Difusion Cloruro

SIMULACIÓN DE LA DIFUSIÓN DE IONES CLORURO EN UN ELEMENTO DE
HORMIGÓN
MARY YORLEY GONZÁLEZ SANDOVAL

LAURA CRISTINA SANTANA SALAZAR
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICO - MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
BUCARAMANGA
2005
SIMULACIÓN DE LA DIFUSIÓN DE IONES CLORURO EN UN ELEMENTO DE
HORMIGÓN
MARY YORLEY GONZÁLEZ SANDOVAL

LAURA CRISTINA SANTANA SALAZAR
Trabajo de tesis para optar al título de

Ingeniera Civil.
Director
RICARDO ALFREDO CRUZ HERNÁNDEZ
Dr. En Ciencias Técnicas.
Codirector
CUSTODIO VÁZQUEZ QUINTERO
Msc. Ingeniero Metalúrgico.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICO - MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
BUCARAMANGA
2005
Nota de Aceptación
_________________________________
_________________________________
Director: Dr. Ricardo A. Cruz H.
_________________________________
Codirector: Msc. Custodio Vázquez
_________________________________
Jurado:
_________________________________
Jurado:
Bucaramanga, Noviembre de 2005

DEDICATORIA
A Dios por ser mi fuente de paz y fuerza en todo momento.
A mis padres por su entrega y dedicación, por confiar en mi y ser artífices en la

realización de mis metas.
A mis hermanos por su apoyo y colaboración.
Al Padre Freddy Ramírez por ser un guía espiritual en mi vida universitaria, al

maestro Gustavo Gómez Ardila por hacer del canto coral un complemento para mi
carrera y a todas las personas que de una u otra forma hicieron parte en la
realización de este proyecto.
Mary Yorley González Sandoval

DEDICATORIA
A Dios por orientar mi vida, por acompañarme siempre y hacer realidad los
anhelos de mi corazón.
A mis padres, Luis Ernesto y Betty Ruth, por brindarme su amor, enseñanzas,
apoyo incondicional, por hacerme la persona que soy y por confiar en mí siempre.
A mis hermanas, Edith Sofía y Silvia Marcela, por brindarme su apoyo, amistad,
compañía y por creer en mí.
Laura Cristina Santana Salazar

AGRADECIMIENTOS
Las autoras expresan su agradecimiento a:
Dr. Ing. Ricardo A. Cruz H., por su apoyo y orientación durante la dirección de este
proyecto.
Msc. Ing. Custodio Vásquez, por su apoyo y orientación en la codirección de ésta

investigación.
Ing. Metalúrgico Jorge Suárez e Ing. Civil Wilson Felipe Jaimes, por su
colaboración y asesoría computacional en el desarrollo de esta investigación.
Dr. Ing. Gustavo Chio Cho, cuyo apoyo y orientación científica fueron valiosos en
la culminación de este proyecto.
Grupo de Investigación en nuevos Materiales y Estructuras, INME, por brindarnos

su espacio físico y soporte técnico.
A nuestros padres, por la paciencia y el ánimo impartido para la terminación de

esta investigación.
Y, a cada una de las personas que colaboraron directa ó indirectamente en la

ejecución de este proyecto.
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 16
1.1 CONSIDERACIONES SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN
ARMADO ANTE UN ATAQUE QUÍMICO ............................................................................18
1.1.1. Composición y reacciones de hidratación del hormigón ...........................................................20
1.1.2. Degradación de las estructuras de hormigón armado por ataques químicos. ............................22
1.1.3. Efecto de los iones cloruro en el concreto. ................................................................................26
1.1.4. Tipos de corrosión electroquímica ............................................................................................32
CAPITULO II. MODELOS PARA LA SIMULACIÓN DEL FENÓMENO ................... 35
2.1 MODELO DE DURABILIDAD....................................................................................35
2.2 MODELO DE TRANSPORTE .....................................................................................37
2.1.1. Umbral de cloruros....................................................................................................................41
2.1.2. Influencia de los materiales puzolánicos ...................................................................................43
CAPITULO III. MODELOS DE SIMULACIÓN DEL FENÓMENO DE DIFUSIÓN DE
CLORUROS EN EL CONCRETO..................................................................................... 46
3.1. MODELO DE THOMAS Y BAMFORTH....................................................................46
3.2. MODELO DE TORRES Y MARTINEZ.......................................................................54
3.3. MODELO DE BERKE Y HICKS..................................................................................54
CAPITULO IV. MODELO DE SIMULACIÓN UTILIZANDO EL SOFTWARE
MATLAB 7.0 ....................................................................................................................... 56
4.1. VALIDACIÓN DEL MODELO......................................................................................56
4.1.1. Validación del modelo de difusión por diferencias finitas con los datos de Thomas y Bamforth.
56
4.1.2. Validación de la ecuación de Torres y Martínez .......................................................................62
4.1.3. Validación del método de Berke y Hicks ..................................................................................65
CARGA ............................................................................................................................... 65
PERMEABILIDAD ............................................................................................................ 65
A CLORUROS................................................................................................................... 65
4.2. APLICACIÓN DEL MODELO......................................................................................70
4.2.1. Evaluación del comportamiento del concreto sometido a diferentes ambientes de cloruros.....70
4.2.2. Estimación de la vida útil de las estructuras de concreto. .........................................................73
4.2.3. Determinación de la influencia de las adiciones al concreto. ....................................................76
CONCLUSIONES............................................................................................................... 82
RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 84
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................... 85
ANEXOS.............................................................................................................................. 89
ANEXO 1. MODELO EN MATLAB........................................................................................90
ANEXO 2. MÉTODOS DE ENSAYO PARA LA OBTENCIÓN DEL DEF ..........................98
ANEXO 3. COMO PREVENIR LA CORROSIÓN? ............................................................102
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Componentes fundamentales del cemento Pórtland. ........................21

Tabla No. 2 Rango de valores de Cs (%del peso del material cementante)
[21] ........................................................................................................................41
Tabla No. 3 Detalles de las mezclas de concreto..............................................47
Tabla No. 4 Coeficientes de difusión y concentraciones superficiales de
cloruros para los bloques de concreto reforzado.............................................48
Tabla No. 5 Ajustes de los coeficientes de difusión y las concentraciones...57
superficiales de cloruros. ...................................................................................57
Tabla No. 6 Lecturas de comparación ..............................................................62
Tabla No. 7 Coeficientes de difusividad obtenidos de la ecuación empírica
propuesta por Torres y Martínez. ......................................................................63
Tabla No. 8 Clasificación de la permeabilidad al ión cloruro, ASTM C1202. ..65
Tabla No. 9 Nivel umbral de cloruros para los diferentes tipos de mezcla.....73
Tabla No. 10 Coeficientes de difusividad obtenidos con la curva de mejor
ajuste ....................................................................................................................75
LISTA DE FOTOS
Foto 1. Deterioro de una estructura de hormigón armado por carbonatación.

...............................................................................................................................23
Ref. Revista Ciencia hoy en línea, vol 14, 2004 .................................................23
Foto 2. Deterioro de un pilote afectado seriamente por el proceso corrosivo.
...............................................................................................................................24
Ref. Revista Ciencia hoy en línea, vol 14, 2004 .................................................24
Foto 3. Loza que comienza a deteriorarse como consecuencia del avance de
la corrosión. .........................................................................................................26
Foto 4. Corrosión en zona de alta y baja marea y de salpicadura...................29
Foto 5. Corrosión por picaduras sobre estructura ubicada en el Océano
Atlántico. ..............................................................................................................32
Foto 6. Manifestación externa del estado de corrosión del acero de refuerzo.
...............................................................................................................................36
LISTA DE FIGURAS
Figura No.1 Mecanismo del proceso de corrosión. ..........................................25

Figura No. 2 La corrosión en ambiente marino según el Comité Euro ...........29
Internacional del Hormigón.................................................................................29
Figura No. 3 Modelo de Durabilidad seguido en esta investigación. ..............37
Figura No. 4 Perfiles obtenidos para la mezcla de control...............................49
Figura No. 5 Perfiles obtenidos para la mezcla que contiene ceniza volante
(P/PFA)..................................................................................................................50
Figura No. 6 Perfiles obtenidos para la mezcla con contenido de escoria
(P/GBS) .................................................................................................................51
Figura No. 7 Perfiles de cloruros a 30 años......................................................53
Figura No. 8 Perfiles de concentración obtenidos en este proyecto ..............58
para datos de campo de la mezcla de solo cemento Portland ........................58
Figura No. 9 Perfiles de concentración obtenidos en este proyecto ..............59
para datos de campo de la mezcla con ceniza volante. ...................................59
Figura No. 10 Perfiles de concentración obtenidos en este proyecto para
datos de campo de la mezcla con escoria.........................................................60
Figura No. 11 Validación del modelo en MATLAB ...........................................61
Figura No. 12 Perfiles de concentración de cloruros a los 8 años..................64
Figura No. 13 Perfil de concentración de cloruros a un año para una zona de
salpicadura ...........................................................................................................67
Figura No. 14 Perfil de concentración de cloruros a un año para ambiente
marino...................................................................................................................68
Figura No. 15 Perfil de concentración de cloruros a un año para zona de
marea ....................................................................................................................69
Figura No. 16 Influencia de la relación a/c sobre la difusividad de los...........71
iones cloruro en zona de marea. ........................................................................71
iones cloruro en zona de salpicadura................................................................71
iones cloruro en zona de ambiente marino. ......................................................72
Figura No. 19 Mejor ajuste de los datos de campo para un .............................74
concreto con ceniza volante ...............................................................................74
Figura No. 20 Mejor ajuste de los datos de campo para un .............................74
Concreto con escoria ..........................................................................................74
Figura No. 21 Perfiles de predicción para un concreto con ceniza volante ...75
Figura No. 22 Perfiles de predicción para un concreto con escoria ...............76
Figura No. 23 Perfiles de concentración obtenidos para datos de .................77
campo a los 8 años de exposición. ....................................................................77
Figura No. 24 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo de la
mezcla PC control................................................................................................78
mezcla P/PFA .......................................................................................................78
mezcla P/GBS.......................................................................................................79
Figura No. 27 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo............80
Con un recubrimiento de 6 cm ...........................................................................80
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1. MODELO EN MATLAB................................................................................. 90

ANEXO 2. MÉTODOS DE ENSAYO PARA LA OBTENCIÓN DEL DEF .................... 98
ANEXO 3. COMO PREVENIR LA CORROSIÓN? ...................................................... 102
TITULO: SIMULACION DE LA DIFUSION DE IONES CLORURO EN UN
ELEMENTO DE HORMIGON *
AUTORAS: MARY YORLEY GONZALEZ SANDOVAL

LAURA CRISTINA SANTANA SALAZAR **
PALABRAS CLAVES: Cloruros, corrosión, umbral de cloruros, Segunda Ley de

Fick, adiciones puzolánicas, durabilidad, relación agua/cemento, difusión.
RESUMEN: Ante el deterioro que sufren estructuras de concreto expuestas a ambientes

con cloruros (principales causantes de la corrosión del acero de refuerzo), se presenta el
desarrollo de un modelo por diferencias finitas en el software MATLAB 7.0 para simular la
difusión de iones cloruro en una matriz de concreto a través del tiempo, utilizando los
modelos matemáticos de durabilidad y transporte de Tutti y Fick respectivamente. Datos
de pruebas de campo de diversos autores con elementos expuestos a ambientes de
cloruros, son usados para validar dicho modelo.
Se evalúa la influencia e importancia de la incorporación de adiciones puzolánicas como

escoria y ceniza volante en diferentes proporciones al cemento Pórtland, así como la
importancia de un buen diseño de mezcla y un buen recubrimiento, para prolongar la vida
de servicio de una estructura. Este diseño óptimo de mezcla debe contemplar la selección
del cemento más adecuado, la adición de puzolanas y una relación (A/C) menor a 0.4
para obtener valores de difusividad bajos, disminuir la penetración de los iones cloruro,
desarrollar una buena resistencia y asegurar el buen comportamiento del concreto frente
a la corrosión. El modelo de Simulación por Diferencias Finitas puede aplicarse en la
rehabilitación de estructuras sometidas al ataque de iones cloruro.
*Trabajo de grado
** Facultad de Ingenierías Físico mecánicas, Ingeniería Civil, Director: Dr. Ricardo Cruz
Hernández
TITLE: SIMULATION OF THE ION DIFFUSION CHLORIDE IN A CONCRETE
ELEMENT *
AUTHORS: MARY YORLEY GONZALEZ SANDOVAL

