos de barras o de bolas.
Son utilizados ms frecuentemente, cuando
tenemos como alimentacin a molienda un
producto relativamente fino, de una etapa de
chancado terciario.
En general estos circuitos usan un nmero
mnimo de componentes y equipos, con lo cual
son de Lay-out y configuracin simple,
sacrificando algunas veces la flexibilidad de ellos .
d) Circuitos cerrados de multietapas
Estos consisten en uno o ms molinos con
una o ms etapas de clasificacin.
La caracterstica principal de estos, es que
tienen un alto grado de libertad, para seleccionar
el punto de funcionamiento, dependiendo de la
aplicacin especifica.
Adems, todos estos circuitos tienen mayos
eficiencia debido a que la conminucin del
material se realiza en varias etapas.

Debido a que con muchos minerales se ha

verificado que la potencia requerida parta moler
en molino de bolas es cerca del doble que la
requerida por la etapa por la etapa del molino de
barras, se acostumbra a utilizar un molino de
barras con dos molinos de bolas.
6.9.12
VARIABLES
EN
PROCESO DE MOLIENDA

EL

En general, las variables del proceso de

molienda pueden clasificarse en variables de
diseo y variables operacionales:

6.9.12.1 VARIABLES DE DISEO

El diseo de circuitos de molienda debe
considerar una serie de variables tales como :
a) Velocidad crtica ( Nc ) del molino
Se haba definido anteriormente la velocidad
crtica como la velocidad a la cual las fuerzas
centrfugas actan sobre la carga de un molino,
obligndola a adherirse a las corazas internas, con
la consiguiente prdida de eficiencia. En esta
condicin se impiden los efectos de cataratas y
cascadas de los medios moledores, que son los
efectos de los que depende la molienda.
b) Volumen de la carga
El volumen de la carga en un molino de bolas
se expresa como el porcentaje del volumen entre
las corazas que es llenado con bolas y mineral.
Cuando el molino est detenido, el volumen de
carga puede obtenerse en forma rpida, midiendo
129

el dimetro interno entre corazas y la distancia

desde la parte superior del molino y la carga .
c) Potencia versus carga en el molino
La mxima potencia se consume en el caso de
que la carga ocupe aproximadamente el 50 % del
volumen .
d) Tamao del molino
El tamao del molino se determinar slo en
base a la potencia requerida para moler. La
estimacin del tamao puede realizarse en base a
frmulas empricas.
6.9.12.2
OPERACIONALES

VARIABLES

Por otra parte, las variables de operacin ms

relevantes del proceso de molienda son las
siguientes:
a) Porcentaje de slido en el molino
El porcentaje de slido de la pulpa en el
interior del molino, se regula normalmente con
condiciones de agua, en general se desea obtener
una pulpa, que no sea ni tan diluida, como para
que las partculas no se adhieran a las bolas, ni tan
espesas de modo que la alta viscosidad impida el
choque de las bolas entre s y con la carga.
b) Tamao de bolas
La composicin de la carga de medios de
molienda, es la variable ms importante del
circuito; asimismo, el tamao, densidad, forma,
dureza, tenacidad y cantidad de medios de
molienda, tienen marcados efectos sobre la
misma. La forma de los medios de molienda es

importante por dos razones; primero, puede

ayudar a manipular la carga y a la vez le da
mxima movilidad y segundo, su rea superficial
es muy importante para la produccin de
tamaos finos .
c) Carga circulante
clasificacin

eficiencia

de

A menudo, al operar un circuito de molienda,

con una eficiencia de clasificacin baja, se traduce
en aumentar la cantidad de finos que salen por la
descarga del hidrocicln (underflow) y que deben
en realidad salir por el rebose del hidrocicln
(overflow), constituyendo lo que se denomina
como cortocircuito de finos, lo anterior lleva
consigo un aumento en la carga que retorna al
molino, por consiguiente un aumento de la carga
circulante. En general, si se mejora la eficiencia
de clasificacin, disminuir el corto circuito de
finos y podr por ende, disminuir la carga
circulante y aumentar la alimentacin fresca al
molino, con el consiguiente aumento de
capacidad, que es del mayor inters .

6.9.13
TEST
ESTNDAR
DE
MOLIENDABILIDAD
PARA
MOLINOS DE BOLAS
El ndice de trabajo del material, aplicable a la
molienda fina en molinos de bolas, se determina
en molino estndar de laboratorio de 12
dimetro x 12 largo, que gira a 70 RPM, posee
esquinas redondeadas y revestimiento liso
(exceptuando la puerta de carguo del material;
de4 x 8), conteniendo adems la siguiente carga
balanceadas de bolas de acero cuyo peso total es
de 20.125 gramos.

130

Dimetro de la bola (pulg) N aprox de Bolas Peso Bolas (gr) rea superficial (pulg2)
1,45
43
8.803
285
1,17
67
7.206
289
1,00
10
672
32
0,75
71
2.011
126
0,61
94
1.433
110
total
285
20125
842
La alimentacin al molino corresponde a
material triturado controladamente a 100% - 6#
Tyler (pudiendo utilizarse una alimentacin ms
fina en caso necesario); con un volumen aparente
de 700 cm3 (medido en una probeta cilndrica
graduada). Este material se pesa, se tamiza
(anlisis granulomtrico de la muestra de
alimentacin) y se muele en seco en el molino de
bolas (que cuenta adems con un contador de
revoluciones), simulando entonces una operacin
en circuito cerrado con 250% de carga circulante
(utilizando la malla de corte requerida, de acuerdo
a lo esperado en el circuito industrial). Para cerrar
el circuito, se podr utilizar tamices entre 28 y
325 # Tyler, dependiendo el tamao de corte que
se requiere simular.
El tata de Bond se inicia moliendo el material
por 100 revoluciones; se vaca el molino con la
carga de bolas, y se tamiza los 700 cm3 de
material sobre el harnero seleccionado como
malla de corte del circuito (usando mallas
protectoras ms gruesas, en caso necesario). Se
pesa el bajo tamao del harnero (underzise),
dejndolo aparte; agregando carga fresca no
segregada al sobretamao del harnero (oversize)
para reconstruir la carga inicial de slidos de
alimentada al molino en cada ciclo (se completa el
volumen aparente de 700 cm3 de carga del
material del molino). Todo este material se
retorna al molino, junto con la carga de bolas,
siendo dicho material molido por el numero de
revoluciones calculado para producir un 250% de
carga circulante, repitiendo dicho procedimiento
hasta alcanzar las condiciones requeridas de
equilibrio. El numero de revoluciones requeridas,
se calculara en base a los resultados del ciclo
precedente (g. de fino producido por cada
revolucin del molino), y considerando el bajo

tamao requerido producido bajo condiciones de

equilibrio (250% c.c.), equivalen en este caso a
1/3.5 veces la carga total del material slido seco
alimentado al molino en cada periodo.
Se continua con los ciclos de molienda, hasta
que los gramos netos de undersize producidos
por revolucin
alcancen
el equilibrio;
invirtindose comnmente la direccin de
crecimiento o disminucin del ndice de
moliendabilidad (g/rev.) calculado durante los
tres ltimos ciclos. Una vez alcanzado el
equilibrio se analizara en detalle la distribucin
granulomtrica del undersize del harnero
(producto final del circuito de molienda), a objeto
de calcular el valor de P80 (um) y se calculara el
ndice de moliendabilidad en molino de bolas
(Gbp: g./rev), promedio de los tres ltimos
valores de gramos netos de undersize producidos
por revolucin del molino.
El ndice de trabajo del material, valido para
molienda en molinos de bolas, se calculara segn
la siguiente expresin emprica desarrollada por
Bond para materiales heterogneos:
WI :
p100

0.23

44.5
10
10
Gbp 0.82

p
F80
80

(2.25)

Donde:
WI : ndice de trabajo del material (kwh/ton.
corta)
P100 : abertura en micrones de la malla de corte
utilizada para cerrar el circuito (tamao 100%
pasante del producto)

131

Gbp : ndice de moliendabilidad del material en

molino de bolas (g./rev.)
F80 : tamao 80% pasante de la alimentacin
fresca al circuito (um)
P80 : tamao 80% pasante del producto final del
circuito (um)
El valor del ndice de trabajo calculado segn
la expresin (2.25) es consistente con la potencia
mecnica de salida de un motor capaz de accionar
de un molino de bolas del tipo descarga por
rebalse, de 8 pies de dimetro interno (medido
entre revestimientos), moliendo en hmedo y en
circuito cerrado con un clasificador. Para el caso
en molienda en seco, el consumo base de energa
se deber multiplicar normalmente por un factor
1,30. como la eficiencia en la molienda varia

Obsrvese de la tabla anterior que la relacion

aproximada entre P80 (um) y P100 (um) es como
sigue:

P80 = 0.3 ( P100 )1.186

(2.26)

Una
ecuacin
simplificada
propuesta
anteriormente por Bond para materiales
homogneos y que, segn algunos investigadores,
proporciona mejores resultados, es la siguiente:

WI =

1.6 P100
(Gbp ) 0.82

(2.27)

Tercer Principio: la falla mas dbil del material

determina el esfuerzo de ruptura, pero la energa
total consumida esta controlada por la
distribucin de fallas en todo el rango de tamaos
involucrado, correspondiendo el promedio de
ellas.

segn el dimetro interno del molino (D; pies), se

deber multiplicar el consumo base de energa
por el factor (8/D)0.2, considerando no obstante
un valor mnimo de 0,9146 para dicho factor, en
el supuesto caso que D 12.5 pies. Fred Bond
propone utilizar adems otros factores
correctores aplicables a los casos de molienda en
circuito abierto, alimentacin demasiado gruesa ,
sobremolienda excesiva de finos y baja razn de
reduccin en el molino.
Bond tambin seala que aquellos casos en
que el valor de P80 no pude ser determinado
experimentalmente, se podrn adoptar los
siguientes valores promedios, como primera
aproximacin.

