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GS 95015:2020-06

BMW Group Standard Freigegeben GS 95015

2020-06

Ersatz für
GS 95015:2016-11

Komponenten in Kraftfahrzeugen
Anforderungen an die Fehleranalyse und -behebung
des Lieferanten im 0-km-Bereich

Bearbeiter, Normung
Martin Ruppel

Ausdrucke unterliegen nicht dem Änderungsdienst.

Der Anwender dieses Dokuments ist verpflichtet sich über den gültigen Stand zu informieren.

Fortsetzung Seite 2 bis 20

© BMW Group - Alle Rechte vorbehalten

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GS 95015:2020-06
Inhalt
1 Anwendungsbereich und Zweck ....................................................................................................................................... 3
2 Normative Verweisungen..................................................................................................................................................... 3
3 Abkürzungen und Begriffe................................................................................................................................................... 3
3.1 Abkürzungen ........................................................................................................................................................................... 3
3.2 Begriffe...................................................................................................................................................................................... 3
4 Allgemeines ............................................................................................................................................................................. 4
5 Umgang mit fehlerhaften Teilen und Modulen in der Produktion ............................................................................ 4
5.1 Sensoren - Feststellung von Abweichungen ................................................................................................................. 4
5.2 Standardablauf Fehlerbeseitigungsprozess ................................................................................................................... 4
5.3 Kategorisierung und Priorisierung der Fehler ................................................................................................................ 6
5.4 Priorisierung der Fehlerbehebung/Kurzfristmaßnahmen ............................................................................................ 6
5.5 Reklamation/ Schadensmeldung an den Lieferanten .................................................................................................. 7
5.6 Einleitung von Sofortmaßnahme ....................................................................................................................................... 7
5.7 Abschlussprüfbericht/Kostenrückbelastung, Bewertung 4D-/8D-Bericht ............................................................. 8
5.8 Qualitätsgespräch mit Lieferanten .................................................................................................................................... 9
5.9 Eskalationsprozess ................................................................................................................................................................ 9
5.10 Fehlerursachencode ............................................................................................................................................................. 9
5.11 Schematischer Ablauf......................................................................................................................................................... 10
5.12 Anforderungen an die Befundung ................................................................................................................................... 13
5.13 Vorlage für Management-Präsentationen ..................................................................................................................... 13
5.14 Statistiken und Stellungnahmen ...................................................................................................................................... 13
A (Anhang informativ) Beispiel 1 Dokumentation ........................................................................................................... 14
B (Anhang informativ) Beispiel 2 .......................................................................................................................................... 16
C (Anhang informativ) Beispiel 3 8D-Bericht.................................................................................................................... 17
D (Anhang informativ) Hinweise zum VDA Band 8D ...................................................................................................... 18
Vorwort
Maßgebend ist der deutsche Text.
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit
nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-,
Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten.
Dieser Group Standard wurde mit den verantwortlichen Bereichen der BMW Group abgestimmt. Ersteller, Freigeber
und Prüfer sind unter Stammdaten im System TEREG hinterlegt und abrufbar.