LAURA CRISTINA SANTANA SALAZAR **
KEY WORDS: Chloride, corrosion, threshold chloride, Fick’s second law,

puzolanics additions, durability, water-to-binder ratio, diffusion.
SUMMARY: Before the deterioration which they undergo exposed structures of concrete
to atmospheres with chlorides (main causes of the corrosion of the reinforcement steel),
the development of a model by finite differences in software MATLAB 7,0 appears to
simulate the ion diffusion chloride in a concrete matriz through the time, using the
mathematical models of durability and transport of Tutti and Fick respectively. Test data of
field of diverse authors with exposed elements to chloride atmospheres, are used to
validate this model.
It evaluates the influence and importance of the incorporation of puzolánicas additions like
slag and fly ash in different proportions from the Pórtland cement, as well as the
importance of a good design of mixture and a good covering, to prolong the life on watch
of a structure. This optimal design of mixture must contemplate the selection of the most
suitable cement, the addition of puzolanas and a relation (A/C) smaller to 0,4 to obtain low
values of difusividad, to diminish the penetration of ions chloride, to develop a good
resistance and to assure good behavior the concrete front to the corrosion. The model of
Simulation by Finite Differences can be applied in the rehabilitation of structures
submissive the ion attack chloride.
*Research paper
** Físical-mechanical engineerings faculty, Civil engineering, Director: Dr. Ricardo Cruz
Hernández
INTRODUCCIÓN
Ante el deterioro que sufren las estructuras de concreto expuestas a ambientes

con cloruros (principales causantes de la corrosión del acero de refuerzo), se
pretende desarrollar un modelo por diferencias finitas en el software MATLAB 7.0
para simular la difusión de iones cloruro en una matriz de concreto a través del
tiempo, utilizando los modelos matemáticos de durabilidad y transporte de Tutti y
Fick respectivamente.
Este modelo es de utilidad en la predicción del tiempo de vida útil de estructuras

sometidas al ataque de cloruros. Así mismo permite determinar mediante una
herramienta sistematizada (software) los recubrimientos adecuados de elementos
de concreto normales o adicionados con puzolanas. Igualmente permite
determinar la importancia de un buen diseño de mezcla y un buen recubrimiento,
para prolongar la vida de servicio de una estructura.
Los objetivos planteados son la definición del modelo matemático teniendo en
cuenta las condiciones del software, Implementar un procedimiento para modelar
la propagación de cloruros en una matriz de concreto, determinar mediante el
modelo propuesto, el tiempo de propagación de cloruros en un elemento de
concreto y finalmente comparar los resultados del modelo con los de otros
autores.
El informe final del proyecto se presenta de la siguiente manera:
En el primer capitulo se presenta un planteamiento teórico del problema, dónde se

hace énfasis al comportamiento del hormigón armado y de las estructuras ante el
ataque de agentes químicos como el cloruro.
16
En el segundo capítulo se muestran los modelos matemáticos realizados por
diferentes autores que han simulado el fenómeno de difusión, como el modelo de
durabilidad de Tutti y el modelo de transporte de Fick.
El tercer capitulo contiene la descripción de los trabajos realizados por Thomas y
Bamforth, Torres y Martínez y Berke y Hicks, cuyos resultados permiten obtener el
coeficiente de difusión de cloruros a utilizar en el modelo propuesto.
En el ultimo capitulo se presenta el modelo de simulación por diferencias finitas

utilizando el software MATLAB 7.0. El modelo ha sido validado con base en el
modelo de Thomas y Bamforth, enseguida se valida la ecuación de Torres y
Martínez y se comprueba la ecuación de difusividad de Berke y Hicks basada en el
ensayo de la Permeabilidad Rápida. Finalmente se presentan las posibles
aplicaciones del modelo propuesto.
17
CAPITULO I. PLANTEAMIENTO TEÓRICO DEL PROBLEMA
1.1 CONSIDERACIONES SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN

ARMADO ANTE UN ATAQUE QUÍMICO
El hormigón armado es uno de los materiales de construcción por excelencia

debido a que sus propiedades están por encima de otros materiales, tales como la
madera y el acero; representa el material de mayor importancia y utilización en
obras civiles y edificaciones debido a su capacidad ante grandes solicitaciones y
poco mantenimiento. Sin embargo, contrario a lo que anteriormente se pensaba
sobre la duración ilimitada del hormigón armado, se ha comprobado que éste sufre
deterioro en mayor o menor grado a través del tiempo considerándose ahora como
un material aceptablemente durable que sufre degradaciones o deterioros [1].
El hormigón debe gran parte de su importancia al acero con el que se combina y

con el que da origen al nombre, hormigón armado. En un elemento de hormigón
armado, el acero absorbe los esfuerzos de tensión y el hormigón los de
compresión, esta combinación, permite realizar grandes obras siempre y cuando
sean correctos el diseño, la fabricación y el tratamiento que garantice buen
comportamiento durante largo tiempo.
Además de tener en cuenta los esfuerzos que influyen sobre la resistencia del
elemento de hormigón armado, deben considerarse también los agentes que
pueden alterar la estructura físico-química de éste, los cuales pueden generar
degradaciones o deterioros al elemento de hormigón afectando su funcionalidad y
durabilidad, no cumpliendo muchas veces con los fines para los que fue diseñado.
Estos agentes tienen diversas procedencias, y actúan de manera distinta en un
elemento de hormigón armado, es decir, algunos afectan directamente a la pasta
18
de cemento y otros al acero de refuerzo; en fin, sea cual sea su procedencia
siempre se verán comprometidos resistencia, durabilidad y aspectos estéticos.
Según sea la composición del hormigón y las condiciones de exposición, varias

reacciones químicas pueden deteriorarlo; sin embargo, este deterioro muchas
veces puede provenir de algún agente nocivo contenido dentro del mismo.
Algunos de estos agentes nocivos penetran desde el exterior a través de los
poros interconectados en la matriz de concreto o a través de fisuras presentes en
su superficie; en otras ocasiones estos agentes nocivos se introducen
inocentemente dentro del hormigón porque los contienen algunos de los
componentes (agua de mezclado, agregados). Es así que deben considerarse
entonces cuales factores afectan y desencadenan los procesos de deterioro en el
hormigón armado. La dosificación, la compacidad, la homogeneidad, así como el
espesor del recubrimiento, el estado superficial del acero y la humedad, son
factores que afectan estos procesos de deterioro [2]. El hormigón se caracteriza
por tener entre el 10 – 30% de porosidad, ésta depende principalmente de la
relación del cemento con el agua con que reacciona para formar la pasta ligante
que une los agregados, y de las condiciones de curado; menores relaciones
agua/cemento garantizan un concreto impermeable de elevada resistencia.
El hormigón debe ser homogéneo, compacto, resistente y poco poroso; debe

cumplir con una doble función: por un lado ser una barrera física que separe el
acero de refuerzo del medio ambiente y por otro, el electrolito encerrado en los
poros de este, debe formar una capa de oxido protector (pasivación) duradero.
Cuando la capa pasiva que recubre el acero de refuerzo se rompe, empieza el
proceso de corrosión.
En particular, interesa para este estudio el efecto que produce en el hormigón

armado el ataque por cloruros. La corrosión ocasionada por iones cloruro se inicia
cuando la concentración de estos es tan grande que la alcalinidad del concreto
19
con carácter básico ó alcalino (pH entre 12 y 13), no es suficiente para proteger al
acero. Una vez el proceso de corrosión se ha iniciado, el óxido formado ocupa un
volumen mucho mayor que el acero en estado pasivo. Debido a este aumento de
material y a la baja resistencia a tensiones internas del hormigón, comienzan a
aparecer grietas y fisuras en la superficie. Estos deterioros facilitan la entrada de
sustancias agresivas hasta el acero acelerando los procesos de corrosión y
ocasionando pérdida de la sección del mismo y desplazamiento del recubrimiento,
entre otros.
La vida útil de las construcciones con hormigón armado se ve condicionada por la

corrosión de su acero de refuerzo. Las patologías del hormigón causadas por la
corrosión generan múltiples inconvenientes, debido a ello se han desarrollado
estudios para identificar factores que determinan el inicio de la corrosión y su
posterior propagación, todo ello orientado a aplicar técnicas que contribuyan a
minimizar la influencia de agentes nocivos en el hormigón, ó de realizar un debido
diagnóstico para recomendar procedimientos de reparación que lleven a extender
la vida útil de las estructuras [3].
1.1.1. Composición y reacciones de hidratación del hormigón
El hormigón armado es una material compuesto, formado por acero inmerso en

una matriz de concreto. Este último es a su vez un material formado por la
combinación de cemento, agua, agregado fino (arena), agregado grueso (gravas)
y algunas veces aditivos, en proporciones variables.
El cemento comúnmente utilizado en la elaboración del concreto es el “Pórtland”

normal. Está constituido por cuatro componentes fundamentales que se muestran
en la tabla No.1 [4]:
20
Tabla 1. Componentes fundamentales del cemento Pórtland.
COMPONENTES FORMULA QUIMICA ABREVIATURA

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Los silicatos de calcio ocupan el 80% de masa en el concreto y son ellos los que al
reaccionar con el agua de mezclado, generan una serie de reacciones químicas
que desarrollan la resistencia del concreto. La reacción más rápida que ocurre
cuando se mezclan cemento y agua es la hidratación del aluminato tricálcico
(C3A). Químicamente, el C3A, el yeso y el agua formarían un recubrimiento
protector de sulfoaluminato de calcio hidratado (estringita) sobre las superficies de
C3A que permanecerían expuestas durante varias horas. La hidratación del C3A se
reactiva a medida que comienza el principio de fraguado, consumiendo el sulfato y
formando más estringita. Los silicatos y aluminatos son convertidos en un gel con
características químicas bien definidas (silicato de calcio hidratado, C-S-H), el cual
es insoluble y ocupa el 70% en peso del material sólido final. El hidróxido de calcio
soluble, representa el 20% en peso del material sólido y el 10% restante es
constituido por diversos productos que dependen de la composición inicial del
cemento.
El cemento hidratado es una mezcla heterogénea donde se observan dos fases:

una matriz endurecida constituida por el gel C-S-H, la cual contiene el hidróxido de
calcio, y la otra fase, formada por hidratos de aluminatos y ferritas, conformada por
un elevado número de poros y capilares donde se encuentra una fase líquida
saturada en hidróxidos que constituye una solución insterticial, así como también
espacios con aire debidos a una mala compactación. El hidróxido de calcio, le
confiere al concreto alto grado de alcalinidad (pH > 12), que aumenta después de
algunas semanas, debido a la disolución de óxidos de Na2O, K2O y sales alcalinas
21
como Na2SO4 y K2SO4. Debido a la estructura porosa mencionada anteriormente,
se facilita la entrada de iones agresivos que generan disminución del pH y con
ayuda del agua y oxígeno, generan un proceso de deterioro en el hormigón y en el
acero de refuerzo.
1.1.2. Degradación de las estructuras de hormigón armado por ataques

químicos.
El deterioro de las estructuras de hormigón armado involucra dos aspectos: la

degradación del concreto y la corrosión del acero de refuerzo.
Degradación del concreto: Se debe a acciones de origen externo ó interno [5],

las cuales están relacionadas con las características del concreto, el proceso de
elaboración y curado, el medio ambiente al que será expuesto y las condiciones
de servicio. De estas acciones, las externas ambientales tienen demasiada
importancia porque dan origen a otros fenómenos que afectan el comportamiento,
la apariencia, la durabilidad, además de ver comprometidos aspectos estéticos y
elevados costos de rehabilitación. Estos fenómenos pueden ser de diferentes
tipos:
• Tipo Físico: Variación de temperatura, de humedad, Ciclos de
congelamiento y deshielo, etc.
• Tipo Químico: Carbonatación, lluvia ácida, ciclos de humedecimiento y
secado, corrosión, ataque de ácidos, aguas blandas, residuos industriales,
fuego, etc.
• Tipo Biológico: Microorganismos, algas, suelos y/o aguas contaminados,
etc.
los cuales alteran la estructura físico-química del hormigón armado originando
estados de corrosión en el acero y desmoronamiento del concreto.
22
En la degradación física se produce desprendimiento del material por desgaste
mecánico, lo que genera fisuración o agrietamiento del concreto permitiendo el
ingreso de iones agresivos. En la degradación química se presenta una pérdida de
material ocasionada por el ataque de una disolución agresiva al concreto.
La acción ejercida al concreto por una sustancia química depende en gran parte
de la concentración de dicha sustancia, al igual que de otras condiciones, como su
duración y temperatura. La foto 1 muestra el deterioro de una estructura de
hormigón armado por el fenómeno de carbonatación.
Foto 1. Deterioro de una estructura de hormigón armado por carbonatación.

Ref. Revista Ciencia hoy en línea, vol 14, 2004
Degradación del acero de refuerzo: La corrosión consiste en la oxidación

destructiva del acero como resultado de la falta de uniformidad en el mismo, del
contacto con otros metales menos activos así como la heterogeneidad en el medio
físico-químico (hormigón) que lo rodea [2]. Si el hormigón se altera o a través de
él penetran sustancias agresivas, se produce el rompimiento de la película que
recubre al acero y la corrosión se desencadena ocasionando disminución de la
sección del acero o incluso su conversión total en oxido, fisuración del hormigón o
delaminación debido a las presiones que ejerce el oxido expansivo y disminución o
23
desaparición de la adherencia acero-hormigón. El tiempo de aparición de las
fisuras depende de la calidad y espesor del recubrimiento de hormigón, así como
del diámetro y la ubicación del acero de refuerzo y del tipo de producto de
corrosión que se genere [5].
Foto 2. Deterioro de un pilote afectado seriamente por el proceso corrosivo.