Aun cuando Bond extrajo parte de sus ideas

de trabajos de investigacin desarrollados en el,
rea de fractura de slidos, tales como el Griffith
en 1920, su anlisis relativo a la conminucin
debe ser considerado como de carcter
netamente emprico. El objetivo de los trabajos
desarrollados por Bond fue llegar a establecer una
metodologa confiable para dimensionar equipos
y circuitos de Conminucin, y en este sentido, el
mtodo de Bond ha dominado el campo durante
casi 25 aos. Solamente en la ltima dcada, han
aparecido mtodos alternativos que prometen
desplazar definitivamente el procedimiento
estndar de Bond, situacin que todava no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el
mtodo de Bond proporcionan un a primera
estimacin (error promedio 20%) del
consumo de energa necesaria para triturar y/o
moler un material determinado en un equipo de
Conminucin a escala industrial. No obstante y
debido a su extrema simplicidad, el
procedimiento estndar de Bond contina aun
132

siendo utilizado en la industria minera para

dimensionar chancadoras, molinos de barras y
bolas escala piloto, semiindustrial e industrial.
De acuerdo a los resultados de innumerables
pruebas estndar de Bond a escala de laboratorio,
el ndice de trabajo promedio para cobres
porfdicos es del orden de 12,73 kwh/ton corta,
mientras que para menas porfdicas de molibdeno
es de 12,80; confirmando as la gran similitud en
tipos de rocas de estos minerales. Contrario a
esto, la roca andesitica dura presenta un ndice de
trabajo de 18,25; la roca dioritica de 20,90;
granito de 13,13; y los minerales blandos tales
como bauxita de 8,78; barita de 4,73; arcillas de
6,30 y fosfatos de 9,92.

6.10
REVISIN
CONCEPTOS
BSICOS
MOLIENDA SAG.

DE
DE

6.10.1 DEFINICIONES GENERALES.

Molinos Semiautgenos (SAG).
Son molinos en que la carga de alimentacin
proviene directamente de la Mina o desde un
Chancador Primario ( 1.524 x 2.794 m, con
capacidad de 8.400 t/h). En este caso, se agregan
bolas de acero para mejorar la accin moledora
de las colpas gruesas de la carga. Generalmente
las bolas representan entre un 4 y 12 %. del
volumen total del molino.
Molienda convencional.
Se define as a la molienda
(convencional) con molinos de bolas.

habitual

Pebbles (guijarros).
Se refiere a un producto intermedio del
molino SAG y corresponde a un tamao crtico
difcil de moler, que se evacua del molino.

Los pebbles se recirculan hacia el molino

SAG. Estos pebbles previamente han sido
clasificados en la parrilla interna del molino y en
el harnero externo. Normalmente este material se
chanca en un chancador de cono.Esta
recirculacin corresponde a un porcentaje de la
carga fresca alimentada al molino SAG, esto es
498 t/h.
Consumo de energa.
La energa especfica consumida (kWh/ton)
para reducir, un mineral entre dos tamaos
determinados y aplicado a una muestra lo ms
representativa posible del mineral, representa el
parmetro ms global e importante del proceso
de molienda.
Para el caso de la molienda convencional
dicho parmetro se obtiene de pruebas de
laboratorio, mediante la determinacin del ndice
de Bond, con el cual se puede disear y controlar
exitosamente circuitos convencionales de
molienda.
Por el contrario, para el caso de la molienda SAG
dicho parmetro se obtiene a partir de ensayos
pilotos, no pudindose utilizar el ndice de Bond,
que no da cuenta de la competencia de la roca
como medio de molienda.
Dureza del mineral
En trminos generales, la dureza puede ser
definida como la resistencia a la fractura que
presentan las partculas. Se puede decir que es la
resistencia a la propagacin de grietas que
separan la roca en fragmentos de menor tamao.
La dureza del mineral es una caracterstica
propia del mineral que depende de las
condiciones geolgicas del yacimiento, las
distintas condiciones de alteracin y la
variabilidad mineralgica existente en la mina.
Necesariamente se relaciona con el equipo usado
en la reduccin de tamao.
Mecanismos de Molienda
133

La velocidad de molienda debe ser entendida

literalmente, como la rapidez con que se muelen
las partculas del mineral, se puede expresar como
las toneladas molidas por hora, hay que notar que
es diferente del tonelaje horario de
procesamiento de un molino, pues este ltimo,
adems de estar relacionado con la velocidad de
molienda, se relaciona con la velocidad de
transporte, que es la capacidad del molino para
evacuar las partculas molidas. Los mecanismos
de molienda son: Impacto, Compresin y
Abrasin.
Conceptos generales de Molienda SAG.
Una de las caractersticas principales de los
molinos semiautgenos es el uso de parrillas en la
descarga. Esta parrilla permite que el material
grueso no escape del molino, hasta que ha sido
molido a un tamao igual o menor que las
aberturas de las parrillas. Por lo tanto el flujo de
alimentacin al molino depender de la cantidad
de mineral retenido en el interior debido a una
mayor o menor tasa de molienda. Debe existir
un equilibrio entre el flujo de alimentacin y la
tasa de molienda: Si la tasa de molienda se hace
menor el molino comienza a llenarse
rpidamente, situacin no deseada. El aumento
de mineral retenido en el interior del molino hace
aumentar la potencia consumida por el motor.
Este aumento de potencia debe ser
cuidadosamente controlado, ya que existe un
nivel de potencia mximo, punto que separa la
zona de operacin estable del molino, con la zona
de operacin inestable. A partir de este punto,
cualquier aumento en el flujo de alimentacin,
hace que la potencia disminuya, y el molino se
llene.
Idealmente se debe de operar los molinos
autgenos o semiautgenos con una tasa de
alimentacin tal que mantenga la potencia del
motor muy cerca del valor mximo, pero dentro
de la zona estable. Esto en la prctica es difcil,
ya que el mximo vara con el resto de las
condiciones de operacin y caractersticas del
mineral. Segn esta la carga del molino no puede

ser especificada por el operador, sino que est

determinada por numerosos factores. Por
ejemplo:
La distribucin de tamaos en la alimentacin
al molino
Agua en la alimentacin al molino.
Velocidad de giro.
Dureza del mineral.
Etc.
La carga del molino, bolas ms mineral, tendr
en el interior del molino un cierto movimiento,
que depende fundamentalmente de la velocidad
de rotacin, de los levantadores de carga que
tenga la coraza y de la densidad de la carga.
Segn estas variables, los medios moledores son
levantados hasta alcanzar una altura mxima
desde la cual caen hacia el piso del molino. El
movimiento permite a la carga expandirse, para
que la pulpa penetre entre los medios moledores
los que, a medida que caen sufren una serie de
impactos, siendo este el mtodo principal de
transmitir compresin a las partculas. En la
molienda por compresin la partcula es llevada
justo a su punto de fractura, rompindose en
unos pocos pedazos.
Al rotar el molino a bajas velocidades, los
medios de molienda, tienden a rodar suavemente
producindose una cascada, la que favorece la
abrasin, producindose gran cantidad de finos.
Esta prctica tiende a generar un desgaste rpido
de las lainas.
Por ltimo si se aumenta la velocidad de giro
del molino, algunos de los medios de molienda se
separan de la carga en el punto ms alto,
desarrollando, en su cada una trayectoria
parablica, a esto se le llama catarata, que permite
la conminucin por impacto. La partcula se
rompe en muchos pedazos con una amplio rango
de tamaos. Si la velocidad del molino se sigue
aumentando, llegar a un punto tal que la carga
se tender a pegar a las paredes del molino, se
dice entonces que la carga se ha centrifugado.
Estos mecanismos fueron analizados con
respecto a la velocidad de giro del molino, y el
134

valor se sita entre el 70 y 80 % de la velocidad

crtica, que es la velocidad mnima del molino a la
cual la carga se centrifuga, es decir se mantiene
sostenida contra las paredes del molino.
Distribucin de tamaos en la alimentacin
al molino.
Esta variable es muy similar a la dureza del
mineral por el efecto que provoca en el
tratamiento del molino, adems la variabilidad en
el granulometra introduce la segunda
perturbacin en importancia en la operacin en el
molino SAG.
Esta variable es contradictoria respecto al
principio fundamental de la molienda SAG que
indica que el mineral es un medio moledor, lo
cual no se pone en duda, pero alguien podra
pensar en aprovechar esta condicin del mineral y
enviar una porcin de la carga principalmente de
gruesos, y como resultado encontrara que la
carga de bolas en esa condicin no es lo
suficiente para satisfacer el requerimiento
puntual, observndose luego el llenado del
molino.
La experiencia operacional ha demostrado que
para un flujo de alimentacin fijo, el volumen de
la carga en el molino es menor, mientras mayor
es la proporcin de mineral grueso en la
alimentacin. El volumen de carga referido
anteriormente se trata del volumen ocupado por
las bolas ms la pulpa. Al ser mayor la
proporcin de gruesos en la alimentacin, mayor
ser entonces el porcentaje de huecos, lo que
hace disminuir el volumen al interior del molino.
Por otro lado, la capacidad moledora del
molino est determinada por los medios de
molienda, los que estn formados por las bolas y
las colpas de mayor tamao de la alimentacin.
Si la cantidad de gruesos alimentada no es
suficiente, la tasa de molienda ser reducida y la
capacidad de tratamiento de mineral decrecer.
Esto se debe al hecho que en el interior del
molino se acumula un cierto tamao de

