3.1 El proceso de inyección.

La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia

prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la
inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías
complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por
unidad de tiempo (producción).

Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:

y La pieza se obtiene en una sola etapa.

y %e necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.

y pl proceso es totalmente automatizable.

y Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.

y Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las siguientes

restricciones:

y 
    

  Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a
unos valores determinados, lo que implicará minimizar las contracciones
de la misma.

c

 y m 
 
   La pieza deberá resistir las condiciones de uso a
las que esté destinada durante un tiempo de vida largo.

y m   
  ps de gran importancia, sobre todo, porque está
relacionada con las propiedades de ella.

y ˜ 

  . Para aumentar la producción será necesario minimizar,
en lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.

y (

 . Una disminución del consumo energético implicará

un menor coste de producción.

3.2 Etapas del proceso de inyección.

pl proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden

de operaciones que se repite para cada una de las piezas. pste orden, conocido
como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes etapas

a) Cierre del molde.

b) Inyección: b1) Fase de llenado y b2) Fase de mantenimiento.

c) Plastificación o dosificación.

d) Apertura del molde y expulsión de la pieza.

e) pnfriamiento de la pieza.

c

 P
 

   

3.2.1 Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección
del material fundido. pn esta fase se aplica la fuerza de cierre, que es aquella que
hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende
de la superficie proyectada de la pieza y de la presión real (presión específica),
que se tiene en la cavidad del molde.

c

3.2.2 Inyección.

pn esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

y Pase de llenado.

Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de

llenado del molde (inyección). pl husillo de la unidad de inyección inyecta el
material fundido, dentro del molde y a una presión elevada; al inyectar, el husillo
avanza sin rotación. La duración de esta etapa puede ser de décimas de segundo
hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las
características del proceso.

La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de

material. pn la inyección son muy importantes las siguientes variables:

y welocidad de inyección.

y Presión de inyección.

y Temperatura del material.

La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una
fuerza de ésta se cierra el molde herméticamente. La unidad de plastificación se
mueve hacia el canal en el molde. La boquilla está abierta y el material que se
encuentra delante del husillo es inyectado dentro del molde, por el movimiento

c

de avance del mismo. Los sistemas hidráulicos deben ejercer grandes esfuerzos
en la fase de inyección. Además de mantener la fuerza de cierre; han de ser
capaces de inyectar el material dentro de la cavidad, a una presión elevada y
precisa. Así, el sistema hidráulico debe superar la resistencia ofrecida por la
boquilla y por el molde.

pn el comienzo de la operación de inyección, el material fundido y

homogeneizado está localizado en la cámara de inyección; de esta manera, la
unidad de plastificación se desplaza contra el molde para dejar pasar material
dentro del molde. pl sistema hidráulico ejerce presión sobre el husillo, el cual se
mueve axialmente. psta presión hace que el mismo se mueva hacia delante o
hacia la boquilla. pl material se expulsa fuera de la cámara de inyección y se
introduce en la cavidad dentro del molde. pl material fundido solidifica dentro de
la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser expulsada. Los moldes usados
para materiales termoplásticos están sujetos al control de temperatura
(enfriamiento).
m









  



m






m









  
























 














P
 

m˜ 
 
    

cc

psto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para
permitir solidificar el material.

Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la

operación de inyección, comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la
inyección debe ocurrir rápidamente, con lo que la cavidad se llena mientras que
el material se encuentre fundido.

psto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a

pesar de las temperaturas elevadas. pl material fundido debe superar la
resistencia ofrecida por la fricción, en la boquilla y cavidad. Las presiones, en el
interior del molde, son altísimas a causa de la inyección; por lo que la unidad de
cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposición a estas
presiones.

La presión dentro del molde crece hasta un máximo valor, cuando ha sido
transportado material suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien,
bajo ciertas condiciones, la presión máxima se puede alcanzar durante el
mantenimiento). De esta manera, durante la inyección, las dos mitades del molde
están completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. Ésta
contrarresta a aquella que resulta de la inyección, ejercida desde el interior por el
material. %i la presión de inyección dentro del molde es mayor que la fuerza de
cierre, la línea de partición está forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que

Y

se moldea escapar de la cavidad (con lo que se produce rebaba y se requiere un
trabajo adicional con tal de eliminarla).

y Pase de mantenimiento (o compactación).

Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo
se ha de añadir más material para que el volumen de la pieza sea el deseado. pn
esta fase de mantenimiento, que es posterior a la del llenado en la inyección, la
presión interior de la pieza va disminuyendo. psto ocurre ya que se va enfriando
y aumentan las pérdidas de carga desde el husillo hasta el interior del molde. De
esta manera, la velocidad de inyección del tornillo es baja porque tiene la
finalidad de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad;
además de compensar las contracciones que sufre la pieza durante la
solidificación.

Cuando la presión ha caído hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada
la fase de mantenimiento. psta fase condiciona ciertas características de la pieza
final, tales como el peso total, sus tolerancias dimensiónales y características
internas. Las variables que más afectan en esta fase son:

Ú Tiempo de mantenimiento de la segunda presión.

Ú La temperatura del molde.

Ú jivel de presión de mantenimiento.

Ú Ajuste del tiempo de mantenimiento.

Y Y

pste tiempo dependerá mucho del material que estemos inyectando y del grosor
que tenga la pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean
materiales semicristalinos, pues las diferencias de volúmenes específicos son
considerables entre su estado líquido y el sólido.

Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas

con la compactación adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de
deformaciones y buenas propiedades mecánicas. %in embargo, el conseguir dicho
tiempo no es una garantía cuando se tiene un punto de inyección demasiado
pequeño, pues este solidificará antes de que se llene la cavidad.

Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construcción de una

curva que relacione los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la
presión de mantenimiento. De esta forma, empezamos a inyectar con un tiempo
igual a cero, esto es, sin presión de mantenimiento. %e empieza la gráfica cuando
se tenga la primera pieza completa, aunque no esté compactada. %e aumenta
progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y
peso de la pieza, hasta que el peso se estabilice. pste resultado puede ser
verificado por medio de un corte transversal de la pieza para asegurar la ausencia
de porosidades. pn la figura 9 se ilustra la gráfica referida

Y 

 P
  


 
 

Tan pronto como el material llena el molde, éste comienza a enfriarse. pl

enfriamiento comienza en las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de
la pieza. Durante un cierto tiempo, el material permanece fluido en la región
interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto, este se contrae. %i la
presión, o un porcentaje de ella con la que se inyectó, se retira después de la fase
de llenado, no será posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo,
mientras que la región interna de la pieza permanezca fluida, la presión sobre el
material se mantiene. De esta manera, el nuevo material entra al molde para
compensar la contracción (en cantidad suficiente).

La presión de mantenimiento generalmente es más baja que la presión de

inyección en el llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un período muy

Y


corto, entonces se obtienen piezas defectuosas. La curva de la presión interna del
molde influye en la calidad de la producción y de las piezas.

ps importante que la transición de la fase de presión de llenado a la fase de la

presión de mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en
la gráfica P-T, si la transición ocurre demasiado pronto la presión disminuye; por
lo que será imposible llenar completamente la cavidad. %i ocurre demasiado
tarde, se obtiene un pico de presión que puede dañar al molde.

pn el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la

mayoría del material que necesita, pero una pequeña cantidad de material es
inyectada para compensar la contracción. Incluso al final de esta fase, aún queda
material sobrante en la cámara de inyección (al cual se llamara cojín). pste cojín
fundido facilita que la presión sea transmitida entre el tornillo y la cavidad. pl
mismo se inyecta en el siguiente ciclo.

3.2.3 Plastificación o dosificación.

Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de

forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a
la cámara de inyección, homogeneizándose tanto su temperatura como su grado
de mezcla. psta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento,
acelerando así el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va transportando
el material hacia delante, éste sufre un retroceso debido a la acumulación que se
produce en la zona delantera. pl retroceso del husillo finaliza cuando éste ha

Y 

llegado a una posición definida con anterioridad. pn este momento ya está todo
preparado para poder inyectar la siguiente pieza. pn la etapa de plastificación
también intervienen otros factores importantes como:

y La velocidad de giro del husillo.

y La contrapresión.

y La succión.

La velocidad de giro del husillo debe escogerse en función del diámetro del
mismo y de la viscosidad del material. La velocidad óptima, es aquella para la
que el tiempo de carga es igual al tiempo de refrigeración que necesita la pieza
inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida homogénea. Una
velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y una
homogeneización insuficiente del material en el interior del cilindro.

La contrapresión tiene como función principal, garantizar una adecuada

plastificación y homogenización del material, también tiene como función, frenar
el retroceso del husillo en la etapa de plastificación. Un aumento de la
contrapresión implica que aumente el tiempo de plastificación, la compresión
sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura
de la masa fundida.

Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y

una insuficiente homogeneización del material. Por último, la succión se utiliza

Y

principalmente para reducir el goteo de material. jormalmente se suele trabajar
con descompresión pequeña o nula.

3.2.4 Apertura del molde y expulsión de la pieza.

Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura

denominada de extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior
para reiniciar el ciclo de inyección.

3.2.5 Enfriamiento.

psta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección), dado que el

materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando
la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extracción. De esta forma, esta
fase del ciclo se solapa con las anteriores. pn ocasiones es necesario esperar un
tiempo, entre la etapa de plastificación y la de apertura de molde, para que se
produzca el enfriamiento requerido de la pieza. pl objetivo de ello es conseguir
una consistencia tal, que impida su deformación al ser expulsada. Las variables
que más afecta en esta fase es la temperatura de molde.

La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de

inyección. A partir de entonces ya no entra más material en la cavidad. Durante
las fases de llenado y mantenimiento, el material dentro de la cavidad ya ha
comenzado a solidificar contra la pared del molde que está más fría. Las capas

Y 

más externas solidifican antes. pl tiempo de enfriamiento empieza con la
inyección.

pl enfriamiento es más lento hacia el centro de la pieza ya que los plásticos son
poco conductores del calor. pl calor cedido por la solidificación se disipa a
través de las capas más externas de las paredes del molde. pl tiempo de
enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría dentro del molde. jo es
necesario esperar que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del mismo; sino
que, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza, para poder
extraerla en condiciones estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de
producción y así poder realizar el siguiente ciclo.

P
  
     




Y 

Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de
plastificación, para la próxima inyección.

3.3 Identificación de las variables más importantes.

pxisten numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyección de

forma directa o indirecta. Para determinar cuáles son las mejores condiciones de
operación, desde el punto de vista de productividad y calidad, es importante
conocer muy bien el proceso y saber cuáles de estas variables tienen más efecto
sobre estos dos aspectos.

A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyección, se

puede hacer una clasificación de las variables que influyen, de forma más
significativa, en la productividad del proceso y en la calidad de la pieza. De
mayor a menor importancia, según pertenezcan a una de estas cuatro categorías:
temperaturas, distancias, tiempos y presiones.

ps importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro

categorías de variables, de modo que cada una depende de las demás. pl cambio
de cualquiera de ellas afectará a las otras.

3.3.1 Temperatura de inyección.

La temperatura de inyección es importante, ya que los materiales poliméricos

requieren alcanzar cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idóneas

Y 

de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta
temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para que no se aceleren los
procesos fisicoquímicos que conduzcan a la degradación del material.

Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro

de inyección. La fusión de éste se debe, fundamentalmente, al calor provocado
por la fricción; que produce el movimiento de giro del husillo en la unidad de
plastificación. Las bandas calefactoras se utilizan principalmente para mantener
el plástico a la temperatura requerida. Debido a la fricción, antes explicada; la
temperatura real del plástico será, normalmente, superior a la temperatura de
control de las bandas calefactoras.

La unidad de inyección suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el

cilindro. pl perfil de temperaturas utilizado depende de factores como: la
geometría del husillo, la viscosidad del material, la longitud necesaria de flujo,
etc. jormalmente, en la zona de la tolva se selecciona la temperatura más baja y
se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. ps importante
refrigerar la salida de la tolva por tres motivos:

y pvitar que se forme un tapón de material por sinterización de la granza.

y Prevenir la degradación del fluido hidráulico del motor que acciona el

husillo, debido a una temperatura demasiado alta.

y Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificación.

Y c

pn la zona de alimentación la temperatura se ha de mantener relativamente baja,
obligado por el diseño de los husillos. Por último, en la zona de la boquilla, la
temperatura ha de ser uniforme; para evitar la degradación del material, a causa
del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de permanencia demasiado
grande en el cilindro.

La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectará la calidad de la pieza

porque influirá en el grado de contracción de la misma. Así, a mayor temperatura
de inyección, mayor será el cambio volumétrico entre el plástico fundido y
sólido; por tanto, existirá una mayor contracción. A pesar de ello, utilizar una
temperatura de inyección mayor, supondrá que la viscosidad del material sea
menor; permitirá entonces una mejor compactación, en el interior de la cavidad
del molde, con lo que la contracción disminuirá. pl grado de contracción final
dependerá del equilibrio entre estos dos factores.

3.3.2 Temperatura de molde.

La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyección, ya que

afecta de forma directa a la calidad de la pieza inyectada. pl objetivo del
enfriamiento del molde es extraer calor de la cavidad, a fin de disminuir la
temperatura hasta la solidificación del material plástico; de forma que este
enfriamiento se produzca homogéneamente en toda la pieza.

YY

pl enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeración
del molde agua o aceite. Gracias a este flujo de líquido y a la excelente
conductividad del metal que forma el molde, se produce el intercambio de calor
y se logra la disminución de la temperatura de la pieza moldeada. La temperatura
prefijada se mantiene calentando o enfriando el líquido mediante un
atemperador.

A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 ó 20 (ºC)

mayor que la temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyección. La
temperatura del molde afecta directamente al tiempo de ciclo, la contracción, el
alabeo, el acabado o brillo superficial y la cristalinidad.

Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendrá una pieza con más brillo y
cristalinidad. Por el contrario, un enfriamiento rápido tendrá como consecuencia
la formación de una capa exterior amorfa y acortará, significativamente, el
tiempo de ciclo.

3.3.3 Distancia de carga.

Como se mencionó anteriormente, la inyección de material plástico en el interior

del molde se realiza en dos etapas: la inyección del material en la fase de llenado
y la aplicación de la presión de mantenimiento en la fase de mantenimiento. La
distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente, para que se pueda llenar
aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de inyección. Además,
se debe tener en cuenta la existencia de un cojín de material, suficiente para

YYY

aplicar posteriormente la presión de mantenimiento. psta presión será
transmitida por medio del polímero fundido, por lo que sino hay cojín no se
podrá aplicar.

pl cojín se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para

llenar la cavidad del molde. %i este cojín es demasiado pequeño, puede ocurrir
que durante la etapa de mantenimiento el husillo avance hasta el final del
cilindro y arrastre todo el material hacia el interior del molde, haciendo que la
aplicación de la segunda presión no sea efectiva. %i por el contrario, el cojín es
excesivamente grande se puede favorecer la degradación del material, ya que
estará durante más tiempo a altas temperaturas y presiones.

3.3.4 Tiempo de inyección.

pl tiempo de inyección se relaciona con la velocidad de inyección de manera

inversa. Así, tiempos de inyección pequeños implican velocidades muy elevadas.
Además, la velocidad de inyección también está relacionada directamente con la
presión de inyección. A velocidades muy altas la presión de inyección crece muy
rápidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la entrada de la
cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plástico se va solidificando a
medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la
sección de paso.

pn las máquinas hidráulicas la velocidad de inyección, o el tiempo de inyección,

se controla mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al

YY

material plastificado hacia el interior del molde siguiendo un perfil de
velocidades. jormalmente, las velocidades del principio y del final de la etapa
de inyección son menores, para tratar más suavemente los elementos de la
máquina de inyección y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la
diferencia de temperaturas entre la entrada y el final de la pieza inyectada.
Cuando el tiempo de inyección es muy corto, la temperatura, al final del
recorrido del plástico inyectado, puede ser mayor que la de inyección; a causa
del calentamiento por fricción que sufre el material. Con tiempos elevados las
temperaturas suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyección intermedio,
donde se igualan la temperatura de inyección y la de la última zona llenada del
molde.

A la hora de fijar las condiciones de operación de un proceso de inyección, es

recomendable seleccionar un tiempo de inyección. psto debe permitir minimizar
la presión de inyección y la diferencia de temperaturas, entre la entrada del
molde y el final de la pieza inyectada, siempre dentro de unos márgenes de
productividad.

3.3.5 Tiempo de mantenimiento.

La duración de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de

mantenimiento y tiene una influencia decisiva. %i este tiempo es demasiado corto
el plástico puede salir de la cavidad hacia el sistema de alimentación y la unidad
de inyección; con los consiguientes cambios de orientación y disminución de la
tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una
gran variedad de defectos.