Ref. Revista Ciencia hoy en línea, vol 14, 2004
Para que la corrosión del acero pueda iniciarse y mantenerse existen dos
mecanismos que en general son los aceptados:
• Reducción de la alcalinidad del concreto por lixiviación de las sustancias

alcalinas con agua o neutralización parcial con dióxido de carbono u otro
material ácido.
• Por acción electroquímica que involucra al ión cloruro en presencia de
oxigeno.
Sin la presencia de oxigeno, temperatura y humedad en el hormigón no es posible

termodinámicamente que se genere el proceso de corrosión. El incremento de
24
temperatura potencia todas las reacciones químicas. Se estima que un aumento
de la temperatura en 10° C duplica la velocidad de la reacción. En el caso de la
corrosión por cloruros el efecto de la humedad es importante en especial en los
niveles de 70 a 90 % de humedad relativa. Es por esto que en regiones cálidas la
elevada humedad relativa favorece el fenómeno de la corrosión.
Todo proceso de corrosión electroquímica requiere la presencia de mínimo cuatro

elementos:
• El ánodo, donde ocurre la reacción de oxidación del acero (zona corroida).

• El cátodo, donde ocurre la reacción de reducción (zona pasiva).
• El conductor eléctrico, por donde circulan los electrones liberados en el
ánodo y consumidos en el cátodo (armadura).
• El electrolito, donde ocurren las reacciones en el concreto, generándose
corriente por el flujo de iones en un medio acuoso (hormigón).
Figura No.1 Mecanismo del proceso de corrosión.

Ref. www.corrosion-club.com/concretecorrosion.htm
25
Teniendo en cuenta lo anterior, es importante conocer qué tipo de corrosión y para
qué valores de pH la alcalinidad del hormigón protege o no al acero, para ello se
deben distinguir los siguientes mecanismos de oxidación:
• La oxidación de superficies a un pH de 8.9 aproximadamente.
• La corrosión por picadura a partir de pH 10
La oxidación de las superficies se produce cuando la alcalinidad es muy débil y se

encuentra raras veces en el acero, lo mas común es encontrar corrosión por
picadura.
Foto 3. Loza que comienza a deteriorarse como consecuencia del avance de la corrosión.
Ref. Revista Ciencia hoy en linea, vol 14, 2004
1.1.3. Efecto de los iones cloruro en el concreto.
La importancia de los iones cloruro en el concreto radica en la influencia que

tienen estos en el desarrollo del fenómeno de corrosión del acero de refuerzo, su
proceso degradante tiene poca importancia en relación con sus efectos en una
matriz de concreto cuando éste es simple o sin refuerzo [1].
Un problema por el ataque de cloruros surge cuando los iones penetran desde el
exterior. Una fuente importante de iones cloruro es el agua de mar en contacto con
26
el concreto, también puede depositarse sobre la superficie de concreto en forma
de gotitas de agua de mar que transporta el viento. El agua freática salobre en
contacto con el concreto es también una fuente de cloruros. Cualquiera que sea su
origen externo, los cloruros penetran en el concreto por transporte de agua que los
contiene, así como por difusión de los iones en el agua y por absorción. Más
adelante se define el concepto del fenómeno de difusión y el principio de
despasivación por penetración de los iones cloruro.
Tres son los aspectos relevantes a tener en cuenta en el caso de los cloruros que
penetran desde el exterior:
• El tiempo que tardan en llegar hasta la armadura
• La proporción que induce la despasivación
• La velocidad de corrosión que provocan los cloruros cuando se
desencadena la corrosión.
El ingreso prolongado y repetido, genera una alta concentración de cloruros en la

superficie del acero de refuerzo. Cuando el concreto está sumergido
permanentemente, los cloruros ingresan hasta una profundidad de consideración,
sin embargo, si no hay presencia de oxígeno no se desencadena el proceso de
corrosión.
Por lo tanto, es importante identificar que la magnitud del daño causado por los
iones cloruro depende de la ubicación de la estructura y las condiciones agresivas
del medio. Se han establecido las siguientes zonas, cuyas fronteras en la realidad
no están bien definidas:
a) Zona de inmersión: el concreto que se encuentra sumergido permanente

por debajo de las zonas de mareas, es capaz de proteger las barras de
refuerzo debido a la débil concentración de oxígeno en el agua que impide
la acción corrosiva del ión cloruro.
27
b) Zona de marea: Comprende los elementos entre los niveles de marea alta y
baja, donde el concreto está permanente húmedo, debido a que la
inmersión es cíclica en el lapso de un día.
c) Zona de salpicaduras: Se ubica por encima del nivel de la marea alta,

propensa a la salpicadura de las olas y el baño de la espuma, presenta el
riesgo de ciclos alternados de humedificación y secado, de acuerdo a las
condiciones de temperatura y humedad del medio, que pueden afectar
severamente el concreto. En el período húmedo se produce el ingreso del
ión cloruro por difusión, en el secado se elimina el agua en exceso, pero el
concreto retiene el cloro, al repetirse el ciclo sucesivamente el porcentaje
ión cloruro resulta muy elevado.
d) Zona de ambiente marino: El concreto no está en contacto con el agua de

mar, pero recibe las sales procedentes de la brisa marina y la niebla salina.
Puede comprender muchos kilómetros al interior de la costa dependiendo
de las características de los vientos dominantes. Las construcciones de
concreto ubicadas en esta zona, son propensas a la corrosión por cloro en
suspensión en la atmósfera, en forma de microscópicas gotas de agua de
mar. En la niebla o aerosol la concentración salina de cloruros y sulfatos
eventualmente puede ser mayor que en el agua de mar, debido a la gran
dispersión de las gotas y la evaporación parcial de agua, en especial
cuando la temperatura es alta y la humedad relativa es baja.
28
Figura No. 2 La corrosión en ambiente marino según el Comité Euro
Internacional del Hormigón
Foto 4. Corrosión en zona de alta y baja marea y de salpicadura.
29
Difusión de iones cloruro: Para explicar mejor el transporte por difusión, se hará
una descripción de lo que sucede a las estructuras en ambientes marinos. El
concreto seco toma agua de mar por absorción, muchas veces hasta llegar a
saturarse. Si las condiciones del medio cambian a secas, la dirección del
movimiento del agua se invierte (por la evaporación). Sin embargo, lo que se
evapora es solo el agua pura y las sales quedan como residuo. Así, la
concentración de sales va aumentando en el concreto.
El gradiente de concentración establecido, conduce las sales del agua que esta
cerca de la superficie de concreto hacía las zonas de concentración mas bajas, es
decir, hacia adentro; esto se conoce como transporte por difusión.
Dependiendo de la humedad relativa del exterior y la duración del proceso de

secado, es posible que toda el agua de la zona exterior del concreto se evapore
de manera que el agua que permanece en el interior se satura con sal ó se
precipita como cristales. El siguiente ciclo de humedecimiento traerá mas sal
presente en solución dentro de los poros capilares; si el período de
humedecimiento es corto y el secado se reinicia rápidamente, el ingreso del agua
de mar llevará las sales a gran profundidad dentro del concreto; el secado
posterior eliminará el agua pura, dejando las sales (si el período de secado es
corto, como sucede en zonas de mareas, el concreto es menos vulnerable a
corrosión). Un ingreso progresivo de sales hacia el acero de refuerzo ocurre
entonces con ciclos de humedecimiento y secado alternados, estos ciclos varían
de una localización a otra y dependen del movimiento del mar y del viento, de la
exposición al sol y del uso de la estructura.
Principio de despasivación: El acero de refuerzo embebido en concreto se

despasiva cuando una cantidad determinada de cloruros se hace presente en su
superficie. La relación Cl-/OH-es un parámetro muy aceptado para tomar en cuenta
el inicio de la corrosión pues pesa mas la acción de los cloruros que son
30
despasivantes con la de los OH- que permiten mantener pasivo al acero. Según
lo descrito por Haussmann, el principio de la etapa crítica de la despasivación, a
partir del cual la corrosión se desarrolla a una velocidad importante, corresponde
cuando la relación Cl-/OH- es igual a 0.6 (D. A. Haussmann y V. K. Gouda), valor
obtenido de la simulación de la solución contenida en los poros del concreto [6].
Sin embargo, debido a la dificultad que representa en ocasiones la medición de los
OH-, se suelen utilizar también otros parámetros como los cloruros totales o libres
para expresar el riesgo de corrosión, trabajos recientes han encontrado ventajas
considerables al usar los cloruros totales para evaluar el riesgo de corrosión [7,8].
Cuando el Cl- < OH- se forma el óxido ferroso estable; por el contrario, cuando Cl-
> OH- el hidróxido formado es inestable, contiene cloruro y se transforma en un
compuesto intermedio reconocido con el nombre de herrumbre verde antes de
producir finalmente el lépidocrocite (óxido ferrítico hidratado) conteniendo cloro.
Cuando la penetración de cloruros se efectúa dentro del concreto carbonatado
superficialmente, el bajo valor del pH disminuye la estabilidad de los cloro-
aluminatos, logrando con ello producir iones cloruro libres aumentando la
concentración. El principio de despasivación se inicia rápidamente y, por lo tanto,
la corrosión se hace mas grave.
El efecto directo más nocivo por acción de cloruros en la mezcla de concreto

endurecido está constituido por la cristalización de las sales dentro de sus poros,
la cual puede producir rupturas debidas a la presión ejercida por los cristales de
sal. En el caso del concreto reforzado, la absorción de las sales establece áreas
anódicas y catódicas; la acción electrolítica resultante conduce a una acumulación
de producción de la corrosión sobre el acero, con la consecuente ruptura del
concreto que lo rodea, de tal manera que los efectos se agravan.
31
1.1.4. Tipos de corrosión electroquímica
Las formas que puede adoptar la corrosión de la armadura son diversas, puede
presentarse corrosión por picaduras y corrosión generalizada ó uniforme.
El primer tipo de corrosión se forma por la disolución localizada de la película

pasiva, formándose una celda de corrosión donde existe un área pasiva intacta,
actuando como cátodo, en la cual se reduce el oxígeno y una pequeña área donde
se ha perdido la película, actuando como ánodo, en la cual ocurre la disolución del
acero.
Foto 5. Corrosión por picaduras sobre estructura ubicada en el Océano Atlántico.

Ref. corrosion.ksc.nasa.gov/corr_forms.htm
El tiempo que tardan los iones despasivantes en llegar hasta la armadura

dependerá principalmente de:
• Concentración de los iones despasivantes en el exterior (Cl-, SO4-, otros)

• Naturaleza del catión que acompaña al ión despasivante.
• Calidad y características del concreto
32
• Temperatura
• Fisuras
• Otros
El segundo tipo de corrosión es la corrosión uniforme, resultado de una pérdida

generalizada de la película pasiva, disolviéndose ésta de manera homogénea en
toda su superficie como si estuviera expuesta a la atmósfera sin ningún tipo de
protección. Este tipo de corrosión es grave, pues la humedad que permanece en
el interior del concreto está en contacto más tiempo con la armadura que si
estuviese libremente expuesta; esto debido a que el concreto absorbe humedad
rápidamente pero su secado es lento. La corrosión uniforme se caracteriza porque
el adelgazamiento o disolución a lo largo del metal es parejo y uniforme.
Factores acelerantes de la corrosión electroquímica: Una vez se ha

despasivado el acero e iniciado el proceso de corrosión electroquímica, la
velocidad del deterioro sólo es significativa en términos de vida útil y su cinética
depende de:
• El contenido de humedad (electrolito).

• Resistividad del concreto.
• Proporciones de iones agresores.
• Temperatura.
Un contenido de humedad sin saturación de poros es el factor que mas influye en

la aceleración de la velocidad de corrosión; se propicia en concretos con alta
humedad donde la resistividad disminuye debido a que los poros sin saturar
facilitan la entrada de oxígeno al acero.
Cualitativamente se ha comprobado que con la presencia de iones despasivantes,

en especial los cloruros, se incrementa ó acelera la corrosión. En cuanto a la
33
temperatura, si ésta se eleva provoca mayor movilidad de iones aumentando la
velocidad de corrosión, pero si ésta desciende, puede dar lugar a condensaciones
que aumentan la humedad.
34
CAPITULO II. MODELOS PARA LA SIMULACIÓN DEL FENÓMENO
El objetivo fundamental de este capítulo es proporcionar los modelos de

durabilidad y transporte que representan el fenómeno de difusión de
cloruros bajo condiciones ambientales diversas. Con el modelo de
durabilidad se pretende conocer el tiempo de inicio de la corrosión cuando
se ha llegado a un umbral de cloruros que junto con el modelo de transporte
permitirán representar a través del tiempo la difusividad de los iones cloruro
en un elemento de concreto.
2.1 MODELO DE DURABILIDAD
En la actualidad existen varios modelos de durabilidad propuestos que relacionan

la degradación por corrosión del acero de refuerzo en el concreto en función del
tiempo. Algunos de estos modelos son los propuestos por Tutti [9], Bazant [10,11],
Browne [12] y Beeby [13]. El modelo de Tutti (en el cual se basan gran parte de los
existentes), diferencia dos periodos: T1 y T2. Los modelos de Bazant, Browne y
Beeby también diferencian estos dos períodos. Para Bazant y Browne, T2 finaliza
al encontrarse daños visibles en la estructura ó elemento estructural; para Beeby,
T2 finaliza hasta que no se ha alcanzado un nivel inaceptable de corrosión.
Para el desarrollo de esta investigación se tomará como base el modelo propuesto
por Tutti,
TUV = T1 + T2 (1)
Donde T1 y T2, son considerados como los períodos de iniciación y propagación de

la corrosión. T1 se define como el lapso de tiempo que demora el ión cloruro en
atravesar el recubrimiento, alcanzar la armadura y ocasionar la despasivación. T2
35
se define como el período entre la pérdida de la capa pasiva y la manifestación
externa de la corrosión (daños, agrietamientos, manchas visibles, desprendimiento
del concreto). TUV se define como el periodo de vida útil de la estructura. Según
Tutti, la etapa T2 finalizará a la formación de grietas con anchos menores a 0.1 mm
ó con la aparición de manchas de óxido.
Foto 6. Manifestación externa del estado de corrosión del acero de refuerzo.

