VERIFICACION DE SUPERFICIES PLANAS MAURICIO UMAA 180854 YEISON MONTAA

181046 JHON BARBOSA FREDDY ROS 180913 WALKIS AMOROCHO CARVAJAL 181102
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS
INGENIERIA MECANICA OCAA 2016 TABLA DE CONTENIDO OBJETIVO GENERAL
Determinar la verificacin de superficies, herramientas usadas en estas, sus aplicaciones
como el trazado mediante la investigacin, estudio y prctica de cada una de estos conceptos
para el aprendizaje y manejo de trminos de los temas vistos mediante la exposicin de los
diferentes conceptos a manejar en el aula de clase. OBJETIVOS ESPECIFICOS conocer los
conceptos y familiarizarse con los trminos que se emplean en la verificacin de superficies y
sus herramientas, comparadores y amplificadores, trazado y trocados. Practicar el manejo de
herramientas con el fin de alcanzar destreza para el trabajo de trazado en la pieza
VERIFICACION Verificar es lo mismo que comprobar que una cosa es cierta. En ajuste, por
verificar entendemos la operacin que se lleva a cabo para comprobar si las piezas, mquinas
y aparatos se ajustan exactamente a las indicaciones del pedido. La finalidad de la verificacin
es conseguir q los productos resulten de calidad. Para que sirve El fin de verificar es conseguir
que los productos obtenidos resulten de buena calidad y evitar operaciones con piezas que ya
estn inutilizadas por algn error. En donde se aplica - materias primas, o ensayo de
materiales: no se hace en el taller sin en laboratorios a propsito. - a pie de maquina: cada
frase u operacin se verdica para evitar seguir trabajando con piezas ya intiles. - global: Se
verifican piezas completamente terminadas, ordinariamente en el laboratorio o seccin de
control. - de grupo: Se lleva a cabo una vez montadas todas las piezas que forman un grupo y
despus que todos los grupos estn acoplados, es decir, la maquina completa. Instrumentos
Regleta Mrmol de comprobacin Verificacin de superficies planas por medio de la regleta La
verificacin de una superficie plana con regla, se realiza por el mtodo de la rendija de luz
consiste en colocar la regla con una inclinacin de aproximadamente de 60 grados para
garantizar q solo la arista de la misma toca el plano a verificar. Se observa entre regla y pieza
una rendija de luz. Cuando esta rendija de luz es uniforme en las diversas posiciones en q se
coloque la regla sobre la pieza, se dice q la cara verificada esta plana. Las irregularidades en
la rendija de luz indican la naturaleza de los errores. Es fundamental colocar la regla en
diferentes posiciones paralelas y secantes. Si la superficie de la pieza de la figura se controla
solo en las posiciones paralelas indicadas, puede ocurrir q se de como plana una superficie q
no lo es. Al colocar la regla en posiciones secantes a las anteriores se observara la naturaleza
de los errores Mrmol de comprobacin Los metlicos son de fundicin de la mejor calidad, y
se presentan cuidadosamente aplanados con rasquetas o con mquinas rectificadoras. Estos
mrmoles tienen en la parte inferior unos nervios destinados a evitar las deformaciones. Se
apoyan en tres punto fijos, y los pequeos y medianos estn provistos de empuaduras, para
facilitar su manejo. Los mrmoles en forma de reglas tienen el material bien distribuido en
nervaduras adecuadas, de manera q resulten rgidos y livianos. Se usan para verificar objetos
largos y de escasa anchura, como las guas de los tornos y maquinarias en general. Los
mrmoles de piedra dura suelen ser de granito negro, en un bloque aplanado, rgido e informal
- admite un acabado de mayor finura - No est expuesto a corrosin, lo cual no necesita
engrasado. - No son magnticos, ni conductores de la electricidad ALGUNOS OTROS
METODOS DE VERIFICACION DE SUPERFICIES PLANAS SON: Entintado o colorante: Para
comprobar las piezas que se han de planear, se esparce una ligera capa de material colorante
sobre el mrmol. Para esparcir el color uniformemente se empapa un pao, que luego va
envuelto en otro y se refriega por el mrmol. La pieza a comprobar se refriega por todo el
mrmol y la pieza estar mejor cuantos ms puntos queden marcados y uniformemente
distribuidos. Por medio de regla y bloques patrn: Se apoya la regla sobre os bloques iguales
y con un tercer bloque igual se tantea para ver si pasa por debajo de la regla: Si pasa con

holgura, indica superficie cncava, si no pasa, superficie convexa y si pasa de manera

uniforme y sin holgura la superficie est bien. Esto hay que hacerlo en diferentes direcciones.