partculas, las cuales, son difciles de moler. Este

fenmeno se conoce como acumulacin de
tamao crtico.
El tamao crtico puede ser tamao grande o
pequeo, es decir, puede acumularse partculas
gruesas o finas, no se trata de un tamao
determinado.
Se acumular partculas de tamao grande
cuando la accin de la carga moledora es incapaz
de moler estos tamaos, tal vez por un aumento
de la dureza del mineral. En el caso de
acumulacin de partculas finas, se puede deber
a la falta de gruesos para romper esos tamaos.
La granulometra de alimentacin al molino se
ve afectada por la condicin de operacin del
chancado primario: open size setting (OSS) y
desgaste de revestimientos y por la operacin del
acopio de gruesos.
Chancado Primario.
La granulometra del producto del chancado
se ve afectada por dos condiciones: por el setting
del equipo y por la condicin de desgaste de los
revestimientos del chancador.
Para definir el setting del equipo, desde el
punto de vista metalrgico y econmico, el
chancador debe ser operado al mximo de su
potencia instalada y obteniendo un producto
chancado con la mnima granulometra posible,
ambos objetivos son logrados operando el equipo
en el mnimo setting. Desde el punto de vista
operacional, para dar mayor flexibilidad a la
operacin se puede operar el chancador en
distintos setting, ya que para lograr el
requerimiento de tonelaje del turno, un menor
setting requiere de una mayor utilizacin del
equipo comparado con la de un mayor setting.
El uso de un harnero primario, harnero
scalping,
permite
controlar
mejor
la
granulometra de alimentacin al SAG. La
funcin de este harnero puede ser remover los
gruesos o mandar los finos al molino de bolas.
135

Acopio de gruesos
La operacin del acopio de gruesos debe ser
tal que no se produzca segregacin y acumulacin
de materiales ya sea gruesos o finos, con el objeto
de mantener la granulometra de alimentacin al
molino igual a la descarga del chancador
primario.
Una condicin vista con frecuencia en la
prctica operacional es seleccionar el tipo de
granulometra a la salida del acopio de acuerdo a
la conveniencia operacional, olvidndose que es
un recurso agotable pues la capacidad de carga
viva del acopio por lo general es de un da de
operacin. Por ejemplo operadores que abusan
de procesar principalmente los finos, dejando
solo gruesos para el turno entrante, otra situacin
vista es usar los gruesos para evitar el vaciado del
molino cuando el mineral es blando, etc.

Es una variable de suma importancia en la

operacin de molienda, debido a los siguientes
aspectos:
Determina la potencia consumida por el
molino (recordamos que potencia = torque de la
carga por la velocidad de operacin del molino).
Determina la trayectoria de la carga de bolas y
del mineral, con ello la condicin de impacto y
abrasin del molino.
Determina las condiciones de desgaste de
bolas y de revestimientos.
Determina la condicin de transporte de la
pulpa.
La velocidad de rotacin se define en funcin
de la Velocidad crtica de rotacin del molino,
que es la velocidad mnima a la cual la carga se
pega a las paredes del molino. La velocidad de
rotacin se debe establecer de modo de tener una
fraccin de la carga en catarata para promover el
fracturamiento del mineral fino e intermedio
causado por la fraccin gruesa, y a su vez el
mineral grueso con los impacto que aplica, se va
desgastando hasta que alcanza un tamao en el
cual puede ser fracturado por las bolas o la
fraccin gruesa de la carga.

Figura N 3 : Segregacin en un acopio. A)

Cada horizontal del mineral. B) Cada
parablica: los gruesos se segregan hacia la mitad
ms lejana en la direccin de la correa.
c3. Velocidad de rotacin del molino

Figura N 4. Distintas zonas de molienda

Supongamos un molino con una carga de
bolas que rota en torno a su eje; se producir el
siguiente fenmeno:

136

Se observa que al ir aumentando la velocidad

del molino se producen:
Solo un deslizamiento, produciendo molienda
slo por friccin.
Adems de friccin se produce impacto por
cascada.
Friccin e impacto por catarata.
La fuerza de gravedad se iguala a la fuerza
centrfuga.
Cuando esto sucede se dice que se lleg a la
velocidad crtica, sobre la velocidad crtica se
produce deslizamiento entre las distintas capas de
bolas produciendo molienda por friccin
solamente.
Un aumento en la velocidad de rotacin
aumenta la capacidad, pero hay poco efecto en la
eficiencia de molienda (esto es en kWh/ton).
Una bola al ser levantada en un molino de
radio R, que rota a una velocidad N (rpm)
recorre un camino circular al subir y luego un
camino parablico al separarse del molino y caer.
El balance de fuerzas en el punto de separacin
es:
v2
m
= m W 2 R = m g cos
R
Con:
m : masa de la bola.
v : velocidad lineal de la bola.
W : velocidad angular de la bola.
g : aceleracin de gravedad.
: ngulo entre la posicin de la bola y la vertical.

Nc =
Nc =

con D en (pies)

Normalmente se trabaja entre un 70 % y un

77 % de la velocidad crtica en un molino SAG.
Para un molino de 38 pies de dimetro, la
velocidad crtica de rotacin es 12,4 rev/min, y la
velocidad de rotacin a 75 % de la velocidad
crtica es 9,3 rev/min.
c4) Dureza del mineral.
Un aumento en la dureza del mineral, al estar
operando el molino en su capacidad mxima,
producir un sobre llenado que slo podr ser
compensado con una disminucin en el tonelaje
tratado.
En forma prctica, las variaciones en la
granulometra de la carga alimentada al molino
indican un cambio en la dureza relativa del
mineral. Un mineral mas duro tendra una
granulometra con mayor proporcin de gruesos.
Por lo tanto este factor introduce la principal
perturbacin en la operacin del molino SAG y
de cualquier equipo de conminucin del circuito.
La dureza del mineral puede ser estimada en
forma industrial, siguiendo cualquiera de estos
tres formatos:
Frmula de Bond
Consumo especfico de energa.

As:
2g
(rad/s)
D
2 Nc
Wc =
(rpm)
60
Entonces:

D
42,4

con D en (m)
D
Con Nc en rev/min.

La velocidad crtica ocurre cuando = 0

grados, o sea cuando cos = 1;

Nc =

76,6

ndice de potencia del Molino SAG (SPI de

Minnovex):
c6) Agua de alimentacin.
El agua constituye el medio para el transporte
del mineral en el interior del molino, el porcentaje
137

de slidos de la pulpa junto con la cantidad de

material fino y la presencia de arcillas, afectan
directamente a otro parmetro que es la
viscosidad de la pulpa.
La viscosidad de la pulpa involucra dos
conceptos, la movilidad y la fuerza de arrastre de
la pulpa, un material con viscosidad baja tiene
mucha movilidad pero no tiene capacidad de
transporte, por el contrario un material con
viscosidad alta se mueve lento pero tiene una
inmensa capacidad de transporte. Por lo tanto el
porcentaje de slidos de la pulpa constituye una
interesante variable para controlar el transporte
en el interior del molino, es decir una variable de
control para el llenado del molino.
Con esta variable el operador regula la
viscosidad y la densidad de la pulpa en el interior
del molino. Indudablemente esto no puede ser
medido en la prctica. La densidad de descarga
del molino no es igual a la densidad que tiene la
pulpa en el interior de ste, ya que la retencin de
agua en el molino generalmente es menor que la
de slidos finos.
Al disminuir el agua en la alimentacin,
aumenta la densidad de la carga, por lo que
incrementa la viscosidad, disminuyendo as las
tasas de descarga, esto hace que aumente el
volumen de pulpa en el interior del molino,

hecho que har disminuir el flujo de alimentacin

en corto plazo.
Este aumento de viscosidad afecta
principalmente a las partculas finas, las cuales,
por el menor arrastre van quedando retenidas, lo
que a su vez afecta negativamente a la molienda
por
impacto,
debido
a
un
mayor
amortiguamiento.
Cuando existe un sobre llenado del molino,
una buena prctica es aumentar e1 agua en la
alimentacin, si el sobrellenado es causado por
acumulacin de partculas finas, el aumento de
agua producir un incremento en la tasa de
descarga de estas partculas, el operador podr
comprobar esta rpida descarga por la
disminucin en el peso del molino y la potencia
consumida. En caso contrario se trata de una
acumulacin de partculas de tamao grueso.
c7) Densidad aparente de la carga.
La densidad aparente de la carga se ve afectada
principalmente por la proporcin de material
grueso y de las bolas de acero en la carga. El agua
y los finos que constituyen la otra parte de la
pulpa tienen menor importancia, aunque se
deben considerar en el clculo.
La frmula para calcular la densidad aparente
es:

c =

masa _ de _ min eral + masa _ de _ bolas + masa _ de _ agua

Volumen _ ocupado _ por _ la _ c arg a _ en _ el _ molino

En este clculo se debe considerar que:

El volumen ocupado por la carga es igual al
asuma del volumen ocupado por las bolas ms el
volumen ocupado por el mineral grueso.
El agua y el mineral fino, es decir la pulpa,
ocupan una fraccin del volumen de intersticios

de la carga de bolas y de mineral grueso, que se

llama normalmente p.
Con sto es posible escribir:

c = (1 f v ) * b * J b + (1 f v ) * m * (J J b ) + p * J p * f v * J /J

138

Donde J, Jb y Jp son las fracciones del volumen

ocupado por la carga, las bolas y por la pulpa. m
y b son las densidades aparentes del mineral
grueso y de las bolas. c es la porosidad de la
carga y p es la densidad de la pulpa en el molino
(mineral fino ms agua).

