3HAC060860 PM OmniCore C30-De

ROBOTICS
Produkthandbuch
OmniCore C30
Trace back information:
Workspace 23B version a10
Checked in 2023-06-19
Skribenta version 5.5.019
Produkthandbuch
OmniCore C30
OmniCore
Dokumentnr: 3HAC060860-003
Revision: T
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Übersetzung der Originalbetriebsanleitung.

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Überblick über dieses Handbuch ..................................................................................................... 9
Produktdokumentation ..................................................................................................................... 14
1 Sicherheit 17
1.1 Sicherheitsinformationen .................................................................................... 17
1.1.1 Haftungsbeschränkung ............................................................................ 17
1.1.2 Sicherheitsdaten ..................................................................................... 18
1.1.3 Anforderungen an das Personal ................................................................. 19
1.2 Sicherheitssignale und -symbole .......................................................................... 20
1.2.1 Sicherheitssignale im Handbuch ................................................................ 20
1.2.2 Sicherheitssymbole auf Steuerungsschildern ............................................... 22
1.3 Roboter-Haltefunktionen ..................................................................................... 25
1.3.1 Sicherheitshalt und Not-Halt ...................................................................... 25
1.3.2 Informationen zum Not-Halt ....................................................................... 27
1.3.3 Zustimmungsschalter und Tippbetrieb-Funktionalität ..................................... 28
1.4 Betriebsarten des Roboters ................................................................................. 29
1.4.1 Über den Einrichtbetrieb ........................................................................... 29
1.4.2 Über den Automatikbetrieb ....................................................................... 31
1.5 Sicherheit bei der Installation und der Inbetriebnahme ............................................. 32
1.6 Sicherheit während des Betriebs .......................................................................... 35
1.7 Sicherheit bei Wartung und Reparatur ................................................................... 36
1.8 Sicherheit bei der Fehlerbehebung ....................................................................... 37
1.9 Sicherheit während der Außerbetriebnahme ........................................................... 38
2 Beschreibung der Steuerung 39

2.1 OmniCore C30 .................................................................................................. 39
2.2 Technische Daten der OmniCore C30-Steuerung .................................................... 40
2.3 Sicherheitsfunktionen und sicherheitsrelevante Daten für OmniCore C30 .................... 46
2.4 Die Einheit reagiert empfindlich auf ESD ............................................................... 49
2.5 Bedienung des FlexPendant ................................................................................ 50
2.6 Netzwerksicherheit ............................................................................................ 51
2.7 Open Source- und Komponenten von Dritten .......................................................... 52
2.8 ABB Ability ....................................................................................................... 53
3 Installation und Inbetriebnahme 57

3.1 Einführung in die Installation und Inbetriebnahme ................................................... 57
3.2 Installationsarbeiten .......................................................................................... 58
3.3 Transport und Handhabung ................................................................................ 59
3.3.1 Auspacken ............................................................................................. 59
3.3.2 Lagerung ............................................................................................... 60
3.4 Vor-Ort-Installation ............................................................................................ 61
3.4.1 Erforderlicher Installationsplatz .................................................................. 61
3.4.2 Montage der Steuerung mit 19-Zoll-Rack-Montagesatz [3002-1] ....................... 65
3.4.3 Montage der Steuerung mit vertikalem Montagesatz [3002-2] .......................... 68
3.4.4 Ersetzen des vertikalen Montagesatzes in der Steuerung gegen den
19-Zoll-Rack-Montagesatz ........................................................................ 72
3.4.5 Montage der Steuerung mit Desktop-Montagesatz [3001-2] ............................. 75
3.4.6 Montage der FlexPendant-Halterung ........................................................... 79
3.4.7 Änderung der Lüftersteuerungsfunktion ...................................................... 85
3.4.8 Die Connected Services-Antenne wird verbunden ......................................... 86
3.5 Elektrische Anschlüsse ...................................................................................... 87
3.5.1 Anschlüsse an der OmniCore C30-Steuerung ............................................... 87
3.5.2 Verbinden der Kabel mit der Steuerung ....................................................... 90
3.5.3 Anschließen des Manipulators an die Steuerung ........................................... 97
3.5.4 Anbringen des Anschlusses für eingehendes Netz ........................................ 98
3.5.5 Anschließen des eingehenden Netzes und der Schutzerde an die Steuerung ..... 102
Produkthandbuch - OmniCore C30 5

3HAC060860-003 Revision: T
Inhaltsverzeichnis
3.5.6 Lösen und Anbringen eines FlexPendant ..................................................... 106