Änderungen
Gegenüber GS 95015:2016-11 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
− Ergänzung der Vorgaben des VDA Bandes 8D;
− Tabelle 1 entfernt;
− Anhang D hinzugefügt;
− Normative Verweisungen aktualisiert;
− Group Standard redaktionell überarbeitet.
Frühere Ausgaben
2004-06, 2009-10, 2012-11, 2014-04, 2014-12, 2016-11
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GS 95015:2020-06
1 Anwendungsbereich und Zweck
Dieser Group Standard gilt für alle Komponenten, Baugruppen und Module des BMW Freigabe-Umfangs in deren
Unterlagen auf diesen Group Standard hingewiesen wird. Sie legt die Mindestanforderungen an den Lieferanten für
die Fehleranalyse und -behebung von 0-km-Teilen fest.
Abweichungen sind mit dem bei der BMW Group für das entsprechende Produkt verantwortlichen QMT abzustimmen
und zu dokumentieren.
Dieser Group Standard soll klar definierte Mindestrahmen für die Fehleranalyse und -behebung durch den Lieferanten
gewährleisten.
2 Normative Verweisungen
Dieser Group Standard enthält Festlegungen aus anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den
jeweiligen Stellen im Text zitiert und die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in
Bezug genommenen Publikation.
DID-DE-02681241) Formblatt 8D Reporting
DID-1682691) Arbeitsanweisung 4.1.3/6; Eskalationsverfahren
VDA Band 8D:2018 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie; 8D-Problemlösung in 8 Disziplinen;
Methode, Prozess, Bericht
1) erhältlich im BMW Group DMS oder bei der freigebenden Fachstelle
3 Abkürzungen und Begriffe
3.1 Abkürzungen
0-km Sammelbegriff für z.B. Teile, Fahrzeuge, welche das Werk bei BMW noch nicht verlassen haben.
AT Arbeitstag
CoP Conformity of Production
DHP Dichtheitsprüfung
DL beauftragter Dienstleister
FdP Fahrdynamische Prüfung
FMEA Failure Mode and Effects Analysis
HAL Hauptabteilungsleiter
L Lieferant
LV Lösungsverantwortlicher
NA Nacharbeit
PB Prüfbericht
PLT Problemlösungsteam
QMT Qualitätsmanagement Teile
WE Wareneingang
3.2 Begriffe
4D-/8D-Bericht Berichtswesen im Qualitätsbereich, welcher 4 oder 8 Disziplinen umfasst.
Prüfbericht eindeutig referenzierbares Dokument zur Rücksendung und Verrechnung schadhafter
Teile an den Lieferanten
Q-Gate 100 % Qualitätsprüfung der Teile
Q-Gespräch Qualitätsgespräch bei wiederholten Auffälligkeiten, Vorstufe zur Eskalation
Q-Offensive Qualitäts-Sonderaktion beim Lieferanten mit Unterstützung durch BMW, um bestehende
Qualitätsprobleme in einer konzertierten Aktion zu beheben
Q-Planung Qualitätsplanung
Schadteiltisch Ort an dem Schadteile begutachtet werden.
Clean-Point Der durch den Lieferant erste genannte Behälter der vollständig kontrolliert und eindeutig
gekennzeichnet wurde.
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4 Allgemeines
Fehleranalyse und -behebung im Sinne dieser Norm beginnt mit der Problemmeldung durch BMW bis hin zur
Einführung von Maßnahmen, die ein Wiederauftreten dieses Problems oder eines Problems gleicher Ursache
dauerhaft verhindern.
Der Lieferant erhält schadhafte Teile in der Regel erst nach entsprechender Vorbefundung und somit mehrfacher
Verifizierung des Fehlers bei BMW. Jedes einzelne Teil/ Modul ist auf einem sogenannten Prüfbericht aufgelistet,
welcher auch zur Verrechnung weitergehender monetärer Ansprüche dient (z.B. Nacharbeitsstunden, Zeit für
Fehlersuche). Zu jedem Teil oder Prüfbericht muss der Lieferant seinen effektiven und nachhaltigen
Fehlerbeseitigungsprozess durchführen und auf Anforderung einer Stellungnahme durch BMW (im Prüfbericht
aufgeführt) entsprechende qualifizierte Rückmeldung über die technische Ausfallursache und auch über die Ursachen
aus Prozesssicht sowie deren Abstellmaßnahmen geben. Je nach Einstufung des Fehlers sind hierbei
unterschiedliche Zeitvorgaben einzuhalten, gegebenenfalls sind entsprechende Sofortmaßnahmen einzuleiten.
Näheres hierzu in den folgenden Kapiteln.
Der Lieferant ist verpflichtet, die Prüfparameter und die Prüfstrategie im Rahmen der Q-Planung des Serienprozesses
vorzulegen und zusammen mit der verantwortlichen QMT-Stelle zu vereinbaren.
Bei Auftreten eines Funktionsfehlers oder eines sicherheitsrelevanten Fehlers muss eine detaillierte Analyse bis auf
Bauteilebene erfolgen. Zur Bestätigung der eingeleiteten Abstellmaßnahmen ist eine Erfolgskontrolle durchzuführen.
Die Einhaltung der Angaben im Lastenheft und die Durchführung der Freigabeprüfungen entbindet den
Auftragnehmer/Lieferanten nicht von seiner Verpflichtung zur Lieferung mangelfreier Waren und/oder
Dienstleistungen.
5 Umgang mit fehlerhaften Teilen und Modulen in der Produktion
5.1 Sensoren - Feststellung von Abweichungen
Sensoren sind in einem Fahrzeugmontagewerk Bereiche die in Prüfabläufen Fehler und Abweichungen identifizieren
und an Lösungsverantwortliche melden. Dazu gehört: Wareneingang (WE), Montagelinie, Nacharbeit, fahrdynamische
Prüfung (FdP), Dichtheitsprüfung (DHP), Fahrzeugaudit und Selbstanzeige des Lieferanten.
Auffällige Komponenten werden durch Lösungsverantwortliche (LV) angenommen und in einem standardisierten
Fehlerbeseitigungsprozess abgearbeitet.
5.2 Standardablauf Fehlerbeseitigungsprozess
Der standardisierte Fehlerbeseitigungsprozess gliedert sich in sieben Stufen:
− Annahme von Reklamationen von den Sensoren;
− Kategorisierung und Priorisierung der Fehler;
− Reklamation/ Schadensmeldung an den Lieferanten;
− Einleitung von Sofortmaßnahmen;
− Abschlussprüfbericht/Kostenrückbelastung, Bewertung 4D-/8D-Bericht;
− Qualitätsgespräch (Q-Gespräch);
− Eskalationsprozess.
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Kategorisierung ≤ BI5
Montage der Fehler: - Analyse innerhalb
- sicherheits- 2 AT;
relevante Fehler - Lieferant im Werk;
und - Aktion 1 bis 4 einleiten:
Schadteil- Pannenfehler 1. Stichproben-Prüfung;
tisch

an den Lieferanten PB
BI1 bis BI2; 2. Nacharbeits-Aktion;

Schadensmeldung
- Funktionsfehler 3. Sortier-Aktion;
BI3 bis BI5; 4. Bauteile-Tausch.
- Prüfbericht

4D-/8D-Bericht
NA - sonstige Fehler - Kostenrückbelastung
≥ BI6. ≤ BI6 - Beurteilung
Entscheidung: - Verschrotten des 4D-/8D-Bericht
Bauteils in Absprache
FdP/ mit dem Lieferanten
Audit
(max. 2 AT) oder
Analyse
- erstmaliger Fehler; - Aktion 1 bis 4 einleiten
- Wiederholfehler.
WE

1 2 3 4 5 6 7

Beschädigte Kategorisierung der Schadensmeldung: Sofortmaßnahme: Abschluss- Q-Gespräch Eskalationsprozess

Kaufteile von Fehler: - detaillierte Schadens- - Sortierregeln; prüfbericht unter
Sensoren - ≥ BI6; meldung an Lieferant - ≤ BI5 Bauteil zur Analyse; mit Kosten- Berück-
- ≤ BI5; inkl. Abstimmung ≥ BI6 verschrotten des rück- sichtigung
- Entscheidung: Maßnahmen/ Bauteils in Absprache mit belastung der
- erstmaliger Fehler; Vorgehensweise; dem Lieferanten oder Beurteilung Eskalations-
- Wiederholfehler. - Erstellung PB, Analyse. 4D-/8D- kriterien
Anforderung Bericht
4D-/8D-Bericht