m = 2.7 t/m3
b = 7.75 t/m3
p = 1.99 t/m3
fv = 0.40
Jp = 0.60

Se tiene la tabla siguiente:

Por ejemplo para:
Nivel de llenado
aparente
(/1)
0,24
0,26
0,28
0,30
0,36

Densidad aparente de la carga (t/m3)

Fraccin de bolas en la carga
0,06
0,08
0,1
2,86
3,11
3,36
2,80
3,03
3,26
2,75
2,96
3,18
2,70
2,91
3,11
2,60
2,77
2,94

e) Factores que afectan la operacin de un

molino semiautgeno.
Flujo de alimentacin fresca.
El grado de llenado de un molino
semiautgeno, depende del flujo de alimentacin
de mineral fresco con que opera. Mientras mayor
sea el flujo de alimentacin, mayor ser el
volumen de la carga con que trabaja el molino.
Esto se debe a que la molienda y la descarga de
mineral, son procesos cinticos, en los cuales si
1as condiciones operacionales son constantes, 1as

0,12
3,61
3,50
3,40
3,31
3,11

masas de mineral molido y descargado por

unidad de tiempo, son proporcionales a la masa
presente en el molino. En consecuencia, para
igualar (o balancear) un aumento del flujo de
entrada, la cantidad de mineral presente en el
molino debe necesariamente aumentar. Esto
ocurre as hasta un cierto llenado del molino por
sobre el cual el proceso se revierte.
Debido a que el volumen de la carga est
relacionado con el flujo de alimentacin, como se
indica en la Figura siguiente, en la prctica el nivel
de la carga se controla ajustando el flujo de
alimentacin.

Flujo de
alimentacin

Volumen de la carga

139

Adems de la relacin mencionada, el

volumen de la carga tiene un efecto directo en la
potencia, de tal manera que el flujo de

alimentacin y la potencia quedan relacionados

como se indica en la siguiente figura.

Potencia
neta del
molino

Zona inestable

Zona
estable

Flujo de alimentacin

En la figura anterior se observa que la

potencia aumenta con el flujo, comenzando
desde un valor cero. A medida que el flujo de
alimentacin crece, la potencia consumida se
incrementa hasta llegar a un valor mximo. Un
flujo de alimentacin an mayor provocar una
sobrecarga y la potencia comenzar a caer
rpidamente. En esta condicin de sobrecarga, la
intensidad de la accin de molienda se reduce y la
capacidad de tratamiento del molino disminuye.
Frente a esta situacin el operador parar la
alimentacin de slidos al molino y permitir que
se vace. Luego reanudar la alimentacin a una
tasa ms baja que permita una operacin estable
nuevamente.
La siguiente figura muestra la variacin de la
potencia consumida cuando un molino
semiautgeno es alimentado con mineral fresco
hasta que se le sobrecarga y luego se le permite
vaciarse. Es importante destacar que el mximo
de la potencia cuando se est cargando el molino
con roca fresca es mayor que el mximo cuando
se encuentra vacindose. Este efecto es el
resultado del estado (o forma) de las rocas.

Cuando se agrega alimentacin fresca, las

rocas tienen formas irregulares y presentan un
ngulo de levantamiento mayor. Durante la fase
de vaciado los guijarros (pebbles) formados a
partir de la alimentacin, se habrn redondeado y
rodarn ms fcilmente sobre la carga,
presentando un ngulo de levantamiento menor,
y en consecuencia demandarn menos energa.
Distribucin
alimentacin.

granulomtrica

en

la

Otro factor que afecta el volumen de la carga

en un molino semiautgeno, es la distribucin de
tamaos en la alimentacin. La experiencia
operacional ha mostrado que para un flujo de
alimentacin fijo, e1 volumen de la carga en el
molino es menor, mientras mayor es la
proporcin de mineral grueso en la alimentacin.
Visto de otra forma, para un volumen de carga
constante, una mayor capacidad de tratamiento se
logra cuando el mineral de alimentacin es ms
grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad
moledora del molino, est determinada por los
medios de molienda, los cuales se forman a partir
de las rocas de mayor tamao en la alimentacin.
Si la cantidad de gruesos alimentada no es
suficiente, la intensidad de la molienda en el
140

molino ser reducida y la capacidad del molino

decrecer. Este efecto se muestra en la siguiente

figura.

Potencia neta
del molino

Aumento de gruesos
en la alimentacin

Flujo de alimentacin

El anlisis anterior solo es vlido, en el caso

que la dureza del mineral permanezca constante y
los cambios de granulometra correspondan a
problemas de segregacin natural.
La figura 3, muestra el tipo de segregacin que
se produce en un silo con una sola salida.
Si el silo posee varias descargas y tiene el
punto de alimentacin fijo, entonces la descarga
que se encuentre ms cerca del punto de
alimentacin entregar mineral ms fino, mientras
que las que se encuentren ms lejos entregarn
mineral ms grueso. Controlando los puntos de
descarga, se puede ajustar la granulometra de
alimentacin fresca al molino dentro de ciertos
lmites.

operado con un tonelaje inferior a su capacidad

mxima, al aumentar el volumen de su carga
consumir ms potencia y el cambio en la dureza
se compensar con un aumento del consumo de
energa por tonelada de mineral fresco, sin
embargo si el molino est siendo operado a su
mxima capacidad, un aumento de la dureza,
producir un sobrellenado que slo podr ser
compensado con una disminucin del tonelaje
tratado.
Cuando no existen problemas de segregacin
del mineral de alimentacin, las variaciones en la
granulometra pueden considerarse indicadoras
de la dureza relativa del mineral, correspondiendo
al mineral ms duro una granulometra con
mayor proporcin de gruesos.
Densidad y viscosidad de la pulpa.

Dureza del mineral.

La dureza del mineral que se alimenta al
molino, es algo sobre lo cual el operador no tiene
control. Mientras ms duro es el mineral, mayor
ser el tiempo que toma su reduccin de tamao,
por esto, para un flujo de alimentacin constante,
el volumen de la carga aumentar junto con la
dureza del mineral. Si el molino est siendo

Desafortunadamente la densidad de la pulpa

dentro del molino no puede ser medida
directamente, de modo que lo que se mide y
controla es la densidad de pulpa en la descarga
del molino. Es importante notar que ambas
densidades, en la descarga y en el interior del
molino, no son las mismas. La retencin de agua
en el molino es generalmente menos que la de
141

slidos finos, de all que la densidad de la pulpa la

interior sea mayor que en la descarga.

El aumento de la potencia se debe a un leve

crecimiento de la masa en el molino y del ngulo
de apoyo de la carga. Una pulpa ms densa y
viscosa favorecer un ngulo de apoyo mayor
que, como se sabe, significar mayor demanda de
potencia.

A travs de la densidad de la pulpa en la

descarga, es posible controlar el nivel de la pulpa
en el molino. Si se aumenta el agua de
alimentacin es posible descargar todos los finos
con mayor rapidez.

La siguiente figura, muestra el aumento de la

potencia relativa que se puede esperar al variar el
porcentaje de slidos de la pulpa al interior del
molino, considerando que el ngulo de la carga
permanece constante.

En trminos de las tasas de descarga lo que

ocurre es que, aumentando la densidad, se
incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen
de pulpa y de la potencia adems de una
disminucin de la capacidad.

0.9

Potencia
relativa 0.8
Cp = 85 %
Cp = 75 %
Cp = 65 %

0.7
0.6
0.5
0.4
0

10

20

30

40

50

60

70

80

Nivel de llenado, J (%)

Carga de bolas
Un factor que influye mucho en la operacin
de un molino semiautgeno, es el volumen de la
carga de bolas. Este volumen se expresa como
una fraccin del volumen total del molino y
puede variar entre 4 y 15 %, siendo el ms usado
el de 8 %.
Existen dos casos generales en los cuales es
deseable agregar bolas al molino:

Cuando se tiene una excesiva acumulacin de

fino e intermedio, debido a una falta de colpas
grandes en la alimentacin al molino, que permita
formar una carga apta para moler esos tamaos.
Cuando existe una acumulaci6n de rocas
grandes, debido a la incapacidad de la carga para
romper esos tamaos.
En el primer caso una distribucin de bolas
relativamente finas, con un tamao mximo de 3
pulgadas es preferible. Para el segundo caso una
142

distribucin ms gruesa, con bolas de tamao

mximo de 5 pulgadas es ms adecuada. En
ambos casos el uso de las bolas de incrementar
las tasas de molienda de los tamaos crticos y la
capacidad de tratamiento se ver favorecida.
Como ya sabemos, en la molienda autgena el
medio moledor lo constituye el mineral, en la
molienda convencional las bolas y en la molienda
SAG lo constituyen las bolas como el mineral
grueso, y justamente a raz de esta condicin
recibe el nombre este tipo de molienda.

molino SAG, determina la cantidad de bolas

presentes en el molino y con ello la transferencia
consumida por el molino.
Con respecto a sta variable se puede realizar
los siguientes comentarios:
El nivel de bolas observado en la industria
vara entre 6% y 15%, en el siguiente grfico se
muestra, en forma idealizada, el comportamiento
de la potencia del molino con respecto al nivel de
llenado de bolas.

En la molienda SAG la carga de mineral de

tamao grueso, es tambin un medio de molienda
de las partculas ms pequeas que ella, pero es
conveniente no manipular sta variable para no
incorporar una perturbacin ms a este complejo
sistema de variables operacionales, las razones
que sustentan sta afirmacin son las siguientes:
No todos los minerales responden en forma
favorable al aumentar la carga de gruesos, sta
condicin depender de la moliendabilidad del
mineral del mineral grueso y del tamao de la
bola de recarga.
Optimizar la bola como medio moledor es
mejor que optimizar la utilizacin de la carga
gruesa.
La granulometra gruesa es un recurso
limitado el cual sta condicionada al diseo y
operacin de los acopios.
La granulometra de alimentacin al molino
SAG es recomendable que sea mantenida
constante, pues afecta a la distribucin de
tamaos de la carga de bolas, cuya carga inicial
fue obtenida en base al supuesto de una
granulometra constante.