Ref. corrosion.ksc.nasa.gov/corr_forms.htm
Si en la estructura se observan degradaciones como grietas mas anchas de 0.1

mm, delaminaciones, barras de refuerzo expuestas con corrosión visible y demás,
dicha estructura estará más allá de su vida útil, es decir, en el período de vida
residual.
La figura 3 presenta de manera gráfica lo explicado anteriormente.
36
Figura No. 3 Modelo de Durabilidad seguido en esta investigación.
Ref. Diseño de Estructuras de Concreto con criterios de Durabilidad, IMT, 2001.
2.2 MODELO DE TRANSPORTE
El ingreso de cloruros en el concreto puede ser modelado, como se ha dicho

anteriormente, por un proceso de difusión. La difusión en una dimensión de los
iones cloruro a través de un medio poroso sigue la Segunda Ley de Fick de
Difusión;
∂C ( x, t ) ∂ 2 C ( x, t )
= Do (2)
∂t ∂X 2
37
Esta correlación puede ser usada para calcular el DEF, Coeficiente efectivo de
difusión de cloruros, si se conoce la concentración de cloruros en algún tiempo
como función de la profundidad [14,19]. En general, los métodos para medir el
coeficiente de difusión en líquidos pueden ser divididos en dos grandes grupos. En
el primero de ellos se observa la difusión en un estado estacionario o casi
estacionario, donde generalmente se mide el flujo y el gradiente de concentración,
relacionados por la Primera Ley de Fick, a partir de la cual se calcula D. El
segundo grupo comprende aquellos experimentos donde se parte con una
distribución inicial de concentración, C(x,y) para t=0 y en consecuencia el flujo es
no estacionario. En estos casos la distribución de concentración se mide en un
tiempo conocido t, posterior al comienzo del proceso de difusión. La solución de la
ecuación de difusión (Segunda Ley de Fick) con las condiciones iniciales
apropiadas, conduce a una curva concentración - distancia teórica en función de la
variable Dt.
La difusión de los iones cloruro en el concreto puede ser calculada usando una de
las soluciones a la segunda Ley de Fick:
⎡ ⎛ X ⎞⎤
C ( x, t ) = Co ⎢1 − erf ⎜ ⎟⎥ (3)
⎜ ⎟⎥
⎣⎢ ⎝ 2 * Def * t ⎠⎦
Donde C(x,t) es la concentración a una profundidad (X) y un tiempo (t), Co es la

concentración en la superficie y erf es la función de error.
En la actualidad existen varios estándares para definir el valor de C(x,t) el cual

depende de factores como tipo de cemento a usar, del contenido de cemento de la
mezcla, de si el concreto tiene o no aditivos y adiciones, de la humedad del
ambiente. Un coeficiente de difusión de cloruros típico a 25 ºC para un concreto
de alta calidad es aproximadamente 2x10-8 cm2/s, pero puede tener un valor mas
38
elevado para concretos de baja calidad y de magnitud baja para concretos que
contengan adiciones con puzolana [14].
Coeficiente efectivo de difusión de cloruros (DEF): Se ha definido que los

valores de DEF fluctúan entre 10-7 y 10-8 cm2/s, y son dependientes de la calidad
del concreto [20,22]. Como regla general se puede decir que incrementando la
calidad del concreto (disminuyendo la relación agua/cemento (a/c), aumentando la
cantidad del material cementante, aumentando el tiempo de curado, adicionando
puzolanas, etc.) el valor de DEF tiende a disminuir.
En los últimos veinticinco años se ha hecho gran énfasis en el estudio del tema de
difusión de cloruros y la estimación experimental de DEF usando probetas de
laboratorio o por evaluaciones de elementos de concreto expuestos directamente
a un ambiente marino.
Para la determinación de DEF (así como de CS) de un concreto en particular es

necesario realizar un diagnóstico de la estructura en servicio. El procedimiento, a
grandes rasgos, es el siguiente [23]: (1) la extracción de corazones en varios
elementos de la misma estructura en zonas de alto riesgo de corrosión
(principalmente en zona de mareas o en contacto directo con el agua de mar); (2)
el corte de los corazones en rodajas; (3) la pulverización de cada rodaja; (4) la
obtención de la concentración de cloruros totales mediante algún método químico
conocido; (5) la obtención de CS y DEF mediante el modelo matemático citado; (6)
el valor del recubrimiento (C) se obtiene usando un Pacómetro.
Para el diseño por durabilidad de estructuras nuevas en ambiente marino se

necesitaría conocer los valores aproximados de CS y DEF. Para ello se utilizarán
los valores obtenidos por otros autores de CS y DEF y correlacionarlos con las
propiedades del concreto.
39
Concentración de cloruros en la superficie (Cs): Se define como la
concentración de cloruros presente en el agua de mar y que rodea a la superficie
de hormigón armado. Se ha establecido que existen varios factores que afectan el
valor de Cs, los cuales están relacionados con el medio ambiente y también con
las propiedades del concreto. Aunque es obvio esperar que Cs varíe con el
tiempo, por cuestiones de diseño se puede considerar que después de seis meses
que la estructura entra en servicio, el valor promedio de Cs permanece constante.
El valor de Cs es afectado por el tipo de concreto, principalmente por la cantidad

de cemento que posee la mezcla y si en ésta se usan puzolanas (ceniza volante,
humo de sílice, escoria) o no. Se ha observado también que el valor de Cs es
inversamente proporcional al contenido de cemento, Cf. Esta relación alcanza
valores de Cs constantes (p. ej: 4.5% del peso del cemento para Cf de 350 kg/m3)
[23].
Según análisis realizados en la zona de alta-baja marea (o zona de salpicado) se

encontró que el valor medido de Cs llega a valores tan altos como 0.8% del peso
del cemento. Cs es también afectado por la distancia de la estructura con respecto
a la costa. Con esta información, Bamforth [22] presentó los valores
(conservadores) de la Tabla No.2 con los rangos de los valores de Cs para el
diseño por durabilidad de estructuras en ambiente marino para concretos con o sin
puzolanas.
40
Tabla No. 2 Rango de valores de Cs (%del peso del material cementante) [21]
Ambiente Material Cementante

Cemento Portland Cemento Puzolánico
Ambiente Extremo >0.75% >0.90%
Ambiente Severo 0.50% - 0.75% 0.60% - 0.90%
Ambiente Moderado 0.25% - 0.50% 0.30% - 0.60%
Ambiente Benigno <0.25% <0.30%
Valores típicos para la concentración en la superficie son 17.8 kg/m3 para

ambientes marinos severos en la zona de oleaje. Para estructuras de ambiente
marino cerca a la playa, la acumulación anual de cloruros es desde 1,2 kg/m3
hasta 17.8 kg/m3. Para zona de salpicaduras, debido al efecto del lavado de la
lluvia y otros factores, la rata de concentración de cloruros está entre 0,7 kg/m3 y
14.8 kg/m3.
2.1.1. Umbral de cloruros.
El umbral límite de cloruros concierne al nivel crítico de cloruros necesarios para

despasivar la película protectora del acero de refuerzo e iniciar la corrosión. Este
umbral depende de varios factores como [24]:
a) la dosificación del concreto

b) la temperatura
c) la humedad relativa (HR)
d) el pH de la solución del poro
e) el contenido de agua
f) la proporción de cloruros solubles
g) el contenido de aluminato tricálcico (C3A) en el cemento
41
h) la fuente del cloruro
i) la fuerza iónica de la solución
j) la resistividad del material, entre otros.
Desde varios años atrás se han hecho trabajos para encontrar este valor bajo
determinadas condiciones y materiales, encontrándose rangos entre los cuales se
mueve.
Se asume frecuentemente que dicho umbral es igual a 0,4% de cloruro sobre

cemento, aunque algunos autores han informado valores mayores. Para M.
Thomas y P. Bamforth [18] un umbral de cloruros de 0.4% por masa de cemento
es comparable a 0.05% de cloruros por masa de concreto. Algunas
especificaciones proponen valores comprendidos entre 0,2% y 1%. Habiendo una
diferencia tan amplia es necesario recurrir a datos estadísticos. Vassie [25], del
análisis de 450 datos, demostró que para valores de cloruro por debajo de 0,2%,
el riesgo de corrosión es insignificante, mientras que por encima de 0,2%, dicho
riesgo es del 20%. A medida que el contenido de cloruros crece, la cantidad de
barras de acero corroídas también se incrementa. Browne [26] basado en los
resultados del programa United Kingdom Concrete-in-the-Ocean, propone los
siguientes valores: para un nivel de cloruros menor que 0,4% el riesgo de
corrosión es despreciable; para valores comprendidos entre 0,4% y 1%, la
corrosión es posible; entre 1% y 2%, la corrosión es probable, y por encima de
2%, la corrosión es significante. Estos datos son consistentes con los informados
por Vassie, quien indica un valor de probabilidad de corrosión intermedio (50%)
para aproximadamente 1% de cloruro.
El uso de uno u otro criterio para la despasivación podría causar pequeñas pero
significativas diferencias en el umbral obtenido. Por eso, es importante que al
momento de comparar resultados entre varios autores se tenga en cuenta que las
diferencias encontradas pudiesen estar influenciadas por estos factores. Siempre
42
es importante conocer como se han encontrado los umbrales reportados, pero
también es importante conocer si el umbral reportado es obtenido en soluciones
acuosas, en morteros o en concreto pues la experiencia demuestra que puede
haber diferencias [24].
La Tabla 1 reportada por Alonso y Andrade [27], muestra promedios de umbrales

de varios autores. Se puede apreciar fácilmente como, para diversas condiciones,
los promedios de los umbrales pueden cambiar en función de su procedencia
(solución, mortero o concreto).
En base a lo reportado por diversos autores se ha optado por tomar un valor

umbral de cloruros del 0,4 % por peso de cemento para el posterior análisis.
2.1.2. Influencia de los materiales puzolánicos
Las adiciones minerales son materiales inorgánicos que son incorporados al

cemento ó al concreto en diferentes porcentajes, que actúan mejorando
propiedades hidráulicas del cemento, ó mejorando otras cualidades como
aumento de la trabajabilidad y retención de agua, disminución de la porosidad y
reducción de la fisuración. Estas adiciones se clasifican como:
1. Puzolanas naturales ó artificiales
2. Escoria de alto horno
3. Filler
La Puzolana es un material silíceo, que por si mismo puede tener poca ó ninguna
actividad hidráulica, pero que, finamente dividido y en presencia de agua
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio para formar compuestos que
poseen propiedades hidráulicas.
43
Las puzolanas artificiales son sub-productos industriales de materiales tratados
térmicamente. La puzolana artificial mas ampliamente utilizada en el concreto es la
ceniza volante.
La ceniza volante (fly ash) es un subproducto de centrales termoeléctricas que

utilizan carbón pulverizado como combustible. Es un Polvo fino constituído
esencialmente de partículas esféricas. La Norma ASTM C 618 define dos clases
de cenizas volantes:
- Clase F: producidas por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.
- Clase C: producidas por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito.
Además de las propiedades puzolánicas tiene propiedades cementicias.
La escoria granulada de alto horno posee propiedades hidráulicas cuando se

activa de manera adecuada. Se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria
procedente de la fusión del mineral de hierro en un horno alto.
La práctica de utilizar ceniza volante y escoria granulada de alto horno molida en

las mezclas de concreto de cemento Portland, ha ido aumentando en los últimos
años. Una de las principales razones de este incremento es el interés en la
conservación de la energía así como la reducción en el costo del concreto que se
obtiene al emplear cenizas o escorias para reemplazar parcialmente al cemento.
Las mezclas de concreto que contienen cenizas volantes o escorias granuladas de
alto horno molidas, casi siempre requieren menos agua (aproximadamente de 1 a
10 %) para obtener un cierto revenimiento de los concretos que solo contienen
cemento portland.
Si se cuenta con un curado adecuado, las cenizas volantes y las escorias de alto
horno generalmente reducen la permeabilidad del concreto aun cuando el
contenido de cemento sea relativamente bajo; a este respecto, el humo de sílice
es especialmente efectivo. Las pruebas indican que la permeabilidad del concreto
disminuye conforme aumenta la cantidad de material cementante hidratado y
44
disminuye la relación agua/cemento. La absorción de un concreto con ceniza
volante casi es la misma de un concreto sin ceniza, aunque algunas cenizas
pueden reducir la absorción en un 20 % o mas.
45
CAPITULO III. MODELOS DE SIMULACIÓN DEL FENÓMENO DE DIFUSIÓN
DE CLORUROS EN EL CONCRETO.
La habilidad del concreto para resistir la penetración a iones cloruro es un