Bild 1: Fehlerbeseitigungsprozess
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5.3 Kategorisierung und Priorisierung der Fehler
Um eine systematische Steuerung der Fehleranalyse und Fehlerbehebung sicherzustellen, wird jeder aufgetretene
Fehler einer entsprechenden Fehlerkategorie zugeordnet. Diese Zuordnung trifft BMW und wird im Prüfbericht
dokumentiert.
Die Definition der drei Kategorien ist in den Abschnitten 5.3.1 bis 5.3.3 beschrieben.
5.3.1 Sicherheitsrelevante Fehler und Pannenfehler
Der Fehler führt zu einem Sicherheitsrisiko für die Fahrzeuginsassen und/oder der Umgebung oder zu einer Panne
(Liegenbleiber).
Zulassungsvorschriften werden nicht eingehalten.
5.3.2 Funktionsfehler
Eine für den Kunden erlebbare, wesentliche Funktion ist eingeschränkt und führt zu einem außerplanmäßigen oder
sofortigen Werkstattaufenthalt.
Der BMW Montageprozess ist erheblich beeinträchtigt, z.B. falsche Logistikdaten in Steuergeräten.
5.3.3 Sonstige Fehler
Alle Fehler, die nicht der Kategorie Sicherheit/ Panne oder Funktion zugeordnet werden können.
Fehler wird beim nächsten planmäßigen Werkstattaufenthalt behoben.
ANMERKUNG Für die Zuordnung zu einer Kategorie genügt die Erfüllung eines Aufzählungspunktes (ODER-
Verknüpfung).
5.4 Priorisierung der Fehlerbehebung/Kurzfristmaßnahmen
Prinzipiell ist zwischen zwei verschiedenen Prioritäten bei der Problemabarbeitung zu unterscheiden: die „normale“
Abarbeitung und die sog. „SCHNELLE SCHIENE“. Diese Zuordnung trifft BMW, sie wird im Prüfbericht dokumentiert.
5.4.1 SCHNELLE SCHIENE
Die SCHNELLE SCHIENE ist ein 4D-Bericht aufgrund folgender Fehlerbilder:
− Fehler der Kategorie „Sicherheit/Panne“;
− Fehler wurde am fertigen Endprodukt entdeckt (z.B. Audit, FdP, Dichtheit, sonstige Sonderprüfungen);
− Fehler wird von BMW als besonders dringlich erachtet;
− zulassungsrelevant (z.B. Barcode nicht lesbar, CoP) auch ohne fehlerhaftes Bauteil.
5.4.2 Normale Abarbeitung
Alle Fehler, die nicht der SCHNELLEN SCHIENE zugeordnet sind.
ANMERKUNG Für die Zuordnung zu einer Problemabarbeitung genügt die Erfüllung eines Aufzählungspunktes
(ODER-Verknüpfung).
Fehler, welche der schnellen Schiene zugeordnet sind, sind vom Lieferanten mit höchster Priorität abzuarbeiten und
BMW ist ständig über den aktuellen Sachstand (z.B. Analysefortschritt, Problemursache, Sofortmaßnahmen) zu
informieren. Ein separater 4D-Bericht (lösungsverantwortliche Personen beim Lieferanten, Problembeschreibung,
Sofortmaßnahmen, Fehlerursache) ist in diesen Fällen obligatorisch.
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5.5 Reklamation/ Schadensmeldung an den Lieferanten
Die erste Kontaktaufnahme erfolgt in der Regel per Telefon, E-Mail oder sonstige Medien. Es wird eine detaillierte
Schadensmeldung mit dem Hinweis auf die Schwere des Fehlers dem Lieferanten geschildert. Dabei wird gleichzeitig
die weitere Vorgehensweise zur Fehlerbeseitigung abgestimmt (z.B. die Lagerbestände bei BMW prüfen bis i.O.-
Lieferscheinnummer vom Lieferanten mitgeteilt wird).
5.6 Einleitung von Sofortmaßnahme
Die höchste Priorität im Schadensfall hat die Versorgung der Montagelinie mit i.O.-Teilen. Um dieses zu erreichen
sind mögliche Aktionen einzuleiten:
− Stichprobenprüfung;
− Nacharbeit;
− Sortieraktion;
− Austausch/Verschrottung der Bauteile.
Parallel ist der Lieferant verpflichtet eine Analyse der Schadteile durchzuführen und die Ergebnisse unter Einhaltung
der vorgegebenen Laufzeiten in Form von 4D- oder 8D-Berichts analog Tabelle 2 im B2B bereit zu stellen.
Die Prüfanweisung für die Sortieraktion ist mit dem Lieferanten abzustimmen.
5.6.1 Sortierregeln
Bei Entdeckung von Fehlern im BMW Warenbestand werden folgende Maßnahmen für die Wareneingangsprüfung
eingeleitet. Behälter die durch den Lieferant kontrolliert wurden sind durch den Lieferant eindeutig zu kennzeichnen
(z.B. „100 % überprüft“).
Erstmaliger Fehler:
Sicherheitsrelevante Fehler und Funktionsfehler:
− 100 % Prüfung der nächsten 3 Anlieferungen nach dem durch den Lieferant genannten Clean-Point;
sonstige Fehler:
− Stichprobenprüfung der nächsten 3 Anlieferungen nach dem durch den Lieferant genannten Clean-Point.
Wiederholfehler:
sicherheitsrelevante Fehler, Funktionsfehler und sonstige Fehler:
− 100 % Prüfung durch externen Sortierdienstleister für 12 Wochen;
− ab Auffinden von weiteren Fehlern, ist die Prüfung um weitere 12 Wochen zu verlängern.
Die entstanden Kosten sind dem Lieferanten per PB zu belasten.
Abweichungen vom Standardprozess:
− Prüfung ist aus technischen oder logistischen Gründen nicht durchführbar;
− Maßnahmen mit entsprechendem Wirksamkeitsnachweis wurden bereits erbracht (z.B. 4D-/8D-Bericht,
Bestätigung durch Vorortbesuche);
Alle abweichenden Vereinbarungen vom Standardprozess sind mit dem Vorgesetzten abzustimmen!
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5.7 Abschlussprüfbericht/Kostenrückbelastung, Bewertung 4D-/8D-Bericht
5.7.1 Kostenrückbelastung