Grfico N : Nivel de llenado v/s Potencia.

Observar que la sobrecarga del sistema se
produce a menor potencia en la medida que
disminuye el nivel de llenado de bolas.
El nivel de llenado de bolas al igual que el
llenado de mineral es una variable difcil de
medir, controlar y optimizar, y sus efectos, en
condiciones normales de sobrecarga, se observa
ms lento en comparacin con las dems
variables operacionales. Es claro que si se
modifica bruscamente el nivel de bolas se
apreciar sus efectos mucho antes en la
operacin.
Distribucin de tamao de la carga de bolas

Nivel de llenado de bolas.

Dos aspectos que definen la distribucin de

tamao de la carga de bolas son el tamao
mximo y la distribucin de tamaos de la carga
propiamente tal.

En nivel de llenado de bolas es la fraccin de

llenado volumtrico de medios de molienda con
respecto al volumen total del molino. Como
parmetro metalrgico en la operacin del

En el caso de la molienda SAG, se recargan

bolas de 4 y 5 pulgadas, normalmente, aunque la
tendencia es aumentar el tamao de la bola,
existiendo por condiciones mecnicas solo bolas

143

comerciales hasta 6". En la prctica hay que

analizar el efecto metalrgico de usar bolas de
gran dimetro, tales como: 5 1/4", 5 1/2" o 6".
La distribucin de la carga de bolas queda
definida usando la frmula de Schuhmann:
F(x) = (x/K)m
Donde:
x= tamao de la bola
K= tamao mximo de la bola
m= pendiente de Schuhmann, la cual se asume
que es igual a la pendiente de la granulometra de
alimentacin al molino.
Recarga de bolas.
La recarga de bolas es la variable manipulada
que persigue dos objetivos, primero permite
mantener la condicin operacional de nivel de
llenado de bolas constante en el molino y
tambin mantener la distribucin de tamao de la
carga de bolas.

Consumo especfico por unidad de energa

consumida: gr/kWh o kg/kWh
Consumo especfico por unidad de tiempo de
operacin: gr/hr o kg/hr.
Estos parmetros se ven afectados
fuertemente por la poltica de recarga usada, ya
que la recarga de bolas se realiza en funcin de
mantener un nivel de bolas constante en el
molino y por la prediccin del nivel de llenado de
bolas. Sin embargo el parmetro ms insensible
en forma relativa a esta condicin es el parmetro
gr/kWh.
Al respecto, Magotteaux ha desarrollado un
sistema de recarga de bolas automtico, que
considera la potencia consumida, el flujo de
alimentacin y el consumo de bolas, para calcular
la adecuada adicin de bolas para mantener la
potencia mxima del molino, y as optimizar el
proceso de molienda, tomando en cuenta que las
caractersticas de abrasividad de la carga varia con
el tiempo.
Factores que afectan el consumo de bolas.

Con frecuencia, es tomada como un recurso

para procesar minerales considerados duros, si
bien efectivamente satisface este requerimiento
puntual para solucionar ese problema
operacional, pero trae como consecuencia que al
cambiar el mineral a un mineral ms blando el
molino SAG queda en una condicin de
molienda demasiado eficiente e inmanejable para
lograr la estabilidad operacional.
Adems, la tasa de consumo de bolas en la
condicin anterior, aumenta debido a un mayor
desgaste abrasivo, a eventuales rompimientos de
bolas y purgas por rebose.
Medicin del consumo de bolas
En la prctica industrial, los parmetros
usados para la medicin del consumo de bolas
son:
Consumo especfico por unidad de mineral
procesado: gr/ton o kg/ton

El consumo de bolas es un proceso muy

complejo que incluye tres mecanismos bsicos:
abrasin, corrosin impacto y purga o rechazo de
bolas, el cual es ms intensivo en molinos con
abertura amplia de parrillas, con pebble ports y
eventualmente en molino por rebose muy
cargados. La contribucin relativa de cada
mecanismo y la variacin del rendimiento de un
medio moledor pueden ser afectados por
variables del molino, tales como:
Del mineral: abrasividad y tamao de la
partculas.
De la pulpa: composicin qumica, densidad y
viscosidad.
Operacin del molino: velocidad, estado de
desgaste de los revestimientos, roturas de
parrillas, nivel de llenado de bolas y de mineral,
dimetro de la bola de reposicin.

144

Del material: propiedades mecnicas y

qumicas, y geomtricas: dimetro y esfericidad.
Distribucin de tamao de la carga.
La distribucin de tamao de la carga en el
molino, est determinada principalmente por la
distribucin de tamaos en la alimentacin:
mientras ms gruesa es la alimentacin, ms
gruesa es la carga. Esto afecta la retencin de
pulpa en el molino, debido a que las tasas de
descarga a travs de la parrilla dependen de la
permeabilidad de la carga, que es funcin de su
distribucin de tamaos. En trminos generales,
mientras ms gruesa es la carga ms permeable
ser y mayor ser la tasa de descarga.
Variaciones en la tasa de descarga, debido a la
distribucin de tamaos de la carga, pueden ser
compensadas mediante el ajuste de densidad de la
pulpa del molino, de tal manera que, a medida
que la alimentacin se torna ms gruesa, uno
podra incrementar la densidad de carga. Sin
embargo la alimentacin ms gruesa tiende a
aumentar la carga circulante, lo cual implica
aumentar
la
densidad
de
la
carga
automticamente sin la intervencin del
operador. En todo caso es probable que se
obtengan beneficios adicionales al aumentar la
densidad de la pulpa frente a una carga ms
gruesa. Esto debido principalmente a que para
aumentar
el
fracturamiento
necesitamos
aumentar la altura de cada ( o ngulo de la carga )
lo que es posible lograrlo a travs de una mayor
densidad de pulpa. Por el contrario cuando el
mineral de alimentacin viene muy fino conviene
disminuir la densidad de la pulpa con el objeto de
evacuar el mineral en un estado ms grueso de
manera de compensar por la falta de capacidad de
molienda.
ngulo de la carga.
El ngulo de la carga es un factor
determinante del consumo de potencia del
molino. Hasta la fecha, no se han desarrollado
estudios que permitan establecer la forma en que

el ngulo de la carga se ve afectado por las

condiciones de operacin. Sin embargo, es
posible establecer en trminos cualitativos, que la
densidad de la pulpa, el tamao y proporcin de
las rocas de mineral retenido, la velocidad de
rotacin del molino y el buen diseo y estado de
los lifters, aumentan el valor del ngulo de la
carga. Un valor tpico del ngulo de la carga es
45 grados para molinos industriales.
Velocidad de rotacin del molino
Es una variable de suma importancia en la
operacin de molienda, debido a los siguientes
aspectos:
Determina la potencia consumida por el
molino (recordamos que potencia = torque de la
carga por la velocidad de operacin del molino).
Determina la trayectoria de la carga de bolas y
del mineral, con ello la condicin de impacto y
abrasin del molino.
Determina las condiciones de desgaste de
bolas y de revestimientos.
Determina la condicin de transporte de la
pulpa.

Figura N : Trayectoria de la carga de un molino

SAG.
En molinos que poseen velocidad variable es
un recurso adicional, puede ser utilizada
primeramente para que las detenciones y salidas
sean ms suaves y con menor riesgo para los
revestimientos y l otra como una variable de
control, la cual es utilizada por ejemplo para salir
de contingencias operacionales de llenado del
molino, siendo la variable ms rpida para salir de
145

esta condicin. En este caso nunca se opera a

velocidad mxima, pues siempre se debe
considerar una reserva para utilizarla en caso de
contingencias operacionales. La desventaja de
esta prctica es que la utilizacin de potencia
disminuye en la misma proporcin que la reserva
considerada, lo cual lleva a una prdida de
tratamiento; un planteamiento contrario es tratar
de evitar la condicin de llenado en vez de tener
un mtodo efectivo para salir de ellos.
Por lo general, los molinos de velocidad
variable son operados a una velocidad fija, la cual
puede eventualmente variar dependiendo del tipo
de mineral, por ejemplo para procesar minerales
blandos es necesario una menor velocidad que en
minerales duros y promedios.
Porcentaje de slidos en la molienda.
El agua constituye el medio para el transporte
del mineral en el interior del molino, el porcentaje
de slidos de la pulpa junto con la cantidad de
material fino y la presencia de arcillas, afectan
directamente a otro parmetro que es la
viscosidad de la pulpa.
La viscosidad de la pulpa involucra dos
conceptos, la movilidad y la fuerza de arrastre de
la pulpa, un material con viscosidad baja tiene
mucha movilidad pero no tiene capacidad de
transporte, por el contrario un material con
viscosidad alta se mueve lento pero tiene una
inmensa capacidad de transporte. Por lo tanto el
porcentaje de slidos de la pulpa constituye una
interesante variable para controlar el transporte
en el interior del molino, es decir una variable de
control para el llenado del molino.
f) Interaccin molino clasificador
Los tipos de circuitos puede ser: abierto,
cerrado inverso, cerrado directo.
Al cerrar un circuito con un clasificador,
hidrocicln para el caso de la molienda, se
pretende dividir el flujo de salida en dos, uno en
que predominan las partculas gruesas, llamado

underflow, y otro en que predominan las

partculas finas, llamado overflow.
Los objetivos buscados son asegurar que el
producto de molienda los gruesos no pasen a la
etapa siguiente y evitar la remolienda de las
partculas, es decir sacar del circuito las partculas
de mineral en la medida que vayan cumpliendo el
objetivo de molienda.
Un circuito de molienda sin clasificacin no es
eficiente pues genera remolienda de las partculas
de mineral, por lo tanto, el circuito abierto solo es
factible como etapa previa de un circuito de
molienda en circuito cerrado, tales como: molino
de barras y molino SAG.
La molienda en etapas (molienda primaria,
molienda secundaria y remolienda), en donde la
reduccin de tamaos es gradual, tiene una mayor
eficiencia para la misma razn de reduccin, que
la molienda en una sola etapa, pues tiene o bien
es factible incorporar etapas de clasificacin que
permita retirar del circuito las partculas de
mineral que ya cumplen el objetivo de molienda.