parámetro crítico en la determinación de la vida de servicio de las estructuras de
concreto reforzado expuestas a sales en ambientes marinos, agua salobre, agua
de mar o rociaduras de estas fuentes. Este fenómeno ha sido extensamente
estudiado y se han propuesto algunos modelos que simulan la difusividad de los
iones cloruro a través del concreto. En este proyecto se han escogido los modelos
de Thomas y Bamforth, Torres y Martínez y Berke y Hicks para proponer el
modelo usando el método de diferencias finitas, aplicando el software MATLAB 7.0
Estos modelos se describen a continuación.
3.1. MODELO DE THOMAS Y BAMFORTH
En 1987 M.D.A Thomas y P.B Bamforth [18], realizaron un estudio con ocho
bloques de concreto reforzado que fueron expuestos a ambiente marino en una
zona de marea en el sureste de la costa de Inglaterra. Este trabajo se desarrolló
con tres mezclas de concreto: una mezcla de control (solo PC), y mezclas con
30% de ceniza volante (P/PFA) y 70% de escoria (P/GBS) como reemplazo parcial
para el cemento Portland. Las dosificaciones de las mezclas de concreto usadas
están dadas en la siguiente tabla:
46
Tabla No. 3 Detalles de las mezclas de concreto
Proporciones de la mezcla
(kg/m^3)
MEZCLA PC P/PFA P/GBS
Cemento Portland 288 227 110
Ceniza volante - 98 -
Escoria - - 255
Total contenido cementante 288 325 365
Agua 190 170 177
Relación agua-cemento 0.66 0.54 0.48
Grava 1240 1305 1240
Arena 660 585 600
Resistencia a 28 días (Mpa) 39.4 49.6 37.9
El concreto fue diseñado para proveer a los 28 días de curado una resistencia a la
compresión de 40 MPa. Los datos mostrados en la tabla 3 indican que el concreto
con ceniza volante excede significativamente la resistencia de diseño normal de
estructuras. Se establecieron unos perfiles de concentración de cloruros con 50
mm de recubrimiento. Los valores de Cs y DEF fueron encontrados por iteración al
producto del mejor ajuste por mínimos cuadrados. Los resultados para los
diferentes perfiles se presentan en la tabla No 4.
Los datos de la tabla No. 4 muestran que los valores de DEF decrecen con el
tiempo para concretos que contienen ceniza volante ó escoria, mientras que para
la mezcla de control PC estos valores no conservan una tendencia en el tiempo.
Los perfiles obtenidos por los autores son los mostrados en las figuras 4, 5 y 6.
47
Tabla No. 4 Coeficientes de difusión y concentraciones superficiales de cloruros para los
bloques de concreto reforzado.
concreto T (años) DEF (x10-12m2/s) Cs (%concreto)

0.5 9.5 0.35
1 3.0 0.69
2 7.6 0.38
PC control
3 5.6 0.42
6 10 0.28
8 8.7 0.31
0.5 4.3 0.42
1 2.0 0.53
2 1.9 0.45
P/PFA
3 1.1 0.54
6 0.81 0.48
8 0.59 0.56
0.5 7.5 0.58
1 2.9 0.68
2 1.9 0.46
P/GBS
3 0.99 0.54
6 1.0 0.46
8 0.63 0.48
48
Figura No. 4 Perfiles obtenidos para la mezcla de control.
49
Figura No. 5 Perfiles obtenidos para la mezcla que contiene ceniza volante (P/PFA)
50
Figura No. 6 Perfiles obtenidos para la mezcla con contenido de escoria (P/GBS)
51
Es evidente que la difusividad del concreto con cualquier contenido de ceniza
volante ó escoria es considerablemente más sensitiva al envejecimiento que en
concretos con solo cemento Portland. Los datos aquí presentados muestran que
para edades tempranas (p. ej. 1 mes), la difusividad del concreto con 25 a 30% de
ceniza volante puede ser similar a la difusividad del ión cloruro para concreto de
cemento Portland. Sin embargo, después de aproximadamente 2 años la
difusividad del concreto con ceniza volante puede tener un orden de magnitud mas
baja que el cemento Portland y decrece dos ordenes de magnitud después de 100
años. Esto tiene un impacto significativo en el desempeño del concreto a largo
tiempo en ambiente de cloruros. Los resultados para concreto con escoria indican
un coeficiente de difusión más alto a edades muy tempranas, comparado con los
otros dos concretos, pero la difusividad decrece rápidamente con el tiempo. Este
comportamiento dramático es atribuido al alto contenido de escoria (70%) en el
concreto, y es de esperar que concretos con niveles mas moderados de escoria
(p. ej. 50%) se comporten similar al concreto con ceniza volante.
El efecto benéfico de la ceniza volante y la escoria en la vida de servicio de

estructuras de concreto reforzado es adecuadamente demostrado por los perfiles
predecidos en la figura No.7. Los niveles de cloruros a una profundidad de 50 mm
son insignificantes en concretos con ceniza volante ó escoria después de 30 años
a exposición marina.
Otra aproximación para examinar la influencia en la vida de servicio es determinar

la rata de penetración de el “umbral crítico de cloruros” en el concreto. Para este
análisis un contenido de cloruros de 0.05% (por masa de concreto) ha sido
asumido como la cantidad umbral requerida para iniciar la corrosión.
52
Figura No. 7 Perfiles de cloruros a 30 años.
Según lo reportado por Thomas y Bamforth [18], la concentración umbral crítica

penetra rápidamente al concreto de cemento Portland y alcanza los 50 mm solo en
3 años. Para concretos con 30% de ceniza volante, la penetración inicial es
también rápida, pero disminuye con el tiempo. Se ha estimado que
aproximadamente 10 años serán requeridos para que el valor umbral comprometa
los 30 mm exteriores de recubrimiento para el concreto con ceniza volante, pero
para este tiempo la rata de penetración ha decrecido a un valor extremadamente
bajo.
53
3.2. MODELO DE TORRES Y MARTINEZ
El modelo de Torres y Martinez [23] se basa en la ecuación empírica (4), obtenida

mediante un análisis estadístico por regresión múltiple en función de algunas
propiedades físicas del concreto como cantidad de material cementante, Cf,
(Kg/m3), relación agua/cemento (en fracción de peso), cantidad de ceniza volante,
fa (en fracción de peso) en el caso de cementos puzolánicos, y tiempo t (en
años) en el cual la estructura ha estado en servicio.
0.68 * (a / c )
0.73
DEF = (4)
(Cf )2.8 * (t )0.4 * (1 + fa) 2.6
Esta ecuación fue obtenida para concretos sanos no contaminados, establece una
comparación empírica entre DEF, las propiedades del diseño de mezcla y el tiempo
t. DEF es proporcional a la relación agua/cemento, e inversamente proporcional a
Cf, t y fa. Esta ecuación es válida para datos experimentales de diferentes autores,
usados en su obtención [28,33], aunque necesitará ser probada con un mayor
número de datos para su aplicación.
3.3. MODELO DE BERKE Y HICKS
En 1992, Berke y Hicks [37], realizando pruebas de difusión en laboratorio para

placas de concreto reforzado y pilas marinas, proponen la ecuación (5) para la
evaluación del coeficiente de difusión basados en datos experimentales,
obteniéndose una correlación entre este y la permeabilidad rápida del concreto:
D EF = 0.0103 * 10 −8 * ( RapidPerm.) 0.84 (5)
54
Donde DEF es expresado en cm2/s y RapidPerm (permeabilidad rápida de cloruros)
en coulombs.
Para la obtención de la permeabilidad rápida se aplica la norma ASSHTO-277

(ASTM-C1202), donde se evalúa la penetración del ión cloruro, con el uso de un
voltaje que acelera su transporte (ver Anexo 2).
55
CAPITULO IV. MODELO DE SIMULACIÓN UTILIZANDO EL SOFTWARE
MATLAB 7.0
A partir de los modelos establecidos en el capitulo 3 es posible simular la difusión

de los iones cloruro en el concreto. En este proyecto se ha propuesto un modelo
de simulación basado en diferencias finitas utilizando como herramienta
computacional el software MATLAB 7.0. Con el fin de validar este modelo se
realizaron análisis con el modelo propuesto por Thomas y Bamforth; de igual
forma, se validaron los modelos de Torres y Martinez y Berke y Hicks. Con el
producto de estos análisis se buscará que el modelo en diferencias finitas
represente adecuadamente el fenómeno, permitiendo obtener diversas
aplicaciones.
4.1. VALIDACIÓN DEL MODELO
4.1.1. Validación del modelo de difusión por diferencias finitas con los datos
de Thomas y Bamforth.
Para este proyecto se han construido los perfiles concentración vs profundidad de

penetración utilizando el software MATLAB 7.0, a través de la herramienta
“pdetool” (Partial Differential Equation toolbox) que trabaja la ecuación de difusión
(ver Anexo 1). Los resultados obtenidos con el software se comparan con los
obtenidos por Thomas y Bamforth [18]. Aquí se han modificado las unidades
trabajadas por ellos para adaptarlas a las condiciones del software, como se
muestra en la tabla No. 5.
56
Tabla No. 5 Ajustes de los coeficientes de difusión y las concentraciones
superficiales de cloruros.
concreto T (días) DEF (cm2/día) Cs (Kg/m^3))

183 8.21E-03 8.400
365 2.59E-03 8.400
730 6.57E-03 8.400
PC control
1095 4.84E-03 8.400
2190 8.64E-03 8.400
2920 7.52E-03 8.400
183 3.72E-03 11.760
365 1.73E-03 11.760
730 1.64E-03 11.760
P/PFA
1095 9.50E-04 11.760
2190 7.00E-04 11.760
2920 5.10E-04 11.760
183 6.48E-03 12.720
365 2.51E-03 12.720
730 1.64E-03 12.720
P/GBS
1095 8.55E-04 12.720
2190 8.64E-04 12.720
2920 5.44E-04 12.720
Los valores obtenidos representan el promedio de la difusividad del concreto

durante el período desde el inicio de la exposición al tiempo de muestreo y la
concentración final en la superficie a dicho tiempo. Se obtuvo el promedio de las
concentraciones en la superficie para cada tipo de concreto, convirtiendo el
porcentaje en peso de concreto. Los perfiles obtenidos con el software se
presentan en las figuras 8, 9 y 10.
57
Figura No. 8 Perfiles de concentración obtenidos en este proyecto
para datos de campo de la mezcla de solo cemento Portland
6 meses 3 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
Profundidad (cm) Profundidad (cm)
1 año 6 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
2 años 8 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
58
Figura No. 9 Perfiles de concentración obtenidos en este proyecto
para datos de campo de la mezcla con ceniza volante.
6 meses 3 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
1 año 6 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
2 años 8 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
59
Figura No. 10 Perfiles de concentración obtenidos en este proyecto para datos de campo de
la mezcla con escoria.
6 meses 3 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
1 año 6 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
2 años 8 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
60
Con los perfiles de concentración vs profundidad de penetración obtenidos por
Thomas y Bamforth a los 8 años para concreto normal, concreto con adición de
ceniza volante y concreto con adición de escoria y los obtenidos en MATLAB 7.0
se hizo la validación del modelo. Esta validación se realizó tomando de los
perfiles lecturas de concentración a diferentes profundidades, como se muestra en
la Figura No. 11:
Figura No. 11 Validación del modelo en MATLAB
Las lecturas aquí tomadas se presentan en una tabla de comparación (tabla No.6).
Con base en esta comparación se puede afirmar que el modelo propuesto
representa el comportamiento del fenómeno evaluado por Thomas y Bamforth.
Las diferencias que se presentan entre los modelos pueden ser debidas a errores
que se cometen en el momento de hacer lectura de datos, errores en las pruebas
de campo, conversión de unidades y otros parámetros como humedad y
temperatura.
61
Tabla No. 6 Lecturas de comparación
Profundidad Concentración
desde la Thomas y Concentración
superficie Bamforth MATLAB 7.0
mm % kg/m^3 kg/m^3
25 0,2 4,80 7,5
PC 35 0,18 4,32 7,3
45 0,15 3,60 7,1
25 0,06 1,44 1,8
P/PFA 35 0,02 0,48 0,6
45 0,01 0,24 0,2
25 0,06 1,44 2,1
P/GBS 35 0,04 0,96 0,7
45 0,02 0,48 0,2
La diferencia más marcada se presenta en los datos de la muestra PC (Tabla No.