Nach Beendigung der Maßnahme wird durch den zuständigen QMT Mitarbeiter ein Prüfbericht mit den entstandenen
Kosten erstellt.
5.7.2 4D-/8D-Bericht und deren Bewertung
Grundsätzlich sind bei der Erstellung des 8D-Berichts die Grundanforderungen des VDA Band 8D und die BMW
Anforderungen vollumfänglich zu erfüllen. Hinweise zu den Disziplinen des VDA Band 8D sind im Anhang D
aufgelistet.
Inhalte eines 8D-Berichts: siehe VDA Band 8D und schematisch im Anhang C. Beispiele für Q-Methoden oder
empfohlene Vorlagen für die einzelnen 8D-Schritte befinden sich im VDA Band 8D und im Anhang C. Die vom
Lieferanten erstellten 4D- oder 8D-Berichts werden von BMW anhand der VDA Kriterien und zusätzlichen BMW
Kriterien bewertet, wie z.B. die Termintreue. Ziel dieser Bewertung ist es, die Qualität der Fehleranalyse und
Fehlerbehebung des Lieferanten möglichst objektiv zu messen und zu verbessern.
Alle Pflichtfelder (*-Markierungen) im 4D-/8D-Bericht müssen mit aussagekräftigen Inhalten befüllt sein.
Um statistische Auswertungen anfertigen zu können, müssen insbesondere die Felder D4 (Ursachenanalyse, siehe
VDA Band 8D:2018) im B2B-Portal (BMW-System) gefüllt sein. Ein alleiniger Dateianhang eines 8D-Berichts ist hier
nicht zulässig und führt zu einer Ablehnung des Berichtes.
Bei den Feldern D7 (Fehlerwiederholung verhindern, siehe VDA Band 8D:2018) muss durch geeignete Dokumente
nachgewiesen werden, dass ein Wiederauftreten bei vergleichbaren Produkten, Prozessen oder Standorten
verhindert wird, z.B. durch das Deckblatt der FMEA oder des Kontrollplanes mit neuem Änderungsindex.
5.7.3 Umgang mit insuffizienten 8D-Berichts
Ausgehend vom Null-Fehler-Anspruch liegt auch für BMW der Schwerpunkt in der Bewertung der Problemlösung
des Lieferanten auf einer wirksamen Sofortmaßnahme und einer nachhaltigen Lösung des ursächlichen Problems.
BMW als Kunde oder ein beauftragter Dienstleister bewertet die Güte der Problemlösung im Wesentlichen anhand
des 8D-Berichts. Ein mangelhafter 8D-Bericht ist für BMW ein Indikator, dass weiterhin eine potentielle Fehlergefahr
gegeben ist und ist ein Auslöser für den BMW Eskalationsprozess. Gemäß der VDA Bewertungsmethodik ist für die
nachhaltige Fehlerbearbeitung in allen 8 Disziplinen mindestens die Grundanforderung zu erfüllen. Sind eine oder
mehrere Grundanforderung nicht erfüllt, so ist der 8D-Bericht mit „NOK“ zu bewerten und vom Lieferanten zu
überarbeiten. Im Zuge einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit fordert BMW vom Lieferanten diesen 8D-Bericht
unter Zuhilfenahme eines externen, durch BMW beauftragten zertifizierten Dienstleisters, im Sinne der Anforderungen
von VDA und BMW, nachzubessern. Ziel dieses Ablaufes ist die individuelle Lösung des Einzelproblems und
gleichzeitig die Befähigung des Lieferanten hin zu einer allgemein höheren und angemessenen Problemlösegüte.
Der Prozessablauf (Befähigung) ist wie folgt:
1. Der Lieferant wird in einer separaten Mail oder im B2B von BMW oder dem beauftragen Dienstleister über die
Bewertung des insuffizienten 8D-Berichts in Kenntnis gesetzt. Im Zuge dessen wird durch die Erstellung eines
neuen Prüfberichtes ein überarbeiteter 8D-Bericht gefordert. Die Kosten werden per Prüfbericht dem Lieferanten
belastet.
2. BMW oder der Dienstleister kontaktiert den Lieferanten, um das weitere Vorgehen abzustimmen.
3. Die Befähigung wird durch BMW oder den Dienstleister durchgeführt.
4. Der Lieferant überarbeitet dann den 8D-Bericht.
5. Bei ausreichend nachgewiesener Problemlösegüte schließt BMW oder der beauftragte Dienstleister den 8D-
Bericht ab.
6. Falls nach wie vor keine ausreichend Problemlösegüte vorhanden ist, wird erneut ein Prüfbericht erstellt und der
Lieferant wird aufgefordert, den 8D-Bericht zu überarbeiten.
7. Der Befähigungsprozess beginnt erneut.
8. Bei ausreichend nachgewiesener Problemlösegüte schließt BMW oder der beauftragte Dienstleister den 8D-
Bericht ab.
9. Bei erneut nicht ausreichender Problemlösegüte folgt der Eskalationsprozess (siehe Abschnitt 5.9). Die Finale
Entscheidung über den Start des Eskalationsprozesses obliegt BMW.
Die Kosten der Befähigung durch den beauftragten Dienstleister sind im Vorhinein mit BMW vereinbart worden. BMW
behält sich jeweils die Entscheidung vor, den oben beschriebenen Prozess oder direkt die Eskalation zu starten.
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5.8 Qualitätsgespräch mit Lieferanten
Unter Berücksichtigung definierter Eskalationskriterien wird der Lieferant zu einem Qualitätsgespräch zu BMW
eingeladen.
5.9 Eskalationsprozess
Bei nicht nachhaltiger Fehlerbeseitigung oder nicht zufriedenstellender Abarbeitung von Problemen durch den
Lieferanten wird der BMW Group Standard Eskalationsprozess nach DID-168269 initiiert.
Der Lieferant wird schriftlich über die jeweilige Eskalationsstufe oder Deeskalation informiert.
In Tabelle 1 sind die Schwerpunkte und Beispiele für mögliche Maßnahmen aufgeführt.
Tabelle 1: Eskalationsprozess