YY


Así, en moldes de colada fría, es usual la aplicación de la segunda presión hasta
la solidificación de la entrada, cuando ya no puede entrar más material en la
cavidad. A partir de entonces ya no tiene sentido seguir aplicando presión de
mantenimiento. pn este sentido, el tiempo de mantenimiento dependerá
directamente de la temperatura de inyección y de la temperatura del molde.
Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde
permanecerá abierta más tiempo y se deberá aumentar el tiempo de
mantenimiento. Por otro lado, si la temperatura de la pared del molde es alta, la
pieza enfriará más lentamente y también será necesario un tiempo de
mantenimiento superior. psto se halla en directa relación con el espesor de la
entrada del molde.

3.3.6 Tiempo de enfriamiento.

Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyección, el tiempo

de enfriamiento del molde comienza en la fase de inyección, cuando el material
se solidifica en la pared del molde. %in embargo, este tiempo de enfriamiento
debe prolongarse más allá de la fase de mantenimiento; motivado porque la pieza
moldeada o se ha enfriado aún lo suficiente y no posee la estabilidad necesaria
para el desmoldeo.

De todas formas, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza
para poder extraerla del molde en condiciones estables sin que ésta se deforme.
Así, se consigue acortar el tiempo de ciclo significativamente mejorando la

YY

productividad del proceso. Un aspecto decisivo para la economía de un proceso
de inyección es el número de piezas producidas por unidad de tiempo, que
depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y éste, a su vez, varía
proporcionalmente en relación con el cuadrado del espesor de la pared de la
pieza. Por tanto, no es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas.
Además, para que el enfriamiento se produzca de forma homogénea en toda la
pieza es mejor que los espesores de ésta sean uniformes.

pn general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben

mecánicamente por las paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos,
pero a su vez se produce la formación de tensiones residuales dentro de la pieza
que pueden ocasionar deformaciones posteriores. Después, al ser expulsada,
algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber restricciones
externas.

La diferencia entre las condiciones térmicas entre el interior del molde y el

exterior también resulta un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la
temperatura esta determinada por la temperatura del molde, en el exterior el
intercambio de calor se produce por convección y, por tanto, la pieza se enfría
más lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminución en el grado de contracción.

Para tiempos de enfriamiento más cortos lo que se consigue es, además de

reducir el tiempo de ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale

YY

más caliente del molde y tienen lugar entonces procesos de relajación que
reducen estas tensiones, pero en general aumenta las deformaciones.

3.3.7 Tiempo de plastificación.

pl tiempo de plastificación o de carga es el tiempo que tarda la máquina en

cargar material para la próxima inyectada y será afectado por:

y La temperatura.

y La velocidad de giro del husillo.

y La contrapresión.

y pl tipo del material.

3.3.8 Tiempos de movimiento.

Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:

y De apertura de molde.

y De expulsión.

y De cierre de molde.

YY

3.3.9 Tiempo de ciclo.

pl tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases

de:

y Cierre del molde.

y Inyección.

y pnfriamiento de la pieza.

y Apertura del molde y expulsión de la pieza.

De esta manera, la variable más importante en el diseño de una pieza de plástico

es la velocidad de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo,
y por lo tanto, en los costes de transformación. De esta manera, el tiempo de
enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de ciclo y solapa la acción las
siguientes fases:

y Inyección: fase de llenado y fase de mantenimiento.

y Plastificación o dosificación.

Como ya se comentó, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se

enfría en el molde. jo es necesario esperar hasta que toda la pieza enfríe hasta la
temperatura del molde, sin que estén lo suficientemente enfriadas las regiones

YY

externas de la pieza para poderla extraer del molde en condiciones estables. Con
esto se consigue optimizar el tiempo de producción.

Así el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo dependerá

principalmente de:

y Temperatura del material fundido.

y Temperatura de la pared del molde.

y Temperatura de expulsión.

y Conductividad térmica del material.

y Calor específico del material.

y pspesor: La parte más gruesa será la última en enfriar dentro del molde,
influyendo en el tiempo de enfriamiento.

3.3.10 Primera presión o presión de inyección.

La presión de inyección durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para

que se pueda conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyección
deseado. De esta manera, la presión de inyección depende de los mismos
factores que la velocidad.

YY

3.3.11 Segunda presión o presión de mantenimiento.

La presión de mantenimiento o segunda presión se aplica una vez ha finalizado

la etapa de inyección de material en el molde. pl objetivo es completar el llenado
del molde y compactar el material del interior de la cavidad para minimizar la
contracción que tiene lugar durante su solidificación.

pl momento del cambio a segunda presión es importante. %i se cambia

demasiado pronto, la pieza no queda lo suficientemente compacta y aparecen
rechupes, mientras que un cambio demasiado tardío provoca una sobrepresión y
la formación de rebabas en la pieza.

Para fijar la presión de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener

en cuenta que si ésta es demasiado baja o si la duración de esta fase es
excesivamente corta pueden aparecer rechupes o vacuolas en la pieza inyectada,
de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden estar fuera de las tolerancias
especificadas o haber reflujos de material plástico no consolidado desde el molde
hacia la unidad de plastificación (o incluso no llenar la pieza).

%i la presión de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse

una sobrecompactación de la pieza, que implica un aumento de las tensiones
residuales, además de una posible disminución de las propiedades mecánicas y
aparición de deformaciones en la pieza o alabeos (en general el limite máximo
puede situarse en la aparición de rebabas).

YYc

pn general, se suelen utilizar, como mínimo, presiones de mantenimiento de un
50-70 % de la presión de inyección para materiales amorfos y de un 70-100 %
para materiales semicristalinos.

3.3.12 Contrapresión

La contrapresión en la plastificación frena el retroceso del husillo en la fase de

carga. pl aumento en los valores de este parámetro afectará directamente a la
temperatura del material procesado. De esta forma, al aumentar la contrapresión
se tiene que el tiempo de plastificación aumenta, por lo que también lo hará el
tiempo de permanencia en la cámara. La compresión sobre el material aumenta,
lo que incrementa la temperatura del fundido.

Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresión, es que se registra

un ligero aumento en la cantidad de material cargado. pn si, se recomiendan
valores de contrapresión de entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy
bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y con poca homogenización del
material. Por el contrario, elevados valores de contrapresión ocasionarán un
aumento en la contribución de la fricción a la temperatura del fundido, pudiendo
degradarse.

pn general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la

contrapresión:

Y

 1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificación
de la máquina, se utilizarán valores altos de contrapresión a fin de
aumentar la velocidad de plastificación y así conseguir un mayor volumen.

2. %i el porcentaje de utilización de la capacidad de plastificación de la

máquina es pequeño, se utilizarán valores de contrapresión bajos, a fin de
evitar que el material permanezca por periodos prolongados en la
máquina.

3.4 Defectos en piezas moldeadas por inyección.

pl procesado de los termoplásticos se encuentra cada día con una gran variedad
de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyección se
encuentran repetidamente con estos problemas debido principalmente a errores
de proceso, lo cual hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se
rechace la pieza inyectada, con las consiguientes pérdidas económicas. ps
importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los
provoca.

3.4.1 Análisis del error.

Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en
algunas ocasiones no puede ser directamente reconocida o clasificada. %e puede
evitar la repetición de un defecto sólo después de haber diagnosticado y

YY

corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la integración del análisis
sistemático de los errores y fallos en la producción.

Primero, debe ser reconocido el error. psto no es problema en el caso de defectos

superficiales pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios
estructurales que no pueden ser detectados simple-mente con una inspección
visual.

Por esta razón deben introducirse pruebas especiales en el proceso de producción

para determinar rápida-mente si la pieza que ha salido del molde posee las
especificaciones correctas.

pl principal objetivo del análisis del error es determinar el fenómeno físico

responsable del defecto en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fácil
introducir las medidas oportunas para eliminar el defecto.

3.4.2 Defectos en los moldes.

La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyección de plástico

puede ser atribuida a errores triviales del proceso de producción. %in embargo,
hay que decir que los errores estructurales tanto de la pieza inyectada como del
molde, son a menudo la razón por la cual el molde no puede conseguir la calidad
requerida de la pieza incluso cambiando lo parámetros de proceso.

Y

A continuación se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales más
comunes, además de la descripción de los errores de proceso, para determinar si
el defecto puede ser corregido cambiando los parámetros de proceso o bien si ha
de ser modificado el molde.

3.5 Defectos más comunes.

pl moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas.

Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyección son los
siguientes:

1 Rechupes y vacuolas.

2. Zona mate cerca del punto de colada.

3. pstrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material).

4. Pulido no uniforme.

5. Líneas de flujo.

6. Jetting (efecto chorro).

7. pfecto Diesel (áreas quemadas por concentración de gases).

8. Delaminación en capas (pieles).

9. pfecto stick-slip (irisados circulares ó micro alas).

10. Grietas o microgrietas.

11. Grietas de tensiones.

Y


12. Falta de llenado completo de la pieza.

13. Marcas del expulsar.

14. Deformación por la expulsión.

15. Deformación o alabeo (warpage).

16. Material frío.

17. Líneas de flujo frías.

18. Aire atrapado.

19. Manchas negras.

20. Granza sin fundir.

21. Compactación excesiva.

A continuación se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su

manifestación en el producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para
analizar mejor cada uno de ellos, los defectos se pueden clasificar como:

y Defectos de superficie

y Defectos de contorno exterior (forma).

y Propiedades mecánicas diferentes.

Y

3.5.1 Rechupes (sink marks).

Los rechupes son unos defectos visuales típicos que desvirtúan el aspecto de la
pieza inyectada %i no se añade material a la cavidad del molde mientras el
plástico se contrae, y si las capas todavía no están suficientemente fuertes debido
a una falta de refrigeración, se forman hendiduras entre la pared de la cavidad y
la corteza de la pieza. pstas hendiduras son denominadas rechupes, «sink
marks», o el efecto «dog-bone»

Los rechupes también se forman incluso después de que la pieza es extraída del
molde. Cuando la pieza es extraída se forma una capa rígida exterior. %i la pieza
ha sido inyectada demasiado deprisa el núcleo todavía se encuentra en estado
líquido pl calor contenido en este núcleo debe ser todavía extraído psto crea un
estado tensional que se traduce en contracciones en la parte exterior de la pieza.

P
  

  
!

Y

Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto
al diseño de la pieza como al diseño del propio molde evitar diferencias de
espesor de las paredes evitar acumulaciones de material tomar especial atención
a la relación grosor-diseño de/os nervios (por ejemplo, radios) asegurar una
adecuada refrigeración del molde el conducto de colada debe ser situado en la
pared más gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (área)
usar el bebedero cuando sea posible.

%i el problema ocurre cuando el molde ya está construido, el efecto de los

siguientes parámetros sobre los rechupes debería ser examinado más
detenidamente.

y Reducir temperatura de fusión.

y Reducir temperatura de la pared de la cavidad.

y Aumentar velocidad de avance del tornillo.

y Aumentar presión de contención.

y Aumentar tiempo de presión de contención.

y Aumentar volumen de inyección.

y pvitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.

Y

3.5.2 Rebaba.

psto ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación

entre las partes del molde, también puede ocurrir alrededor de los pernos de
eyección. pl defecto es causado generalmente por:

1. wenteos y claros muy grandes en el molde.

2. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de

sujeción.

3. Temperatura de fusión demasiado alta.

4. Tamaño excesivo de la carga.

3.5.3 Marcas hundidas y huecos.

pstos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza.

Una marca hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica,
pero la contracción del material interno causa que la costra se deprima por
debajo de la superficie nominal.