COMPARADORES Y SUS APLICACIONES Llamados tambin amplificadores de aguja, sirven
para la comparacin de unas medidas con otras. No nos dan directamente la medida de una
magnitud cualquiera, sino la diferencia con otra, conocida o desconocida, y esto se logra
observando el movimiento de un palpador que se apoya sucesivamente en las dos piezas que
se han de comprobar, o bien en dos puntos distintos de la misma pieza. RELOJ
COMPARADOR Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de
medicin de dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medicin indirecta
del desplazamiento de una punta DE de contacto esfrica cuando el aparato est fijo en un
soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento del
vstago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que
permiten obtener medidas con una precisin de centsimas o milsimas de milmetro (micras).
Adems existen comparadores electrnicos que usan sensores de desplazamiento angular de
los engranajes y representan el valor del desplazamiento del vstago en un visualizador. La
esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede ponerse
el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas por
comparacin. El reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser
magntica o fijada mecnicamente a un bastidor. Es un instrumento que permite realizar
controles dimensionales en la fabricacin de manera rpida y precisa, por lo que es muy
utilizado en la inspeccin de la fabricacin de productos en series grandes. Tipos de
comparadores de caratula Existen varias formas de clasificar los comparadores de caratula: 1)
Segn la forma de lectura, los comparadores de caratula se clasifican en anlogos o digitales
(la mayora son anlogos) 2) Segn el tamao del dial, el cual se remite tpicamente a la
norma AGD (American Gage Design Specification). 3) Precisin (0.01 mm, 0.001 mm.) 4)
Rango de medicin. 5) Nmero de revoluciones del dial. 6) Estilo del dial: simtrico (ejemplo,
-15 a 0 a +15) o contino (ejemplo, 0 a 30). 7) Estilo de graduacin: los nmeros positivos van
en sentido horario y los nmeros negativos van sentido anti horario. 8) Contador de
revoluciones, que son los que muestran el nmero de revoluciones completas que ha dado la
aguja principal. LECTURA DEL RELOJ COMPARADR En la esfera del reloj comparador hay
dos manecillas, la de menor tamao indica los milmetros, y la mayor las centsimas de
milmetro, primero se mira la manecilla pequea y luego la mayor, Cuando la aguja est entre
dos divisiones se toma la ms prxima, redondeando la medida a la resolucin del
instrumento: EL RELOJ COMPARADOR EN MEDIDAS DIFERENCIALES El reloj comparador
no se usa para obtener medidas absolutas de dimensiones, sino que se emplea
mayoritariamente para determinar la diferencia de dimensiones, tanto en la inclinacin de una
superficie o en la excentricidad de un eje o rueda. En este caso se busca un punto de
referencia, normalmente el de menor medida y luego se determinan las dems cotas respecto
a esta referencia. RELOJ COMPARADOR DIGITAL La aplicacin de la electrnica a los
aparatos de medida ha dado lugar a relojes comparadores de funcionamiento electrnico, que
pueden presentar la lectura de la medicin en un visualizador digital. Un reloj comparador
digital tiene una forma similar al tradicional, pero con las ventajas de la tecnologa digital,
presenta la informacin en una pantalla, en lugar de manecillas y permite, en muchos casos,
su conexin a un ordenador o equipo electrnico. EL TRAZADO El trazado mecnico se basa
en una serie de medidas que permiten realizar lneas, trazos o cortes sobre una pieza de
metal en bruto o mecanizada para darle forma unitaria o series muy pequeas para ellos son
utilizados instrumentos de soporte, gua y maquinarias de cortes preciso. Este trabajo exige
conocer trigonometra, geometra, dibujo y tecnologa.El trazado es una operacin preliminar
que ha sido descrita con exactitud como transferencia del plano al trabajo IMPORTANCIA

DEL TRAZADO En un taller mecnico es muy importante que cada pieza sea precisa y posea
las caractersticas requeridas, cuando una pieza no cubra dichas expectativas es preparada