Schwerpunkt Maßnahmen

Q-Gespräch Eigenverantwortliche Problemlösung Q-Gespräch

Stufe 0 Lieferant
Q-Gate durch Lieferant
Prozess-Monitoring
Prozess-Audit
Rückbelastung von Aufwendungen
Q-Gate bei BMW

Stufe 1 Problemlösung Lieferant und Externe Q-Gate durch externe Dienstleister

Unterstützung
Unterstützung durch externe Berater und/oder BMW-
Mitarbeiter
Regelmäßige Q-Gespräche

Stufe 2 New Business Warning PLT

Problemlösung Lieferant Q-Offensive
Externe Unterstützung Lieferantensupport
Unterstützung durch BMW

Stufe 3 New Business Hold Lieferantenwechsel

Ausstiegsszenarien De-Zertifizierungsprozess wird eingeleitet

5.10 Fehlerursachencode
Für eine wirksame Erfolgskontrolle in Bezug auf die Wiederholfehlerquote ist die eindeutige Identifizierbarkeit der
aufgetretenen Fehlerursachen zwingend erforderlich. Aus diesem Grund ist der Lieferant verpflichtet, den einzelnen
Fehlerursachen im 4D-/8D-Bericht eine eindeutige Nummer zuzuordnen. Details sind beim verantwortlichen QMT zu
erfragen.
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5.11 Schematischer Ablauf

Sicherheitsrelevanter Fehler Durchführung Info

Funktionsrelevanter Fehler SCHNELLE SCHIENE
Sonstige Fehler SCHNELLE SCHIENE

QMT/DL L
PB-Erstellung und Teileversand

4D-Bericht L QMT/DL

nein Identischer ja System

Fehler-
ursachencode?

nein2) Neue Sofort-

maßnahme
erforderlich? QMT/DL L

Siehe ursprünglicher
4D-Bericht und dessen
Abarbeitung ja1)

Neuer 4D-Bericht L QMT/DL

Bewertung
QMT/DL L
Sicherheitsrelevante Fehler
1) Sofortmaßnahme aus einem 4D-
8D-Bericht
Bericht hat noch nicht eingesetzt. L QMT/DL
2) Siehe alle anderen Fälle.
Funktionsrelevante und sonstige
8D- Fehler
Bericht nein QMT/DL L
1) Sofortmaßnahme aus einem 4D-
i.O.? Bericht hat noch nicht eingesetzt
oder schärfere Sofortmaßnahmen
sind mit vertretbarem technischem
Aufwand nicht möglich.
Bewertung 2) Siehe alle anderen Fälle.
QMT/DL L

Bild 2: Schematischer Ablauf 4D-Bericht

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Funktionsfehler normale Abarbeitung

Durchführung Info
Sonstiger Fehler normale Abarbeitung

PB-Erstellung QMT/DL L

8D-Bericht L QMT/DL

nein

8D-Bericht
i.O.? QMT/DL L

nein Identischer ja
Fehlerursac System
hencode?

nein1) Weitere
Sofort-
maßnahme QMT/DL L
erforderlich?

ja2)

8D-Bericht ablehnen und neuen

QMT/DL L
4D-/8D-Bericht anfordern

1) Maßnahmentermin aus dem ersten 4D-Bericht L QMT/DL

8D-Bericht ist noch nicht erreicht. Der
Fehler ist jedoch nicht so kritisch,
dass eine Sofortmaßnahme
Bewertung QMT/DL L
erforderlich ist. Die Maßnahme aus
dem zweiten 8D-Bericht erscheint
zielführend.
2) Maßnahmentermin aus dem ersten 8D-Bericht L QMT/DL
8D-Bericht war offensichtlich nicht
wirksam. Die Maßnahme aus dem
nein
zweiten 8D-Bericht ist entweder
identisch oder erscheint ebenfalls 8D-
nicht ausreichend. Bericht QMT/DL L
i.O.?

ja

Bewertung Bewertung QMT/DL L

Bild 3: Schematischer Ablauf 8D-Bericht

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Tabelle 2: Sicherheitsrelevanter Fehler

Von Bis Zeit

Prüfbericht 4D-Bericht innerhalb 2 AT

Prüfbericht 8D-Bericht max. 10 AT

Identischer Fehlerursachencode Festlegung neue Maßnahme 1 AT

(Wiederholfehler)

neue Maßnahme neuer 4D-Bericht 1 AT

Tabelle 3: Funktionsfehler/sonstige Fehler mit SCHNELLER SCHIENE

Von Bis Zeit

Prüfbericht 4D-Bericht innerhalb 2 AT

Prüfbericht 8D-Bericht max. 20 AT

Identischer Fehlerursachencode Festlegung neue Maßnahme 1 AT

(Wiederholfehler)

neue Maßnahme neuer 4D-Bericht 1 AT

Tabelle 4: Funktionsfehler/sonstiger Fehler mit normaler Abarbeitung

Von bis Zeit

Prüfbericht 8D-Bericht max. 20 AT

Identischer Fehlerursachencode 4D-Bericht 2 AT

(Wiederholfehler), weitere
Sofortmaßnahme, 8D-Bericht
ablehnen und neuen 4D-/8D-Bericht
anfordern