6.11
CONTROLES
METALRGICOS.
Granulometra del producto de molienda, es el
objetivo principal de la molienda, el cual ha sido
determinado considerando la liberacin de las
especies mineralizadas, cualquier variacin
respecto a este objetivo afecta inmediatamente en
la recuperacin de la etapa de flotacin o
lixiviacin, o en la eficiencia de las etapas de
lavado de relaves.
Eficiencia de clasificacin, la cual se define
como el porcentaje de partculas de mineral de la
alimentacin que se van al underflow, lo ideal es
que la totalidad de las partculas finas se vaya al
overflow y la totalidad de partculas gruesas se
vaya al underflow. As, a cada tamao de mineral
se le calcular el punto respectivo de eficiencia,
obtenindose finalmente una curva de eficiencia
de clasificacin en funcin del tamao del
146

mineral, tambin llamada curva de Tromp. El

control de la curva de eficiencia completa es slo
de inters metalrgico, en cambio se puede
establecer un control operacional de la parte que
involucra a los tamaos finos, a travs del corto
circuito de finos. El cortocircuito de finos es
proporcional a la particin de agua la cual se
define ms adelante. En forma anloga existe el
corto circuito de gruesos, que es la fraccin de
gruesos que se va al overflow, es importante para
la operacin asegurar mediante parrillas que esta
fraccin no salga del circuito de molienda por los
eventuales problemas de embancamiento que
pueda provocar.
La capacidad del circuito de molienda y
bombeo, constituyen la restriccin de la
instalacin. Cuando sobrepasa la capacidad de
molienda, aumenta gradualmente la carga
circulante del circuito y luego el llenado del
molino. Cuando se sobrepasa l capacidad de
bombeo se rebosan los cajones de descarga del
molino. Ambas situaciones tienen dos formas de
correccin 1) a disminuir la alimentacin de
mineral circuito o 2) aumentar el tamao del
producto de molienda.

Consumo especfico de energa (E); kWh/t.

El consumo especfico de energa sirve para el
control operacional de los equipos de
conminucin.
En el control de cualquier equipo, sirve para
buscar las condiciones operacionales que
minimicen el consumo especfico de energa.
En equipos en paralelo desempeando la misma
funcin, para comparar el desempeo de ellos.
En equipos en distintas etapas de molienda, el
consumo especfico de energa aumenta en la
medida que la conminucin es realizada a
partculas ms pequeas.
Razn de reduccin (R80)
F
R80 = 80
P80
Donde:
F80 = d80 de la alimentacin al molino o circuito;
micrmetros.
P80 = d80 de la descarga del molino o circuito;
micrmetros.

Utilizar el mximo de la potencia del molino,

esto da la garanta de no imponer una restriccin
adicional al proceso. La prctica usual es
adicionar bolas al molino hasta la potencia
nominal. Al realizar esta accin, hay que tener la
precaucin de no dejar al molino cerca de la
condicin inestable o llenado del molino, como
se mencion, si sobrepasa esta condicin el
molino comienza a disminuir la potencia.

La razn de reduccin es un parmetro

caracterstico del circuito o bien de un equipo de
conminucin.

Funcin de seleccin especfica de fractura;

t/kWh.

ndice de trabajo operacional.

La funcin de seleccin especfica de fractura

(SiE) en cada malla es un parmetro que indica la
eficiencia de conminucin de un equipo en cada
tamao de partculas, mientras ms grande es el
valor mayor es la eficiencia de conminucin,
permite comparar equipos de una misma o
distinta etapa de conminucin.

Sirve para comparar equipos de una misma

etapa de conminucin, si se compara este valor
en distintas etapas de conminucin disminuye en
la medida que la conminucin es realizada a
partculas ms pequeas.

Wiop =

E
1
1
10 *

F80
P80

Carga circulante (Cc);%

147

Molino SAG: Cc =

P
* 100(% )
A

(circulante de

Pebbles)
Molino bolas:
Cp Cp o Cp u
U
Cc = * 100 = a
* 100
*
O
Cpu Cp a Cp o
Donde:
P= tonelaje horario de pebbles del molino SAG;
t/h.
A= tonelaje horario de alimentacin al molino
SAG; t/h.
U= tonelaje horario de underflow ciclones; t/h.
O= tonelaje horario de overflow ciclones; t/h.
Q= flujo horario de pulpa del underflow ciclones;
m3/h.
Cpa= porcentaje de slidos de alimentacin
ciclones.
Cpo= porcentaje de slidos de overflow ciclones.
Cpu= porcentaje de slidos de underflow
ciclones.
Tanto en circuitos de molienda SAG como de
bolas la carga circulante es un indicador de la
eficiencia de molienda, es decir si el molino esta
moliendo o no.
1 m Fa Fo i
Cc = * i
* 100
m i =1 Fu i Fa i
Donde:
m
: N de mallas consideradas en el anlisis
granulomtrico
Fai : porcentaje pasante acumulado en la malla
i-sima de la alimentacin a ciclones.
Foi : porcentaje pasante acumulado en la malla
i-sima del overflow de ciclones.
Fui : porcentaje pasante acumulado en la malla
i-sima del underflow de ciclones.

A= tonelaje horario de alimentacin al molino

SAG; t/h.
U= tonelaje horario de underflow ciclones; t/h.
fui= porcentaje retenido parcial en la malla isima del underflow de ciclones.
Fai= porcentaje retenido parcial en la malla isima de la alimentacin a ciclones.
Es muy importante medir la eficiencia de
clasificacin puesto que afecta notoriamente a la
eficiencia global del circuito de molienda. Es
evidente que las partculas que estn en el tamao
del producto deseado deben ser retiradas del
circuito para as evitar la remolienda de ellas,
puesto que tiene un efecto inmediato en la
capacidad del circuito, en el consumo de energa
y en los procesos de separacin slido liquido
posteriores.
Cortocircuito de fino; Cf, %
El corto circuito de fino se puede obtener del
grfico de la eficiencia real, en donde la eficiencia
para las partculas finas no es cero, sino igual al
corto circuito de finos.
Eficiencia de clasificacin corregida (Eci); %
Er Cf
Eci = i

100 Cf

Donde:
Cf = Corto circuito de finos.

Eficiencia de clasificacin (Eci),%

Cc fu i
Eri =
* 100
*
100 + Cc fa i
Donde:

148

Porcentaje de slidos en peso: Masa de

slidos/masa de pulpa, expresada como
porcentaje.

CAPITULO VII
7.1
INTRODUCCIN
PULPAS MINERALES:

Una pulpa es una suspensin de dos fases: una

slida y una lquida, que se encuentran mezcladas
en diferentes proporciones. Las propiedades de
estas pulpas dependen tanto de las propiedades
del slido, como del lquido.
La fase slida est constituida generalmente
por partculas finas disgregadas, y la fase lquida
es generalmente agua o una solucin acuosa.
La primero que se debe conocer es como
expresar una pulpa en funcin de sus contenidos
de ambos constituyentes.
En este sentido cualquier forma de expresar
esta composicin, ya sea poniendo nfasis en el
slido o en el lquido, segn cual sea lo ms
importante.

Porcentaje de slidos en volumen: volumen de

slidos/volumen de pulpa, expresada como
porcentaje.
Dilucin : Masa de agua/ masa de slidos.
Densidad de pulpa: masa de pulpa/volumen de
pulpa, expresada como g/cc, t/m3, etc.
Gramos de slidos/litro de solucin. (para
bajos contenidos de slidos)
Ppm: partes por milln de slidos en la
solucin (para muy bajos contenidos de slidos).
Cada una de estas formas de expresar
concentracin debe ser consistente con las otras,
por lo que las correlaciones que establecen estas
igualdades son:
Cp =

Con:
f : densidad del fluido.
s : Densidad del slido.
p : Densidad de la pulpa.
S : Densidad relativa del slido : s/f
Sp : Densidad relativa de la pulpa: p/f .
Cp : Concentracin en peso de slidos.
Cv : Concentracin en volumen de slidos.
D : Dilucin

Estas formas pueden ser:

Porcentaje de humedad del slido: masa de
agua/masa total, expresado en base hmeda, o
bien masa de agua/masa de slido seco,
expresada en base a slidos secos. Se expresa en
porcentaje.

(S

1)* S

(S 1) * S p

Cv =

p f
s f

Sp 1
S 1

Cp =

(S * C v )
1 + (S 1) * C v

p =

f *S
C P + (1 C P ) * S

P = f [1 + C V * (S 1)]

SP =

S
C P + (1 C P ) * S

S P = 1 + C V * (S 1)

CV =

CP
S * (1 C P + C P )

1 Cp
Cp
La base de estas ecuaciones est en los
siguientes balances:
D =

Masa de pulpa = masa de slido + masa de

fluido.
Volumen de pulpa = volumen de slido +
volumen de fluido.

149

Densidad = Masa / volumen.