Un hueco es causa por el mismo fenómeno básico, sin embargo, el material

retiene su forma y la contracción se manifiesta como un hueco interno debido al
alto esfuerzo a la tensión en el polímero aún fundido. pstos defectos pueden
tener su origen en un incremento de la presión de compactación que sigue a la
inyección. Una mejor solución es diseñar la parte para tener secciones con
espesor uniforme y usando secciones más delgadas.

Y

3.5.3 Líneas de soldadura.

Las líneas de soldadura ocurren cuando la fusión del polímero fluye alrededor de
un corazón u otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en
la dirección opuesta; los límites así formados se llaman líneas soldadas y pueden
tener propiedades mecánicas que son inferiores a las del resto de la parte. Las
temperaturas altas de fusión, las presiones altas de inyección, las localizaciones
alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilación son formas de evitar
este defecto.

3.5.4 Zona mate cerca del punto de colada

La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen
correcto del proceso de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran
el origen del defecto.

P
" # 
  

Y

pl flujo laminar del plástico fundido sólo puede ser mantenido si la fricción
estática entre la superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece
constantemente mayor que la fuerza de cizalla ejercida entre las capas del fluido.

P
$ # 
  

pn este caso la solución es intentar conseguir condiciones más favorables para la

creación de una capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del
flujo, mediante la reducción de la velocidad inicial de inyección Después puede
subirse la velocidad de inyección con el fin de obtener una velocidad de fusión
uniforme.

3.5.5 Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material)

Las ráfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son

muy similares, haciendo muy difícil su clasificación, si no imposible. %i el
fundido se daña térmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos de

Yc

residencia demasiado largos, se originan productos gaseosos de descomposición,
que son visibles en a superficie, por su color parduzco o plateado.

P
%   

3.5.6 Ráfagas.

Como ya se mencionó anteriormente, las ráfagas tienen un aspecto muy similar a

las estrías, sin embargo estas tienen diversas causas.

y La ráfaga aparece periódicamente aparece detrás de secciones estrechas

(puntos de cizalla) o cantos vivos del molde.

y La temperatura de la masa está cerca del límite superior del proceso.

y Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción

del defecto.

y La reducción de la temperatura de masa actúa positivamente contra el

defecto.

Y


 y Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastificación o en la parte
delantera del husillo (debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de
trabajo o a inyecciones de poco volumen).

y Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias

veces anteriormente.

y pl molde está equipado con colada caliente.

y pl molde está equipado con boquilla de válvula.

y Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.



 &
  %on debidas a la degradación térmica de la masa. pl
resultado puede ser una disminución de la longitud de la cadena molecular
(decoloración plateada) o un cambio de la macromolécula (decoloración
amarronada). Las posibles causas de la degradación térmica son:

y Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado

largo.

y Temperatura de la masa demasiado alta.

y Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificación (por ejemplo;

velocidad del husillo demasiado alta) o en el molde (por ejemplo.
velocidad de inyección excesiva).

y Tiempo de permanencia en la unidad plastificación demasiado largo.

Y
Y

B  

  
 . Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en
forma de colas de cometa. La superficie que rodea las ráfagas plateadas es, a
menudo, porosa y rugosa. Las ráfagas por humedad debidas a humedad en la
superficie del molde, aparecen como zonas largas, deslustradas y laminadas.
%ignos de las ráfagas por humedad:

y pl material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, AB%, CA,

PB TB. PC, PMMA, %Aj).

y Cuando al inyectar lentamente «al aire», el fundido muestra burbujas y/o

desprende vapor. el frente de avance solidificado en un llenado parcial
muestra estructuras tipo cráter.

y Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.

y Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinación con moldes

y materiales fríos).



  . pn la mayoría de los casos, las ráfagas de aire aparecen como
ráfagas mates, plateadas o blancas que se hallan cerca de la última zona de
llenado, nervios y variación de grosor de las paredes. Pueden aparecer ráfagas de
forma laminar partiendo de la entrada y también de las depresiones o grabados.
A continuación se explican las posibles causas y soluciones a las ráfagas por
aire:

y pl defecto disminuye con una menor descompresión.

Y


 y pl defecto disminuye cuando el husillo avanza más lentamente.

y %e aprecian burbujas en el material inyectado.

y pl frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.


    pstas son debidas a una distribución desigual de los
componentes o a distintas orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido
La degradación térmica y las fuertes deformaciones pueden también dar origen a
cambios o diferencias de color.

P
' 


Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer

superficies mates o rugosas. Los reflejos metálicos de la fibra de vidrio aparecen
sobre toda la superficie en forma de ráfagas.

Y



 P
( 
   
      

3.5.7 Pulido no uniforme.

%i atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos

encontrarnos con dos defectos:

1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).

2. pxistan diferencias de brillo en la superficie de la pieza

Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las
paredes en la zona visible de las piezas. pl brillo de una pieza moldeada es la
apariencia de su superficie, cuando es expuesta a la luz.

%i un rayo de luz incide en la superficie, su dirección cambiará (refracción de la

luz). Mientras que una parte de la luz será reflejada por la superficie, la otra parte
reflejará dentro de la pieza o la penetrará con distintas intensidades. La

Y


impresión de brillo será tanto mejor cuanto menor sea la rugosidad de la
superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al máximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.

Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de

proyección del plástico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes
condiciones de enfriamiento y diferencias de contracción.

La deformación de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsión

durante el enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del
brillo.

P
     

Y


3.5.8 Líneas de flujo.

La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de

los casos, un defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una
muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas
negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los cambios de color
son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metálico.