Ablehnung 8D-Bericht/ 8D-Bericht max. 20 AT

Neuanforderung 8D-Bericht

Der Lieferant muss die vorgegebenen Zeiten einhalten. Der Lieferant hat die Möglichkeit eine Fristenverlängerung im
B2B zu beantragen und mit dem QMT/DL abzustimmen. Das Zeittracking wird durch BMW oder einen beauftragten
Dienstleister durchgeführt.
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5.12 Anforderungen an die Befundung
Die generelle Prüfstrategie und Prüfparameter (was wird mit welchen Parametern wie überprüft) ist im Rahmen der
Q-Planung des Serienprozesses dem verantwortlichen QMT zur Abstimmung vorzulegen. Dies gilt sowohl für die
Befundung des Lieferanten bei BMW als auch für die Befundung und Analyse der Teile beim Lieferanten. Spätestens
bei Durchführung der Prozessserie müssen eine abgestimmte Prüfstrategie, definierte Prüfparameter und
einsatzfähiges Prüfequipment vorhanden sein.
Das Prüfequipment liegt hierbei generell in der Verantwortung des Lieferanten (z.B. Beschaffung, Wartung, Pflege,
Update).
Der Lieferant ist verpflichtet, auf Anforderung durch BMW, die angefallenen Ausschussteile in den verbauenden
Werken zu befunden. Ist dies technisch nicht sinnvoll ist (z.B. stationäre Hydraulikprüfstande) können Abweichungen
individuell mit BMW vereinbart werden
Hiermit wird sichergestellt, dass ein gemeinsames Verständnis des aufgetretenen Fehlers vorliegt und somit auch
nachfolgende Diskussionen über die Reproduzierbarkeit von Fehlern ausgeschlossen werden. Bei Fehlern, die von
BMW in die Kategorie SCHNELLE SCHIENE eingestuft wurden, muss der Lieferant bei entsprechender Anforderung
umgehend bei BMW zur Befundung erscheinen.
Das lieferanteneigene, zur Vor-Ort-Befundung bei BMW verwendete Testequipment muss entsprechend geeignet
sein. Das Testequipment gilt dann als geeignet, wenn nur in Ausnahmefällen zur Fehlerreproduzierung auf BMW-
Equipment (z.B. Systemplätze, Gesamtfahrzeug) ausgewichen werden muss. Ist dies nicht der Fall, ist das
Testequipment entsprechend anzupassen und zu optimieren. Dies gilt auch dann, wenn das Testequipment gemäß
obiger Anforderung geplant und mit BMW abgestimmt wurde. Analoges gilt für das Testequipment für die Analyse
beim Lieferanten. Ausnahmen sind mit BMW abzustimmen.
5.13 Vorlage für Management-Präsentationen
Für BMW interne Darstellungen muss auf Anforderung von BMW eine PowerPoint-Vorlage (DID-DE-0268124)
verwendet werden, diese ist durch den Anforderer bereit zu stellen.
5.14 Statistiken und Stellungnahmen
Zur Dokumentation des Qualitätsstandes und als Maßnahmenwirksamkeitskontrolle muss beginnend mit
Vorserienlieferteilen eine monatliche statistische Auswertung der Analyseergebnisse von den 0-km-Ausfällen erstellt
werden.
Die statistischen Auswertungen müssen folgende Informationen beinhalten:
a) Auflistung der Fehlerursachen mit:
− monatlich gegliederten Ausfallzahlen;
− Summenbildung über Fehlerursachen und über die Monate (Pareto-Verteilung);
− ppm-Berechnung über die Monate;
− Durchschnittswert der letzten 12 Monate;
− Kennzeichnung des Einsatztermins jeder Maßnahme zu einer Fehlerursache;
− Beschreibung der Maßnahme bzw. Hinweis auf Detail-informationen;
− vereinbarte Eingriffsgrenze.
b) Graphische Darstellung der monatlichen Ausfälle als ppm-Wert mit Angabe der jeweiligen Lieferzahlen und der
Eingriffsgrenze nach Lastenheft.
c) Auf den BMW-Prüfbericht bezogener 8D-Bericht zu den einzelnen Fehlerursachen aus der auch der Originaltext
der BMW-Beanstandung hervorgeht (Rückverfolgbarkeit muss gegeben sein).
d) Liegt die Fehlerursache im Verantwortungsbereich eines Sublieferanten, so ist auf Anforderung seitens BMW der
8D-Bericht des entsprechenden Sublieferanten offen zu legen.
Das Format der Dokumentation kann den Beispielen im Anhang A entsprechen, muss aber in jedem Fall mit dem
verantwortlichen QMT abgestimmt sein.
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A (Anhang informativ) Beispiel 1 Dokumentation

SG1 Fehlerbefundung
QS Anzahl Bandausfälle in den Monaten 1998 / 99

Fehler nach Fehlerursache Jul Aug Sep Okt Nov Dez Jan Feb Mar Apr Mai Jun Summe Maßnahmen

Fehlerursache 1 1 2 1 4 Massnahme(n) zur Fehlerursache 1 / Status

Fehlerursache 2 1 3 4 Massnahme(n) zur Fehlerursache 2 / Status
Fehlerursache 3 2 1 1 4 Massnahme(n) zur Fehlerursache 3 / Status
Fehlerursache 4 1 1 1 3 Massnahme(n) zur Fehlerursache 4 / Status
Fehlerursache 5 2 2 Massnahme(n) zur Fehlerursache 5 / Status
Fehlerursache 6 2 2 Massnahme(n) zur Fehlerursache 6 / Status
Fehlerursache 7 1 1 Massnahme(n) zur Fehlerursache 7 / Status
Fehlerursache 8 1 1 Massnahme(n) zur Fehlerursache 8 / Status
0
0
Fehler xy - Firma 0 1 3 4 2 0 3 6 1 1 0 0 21

Absatz 3 000 2 598 2 400 6 500 2 888 3 100 3 200 2 500 1 900 2 900 300 3 000 34 286

Wert in ppm 0 385 1 250 615 693 0 938 2 400 526 345 0 0 612 Eingriffsgrenze: 500 ppm nach LH

827 832 836 840 845 849 901 905 909 914 918 823
KW
831 835 839 844 848 852 904 908 913 917 921 826

Eingriffsgrenze nach 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500
Lastenheft
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GS 95015:2020-06

0 K m - A u s f0 äkml l- eAusfälle
/ B /aBandausfälle
n d a u sSGf ä1 1998
l l e / 99
S G 1 1 9 9 8 /9 9
FehlerF e h l e r
ppm p p m
AbsatzA b s a t z
Eingriffsgrenze
E i n g r if f s g r e n z e

5000 7000

6500

6000

4000

5000

3000
4000

Absatz
A b s a tz
ppm
p p m

2400

3200
3100
3000 3000 3000
2888 2900
2000
2598
2500
2400

1250 2000
1900

938
1000
693
615
526 1000
385 345

300
0 0 1 3 4 2 0 0 3 6 1 1 0 0 0 0
0 0
Jul
J ul
Aug
A ug
Sep
S e p
Okt
O kt
Nov
N o v
Dez
D e z
Jan
J an
Feb
F e b
Mär
M ä r
Apr
A p r
Mai
M ai
Jun
Ju n

Bild A. 1
 B
0 k m -Au s fä lle S te u e rg e rä t xy 20 0 2 B M W Paretoanalyse 0-km Steuergerät xy 2002 Typ
L iefera n t en -F eh le r g elie ferte S tü c k E ing rif fs g re n ze

Bild A. 2
A u s f a l l in p p m g e lie fe rte S tü c k
1 200 0 6000
F e h le ru rs a c h e 7 38