6), esto puede ser debido a que el modelo en MATLAB 7.0 no tiene en cuenta
factores como humedad y temperatura que pueden estar afectando más al
concreto sin adiciones.
4.1.2. Validación del modelo con la ecuación de Torres y Martínez
Se han elaborado además los perfiles de concentración vs profundidad de

penetración según la siguiente ecuación empírica (4) obtenida por Torres y
Martínez [23],
0.68 * (a / c )
0.73
DEF = (4)
(Cf )2.8 * (t )0.4 * (1 + fa) 2.6
Tomando datos de diversos tipos de material reportados por Byung y Seung [36],
se calcularon las respectivas difusividades a diferentes tiempos con la ecuación
(4). La Tabla No. 7 reporta estos datos.
62
Tabla No. 7 Coeficientes de difusividad obtenidos de la ecuación empírica propuesta por
Torres y Martínez.
TIPO CEMENTO CENIZA VOLANTE TIEMPO Def

W/C
CONCRETO (Kg/m^3) % Kg/m^3 años cm^2/dia
0.5 0.002458607
1 0.001863276
2 0.001412099
NI-0 0.45 387 0 0
3 0.001200684
6 0.000909948
8 0.000811038
0.5 0.001242901
1 0.000941942
2 0.000713859
NI-PFA30 0.45 387 30 116.1
3 0.000606982
6 0.000460006
8 0.000410004
0.5 0.005020831
1 0.003805078
2 0.00288371
LI-0 0.55 316 0 0
3 0.00245197
6 0.001858245
8 0.001656256
0.5 0.001015796
1 0.000769829
2 0.000583422
HI-0 0.35 497 0 0
3 0.000496073
6 0.000375953
8 0.000335088
0.5 0.000513516
1 0.000389172
2 0.000294937
HI-PFA30 0.35 497 30 149.1
3 0.00025078
6 0.000190056
8 0.000169397
Donde el tipo NI-0 hace referencia a un concreto con cemento Portland ordinario
(ASTM Tipo I) con relación agua/cemento igual a 0.45; el tipo NI-PFA30 a un
concreto con cemento Portland ordinario (ASTM Tipo I), relación agua/cemento
63
igual a 0.45 y 30% de ceniza volante; el tipo LI-0 a un concreto con cemento
ASTM Tipo I y relación agua/cemento igual a 0.55; el tipo HI-0 a un concreto con
cemento ASTM Tipo I y relación agua/cemento igual a 0.35; el tipo HI-PFA30 a un
concreto con cemento ASTM Tipo I, relación agua/cemento igual a 0.35 y 30% de
ceniza volante.
Con los datos presentados en la tabla No. 7, se ha validado la ecuación (4)

obteniendo el perfil de penetración de cloruros comparándolo con el perfil de
penetración de Thomas y Bamforth [18], en un lapso de tiempo de 8 años.
Figura No. 12 Perfiles de concentración de cloruros a los 8 años
8 años
Torres y Martinez
C (kg/m^3)
Thomas y Bamforth
Profundidad (cm)
Como puede observarse en la Figura No. 12, la tendencia de la curva con los
datos de campo de Thomas y Bamforth es muy similar a la tendencia de la curva
obtenida con la ecuación empírica de Torres y Martínez, para un concreto con el
30% de ceniza volante y concentración superficial de 11.76 Kg/m3; esto demuestra
que la ecuación (4) proporciona datos confiables del coeficiente de difusividad en
la obtención de perfiles de concentración vs profundidad.
64
La diferencia entre las dos curvas puede deberse en primer lugar a que Thomas y
Bamforth tomaron una relación agua/cemento de 0.54 mientras que los datos
tomados de Byung y Seung [36] muestran una relación agua/cemento de 0.45; ó
en segundo lugar a la diferencia en las cantidades de material cementante
utilizado en las mezclas.
4.1.3. Validación del modelo mediante el método de Berke y Hicks
Con la ecuación (5) se calculan los valores de DEF, empleando datos de

permeabilidad rápida reportados por la ASTM C1202 (Tabla No. 8), con el fin de
graficar los perfiles concentración vs. profundidad de penetración.
Tabla No. 8 Clasificación de la permeabilidad al ión cloruro, ASTM C1202.
CARGA PERMEABILIDAD
TIPICO DE:
(coulombs) A CLORUROS
≥ 4000 alta Alta relación a/c (> 0.6) Hormigón de
Cemento Pórtland Convencional
2000 - 4000 moderada Moderada relación a/c (0.4 – 0.5) Hormigón
de Cemento Pórtland Convencional
1000 - 2000 baja Baja relación a/c (< 0.4) Hormigón de
Cemento Pórtland Convencional
100 - 1000 muy baja Hormigón modificado con Látex
≤ 100 despreciable Hormigón impregnado con polímero
A manera de comparación con los perfiles obtenidos utilizando la ecuación de

Torres y Martínez (4), se escogieron algunos datos de la tabla No. 8 y se
calcularon los respectivos DEF:
• Permeabilidad Alta (a/c > 0.6) mayor a 4000 coulombs

DEF = 0.0103*10-8*(4000)0.84 = 1.09e-7 cm2/s
65
DEF = 9.41e-3 cm2/día
• Permeabilidad Moderada (a/c entre 0.4 y 0.5) entre 2000 - 4000 coulombs
DEF = 0.0103*10-8*(3000)0.84 = 8.58e-8 cm2/s
• Permeabilidad Baja (a/c < 0.4) entre 1000 - 2000 coulombs

DEF = 0.0103*10-8*(1500)0.84 = 4.79e-8 cm2/s
Con estos coeficientes de difusión, DEF, se obtuvieron los perfiles concentración

vs. profundidad de penetración (Figuras No. 13, 14 y 15).
66
Figura No. 13 Perfil de concentración de cloruros a un año para una zona de salpicadura
LI-O vs Perm. Alta

C (kg/m^3)
Torres y Martinez
Berke y Hicks
Profundidad (cm)
NI-O vs Perm. Moderada

C (kg/m^3)
Torres y Martinez
Berke y Hicks
Profundidad (cm)
HI-O vs Perm. Baja

C (kg/m^3)
Torres y Martinez
Berke y Hicks
Profundidad (cm)
67
Figura No. 14 Perfil de concentración de cloruros a un año para ambiente marino
LI-O vs Perm. Alta
Torres y Martinez
C (kg/m^3)
Berke y Hicks
Profundidad (cm)

C (kg/m^3)
Torres y Martinez
Berke y Hicks
Profundidad (cm)
HI-O vs Perm. Baja
C (kg/m^3)
Torres y Martinez
C (kg/m^3)
Berke y Hicks
Profundidad (cm)
68
Figura No. 15 Perfil de concentración de cloruros a un año para zona de marea
LI-O vs Perm. Alta

C (kg/m^3)
Torres y Martinez
Ec. Empirica Berke y Hicks
Ec. Teorica
Profundidad (cm)
Torres y Martinez
C (kg/m^3)
Berke y Hicks
Ec. Empirica
Ec. Teorica
Profundidad (cm)
HI-O vs Perm. Baja
Torres y Martinez
C (kg/m^3)
Berke y Hicks
Ec. Empirica
Profundidad (cm)
69
El ensayo de permeabilidad rápida permite obtener valores de difusividad que
tienen en cuenta ciertas características del diseño de mezcla como lo es la
relación a/c, pero son datos que no varían con el tiempo; caso contrario a lo que
se obtiene de la ecuación propuesta por Torres y Martínez (4) que considera la
relación a/c así como el tiempo en el que la estructura ha estado sometida a un
ambiente de cloruros. Por tal razón los perfiles presentando la misma tendencia se
encuentran desfasados notoriamente. No es lo mismo comparar datos obtenidos
de un ensayo de campo en el que la probeta ha estado expuesta continuamente
al ataque de cloruros durante un lapso de tiempo, con datos que se obtienen en un
ensayo de 6 horas de duración y que no toma en cuenta el cambio del coeficiente
de difusividad con el tiempo.
4.2. APLICACIÓN DEL MODELO
4.2.1. Evaluación del comportamiento del concreto sometido a diferentes

ambientes de cloruros.
Con los coeficientes de difusividad, DEF, calculados en la ecuación (4) y tomando

concentraciones superficiales de cloruros de 17.8 Kg/m3 para zona de marea, 8.3
Kg/m3 para zona de ambiente marino y 7.05 Kg/m3 para zona de salpicaduras, se
realizaron los perfiles respectivos de concentración vs. profundidad para un tiempo
de 8 años, con el fin de comparar el comportamiento del hormigón para varias
características en el diseño de mezcla sometido al ataque de cloruros en estos
ambientes.
70
Figura No. 16 Influencia de la relación a/c sobre la difusividad de los
iones cloruro en zona de marea.
8 años
LI-0
NI-0
NI-PFA30
C (kg/m^3)
HI-0
HI-PFA30
Profundidad (cm)

iones cloruro en zona de salpicadura.
8 años
C (kg/m^3)
LI-0
NI-0
NI-PFA30
HI-0
HI-PFA30
Profundidad (cm)
71
iones cloruro en zona de ambiente marino.
8 años
LI-0
C (kg/m^3)
NI-0
NI-PFA30
HI-0
HI-PFA30
Profundidad (cm)
Tomando la figura No. 16 donde se representa el ambiente mas crítico de

exposición a iones cloruro, se observa como las diferentes relaciones
agua/cemento influyen en la concentración de los iones cloruro a nivel del acero
de refuerzo. Para un concreto LI-0 con relación a/c de 0.55 la concentración en el
acero de refuerzo alcanza un valor de 3.8 Kg/m3, en un concreto NI-0 con relación
a/c de 0.45 dicha concentración es de 0.7 Kg/m3, mientras que en un concreto HI-
0 con relación a/c de 0.35 esta concentración alcanza un valor por debajo de 0.1
Kg/m3; por otra parte, en concretos con adiciones puzolánicas como el NI-PFA30
de relación a/c 0.45 y 30% de ceniza volante la concentración en el acero de
refuerzo alcanza un valor de 0.1 Kg/m3 y en el HI-PFA30 de relación a/c 0.35 con
30% de ceniza volante la concentración de iones cloruro en el refuerzo es cero.
Como se muestra en las Figuras No. 16, 17 y 18, independientemente de la

concentración en la superficie, entre menor sea la calidad del concreto (mayor
relación a/c) la difusión de los iones cloruro será mayor, lo que conlleva a alcanzar
el nivel umbral de cloruros reportado en la Tabla No. 9 en corto tiempo.
72
Tabla No. 9 Nivel umbral de cloruros para los diferentes tipos de mezcla
Umbral Cl- (% Peso cemento Umbral Cl-

peso cemento) (kg) (kg/m^3)
NI-0 0,4 387 1,55
NI-PFA30 0,4 387 1,55
LI-0 0,4 316 1,26
HI-0 0,4 497 1,99
HI-PFA30 0,4 497 1,99
Cabe resaltar cómo la adición de puzolanas retarda el avance de los iones cloruro
a través de la matriz de concreto incrementando la vida de servicio de las
estructuras.
4.2.2. Estimación de la vida útil de las estructuras de concreto.
Graficando en Microsoft Excel difusividades vs tiempo con los datos de la tabla

No. 5 y obteniendo las curvas del mejor ajuste (Figuras No. 19 y 20)
representadas como DEF = K*tm, se obtuvieron los valores de los coeficientes de
difusividad, DEF, para 20, 50 y 100 años en concretos con ceniza volante y escoria
respectivamente (Tabla No. 10).
73
Figura No. 19 Mejor ajuste de los datos de campo para un
concreto con ceniza volante
4,E-03
4,E-03
3,E-03 y = 0,1095x -0,6664
R2 = 0,9587
C (kg/m^3)
3,E-03
2,E-03
2,E-03
Datos de campo
1,E-03
Curva Ajuste
5,E-04
0,E+00
0 1000 2000 3000 4000
Tiem po (días)
Figura No. 20 Mejor ajuste de los datos de campo para un