7.2 BALANCES:

La expresin general para un balance tiene la

siguiente forma:

Ecuacin de balance:

Velocidad _ de Velocidad _ de Velocidad _ de Flujo _ de _ Flujo _ de

acumulacin _ de = creacin _ de destruccin _ de + entrada _ de salida _ de

la _ propiedad la _ propiedad la _ propiedad la _ propiedad la _ propiedad

Esta ecuacin puede ser aplicada a cualquier

propiedad extensiva X, entendindose por
propiedad extensiva a aquella que depende de la
masa del sistema, por ejemplo energa, masa,
cantidad de movimiento, etc.
Al aplicar la ecuacin de balance, debe
especificarse claramente los lmites del sistema
sobre el cual se aplica el balance. Los tipos de
sistema son:
Sistema abierto, es aquel cuyos lmites
permiten la entrada y salida de masa y energa.
Sistema cerrado, es aquel cuyos lmites solo
permiten la entrada y salida de energa.

Velocidad _ de

acumulacin
de _ masa

Sistema aislado, es aquel que no permite el

intercambio de energa ni masa.
La eleccin del sistema puede ser cualquier
regin arbitraria del espacio en el cual pueden
existir flujos de entrada y/o salida, llamndose
Volumen de Control a este volumen.
Balance de masa.
Debido a que la masa es una propiedad
extensiva, se le puede aplicar la ecuacin de
balance. Los trminos de creacin y destruccin
de masas son cero si no existe reaccin qumica
en el sistema. Por lo tanto:

Flujo _ de _

entrada _ de
masa

Esta ecuacin se conoce tambin como

ecuacin de continuidad o principio de
continuidad o ecuacin de conservacin de masa.
Si el trmino de acumulacin de masa se hace
despreciable, se habla de balance de masa en
estado estacionario, y en este caso la entrada es
igual a la salida de masa del volumen de control.

Flujo _ de

salida _ de
masa

Ejemplo:
A travs de una tubera circula agua en estado
estacionario. En un punto de la tubera, de
dimetro 0,1 m, la velocidad es de 3 m/s. Si el
dimetro de la tubera aumenta a 0,2 m, cul ser
la nueva velocidad del agua?.

150

88 ton
/ hr

(2)

De estas ecuaciones se obtiene tambin:

Datos:
Densidad del agua: 1.000 kg/m3
V1 = 3 m/s
D1 = 0.1 m
D2 = 0.2 m
V2 = ?

Caudal = Volumen/tiempo medio de residencia.

7.3. AJUSTES DE BALANCES

DE MASA.

El sistema es el flujo contenido entre (1) y (2).

Flujo msico: W = *V*A
Con
= densidad del fluido.
V = velocidad.
A = rea transversal al flujo.

W1 = 1.000(kg/m3)*

*(0.1)2(m2)*3(m/s)

23.56 kg/s
Pero de acuerdo al balance de masa W1 = W2 =
2*V2*A2
Por lo tanto:
V2 =

W1
=
2 * A2

23.56(kg / s )
1.000(kg / m 3 ) *

* (0.2 ) (m 2 )

= 0.75(m / s)

Si el fluido es incompresible, como es el caso

del agua, en este caso; se tiene:
D
V2 = V1 * 1
D2

Entre las tareas ms frecuentes en una planta

de tratamiento de minerales, est el ajuste de los
datos a travs del Balance de Materia. Esta tarea
es asignada preferentemente a ingenieros
metalurgistas, qumicos o de proceso, los cuales
deben destinar gran parte de su tiempo, en forma
diaria y a fin de mes, con el fin de recopilar
informacin de los datos experimentales de
produccin, validar los datos de entrada, generar
el Balance de Materia a travs de una planilla
electrnica (Excel, Lotus, etc.) y sus respectivo
proceso de validacin de los resultados con el
objetivo de encontrar a travs de sucesivas
corridas de balances, resultados metalrgicamente
consistente. Por ltimo deben confeccionar un
conjunto importante de informes de produccin
para los estamentos superiores de su
organizacin.
Dado que lo ms importante en un balance es
el ajuste que se realiza a los datos originales
(experimentales), se utiliza la metodologa de los
multiplicadores de Lagrange como mtodo
numrico de ajuste ms comn. Este a diferencia
de los mtodos tradicionales utilizados para el
clculo del Balance de Materia, considera todas
las mediciones disponibles ponderando su
151

influencia en el Balance, segn sea el error

asociado a ellas. Ahora debido a la inconsistencia
natural de las distintas mediciones, Lagrange
corrige cada una de ellas, minimizando el total de
las correcciones, a fin de obtener un nuevo
conjunto de valores consistentes entre s y
representativos del balance global de la
operacin.
El ruido aleatorio puede ser reducido desde
10-20 % que es el rango usual de error realizando
un Balance sin aplicar un mtodo de ajuste a un
rango 1 a 5%.
Para apoyar la fortaleza del motor de clculo,
es imprescindible entregar al sistema informacin
consistente, para esto se deben usar Test
estadsticos de Intervalos de Confianza, el cual
mediante una metodologa adecuada determina
los rangos en los cuales puede moverse el valor
experimental, para que as el metalurgista decida
si un dato que ha sido encontrado no vlido debe
ser o no ingresado al balance.
Se debe disponer tambin de herramientas
estadsticas para el anlisis de los datos, para
determinar sesgos, informacin que es utilizada
para realizar una evaluacin al mtodo de ajuste,
y a su vez para hacer un chequeo a los sistemas
de medicin de la planta.

7.4 DESCRIPCIN GENERAL

DE
LA
TCNICA
DE
MULTIPLICADORES
DE
LAGRANGE, PARA EL AJUSTE
DE
UN
BALANCE
METALRGICO:
Los dos conceptos bsicos de un balance
metalrgico son:

Nodo: Una ubicacin especfica dentro del

proceso en torno asl cuial se establecen las
ecuaciones de balance del tipo:
Acumulacin = Entrada Salidas
Flujo: Es la cantidad de material involucrado en
un nodo.
El algoritmo de ajuste para cualquier elemento
i es tal que la funcin objetivo:
u 2
2
FOi = ik * fik f ik

k =1, n f ik

Sea mnima y cumpla con las restricciones de

balances de masa del tipo:

[(a

jk

)]

* fik = 0

; j = 1,......, m

k =1, n

Con:
fik : contenido de fino del elemento i en el flujo
k, experimental.
fik = valor ajustado del fik.
n : Nmero total de flujos.
m: Nmero total de nodos del proceso.
uik : factor de calidad de la medicin de fino i en
el flujo k, definido como:
uik = 100/(errorik)2
Representa un nmero que se asocia a la
calidad de la medicin de un elemento
determinado. Mientras mayor es el nmero
mayor calidad tiene la medicin.
ajk : Coeficiente de configuracin del circuito
correspondiente al flujo k en el nodo j.
ajk = 1, indica que el flujo k entra al nodo j.
ajk = -1, indica que el flujo k sale del nodo j.
ajk = 0, indica que el flujo k no participa en el
nodo j.
Puesto que las restricciones son lineales, el
problema de minimizacin se puede resolver por
el mtodo de multiplicadores de Lagrange, que
consiste en:

152

MinFO i =

W * (f
j

k =1, n

ik

f ik + 2 * i * a ir * Fr a is * Fs

i =1, n
s = m +1, n
r =1, m

En que los valores de W se definen como los

factores de ponderacin, correspondientes a un
elemento cualquiera del flujo, tal que:
u jk
W jk = 2
, sij = k
f ik
W jk = 0
, sij k

Mtodo de ajuste de Anlisis granulomtricos

en Harneado.
Se considera el caso general en que los tres
flujos en torno al harnero deben ser ajustados en
sus anlisis granulomtricos.
Se designar por pi, qi y ti, para los propsitos
de la descripcin del mtodo, las fracciones en
peso retenidas en cada malla de los flujos de
alimentacin, finos y gruesos del Harnero, por
p i , ti y q i los mismos valores ajustados, y por
P, Q y T los flujos msicos respectivos.

En este caso se obtiene:

(a 2 + b 2 ) * p i + b * t i + a * q i
1+ a 2 + b2
2
t i = b * p i + (1 + a ) * t i a * b * q i
1+ a 2 + b2
a * p i a * b * t i + (1 + b 2 ) * q i
q i =
1 + a 2 + b2
p i =

Donde:
1
C
y b =
1+ C
1+ C
El valor deseado de C, la mejor carga
circulante, que ajusta los valores de los anlisis
granulomtricos, se encuentra utilizando un
mtodo de bsqueda simple, que satisfaga FO2.
Luego de encontrar este valor los nuevos valores
ajustados o corregidos de los anlisis
granulomtricos se calculan segn las ecuaciones
de p i , ti y q i anteriores.
a =

El mtodo consiste en minimizar la Funcin:

FO = (pi- p i )2 +(ti- ti )2+(qi- q i )2,
Sujeta a las restricciones de balance:
C
i
q i
p i =
ti +
C +1
1+ C
Aplicando a todas y cada una de las mallas
analizadas, se tiene que el problema es :
Minimizar FO2 = [(pi- p i )2 +(ti- ti )2+(qi- q i )2]
El problema a resolver se encuentra
derivando la Funcin objetivo con respecto a
cada una de las variables independientes, por
ejemplo t y q, e igualando a cero para encontrar el
punto de inflexin de la funcin, que dada la
forma en que est definida, corresponde a un
mnimo.