1 000 0 5000

F e h le ru rs a c h e 6 8
800 0 4000

F e h le ru rs a c h e 5 7
600 0 3000

F e h le ru rs a c h e 4 5
400 0 2000
(Anhang informativ) Beispiel 2

200 0 1000 F e h le ru rs a c h e 3 4

0 0
Okt Nov Dez Jan 02 Feb Mär Apr Mai Jun Jul Aug Sep Okt Nov Dez F e h le ru rs a c h e 2 6
Lieferanten-Fehler 23 27 4 26 8 15 30 0 0 0 0 0 0 0 0

Lieferanten-Fehler 6735 7418 1214 4814 1761 3311 6767 0 0 0 0 0 0 0 0

gelieferte Stück 3415 3640 3294 5401 4544 4530 4433 2936 0 0 0 0 0 0 0 F e h le ru rs a c h e 1 1
Mittelwert
Eingriffsgrenze 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800
0 5 10 15 20 25 30 35 40

0 - km W irk s a m k e its a n a lys e 2 0 0 2 S te u e rg e rä t x y

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01' Okt Nov Dez 02' Jan Feb Mar Apr Mai Jun Jul Aug Sep Okt Nov Dez Gesamt ppm Maßnahme
GS 95015:2020-06

Maßnahme(n) zur
Fehlerursache 7 . . . 17 21 . . . . . . . . . . 38 1740 Fehlerursache 7
Maßnahme(n) zur
Fehlerursache 6 . . . 6 1 1. . . . . . . . . 8 366 Fehlerursache 6
Maßnahme(n) zur
Fehlerursache 5 . . . 3. 1 3. . . . . . . . 7 320 Fehlerursache 5

Fehlerursache 4 . . . . . . 5. . . . . . . . 5 229
Maßnahme(n) zur
Fehlerursache 3 . . . . 4. . . . . . . . . . 4 183 Fehlerursache 3
Maßnahme(n) zur
Fehlerursache 2 . . . 17 9 13 24 . . . . . . . . 6 275 Fehlerursache 2

Fehlerursache 1 . . . . . 1. . . . . . . . . 1 46

Gesamt 43 35 16 32 69 3159

43 A (M o n a t . B e g in . ) E i n f ü h ru n g d e r A b s te ll m a ß n a h m e i n d e r P ro d u k t i o n ( B e f u n d u n g s d a t e n k ö n n e n s i c h m a x . 4 W o c h e n ü b e rs c h re i t e n )
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GS 95015:2020-06
C (Anhang informativ) Beispiel 3 8D-Bericht