P
 B )

Las líneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o más frentes de

flujo. Los frentes de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos
cuando se tocan. pste proceso requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo.
%i la temperatura y la presión no son lo suficiente altas, las esquinas de los
frentes de flujo no se desarrollarán del todo, apareciendo una muesca. Además,
los fluidos ya no se mezclarán homogéneamente, produciéndose posiblemente
una zona más débil mecánicamente. %i se usan compuestos que contengan
aditivos (por ejemplo, pigmentos de color), es posible que se produzcan fuertes

Y


orientaciones de dichos aditivos cerca de la línea de soldadura. pstas
orientaciones también pueden ser causa de cambios de color cerca de la línea de
soldadura.

P
 B  

3.5.9 Efecto «jetting» (gusanillo)

«Jetting» es la formación de un cordón de plástico fundido que entra en la

cavidad del molde desde el conducto de colada, en un movimiento incontrolado.

pl cordón fundido hace un mínimo contacto con la pared de la cavidad,

extendiéndose en pliegues durante la fase de llenado que después son rodeados
por el plástico fundido que entra a continuación. pste fenómeno crea una falta de
homogeneidad, deformaciones, tensiones locales internas, etc.

Y


 P
 *  ) 
!

La causa física del «jetting» se basa en un insuficiente flujo del polímero fundido
desarrollado en la cavidad. pl flujo ideal no se consigue necesariamente durante
la fase de llenado del molde sin las medidas correctas. psto es particularmente
cierto en puntos donde de repente el canal se ensancha. Las dificultades de
mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del canal de
fusión y con la velocidad del plástico inyectado.

Las medidas para prevenir este fenómeno dependen de as causas específicas de

este efecto Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio
vacío de la cavidad, la fuerza de cohesión de materia crea una gran resistencia al
extenderse. psta fuerza cohesiva interna puede ser reducida con un incremento
de la temperatura.

Y


 P
 *  ) 
!

También una reducción del esfuerzo de cizalladura sería de gran ayuda,

reduciendo por ejemplo, la velocidad Otra medida es diseñar la dirección de
inyección de forma que la resistencia del flujo es generada directa-mente detrás
del conducto de colada La velocidad inicial de inyección de la fase de llenado
debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Después se
pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyección.

3.5.10 Efecto «Diesel».

%e aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza

moldeada. A menudo las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. pl
efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. Puede
darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca de puntos
donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar
o no se desplaza suficientemente rápido hacia las comisuras, canales de

Y
c

ventilación o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado, el aire queda
comprimido y sube de temperatura. pl resultado son temperaturas muy altas que
pueden llegar a la auto ignición del plástico y ser la causa de quemaduras en el
material.

P
"   

3.5.11 Delaminación en capas.

Otro defecto que ocurre en los moldes de inyección es cuando el polímero

fundido está sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de
llenado. pste defecto ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la
pieza.

Y

La delaminación puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de
temperatura entre molde y material reducción de los esfuerzos de cizalladura
mantener el cilindro de plastificación libre de materia extraña.

P
$ 
 

ps importante añadir que el fenómeno de delaminación suele ocurrir después de

un cierto tiempo de utilización de la pieza. Por esta razón, una vez realizada la
pieza debe analizarse microscópicamente su estructura interna.

3.5.12 Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas).

pste defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razón física de este
son las vibraciones elásticas del plástico fundido inyectado. psto se debe en parte

YY

a una velocidad demasiado lenta en conjunción con las paredes de la cavidad,
relativamente frías.

pstas ranuras en la pieza inyectada también pueden ser producidas por una falta
de presión de inyección. Una baja temperatura del plástico fundido y/o la
temperatura del molde en combinación con las dos causas mencionadas
anteriormente son a menudo las responsables del efecto «%tick-%lip»

P
%  


 
!

La eliminación del defecto se consigue mediante la corrección de estos

parámetros del molde y de la máquina de inyección

Y

3.5.13 Grietas o microgrietas.

%i se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.)

el blanqueo y las roturas por tensión, aparecerán a menudo, sobre todo después
de largo tiempo de servicio de la pieza.

P
' *  

3.5.14 Grietas de tensiones.

La coloración blanca por tensión está causada por tensiones tanto internas como
externas (por ejemplo: elongación) Las áreas expuestas a la tensión se vuelven
de color blanco Las roturas por tensión suelen tener la dirección del desmolde.
Muchas veces, las roturas por tensión aparecen vanos días o semanas.

Y


 P
( ˜ 
    


pl color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensión tienen lugar
cuando se sobrepasa la deformación máxima tolerada (por ejemplo, por tensión
exterior o por deformación). La deformación máxima depende del tipo de
material que se utilice, de la estructura molecular, del proceso y del clima que
rodea a la pieza.

3.5.15 Palta de llenado completo de la pieza.

Igual que en fundición, éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de
llenar completamente la cavidad. pl defecto puede corregidores incrementando
la temperatura o la presión. pl efecto también pude originarse por el uso de una
máquina con capacidad de dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una
máquina más grande.

Y

 P
 P   

Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberían
ser investigadas tal y como se explica a continuación.

y Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la

causa típica de una pieza mal llenada.

y pste defecto también ocurre si la temperatura de fusión es demasiado baja.

y Además, una temperatura insuficiente del molde combinada con una

velocidad de inyección excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del
flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.

y psto también suele ocurrir si la presión de inyección es demasiado baja.

y La máquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.

Y

 y Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formación de
burbujas de aire en los puntos más lejanos %on, por tanto, necesarias
adecuadas salidas de aire para solucionar este problema.

y %i el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el

material se enfría antes que la cavidad sea llenada. pn este caso, un
ensanchamiento de éstos elimina el problema con la reducción del nivel de
presión requerido.

y La temperatura de la boquilla es otro factor. %i es demasiado baja resulta

un enfriamiento prematuro con el consiguiente llenado incompleto.

y Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas

anteriormente, debe ser verificada la válvula antirretorno.

y Aumentar el tiempo de refrigeración.

y Revisar la válvula antirretorno si es necesario.