para convertirla en la ms adecuada, es por eso que se recurre al trazado, el cual con ayuda
de algunos instrumentos colabora hasta dejar la pieza adecuada para su mejor desempeo
laboral. PREPARACIN DE LA PIEZA PARA EL TRABAJO DE TRAZADO 1. Seleccionar la
pieza a trabajar 2. Limpiar la pieza a trazar, eliminando residuos de grasas o aceites que
pueda tener y cualquier otro tipo de residuos de material que puedan afectar el trabajo de
trazado. 3. Cubrir la superficie para el trazado para que las lneas sean visibles durante el
trabajo de mecanizado de la pieza. Este recubrimiento puede hacerse con: Tinte o Azul de
Prusia: es el ms comercial, de bajo costo y fcil aplicacin (en spray o con brocha
dependiendo de la presentacin). Tiza ordinaria: es de fcil aplicacin pero tiene poca
adherencia al metal. Blanco Espaa: para superficies fundidas o forjadas. SELECCIONAR
LOS INSTRUMENTOS ADECUADOS PARA REALIZAR EL TRAZADO. RAYADOR O
PUNZN DE TRAZAR El rayador es una herramienta utilizada para marcar lneas del trazado
en las superficies de metal. Los rayadores se hacen de acero para herramientas con puntas
endurecidas y templadas, a fin de poder marcar lneas delgadas y claras en la pieza. Es
importante que la punta este afilada. El trazo debe hacerse a 90 PUNZN DE MARCAR Es
un instrumento para trazar, hecho de acero para herramientas con ambas puntas endurecidas
y templadas, afiladas a un Angulo de 30 a 60 Se utiliza para hacer pequeas indentaciones a
lo largo del trazado marcando centros punzn para centrar o GRANETE Es similar al
punzn de marcar, pero la punta es afilada a un Angulo de 90 Se utiliza para agrandar las
marcas del punzn de marcar. COMPAS DE PUNTAS Es una herramienta con puntas de
acero endurecido utilizado para transferir mediciones, comparar distancias y trazar arcos y
crculos. Son ajustables y se clasifican de acuerdo con la abertura mxima entre las dos
puntas ESCUADRAS Las escuadras se utilizan para trazar lneas de Angulo recto o
paralelas con un borde maquinado, para probar la exactitud de superficies que deben estar a
90 entre si y para preparar el trabajo de maquinado. Las mas empleadas son: escuadra fija,
escuadra de taln o sombrero y la escuadra combinada (regla de acero, transportador, cabeza
para centros y cabeza para escuadras) TRANSPORTADOR El transportador se utiliza para
trazar y medir ngulos. Este se puede ajustar 0 a 180.En algunos transportadores, la escala
esta graduada de 0 a 90 hacia la derecha y hacia la izquierda. La exactitud de este tipo de
transportador esta entre 0,5 y 1. CALIBRADOR DE SUPERFICIES PLANAS O GRAMIL Es
un instrumento que se utiliza sobre una placa para superficies planas. Consiste en una base
fuerte y un husillo vertical en el cual se monta el rayador. El gramil se puede graduar a un
tamao o dimensin determinada con una escuadra combinada o una escuadra fija que esta
graduada. REGLA GRADUADA Es un instrumento de medicin con forma de plancha
delgada y rectangular que incluye una escala graduada (unidades de medida). Es til para
trazar segmentos rectilneos. Las usadas en los talleres son metlicas. Las reglas de acero se
fabrican en gran variedad de tipos y tamaos y estn disponibles en escala de unidades
mtricas o en pulgadas. SUPLEMENTOS PARA TRAZAR Bloques en V o Sujecin UVE Se
hacen de hierro fundido o con acero con tratamientos trmicos. Se maquinan con una ranura
en forma de V, de 90 en las partes superior e inferior. Se utilizan para marcar piezas redondas
y para sujetarlas durante el maquinado TIPOS DE TRAZADO TRAZADO PLANO: Este se
realiza sealando todas las lneas sobre una cara o superficie plana de la pieza. Se utiliza en
los talleres mecnicos, calderera y cerrajera. TRAZADO AL AIRE: Se realiza en las piezas
en tres dimensiones sobre varias caras o una sola cara, pero apoyndose siempre sobre el
mrmol de trazado. LAS OPERACIONES DE MECANIZADO SE PUEDEN DIVIDIR EN DOS
GRUPOS: Mecanizados con arranque de viruta Mecanizados sin arranque de viruta
ASERRADO O TROCEADO CON DESPRENDIMIENTO DEVIRUTA Troceado con

Desprendimiento de Virutas Tiene la ventaja sobre el corte por desgarramiento, que se puede