Bild A. 3
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GS 95015:2020-06
D (Anhang informativ) Hinweise zum VDA Band 8D
D.1 Hinweis zu D1
Häufig werden die Abteilungen nur abgekürzt dargestellt oder es sind nur interne Teilnehmer benannt. Diese sollten
ausformuliert werden. Das Formular im B2B Portal fragt explizit nach einem Teamleiter. Den 8D Champion müssen
Sie unter den Teammitgliedern neben der Abteilung kennzeichnen. Die Angabe der Telefonnummern aller im Team
ist eine Exzellenzanforderung. Ebenso die Angabe eines unabhängigen Moderators, welcher das 8D Team unterstützt.
Des Weiteren wird ein neutraler Bewerter für den Abschluss des Reports gefordert.
D.2 Hinweis zu D2
Häufig wird nur das Symptom aus dem Prüfbericht im Textfeld zur Lieferanten Problembeschreibung wiederholt.
Zusätzlich wird nicht auf visuelle Anhänge verwiesen. Es fehlt die eigentliche Problembeschreibung. Dazu muss die
Ist/Ist-Nicht Logik Anwendung finden. Aus dieser Sammlung von Fakten entsteht durch Zusammenfassung in Sätzen
eine Problembeschreibung, welche im Textfeld Lieferanten Problembeschreibung dokumentiert wird. Dokumentieren
Sie hier auch, welche Werke der BMW Group betroffen sind.
D.3 Hinweis zu D3
Häufig sind im B2B Portal nicht mehrere Maßnahmen untergliedert (Intern, Transit, Kunde). Nutzen Sie dazu den M+
Button, um eine weitere Maßnahme zu ergänzen. Ebenso fehlt eine detaillierte Beschreibung der Sortieraktion, welche
auch auf eine Bewertung von Risiken und Nebenwirkungen eingeht. Nennen Sie hierzu einen Verantwortlichen und
die Ecktermine. Achten Sie auch darauf die Lieferscheinnummer zur Clean-Point Lieferung anzugeben. Zusätzlich
sollte ein Sortierprotokoll angehängt werden.
D.4 Hinweise zu D4
D.4.1 Hinweis zu D4.1
Oft wird D4 im B2B Portal nicht in Grund- und Nichtentdeckungsursache getrennt. Sie müssen mindestens zwei
Masken in D4 erstellen. Diese Kennzeichnen Sie mittels Überschriften im Textfeld zur Ursachenbeschreibung und
arbeiten dort Ihre Zusammenfassung ein. Verweisen Sie hier auf Ihr Ishikawa und die 5 x Warum Methode im Anhang.
Natürlich kann auch eine vergleichbare Methode angewendet werden. Wichtig ist, dass Ihre Analyseschritte deduktiv
auf die technische und systemische Grundursache führen.
Bewerten Sie das Feldrisiko im darunterliegenden Textfeld in Sätzen. Wichtig ist, dass in jedem Fall eine Analyse der
Grundursache durchgeführt wird. Sollten nach der Analyse mehrerer Betrachtungswinkel festgestellt werden, dass
keine Grundursache gefunden wurde, so muss dies ebenfalls mit einer nachvollziehbaren Dokumentation aufgeführt
werden. Nicht dokumentierte Inhalte können nicht bewertet werden. Sie sollten in solchen Fällen den Fokus auf die
Nichtentdeckungs-Grundursache zu D4.2 legen.
D.4.2 Hinweis zu D4.2
Im B2B Portal sollten Sie an dieser Stelle die Inhalte in die zweite Maske einarbeiten. Häufig wird die
Nichtentdeckungs-Grundursache in einer Fehlhandlung durch die Mitarbeiter festgestellt. Hier sollten Sie allerdings
im Fortlauf der Analyse, z.B. in der 5 x Warum Methode den Fokus auf den Prozess legen. Häufig scheinen die
Ursachen für das Team offensichtlich und werden teilweise in der Dokumentation nur oberflächlich dargestellt. Achten
Sie auch in solchen Fällen darauf Schritt für Schritt in einer logischen und methodisch unterstützten Dokumentation
die Hintergründe für den außenstehenden Leser nachvollziehbar darzustellen. Sollte nach der Analyse der
Nichtentdeckungs-Grundursache festgestellt werden, dass keine konkrete Ursache erkannt werden konnte, so
müssen Sie den Fokus auf die Grundursache aus D4.1 legen.
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GS 95015:2020-06
D.5 Hinweise zu D5
D.5.1 Hinweis zu D5.1
In vielen Fällen zeigt die 8D Dokumentation keine Sammlung mehrerer möglicher Abstellmaßnahmen. Es wird nur die
implementierte Maßnahme genannt. Dabei wird nicht gezeigt, dass mehrere Maßnahmen gesammelt und bewertet
wurden. Oft sind die Maßnahmen auch keiner analysierten Grundursache aus D4 zugeordnet. Nennen Sie nach einer
eindeutigen Überschrift, welche die Maßnahme mit der Ursache aus D4 verbindet, mehrere Maßnahmen und
beschreiben diese im Detail. Diese beinhaltet auch eine Effektivitätsabschätzung anhand vorher festgelegter Kriterien.
Vielleicht liegen auch Daten aus Probeläufen oder Verbauversuchen vor, welche zur Effektivitätsabschätzung
verwendet werden können. Der Favorit daraus wird an die nächste Disziplin übergeben. Diesen kennzeichnen Sie im
B2B im Feld Effektivität mit 100 %. Arbeiten Sie in D5 mit einem Aktionsplan.
D.5.2 Hinweis zu D5.2
Achten Sie auch in D5 darauf die möglichen Abstellmaßnahmen zur Grundursache und Nichtentdeckungs-
Grundursache zu separieren. Das Hinzufügen mehrerer Masken im B2B Portal ist demnach obligat. Häufig wird die
Nichtentdeckungs-Grundursache in D5.2 mit einer Mitarbeiterschulung begegnet. Da es sich hierbei nicht um eine
permanente Abstellmaßnahme handelt führt dies nur in sehr seltenen Fällen zu einer Erfüllung der
Grundanforderungen innerhalb der Bewertung. Häufig sind die etablierten Prüfprozesse nicht fehlhandlungssicher
oder basieren auf einer Werkerselbstkontrolle.
D.6 Hinweise zu D6
D.6.1 Hinweis zu D6.1
Häufig sind die Ersteller der 8D Dokumentation im B2B verleitet die Inhalte aus D5 auch in D6 zu kopieren. Zusätzlich
werden Fehler aus vorherigen Disziplinen mit kopiert, z.B. eine fehlende Trennung von Grund- und
Nichtentdeckungsursache. Auch wird dabei der methodische Kern von D6 nicht getroffen. Dies bedeutet neben der
Implementierung auch auf die Wirksamkeit der Maßnahmen einzugehen. Versuchen Sie eine plausible
Implementierungszeitplanung mit Meilensteinterminen anzufügen und bauen Sie in diese Zeitplanung die Phase der
Wirksamkeitsbestätigung ein. Sinnvoll kann hier die Darstellung eines Sortierprotokolls sein. Nennen Sie hierzu die
Lieferscheinnummer, welche Produkte nach der Implementierung in D6 enthält. Formulieren Sie final, ob die
Sofortmaßnahmen aus D3 beendet wurden.
D.6.2 Hinweis zu D6.2
Ähnlich wie bei D5.2 angemerkt, sollten hier keine Maßnahmen benannt werden, die in Verbindung mit dem
Mitarbeiter als technische Ursache stehen.
Die Schulung der Mitarbeiter und entsprechende Nachweise zählen allenfalls als Maßnahme zur systemischen
Ursache.
Häufig tauchen in D6 Maßnahmen auf, die in D5 nicht benannt wurden oder mit keiner Ursache aus D4 verknüpft sind.
Hier sollten Sie besonders darauf achten, dass alle Maßnahmen der entsprechenden Ursache zugeordnet werden
können.
D.7 Hinweis zu D7
Im B2B System wird oft das Update der FMEA nicht durch Anklicken der zugehörigen Checkbox bestätigt. Fügen Sie
zusätzlich im Anhang ein FMEA Deckblatt oder FMEA Auszug an. Im Textfeld zu D7 kommentieren Sie, inwieweit
vergleichbare Produkte oder Prozesse von den gewonnen Erkenntnissen profitieren. Binden Sie in Ihre
Dokumentation neben dem FMEA Verantwortlichen auch einen Paten zur Implementierung der Lessons Learned
Aktivitäten ein.
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D.8 Hinweise zu D8
D.8.1 Hinweis zu D8.1
Im B2B Portal wird im zugehörigen Textfeld teilweise die Maßnahmenbeschreibung wiederholt oder es werden Inhalte
aus vorherigen Disziplinen beschrieben bzw. zusammengefasst. Formulieren Sie stattdessen in einem Satz, dass der
8D Report durch den Champion und den Teamleiter freigegeben wurde. Greifen Sie auf, dass der Report durch den
eingangs benannten neutralen Bewerter auf Plausibilität und Nachvollziehbarkeit geprüft wurde. Binden Sie eine
Selbstbewertung anhand der Kriterien der BMW Group mit ein. Anhänge, wie zum Beispiel den unterschriebenen
Report, fügen Sie in der vorherigen Disziplin D7 an.
D.8.2 Hinweis zu D8.2
Achten Sie bei Ihrer gesamten Dokumentation auf einen „roten Faden“. Dazu gehört auch die Anhänge mit einem
eindeutigen Titel und Inhalt an die jeweilige Disziplin anzufügen. Etwaige Analysen von Unterlieferanten müssen im
Kern in Ihren Report eingearbeitet werden.