%e puede añadir una pequeña cantidad de agente espumante para prevenir las
contracciones pl tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plástico
utilizado, y debe de ser determinado separadamente para cada caso particular.

3.5.16 Marcas del expulsor o de la expulsión.

Las marcas de expulsión son depresiones o elevaciones en el lugar

correspondiente a la posición de los expulsores visibles en la superficie de las

Y

piezas. pstas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de brillo
o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas son:

y Desmolde prematuro.

y Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina.

y Colocación incorrecta o largo inadecuado del expulsor.

y Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de

desmolde.

y Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.

P
 #   

Y

3.5.17 Deformación por la expulsión.

%egún el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificación de
las marcas de expulsión, roturas, zonas de excesiva tensión y expulsores
profundamente hundidos %on críticas las piezas con contrasalidas, que hayan de
ser desmoldadas sin piezas móviles (por ejemplo, correderas).

P
 


 +
 

3.5.18 Deformación o alabeo (warpage).

Las causas físicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente

forma:

y Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin dañar la

pieza.

y pl movimiento de desmolde es obstaculizado en algún punto.

Y

pl total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto,
mantenerse baja. Además de otros factores, la contracción de la pieza ejerce un
impacto directo sobre las fuerzas de desmolde.

Cambiando los parámetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre

las fuerzas de desmolde y la contracción. %in embargo, debe tenerse en
consideración que la geometría de la pieza moldeada es un factor muy
importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las fuerzas que se
producen en el desmolde.

P
 m 


Yc

pn general, es conveniente que se produzca una baja contracción en las piezas de
tipo cilíndrico o en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse
contra su núcleo (==> aumente la presión de mantenimiento o aumente el tiempo
de enfriamiento).

pn la proximidad a los nervios la contracción actúa de modo que aumenta la

fuerza de desmolde por causa de que los nervios han de ser separados de las
paredes del molde (==> disminuya la presión de mantenimiento o aumente el
tiempo de enfriamiento).

3.5.19 Material frío.

pl fluido frío que sale por la boquilla (también en colada caliente) y que va a
parar al interior del molde, puede originar marcas parecidas a las ráfagas del tipo
de cola de cometa. pstas pueden aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse
por toda la pieza.

Y

 P
 *   

Cuando se fuerza el recorrido, el material frió también puede ser la causa de las
líneas de soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse

3.5.20 Líneas de flujo frías.

La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de

los casos, un defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una
muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas
negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas. Los cambios de color
son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metálico.

Y Y

 

P
" B )  

3.5.21 Aire atrapado, huecos y burbujas.

Con sólo modificar ciertos parámetros de proceso de inyección no se evita la

formación de huecos ps más efectivo tener en cuenta ciertas propiedades
específicas referentes al material plástico al empezar el diseño tanto de la pieza
como del molde.

P
$ , )   

Y 

 y Aumentar la temperatura de fusión.

y Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.

y Aumentar la velocidad de avance del tornillo.

y Aumentar la presión de mantenimiento.

y Aumentar el tiempo de sostenimiento

y Revisar la válvula antirretorno si es necesario.

3.5.22 Manchas negras.

Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradación

térmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden
ocasionar la formación de manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes
causas, algunas por proceso, el material o con la máquina, aquí mencionamos las
más comunes.

(       
 -

y Temperatura de fusión demasiado alta

y Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.

y Perfil de temperatura equivocado.

y Fallos en la colada caliente

Y


 P
% #   


(        
&  -

y La unidad de plastificado está sucia.

y pl husillo y el cilindro están gastados.

(     

   -

y Impurezas en el gránulo.

y Demasiado material reciclado.

y Tintes / master batches no adecuados.

Y 

 P
' #   


3.5.23 Gránulos de materia prima no fundida

Aparecen en zonas débiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen

de las grietas. La siguiente foto muestra los infundidos en una microtomía,
sacada del fondo de un cubo de agua.

Y

 

P
( *   

pste defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el

proceso de plastificación Por tanto, el defecto proviene de unos parámetros
incorrectos de la máquina de inyectar. Los más típicos son:

y Insuficiente presión de retorno.

y Insuficiente velocidad del tornillo.

y Insuficiente temperatura del cilindro.

3.5.24 Compactación excesiva.

Después de la fase de llenado del molde, estando todavía la mazarota y la entrada

a la cavidad en estado fundido, se pasa a la presión de mantenimiento, que es
más baja que la de inyección.

Y 

La función de esta presión de mantenimiento es la de aportar material por la
parte más interna de la pieza, para suplir con ello la reducción de espesor debida
a la contracción por enfriamiento.

La presión de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la

cavidad por enfriamiento. A partir de este momento no se podrá añadir más
material. pl enfriamiento de la entrada de la cavidad es función de:

y La temperatura del material.

y La temperatura del molde.

y pl tiempo de duración de la presión.

%i se retira la presión antes de tiempo, la pieza no quedará compactada, tendrá

menos peso del que cabría esperar. %i se retira la presión de mantenimiento en el
momento adecuado, la pieza tendrá el peso correcto.

%i de logra mantener la entrada del material caliente, y la presión durante más

tiempo, el material, una vez enfriado, ejercerá tanta presión perpendicular a las
paredes del molde que, según sea su geometría, si esta presión se efectúa en
sentido perpendicular al eje principal de la máquina podrá llegar a impedir
incluso la apertura del molde, y además, dependiendo de la salida que tenga el

Y 

molde y el texturizado de la pared de la figura podrá producir ralladuras
inaceptables.

Aún en el supuesto de que la máquina pueda abrir el molde, la pieza resultará de

mayor peso del que estaba calculado con el consiguiente perjuicio económico.

Y