aplicar a espesores muchos mayores y que, adems, produce un trabajo mucho ms limpio,
ms perfecto y sin deformacin de la pieza. Sierra de Mano La herramienta completa que
consta de arco de sierra (que sirve para sujetar y tensar la hoja de sierra) y la hoja de sierra
que es la parte activa de la operacin, reciben el nombre de sierra de mano. La hoja de sierra
es una lmina de acero flexible provista de dientes triangulares que actan como herramientas
cortantes. Las caractersticas principales de una hoja de sierra son: el tamao, la disposicin
de los dientes, el grado de corte y el material. El Tamao: Es la distancia que hay entre los
centros de los taladros de la hoja de sierra. Los tamaos ms empleados son: 250, 275, 300 y
350 mm, pero el ms empleado es de 300 mm o de 12 = 305 mm. Disposicin de los
Dientes: Para evitar que las caras laterales de la sierra rocen contra la pieza, los dientes estn
triscados, o sea, doblados alternativamente a derecha e izquierda, para que abran una ranura
ms ancha que el espesor de la sierra. Tambin puede lograrse lo mismo dando una pequea
ondulacin al borde de la sierra, donde estn los dientes Los ngulos varan segn la clase de
material a trabajar. Grado de Corte: Se denomina as al nmero de dientes que tiene la hoja
de la sierra por centmetro de longitud. Otras veces viene dado en dientes por pulgada. Se
llama paso de los dientes a la distancia que hay de un diente a otro. El paso puede variar
desde 0.8 a 2 mm. Tambin se expresa el paso por el nmero de dientes que entran en una
pulgada de longitud. Las sierras normales para aserrar a mano suelen tener 16, 18, 22 y32
dientes por pulgada. El trabajo de la sierra puede compararse, pues, al del buril pero con la
notable diferencia de que, en lugar de hacerlo con golpes sueltos y violentos, se hace de
modo suave, constante y uniforme. Material: Las sierras son de acero al carbono, para los
trabajos a mano o para mquinas de pequea produccin. Para mquinas de mayor
rendimiento, se hacen de acero rpido. A consecuencia del temple, resultan las sierras
bastante frgiles y saltan hechas pedazos si no se usan con prudencia. Eleccin de la Sierra:
No todas las sierras son igualmente adecuadas para toda clase de trabajos y materiales Para
metales duros y perfiles delgados, se usarn sierras de paso pequeo- de 22 a 32 dientes por
pulgada-. Para trabajos corrientes se emplean las hojas de 16a 22 dientes por pulgada. Para
metales blandos se adoptarn sierras de paso grande, aunque depender tambin de si se
corta a mquina o a mano. La hoja se elige teniendo en cuenta el tipo de material, la forma y
espesor de la pieza. Para trabajos de calado, se usan sierras muy estrechas y finas llamadas
sierra de calar o de bujir y tambin sierras de pelo, con las cuales pueden hacerse cortes
curvos o en zig-zag. Son muy fciles de romper si no se usan con sumo cuidado. Arco de
Sierra: Es el instrumento o soporte al cual se fija la hoja de sierra para trabajar Los arcos para
trabajar a mano pueden ser fijos o extensibles. El tensado de la hoja se logra por medio de
una palomilla o tuerca. La hoja de la sierra puede colocarse en dos posiciones distintas, pero
siempre con las puntas de los dientes hacia la palomilla y suficientemente tensa; una hoja floja
se rompe con facilidad. TROCEADO SIN DESPRENDIMIENTO DE VIIRUTA Adems de los
procesos tradicionales de corte o troceado de materiales, tambin existen otros medios por los
cuales podemos darles formas o cortes sin desprendimiento de viruta. Estos procesos de
troceado o corte son de ltima tecnologa, aplicados mayormente en la creacin de piezas que
requieren de un alto grado de precisin. Tienen un gran nmero de ventajas como no tener
que remplazar una herramienta de corte, producen un corte de excelente calidad Y no genera
contaminaciones ni gases. CORTE CON CIZALLA La cizalla es un proceso efectivo con una
calidad de corte inferior si se lo compara con otros procesos de corte (corte trmico, sierra). El
proceso de cizalla puede ser dividido en procesos de doble corte y de simple corte. Voortman
ofrece ambos. La cuchilla de doble corte posee una cuchilla superior y dos cuchillas inferiores.