Concreto con escoria
7,E-03
6,E-03 y = 0,3878x -0,8271
5,E-03 R2 = 0,9392
C (kg/m^3)
4,E-03
3,E-03
Datos de campo
2,E-03
Curva Ajuste
1,E-03
0,E+00
0 1000 2000 3000 4000
Tiem po (días)
74
Tabla No. 10 Coeficientes de difusividad obtenidos con la curva de mejor ajuste
Tiempo Def
Años Días (cm^2d/ía)
20 7300 2,91E-04
P/PFA 50 18250 1,58E-04
100 36500 9,98E-05
20 7300 2,47E-04
P/GBS 50 18250 1,16E-04
100 36500 6,53E-05
Con los coeficientes de la tabla No. 10, se graficaron los perfiles de las Figuras
No. 21 y 22, para un concreto con recubrimiento de 6 cm, donde se estima que
tomará alrededor de 200 años en este ambiente para que el contenido umbral de
cloruros (0.05% en peso de concreto equivalente a 1.2 Kg/m3) alcance el acero a
una profundidad de 60 mm en concretos con adiciones de ceniza volante y
aproximadamente 250 años en concretos con escoria.
Figura No. 21 Perfiles de predicción para un concreto con ceniza volante
20 años
C (kg/m^3)
50 años
100 años
P/PFA
Profundidad (cm)
75
Figura No. 22 Perfiles de predicción para un concreto con escoria
20 años
C (kg/m^3)
50 años
100 años
P/GBS
Profundidad (cm)
4.2.3. Determinación de la influencia de las adiciones al concreto.
Graficando los perfiles en el software con los datos de la Tabla No. 5, se nota una
diferencia entre el nivel de concentración de cloruros a los 8 años para la mezcla
de control (PC), respecto a las mezclas P/PFA y P/GBS que presentan
concentraciones similares entre ellas, las cuales están muy por debajo del valor de
concentración de la mezcla PC, como se ve en la Figura No. 23.
76
Figura No. 23 Perfiles de concentración obtenidos para datos de
campo a los 8 años de exposición.
8 años
PC Control
P/GBS
P/PFA
C (kg/m^3)
Profundidad (cm)
Lo anterior también puede visualizarse en una gama de colores que cambia según
sea la concentración de los iones cloruros a través de la profundidad, de mayor
intensidad a menor intensidad, como lo muestra el resultado que arroja el pdetool
de MATLAB 7.0 (Figuras No. 24, 25 y 26).
77
Figura No. 24 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo de la mezcla PC control
Figura No. 25 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo de la mezcla P/PFA
78
Figura No. 26 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo de la mezcla P/GBS
Como puede notarse en la Figura No. 24, la concentración de cloruros a nivel del
acero de refuerzo es muy alta y sobrepasa el valor umbral de cloruros (1.2
Kg/m^3), mientras que en las Figuras No. 25 y 26 la concentración al nivel del
acero de refuerzo está muy por debajo del valor umbral y las profundidades con
gran concentración comprometen aproximadamente los 25 mm exteriores. Este
análisis enfatiza la importancia de proveer un buen recubrimiento para el acero de
refuerzo.
79
Figura No. 27 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo
Con un recubrimiento de 6 cm
8 años
PC Control
C (kg/m^3)
P/GBS
P/PFA
Profundidad (cm)
Figura No. 28 Avance de cloruros a los 8 años para datos de campo

con un recubrimiento de 9 y 12 cm para concreto normal (PC)
88años
años 8 años
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
C (kg/m^3)
De la figura No. 23 se observa para un concreto normal (sólo PC) con

recubrimiento de 5 cm que la concentración de cloruros a los 8 años al nivel del
80
acero de refuerzo alcanza un valor de 7.2 kg/m3, sobrepasando el valor umbral de
cloruros (1.2 kg/m3); mientras que en la Figura No. 27 para un recubrimiento de 6
cm dicha concentración es de 6.1 kg/m3, y en la Figura No. 28 para un
recubrimiento de 9 cm la concentración alcanza un valor de 2.9 kg/m3, esto indica
que por cada centímetro adicional de recubrimiento la concentración disminuye en
promedio 0.8 kg/m3, afirmación que se valida nuevamente con la Figura No. 28 en
la cual se muestra que el valor umbral al nivel del acero de refuerzo se alcanza
para un recubrimiento de 12 cm. Sin embargo, no es viable económica ni
funcionalmente proveer un recubrimiento tan grande a una estructura que
alcanzará el umbral de cloruros en 8 años, por esto no es recomendable el uso de
un concreto normal únicamente sino el uso de un concreto con adiciones
puzolánicas; además, se debe tener en cuenta que cualquier estructura se diseña
para una vida de servicio no menor a 50 años.
81
CONCLUSIONES
• El modelo en diferencias finitas permite simular satisfactoriamente la

penetración de iones a través de un material poroso, lo cual se comprobó con
las pruebas realizadas con los datos de Thomas y Bamforth, Torres y Martínez
y Berke y Hicks
• De los análisis realizados en MATLAB 7.0 se deduce que el coeficiente de

difusividad presenta gran dependencia con el tiempo; por lo tanto, no es
siempre satisfactorio usar el ensayo de permeabilidad rápida en la obtención
del coeficiente de difusividad.
• La magnitud del coeficiente de difusión que varia según los diferentes

ambientes de exposición, depende de la concentración de cloruros en la
superficie de las estructuras de hormigón.
• Debe proporcionarse un óptimo diseño de mezcla que contemple la selección

del cemento más adecuado, la adición de puzolanas y una relación (A/C)
menor a 0.4 para obtener valores de difusividad bajos, disminuir la penetración
de los iones cloruro, desarrollar una buena resistencia y asegurar el buen
comportamiento del concreto frente a la corrosión.
• La vida de servicio de las estructuras expuestas a ambientes con cloruros

puede incrementarse aún más si se proporciona un adecuado recubrimiento al
acero de refuerzo.
82
• La adición de materiales puzolánicos al concreto normal disminuye la
permeabilidad de cloruros en las estructuras a través del tiempo, garantizando
mejores resultados en la vida útil y una reducción de costos en materiales.
• El modelo de Simulación por Diferencias Finitas puede aplicarse en la

rehabilitación de estructuras sometidas al ataque de iones cloruro.
• Este proyecto proporciona una herramienta útil para evaluar la resistencia a la

penetración de cloruros en concretos con otras adiciones que han sido
estudiadas por el grupo INME.
83
RECOMENDACIONES
• Debido a que la difusividad de un material poroso como el hormigón depende

de la microestructura y la interconectividad del sistema de poros, se
recomienda extender este estudio al análisis de difusión de cloruros en dos
dimensiones.
• Se considera necesario realizar pruebas de campo que lleven a determinar el

coeficiente de difusión en una zona de ambiente marino colombiano a fin de
comparar estos resultados con los presentados en este trabajo.
• Estudiar el fenómeno de difusión de iones cloruro en el concreto normal,

realizando pruebas de campo para un periodo de tiempo mayor a 8 años.
84
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Evaluación de Estructuras: Técnicas y materiales para su reparación, F.

García, 2002
2. Manual de inspección, evaluación y diagnóstico de corrosión en estructuras
de hormigón armado, CYTED.
3. La corrosión ataca desde adentro, publicación de la Revista Ciencia hoy en
línea, página de Internet.
4. Tecnología del concreto y el mortero, D. Sánchez, 1996.
5. Manual de rehabilitación de estructuras de hormigón, P. Helene, F. Pereira,
2003.
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7. Chloride thresholds levels for corrosion induced deterioration of steel in
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11. Physical model for steel corrosion in concrete sea structures: Aplication, Z.
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16. Modelling of the Deterioration of Reinforced Concrete Structures, P. Thoft-
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Final Report, Federal Highway Administration,1981.
88
ANEXOS
89
ANEXO 1. MODELO EN MATLAB
La construcción de los perfiles Concentración vs Profundidad de penetración se

hizo a través de la herramienta PDETOOL (Partial Differential Equation Toolbox)
del software MATLAB, la cual resuelve la ecuación diferencial parcial a través de
elementos finitos.
Esta herramienta provee un ambiente poderoso y flexible para el estudio y

solución de ecuaciones diferenciales parciales en dos dimensiones y tiempo.
Los objetivos del PDE Toolbox son proveer herramientas que:

• Definan un problema PDE, es decir, definir una región 2-D, condiciones de
borde y coeficientes PDE.
• Resolver el problema PDE numéricamente, es decir, generar una malla
estructurada, discretizar las ecuaciones, y producir una solución
aproximada.
• Visualizar los resultados.
La elaboración de los perfiles sigue un procedimiento no tan complejo en el

software; el cual se explica a continuación. El camino mas simple para definir un
problema PDE es usar la interfaz gráfica de usuario (GUI) implementada en el
pdetool.
90
Seleccionando el menú options se define la escala de los ejes y una grilla; con el
menú draw se crea la geometría (rectangular, circular, elíptica ó polígonal).
91
En el sub-menú aplication se escoge el modo Diffusion entre los 10 modos
disponibles.
92
Al seleccionar la aplicación de Diffusion, la ecuación genérica que relaciona este
fenómeno se presenta así:
∂C
− ∇ * ( D * ∇C ) = Q (6)
∂t
Donde C es la concentración, D es el coeficiente de difusión y Q es una fuente

interna de cloruros. El proceso de difusión puede ser anisotrópico, en este caso D
es una matriz de 2 X 2.
Posteriormente se especifican las condiciones de borde a la geometría.
93
Las condiciones de borde pueden ser de tipo Dirichlet, h*c=r, donde la
concentración, r, en la frontera es especificada; ó de tipo Neumann donde el flujo,
n*D ∇ c, es especificado.
Del menú PDE se escoge el tipo de PDE y se asignan los correspondientes

valores.
Se selecciona PDE especification definiendo el tipo de PDE como parabólico

(ecuación que corresponde a un análisis de difusión) y se define el coeficiente de
difusión; en cuanto al valor de Q, este es cero dado que no hay una fuente
interna de cloruros.
Se enmalla y refina la geometría.
94
Del menú solve se definen parámetros como tiempo de análisis, concentración
adicional y tolerancias y se resuelve el PDE.
95
La visualización de resultados puede hacerse a través de la interfaz gráfica, del
menú plot - parámetros seleccionando el tipo de ploteo deseado (por defecto, la
solución siempre aparece en gamma de colores).
Para la construcción de los perfiles concentración vs profundidad de penetración,

se programó en MATLAB una función que grafica la información que se presenta
en el pdetool, de la siguiente manera:
96
function Perfiles1()
load model1_information
s = size(Conc);
for i = 1:s(2)
u = Conc(:,i); % Concentración por día
ya = 0;
xa = 1:5/50:6;
xa = xa(1:50)'; % Coordenadas a las cuales se desea hallar las concentraciones
za = tri2grid(p,t,u,xa,ya); % Función de interpolación para mallas discretizadas
xx = 0:5/50:5;
xx = xx(1:50); % Normalización de la coordenada x para iniciar en cero(0)
if (i == 1) % Dibujar la grafica inicialmente
f = plot(xx,za,'erasemode','xor');
st = ['Dia ', num2str(i)];
tx = text(0,5,st)
axis([0 5 0 11]);
else % Ajustar la grafica con los días posteriores a 1
set(f,'ydata',za);
st = ['Dia ', num2str(i)];
set(tx,'string',st);
end
pause(0.05); % Pausar la ejecución para mostrar la animación
end
97
ANEXO 2. MÉTODOS DE ENSAYO PARA LA OBTENCIÓN DEL DEF
Existen diversos métodos para evaluar la penetración del ión cloruro en el

hormigón, algunos desarrollados a escala de investigación y otros normalizados,
tales como:
Perfil de concentración: Este método tiene la ventaja de poder ser utilizado para la
evaluación de estructuras de hormigón, mediante la toma de muestras o núcleos a
diferentes profundidades, para posterior análisis de la concentración del ión
cloruro. Con base en la curva de perfil (concentración – profundidad) puede
determinarse el Coeficiente de difusión, DEF, mediante la relación:
⎡ ⎛ X ⎞⎤
C ( x, t ) = Co ⎢1 − erf ⎜ ⎟⎥
⎢⎣ ⎜ 2 * Def * t ⎟⎥
⎝ ⎠⎦
Donde C(x,t) es medida; Co se conoce por extrapolación a X=0 y DEF se calcula

mediante tratamiento matemático. Generalmente se pueden presentar fallos en el
cálculo debido a que, además de la difusión, se presenta reacción del ión cloruro
con los componentes del cemento y /o de las adiciones presentes y al determinar
el ión cloruro total, se incluye en éste el ión cloruro enlazado.
Método AASHTO – T259 [38]: Consiste en colocar probetas de hormigón

sumergidas en NaCl al 3% durante 90 días, al final de los cuales se determina el
contenido del ión cloruro a diferentes profundidades. El análisis se hace de
manera similar al caso anterior.
Técnica de conductividad eléctrica [39]: Consiste en el montaje de una celda de

conductividad en la cual se registra en función del tiempo, la resistencia de un
98
núcleo de hormigón de 100 mm de diámetro durante su exposición a una
disolución del ión cloruro.
Celda de difusión manual: Consiste en colocar un disco del material entre dos
disoluciones, una fuente de iones (A) y otra neutra (B). Esta técnica ha sido
empleada con bastante éxito para evaluar el coeficiente de difusión del ión cloruro,
DEF, en morteros y hormigones, aplicando la primera ley de Fick,
dC
J = −D * (7)
dX
J = − D * (C A − C B ) (8)
donde J representa el flujo del ión que penetra en la solución B; L el espesor de la

probeta y CA, CB las concentraciones respectivas de cada una de las
disoluciones.
Figura No. 29 Celda de Difusión
99
Teniendo en cuenta la cinética de transporte del cloruro, J puede expresarse
como:
V dC B
J =− * (9)
A dt
siendo A el área de la probeta en contacto con la disolución y v el volumen de la

disolución B.
Igualando las dos ecuaciones e integrando entre el tiempo inicial, to, y un tiempo t,
se tiene:
DA
Ln(C A − C B ) = − * (t − t o ) + Ln(C A ) (10)
VL
la cual corresponde a la ecuación de una línea recta [40] cuya intercepción con el
eje y es Ln CA y la pendiente es DA/VL. Si en las ecuaciones de flujo se considera
CB << CA puede aproximarse a:
DA
CB = * C A * (t − t o ) (11)
VL
El coeficiente D puede calcularse [39] de la pendiente de la zona lineal del gráfico