153

CAPTULO VIII
CIRCUITOS DE PLANTAS METALRGICAS

154

F1

F2

F3

F4

F8

155

F9

F5 F6

Ses

St

Sat

Sad

Sap

Ser

Sen

Sep

See

Sas

Set

Sea
Sei

Sae Saa

Seu

Sed

Sau

Sai

Sar

lom
U
vC

8.1 CIRCUITO DE CHANCADO DE EMPRESA MINERA DE MANTOS BLANCOS,

DIVISIN MANTO VERDE.

361

23%

15
71

361

1.210

77%

500 ton
15
71

1.210

77%
52
4

5
2
4

2096

81.000
Carga Viva 14.400
Alta

156

18 hrs. de operacin
75 % de utilizacin
54.000 ton / da

8.2 MEL PLANTA DE XIDOS

1.1
29

605

81.000
Carga Viva 14.400
Baja

605

52
4

46%

1.1
29

52
605

46%

1.1
29

920 ton

52
4
605

46%

1.1
29

4516

3.142 ton/hora

3.142

52
4

46%

157

8.3. MINERA MICHILLA PLANTA XIDOS

Chancador Gy.
60x110 1000HP

1 Correa de Descarga
120 ancho x109 mt largo
2 motores de 300 KW
Capacidad de 14.000 tph

Mina

8.4. MINERA LOS PELAMBRES

158

3 Correa de Descarga
72 ancho x 5.989 mts largo
72 ancho x 5.245 mts largo
72 ancho x 1.488 mts largo
Velocidad de 6m/s
Generacin de Energa de 7 - 11 MWH.

Acopio Mina
18000 Ton vivas
Equiv. 3 hrs. Operacin

2 Lneas Descarga
4 Alimentadores x Lnea.

Acopio Planta
Cap.560000 Ton
80000 Ton vivas
Equiv. 5 das Operacin

Bomba
PP01
GIW 26 x

Molino Bolas
4

Batera Ciclones 1
10 Ciclones GMAX

Bomba
PP02
GIW 22 x

159

Bomba
PP03
GIW 22 x

Batera Ciclones 4
10 Ciclones GMAX

Bomba
PP04
GIW 26 x
ALIMENTACION A FLOTACION

Molino Bolas
6

Batera Ciclones 3
10 Ciclones GMAX

: Vortex = 14

Molino Bolas
7

Cy.GMAX 33 : Apex = 8

%CC Molinos Bolas 350%

W. I. 10,0 12,5 KWH/Tc.

Tamao Chancado Gravilla 80% - 3/8.

Tamao Alim. Flotacin 80% - 225 um.

Tamao Desc. SAG 80% - 2.5 mm.

Tamao Alim. SAG 80% - 2.5.

1 Harnero 6 x 20
Slot de 6 mm

Batera Ciclones 2
10 Ciclones GMAX

2 Trommel
Dia. 4.7 mt
Largo 5.2
mt

Molino Bolas
5

2 Molino SAG
36`x17`

1 Chancador Norberg 5 500 HP

1 Chancador Cedarapids, 4

MINERA LOS PELAMBRES, continuacin.

160

8.5 DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE LA PLANTA CONCENTRADORA (FLOTACIN

COLECTIVA CU-MO)CHUQUI

161

8.6 PLANTA DE CHANCADO MINERA EL TESORO

Piscina ILS

Solucin ILS

Chancados
Secundarios

Stock pile

Chancado
Primaro

Piscina Ref.

8.7. PLANTA DE XIDOS MEL

162

Piscina PLS

Solucin Refino

Solucin PLS

Solucin
E.Pobre

Solucin
E.Rico

Ctodos
de Cobre

Electro obtencin

Tambores
Aglomeradores

Extraccin por
Solventes

Pila de Lixiviacin

Harneros
Terciarios

Agua
Acido Sulfrico

8.8. MINERA ALUMBRERA

163

SISTEMA IMPULSION 2
BOMBAS WARMAN
12x14 300 HP

ALIMENTACION
MINERAL 270 TMSH 3% + 1/2

MOLINO DE BARRAS
MARCY 10x14 - 800 HP

CIRCUITO LIMPIEZA 2 CELDAS COLUMNAS

2 MOLINOS DE BOLAS
MARCY 10x14 - 1250 HP

BATERIA
HIDROCICLONES 2
KREBS 26 DIAMETRO

164

SISTEMA IMPULSION 2
BOMBAS WARMAN
16x18 500 HP

ALIMENTACION
MINERAL 380 TMSH 3% + 1/2

MOLINO DE BARRAS MARCY

13.5x18 - 1500 HP

PLANTA MOLIENDA

8.9. CIRCUITO DE EL SALVADOR

MOLINOS DE BOLAS
MARCY 16.5x19 - 3000
HP

BATERIA
HIDROCICLONES 4
KREBS 26 DIAMETRO

CONCENTRADO Cu-Mo

165

CIRCUITO AGOTAMIENTO 16 CELDAS DORROLIVER DE 1550 ft3

CIRCUITO PRIMARIO 45 CELDAS

WEMCO DE 1500 ft3

Molienda
SAG

Correa A6-A7

Concentrado de Molibdeno

Flotacin Colectiva

Tolva de
Alimentacin
Molienda SAG

Chancado
Primario
Don Luis

Mina Rajo

Concentrado de Cobre

166

Chancado Cuaternario

Tolvas de Grueso

Embalse Ovejera

Tranque Los Leones

Molienda
Convencional

Correa 5

Chancado
Primario
Sur

III Panel

Chancado
Secundario

Chancado Terciario

Molienda
Unitaria

Flotacin Selectiva

Mat. Fino
Correa 4F

Chancado
Primario
Norte

8.10. DIAGRAMA DE FLUJO DIVISIN ANDINA

Figura 1.10

Columna 1

CIRCUITO LIMPIEZA

H2

A Remolienda

Fila D1-C1

H2

Columna

Concentrado Remolido

Concentrado Rougher

Fila A2

Fila A1

Concentrado
Scavenger

Columna 2

Remolienda 2

CIRCUITO REMOLIENDA

CIRCUITO

Productos de Molienda

Circuito de Flotacin Colectiva

167

H2O

Remolienda 1

Columna 4

Fila D2-C2

H2O

Fila B 2

Cajn Centralizado
Fila B 1

Esp. Relaves

Productos de Molienda Convencional Y Unitaria

5ta LIMPIEZA
(2)

3ra LIMPIEZA (8)

4ta LIMPIEZA (6)

1ra LIMPIEZA (12)

6ta
LIMPIEZA
(1)

TANQUE
ACONDICIONADOR
TANQUES DE
LIXIVIACION

PLANTA DE
MOLIBDENITA

FILTRO (1)

168

Concentrado Final
de Moly
(Bolsas)

SECADOR (1)

FILTROS (4)

Concentrado de
Cobre Final a
Ilo

SECADORES (3)

ZARANDAS

ESPESADOR
HI-RATE (1)

ESPESADOR 100' (2)

COLA : CONCENTRADO DE COBRE FINAL

7ma
LIMPIEZA
(1)

FLOTACION PRIMARIA (14)

27% Cu
1.4%
Mo

CONCENTRADO BULK (Cu,

Moly)ESPESADOR 140' (1)

ZARANDAS

DESCARTE DE LA COLA
OK 50 HACIA EL RELAVE

CHANCADORAS
SECUNDARIAS (2)

CHANCADORAS
TERCIARIAS (4)

FLOTACION DE LIMPIEZA Y
REELIMPIEZA 48 CELDAS AGITAIR

CELDAS
COLUMNA (8)

REMOLIENDA CONC. OK 5O.

OK-50

2da LIMPIEZA (12)

FLOTACION DE AGOTAMIENTO
03 CELDAS OK -50

ESPESADORES
INTERMEDIOS 100' (02)

CELDAS WEMCO (24)

3 NIDOS DE 5 CICLONES
HIDROCICLONES KREBS (20)
DUCHA DE AGUA

OK-100

CICLONES FONDO PLANO(03)

HIDROCICLONES KREBS (21)

MODIFICACION DEL NIVEL DE

ALIM. A CELDAS COLUMNA (8)

MOLINOS
REMOLIENDA (8)

FLOTACION PRIMARIA
CELDAS OK-100 (04)

MOLINOS DE
BOLAS (24)

TOLVA DE FINOS

MOLINOS DE
BARRAS (8)

Carro
distribuidor

DIAGRAMA DE FLUJOS
DIAGRAMA DE FLUJO
CONCENTRADORA TOQUEPALA

PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA

8.11. PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA

CHANCADORA
PRIMARIA

BOMBAS DE AGUA
RECUPERADA (5)

MINERAL DE LA MINA
CONCENTRADO BULK
CONCENTRADO DE COBRE
CONCENTRADO DE MOLY
COLA FINAL
AGUA

LEYENDA

A QUEBRADA
HONDA

ESPESADORES
CONVENCIONALES 325'
(3)

A MOLINOS

MINERAL DE
LA MINA

PILA DE INTERMEDIOS

PARRILLAS

8.12. CM DOA INS DE COLLAHUASI

169

652 Ton / hrs

WF-800

HARNERO ALLIS

1250ton/hr
Correa- 40 10 mm

1902 Ton/Hrs

2900 Ton/ Hrs

ALIMENTACIN A PRE-HARNERO

Recirculacion

1650 ton/ Hrs

Pre-Harnero

STOCKPILE

8.13. COMPAA MINERA ZALDVAR

170

3502 Ton/ Hrs.

AG

Correa #26

107.6 Ton / hrs

7 % solido

1142.4 Ton / Hrs

1600 M3 / Hrs

1650 Ton / hr

Aliment, espesad.

19.6 ton/ hrs

2880.4 ton /hr

LINATEX

CICLON 2

CICLON 1

280 m3 / hrs
7 % solido
19.6 Ton / Hrs

Espesador

8.14. MINERA EL TESORO

171

172

173