Las dos cuchillas inferiores actuan como una matriz mientras que la cuchilla superior crea una
prdida de material igual al espesor de la cuchilla superior. La prdida de material es ms

grande en el corte con cizalla doble, pero la potencia requerida y la distorsin del material son
menores. Una cizalla simple utiliza una cuchilla superior mvil y una cuchilla inferior fija. Un
corte por cizalla simple necesita ms potencia, pero no ocurrir la prdida de material. CORTE
POR CHORRO DE AGUA El proceso inicia al acelerar la conduccin del agua por una boquilla
dirigida a una velocidad de 1000 metros por segundo, esto se logra con la aplicacin de un
intensificador de presin hasta 4000 Bar de alta tecnologa. Para obtener cortes sobre
materiales de alta resistencia se mezcla el agua con abrasivos controlados, alcanzando cortes
hasta de 15 cm de espesor en aceros, y mayores en materiales ms suaves con alta precisin
en diseos sofisticados, obteniendo contornos terminados y piezas de gran calidad,
imposibles de lograr con herramientas tradicionales. CORTE POR PLASMA Una descripcin
comn del plasma es como el cuarto estado de la materia. Normalmente pensamos en los tres
estados de la materia como el slido, el lquido y el gaseoso. Para un elemento comn como
el agua, estos tres estados son hielo, agua y vapor. La diferencia entre estos estados est
relacionada con sus niveles de energa. Cuando aportamos energa en forma de calor al hielo,
ste se derrite y se transforma en agua. Si aportamos ms energa, el agua se evapora en
hidrgeno y oxgeno, en forma de vapor. Al aportar an ms energa al vapor estos gases se
ionizan. El proceso de ionizacin hace que el gas se convierta en un conductor de la
electricidad. A este gas ionizado conductor se le llama plasma Cmo el plasma corta el metal
El proceso de corte por plasma, como se usa en el corte de metales conductores, emplea este
gas conductor para transferir la energa de una fuente elctrica a travs de una antorcha de
corte por plasma al metal que se va a cortar. El sistema bsico de corte por arco de plasma
consiste de una fuente de energa, un circuito iniciador del arco y una antorcha. Estos
componentes del sistema suministran la energa elctrica, la capacidad de ionizacin y el
control de proceso necesarios para producir cortes muy productivos y de alta calidad en
diferentes materiales. La fuente de energa es una fuente de corriente continua (CC)
constante. El voltaje en circuito abierto por lo general est en el rango de 240 a 400 VCD. La
corriente de salida (amperaje) de la fuente de energa determina la velocidad y la capacidad
del espesor de corte del sistema. La principal funcin de la fuente de energa es suministrar la
energa correcta para mantener el arco de plasma despus de la ionizacin. El circuito de
arranque del arco es un circuito generador de alta frecuencia que produce un voltaje de CA de
5000 a 10 000 voltios a 2 megahercios aproximadamente. Este voltaje se utiliza para crear un
arco de alta intensidad dentro de la antorcha a fin de ionizar el gas, producindose de esta
manera el plasma. La antorcha sirve de soporte a la boquilla y al electrodo consumibles y para
refrigerar (con agua o gas) estas piezas. La boquilla y el electrodo constrien y mantienen el
chorro de plasma. CORTE CON LAZER Corte por lser o maquinado por haz de lser (LBM,
por sus siglas en ingls)consiste en la focalizacin del haz lser en un punto del material que
se desea tratar, para que ste funda y evapore logrndose as el corte. El proceso consiste en
la focalizacin del haz lser en un punto del material que se desea tratar, para que ste funda
y evapore logrndose as el corte. El haz lser, con una determinada potencia procedente del
generador y de un sistema de conduccin (1) llegar al cabezal (2). Dentro de ste, un grupo
ptico (3) se encarga de focalizar el haz con un dimetro determinado, sobre un punto de
inters del material a tratar. El posicionamiento del punto focal del rayo respecto de la
superficie que se desea cortar es un parmetro crtico. El proceso requiere de un gas de
asistencia (4), que se aplica mediante la propia boquilla del cabezal, coaxial al propio rayo
lser. Aunque la aplicacin mayoritaria del corte con lser se da en materiales metlicos, otro
tipo de materiales como goma, vidrio, cuero, o madera son susceptibles de ser cortados con
este mtodo. En aplicaciones de corte lser de materiales metlicos debe tenerse en cuenta
aspectos como calidad del material o posibles recubrimientos (aceite, xido, pinturas, etc.)
como condicionantes importantes del resultado final. BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Reloj_comparador
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/comparadores-decaratula/