CB en función de t. Para este caso CA se considera aproximadamente constante.
Esta técnica se considera como el método de laboratorio más apropiado, aunque
presenta poca sensibilidad a materiales impermeables o bajas temperaturas. Una
desventaja del método es el tiempo de ensayo, que dependiendo de la muestra
puede tardar meses.
Norma AASHTO – 277: Adoptada en 1983 para evaluar la penetración del ión
cloruro, incluye el uso de voltaje para acelerar su transporte. Debido a la buena
100
correlación con el método T259 de la misma norma y a su rapidez, fue aceptado
como Norma ASTM (C1202) [41]. Utiliza probetas de 95 mm de diámetro y 51 mm
de espesor. Las condiciones de trabajo en la celda son: disoluciones de NaOH
0.3N y NaCl 3%; y voltaje de 60 V. La carga total pasada, correspondiente a la
integral de la corriente respecto al tiempo, durante un período de 6 horas, se
considera una medida de la permeabilidad al ión cloruro. Los resultados obtenidos
por esta técnica pueden interpretarse según la tabla No. 7 [42]
Figura No. 30 Esquema del Equipo de Permeabilidad Rápida de Cloruros
101
ANEXO 3. COMO PREVENIR LA CORROSIÓN?
Selección del Cemento Apropiado
Si solamente se tomara en consideración la corrosión de la armadura por los

cloruros, con olvido de la carbonatación y la acción de los sulfatos, se podría
pensar que el cemento más adecuado para un elemento estructural en exposición
marina, sería el Tipo I y no el resistente a los sulfatos. En efecto, su pasta tiene un
pH elevado, sustentado por una gran reserva alcalina, que mantiene la pasividad
del acero y además, es rico en aluminatos de calcio al no contener adiciones. De
esta manera, los aluminatos se combinarían con los cloruros que penetran del
entorno, impidiendo la corrosión.
Sin embargo, los cementos adicionados son favorables para minimizar la

permeabilidad a los cloruros debido a su capacidad para entrar en combinación,
con los agentes agresivos.
El Comité del ACI 357 que trata de las estructuras offshore de concreto, acepta en
obras marinas los cementos Portland tipos I, II ó III y los cementos Portland
adicionados. También indica que el contenido de C3A del cemento debe ser mayor
que 4%, para la protección al acero y menor del 10% para garantizar la resistencia
a los sulfatos.
Si se toma en cuenta los elementos de concreto ubicados entre la zona de alta y

baja marea y aquella expuesta a las salpicaduras, podría adoptarse criterios más
exigentes, indicando el empleo de un cemento Portland tipo V para estos
elementos sujetos a mayor riesgo.
102
Control de calidad – Prácticas del concreto
La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del

concreto y un recubrimiento suficiente alrededor de las barras de refuerzo.
La relación agua cemento es el factor más importante en la protección de las

armaduras, gobierna el volumen de vacíos capilares y su interrelación en el interior
del concreto, siendo éste el vehículo para la penetración de las sales agresivas.
Se ha establecido que el mínimo de vacíos se obtiene con relaciones a/c de 0,37.
El Comité del ACI 318 prescribe una relación a/c de 0,40 para los concretos
expuestos al agua de mar o “spray” marino. El Comité 352 recomienda este mismo
valor para la zona de salpicadura y para las construcciones aéreas, asumiendo un
valor de 0,45 para los concretos sumergidos.
Un concreto de alta calidad tiene una relación (A/C) que es lo suficientemente baja
para disminuir la penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la
carbonatación. La relación (A/C) debe ser menor de 0,5 para reducir el ritmo de
carbonatación y menor de 0,4 para minimizar la penetración de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones (A/C) pueden ser producidos mediante:
1. El incremento del contenido de cemento.

2. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes.
3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros
materiales cementantes.
Es conveniente considerar el contenido mínimo de cemento, como garantía de la

formación de productos de hidratación, que aseguren el buen comportamiento del
103
concreto frente a la corrosión. Esta práctica generalizada en el continente
europeo, ha sido adoptada por el comité 357 del ACI que recomienda un mínimo
de 356 kg/m3, para proteger el acero de la corrosión y un contenido máximo de
415 kg/m3 a efecto de evitar las fisuras por deformación térmica. Estos rangos se
pueden utilizar en el país debido a que no existe una norma tal para ambiente
marino en Colombia.
Adicionalmente a las condiciones establecidas en los párrafos anteriores, los

Comités del ACI 357 y 318 estipulan una resistencia mínima, de 35 Mpa y de 42
Mpa respectivamente para los elementos de concreto expuestos a ataques
severos (valores también aplicables a Colombia). Esta prescripción es conveniente
debido a que el ensayo de resistencia está generalizado y es de fácil ejecución,
por lo que resulta útil en el control de calidad, a diferencia de los mecanismos de
control que es necesario asegurar para verificar el contenido de cemento y la
relación agua cemento que se aplica en obra.
Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporado que
reduce la exudación (sangrado) y el incremento de la permeabilidad debido a los
canales del agua de exudación. El descascaramiento de la superficie del concreto
puede acelerar los daños por corrosión de las barras de refuerzo embebidas. Una
planificación apropiada de las operaciones de acabado es necesaria para
asegurar que el concreto no se descascare, o se fisure excesivamente.
Una correcta cantidad de acero ayudará a mantener una fisuración escasa. El

manual de ACI 224 es una ayuda para minimizar la formación de grietas que
podrían ser dañinas para el acero embebido. En general, el ancho máximo de
fisura permisible es de 0.2 mm en un ambiente con sales de deshielo y de 0.15
mm en un ambiente marino.
104
Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es también un factor importante.
La penetración de cloruros y la carbonatación ocurrirán, inclusive, en la superficie
exterior de los concretos de baja permeabilidad. Si se incrementa el recubrimiento
se demorará el comienzo de la corrosión. Por ejemplo, el tiempo necesario para
que los iones cloruro alcancen una barra de acero a 5 cm (2 pulgadas) de la
superficie es 4 veces el tiempo necesario para un recubrimiento de 2.54 cm (1
pulgada). El manual ACI 318 recomienda un mínimo de 1½ pulgadas (aprox. 4
cm) de recubrimiento para la mayoría de las estructuras y lo incrementa a 2
pulgadas (aprox. 5 cm) de recubrimiento para la protección contra las sales de
deshielo. El manual ACI 357 recomienda 2½ pulgadas (aprox. 6 cm) de
recubrimiento mínimo en ambientes marinos. Si se utilizan agregados más
grandes, se requiere un mayor recubrimiento. Para agregados mayores de ¾” (20
mm), una regla sencilla es añadirle al tamaño máximo nominal del agregado, la
magnitud de ¾” adicionales de recubrimiento para la exposición a sales de
deshielo, o de 1¾” (45 mm) de recubrimiento para la exposición a ambiente
marino. Por ejemplo, un concreto con tamaño de agregado de 1” en exposición
marina deberá tener un recubrimiento mínimo de 2 ¾” .
El concreto debe estar adecuadamente compactado y curado. Se necesita un

curado húmedo mínimo de 7 días a 21°C para el concreto con relación A/C de 0.4,
mientras que serían necesarios 6 meses para uno de relación A/C de 0.6 para
obtener un desempeño equivalente. Numerosos estudios muestran que la
porosidad del concreto se reduce significativamente con el incremento del tiempo
de curado y por ende se mejora la resistencia a la corrosión.
Un factor adicional que facilita la corrosión lo constituye las fisuras producidas por
asentamiento plástico y contracción, ocasionadas por deficiencia del diseño de
mezcla o por curado inadecuado del concreto. También contribuyen a la corrosión
las fisuras por deformación térmica, que se presenta tardíamente y son
105
ocasionadas por exceso en la dosificación de cemento, por encima de los 400
kg/m3. En todo caso todas las fisuras son peligrosas cuando exceden los 0,4 mm.
Concretos modificados y sistemas de protección contra la corrosión
Se puede lograr una mayor resistencia a la corrosión mediante la utilización de

aditivos para el concreto. La microsílice (humo de sílice), las cenizas volantes y
las escorias de alto horno, reducen la permeabilidad del concreto a la penetración
de los iones cloruro. Los inhibidores de la corrosión, tales como el nitrito de calcio,
actúan para prevenir la corrosión en presencia de los iones cloruro. En todos los
casos estos se añaden a un concreto de alta calidad con relación (A/C) menor o
igual a 0,45.
Los repelentes al agua (hidrófugos) pueden reducir el ingreso de humedad y de

cloruros en una cantidad notable. Sin embargo el manual ACI 222 indica que no
son efectivos para lograr una protección a largo plazo. Partiendo de que un
concreto de buena calidad ya posee una baja permeabilidad, los beneficios
adicionales de los repelentes de agua no son tan significativos.
Otras técnicas de protección incluyen las membranas protectoras, la protección

catódica, las barras de refuerzo recubiertas con resinas epóxicas y los selladores
para concreto (si son reaplicados cada 4 o 5 años).
106

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SIMULACIÓN DE LA DIFUSIÓN DE IONES CLORURO EN UN ELEMENTO DE

MARY YORLEY GONZÁLEZ SANDOVAL

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

MARY YORLEY GONZÁLEZ SANDOVAL

Trabajo de tesis para optar al título de

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

Bucaramanga, Noviembre de 2005

A Dios por ser mi fuente de paz y fuerza en todo momento.

A mis padres por su entrega y dedicación, por confiar en mi y ser artífices en la

A mis hermanos por su apoyo y colaboración.

Al Padre Freddy Ramírez por ser un guía espiritual en mi vida universitaria, al

Mary Yorley González Sandoval

Laura Cristina Santana Salazar

Las autoras expresan su agradecimiento a:

Msc. Ing. Custodio Vásquez, por su apoyo y orientación en la codirección de ésta

Grupo de Investigación en nuevos Materiales y Estructuras, INME, por brindarnos

A nuestros padres, por la paciencia y el ánimo impartido para la terminación de

Y, a cada una de las personas que colaboraron directa ó indirectamente en la

Tabla 1. Componentes fundamentales del cemento Pórtland. ........................21

Foto 1. Deterioro de una estructura de hormigón armado por carbonatación.

Figura No.1 Mecanismo del proceso de corrosión. ..........................................25

ANEXO 1. MODELO EN MATLAB................................................................................. 90

AUTORAS: MARY YORLEY GONZALEZ SANDOVAL

PALABRAS CLAVES: Cloruros, corrosión, umbral de cloruros, Segunda Ley de

RESUMEN: Ante el deterioro que sufren estructuras de concreto expuestas a ambientes

Se evalúa la influencia e importancia de la incorporación de adiciones puzolánicas como

AUTHORS: MARY YORLEY GONZALEZ SANDOVAL

KEY WORDS: Chloride, corrosion, threshold chloride, Fick’s second law,

Ante el deterioro que sufren las estructuras de concreto expuestas a ambientes

Este modelo es de utilidad en la predicción del tiempo de vida útil de estructuras

El informe final del proyecto se presenta de la siguiente manera:

En el primer capitulo se presenta un planteamiento teórico del problema, dónde se

En el ultimo capitulo se presenta el modelo de simulación por diferencias finitas

1.1 CONSIDERACIONES SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN

El hormigón armado es uno de los materiales de construcción por excelencia

El hormigón debe gran parte de su importancia al acero con el que se combina y

Según sea la composición del hormigón y las condiciones de exposición, varias

El hormigón debe ser homogéneo, compacto, resistente y poco poroso; debe

En particular, interesa para este estudio el efecto que produce en el hormigón

La vida útil de las construcciones con hormigón armado se ve condicionada por la

1.1.1. Composición y reacciones de hidratación del hormigón

El hormigón armado es una material compuesto, formado por acero inmerso en

El cemento comúnmente utilizado en la elaboración del concreto es el “Pórtland”

COMPONENTES FORMULA QUIMICA ABREVIATURA

El cemento hidratado es una mezcla heterogénea donde se observan dos fases:

1.1.2. Degradación de las estructuras de hormigón armado por ataques

El deterioro de las estructuras de hormigón armado involucra dos aspectos: la

Degradación del concreto: Se debe a acciones de origen externo ó interno [5],

Foto 1. Deterioro de una estructura de hormigón armado por carbonatación.

Degradación del acero de refuerzo: La corrosión consiste en la oxidación

Foto 2. Deterioro de un pilote afectado seriamente por el proceso corrosivo.

• Reducción de la alcalinidad del concreto por lixiviación de las sustancias

Sin la presencia de oxigeno, temperatura y humedad en el hormigón no es posible

Todo proceso de corrosión electroquímica requiere la presencia de mínimo cuatro

• El ánodo, donde ocurre la reacción de oxidación del acero (zona corroida).

Figura No.1 Mecanismo del proceso de corrosión.

La oxidación de las superficies se produce cuando la alcalinidad es muy débil y se

1.1.3. Efecto de los iones cloruro en el concreto.

La importancia de los iones cloruro en el concreto radica en la influencia que