3.5.7 Ethernet-Netzwerke am OmniCore ............................................................. 110
3.5.8 Beschreibung für Anschlüsse .................................................................... 113
3.5.9 Roboter-Haltefunktionen konfigurieren ........................................................ 128
3.5.10 Programmierbare Haltefunktionen .............................................................. 132
3.6 I/O-System ....................................................................................................... 135
3.6.1 Verfügbare Industrienetzwerke .................................................................. 135
3.6.2 Skalierbare E/A, intern und extern .............................................................. 137
3.7 Installationsoptionen .......................................................................................... 138
3.7.1 Installation des Kabelbaums für Doppel-SMB ............................................... 138
3.7.2 Installation der skalierbaren E/A-Geräte ...................................................... 142
3.7.3 Installation des Ethernet-Erweiterungs-Switch .............................................. 147
3.7.4 Installation des optionalen Stromversorgungsgeräts und des Kabelbaums der 24
V-Erweiterung ......................................................................................... 153
3.7.5 Installation des Feldbus-Master und des DeviceNet-Kabelbaums ..................... 169
3.8 Installation von Add-on-Geräten ........................................................................... 196
3.8.1 Installation der skalierbaren E/A-Zusatzgeräte .............................................. 196
3.8.2 Installation des Förderband-Trackermoduls ................................................. 197
3.8.3 Installation von Integrated Vision ............................................................... 199
3.9 Erstmalige Prüfung vor Inbetriebnahme ................................................................. 202
4 Wartung 203
4.1 Wartungsplan für die OmniCore-Steuerung ............................................................ 203
4.2 Überprüfungsaktivitäten ..................................................................................... 205
4.2.1 Überprüfung der Steuerung ....................................................................... 205
4.3 Reinigungsarbeiten ........................................................................................... 207
4.3.1 Reinigen des Steuerungsschranks ............................................................. 207
4.3.2 Reinigen des FlexPendant ........................................................................ 208
4.4 Austausch-/Auswechselarbeiten .......................................................................... 210
4.4.1 Austausch des Luftfilterelements für die Steuerung mit vertikalem Montagesatz .. 210
4.5 Funktionstests .................................................................................................. 214
4.5.1 Funktionstest für den Nothalt ..................................................................... 214
4.5.2 Funktionstest manueller, automatischer und manueller
Höchstgeschwindigkeitsmodus mit dem FlexPendant .................................... 215
4.5.3 Funktionstest des Zustimmungsschalter mit 3 Stellungen ............................... 216
4.5.4 Funktionstest der Sicherheitsschalter ......................................................... 217
4.5.5 Funktionstest für den automatischen Halt .................................................... 218
4.5.6 Funktionstest des allgemeinen Halts ........................................................... 219
4.5.7 Funktionstest des externen Not-Halts ......................................................... 220
4.5.8 Funktionstests des ESTOP_STATUS-Ausgangs ............................................ 221
4.5.9 Funktionstest der reduzierten Geschwindigkeitsüberwachung ......................... 222
5 Reparatur 223
5.1 Einführung in die Reparatur ................................................................................ 223
5.2 Austausch von Teilen in der Steuerung ................................................................. 224
5.2.1 Öffnen der Robotersteuerung .................................................................... 224
5.2.2 Austausch des Achsencomputers .............................................................. 232
5.2.3 Austausch der Lüfter ................................................................................ 237
5.2.3.1 Austausch der Standardlüfters ....................................................... 239
5.2.3.2 Austausch der kleinen Lüfter ......................................................... 252
5.2.3.3 Austausch des Hauptcomputerlüfters .............................................. 259
5.2.4 Austausch des Robotersignalaustauschproxy .............................................. 277
5.2.5 Austausch des Ethernet-Switch ................................................................. 284
5.2.6 Austausch des Connected Services Gateway ............................................... 292
5.2.7 Ersetzen der skalierbaren E/A-Einheit ......................................................... 300
5.2.8 Austauschen des digitalen Sicherheits-Basisgeräts ....................................... 305
5.2.9 Austausch des Hauptcomputers ................................................................ 310
5.2.10 Austausch der Leistungseinheit ................................................................. 350
5.2.11 Ersetzen des Entlüfters ............................................................................ 357
6 Produkthandbuch - OmniCore C30

Inhaltsverzeichnis
5.2.12 Austausch der Stromversorgung ................................................................ 361

5.2.13 Austausch der Antriebseinheit ................................................................... 369
5.2.14 Austausch des Feldbus-Master .................................................................. 380
5.3 Austausch von Teilen auf der Frontblende ............................................................. 407
5.3.1 Austausch des Manipulatorsignalanschlusses (SMB) ..................................... 407
5.3.2 Austausch des Motoranschlusses .............................................................. 412
5.3.2.1 Austausch des Motoranschlusses ................................................... 414
5.3.2.2 Austausch des Motoranschlusses für die CRB 15000-Steuerung .......... 421
5.3.3 Austausch des Netzspannungssteckers ...................................................... 432
5.3.4 Austausch des HMI-Signalanschlusses (FlexPendant) ................................... 437
5.3.5 Austausch der Prozessanschlüsse ............................................................. 454
5.3.6 Austausch des Kabelbaum-CFI-Anschlusses ................................................ 471
5.3.7 Austausch des IP20-Stromausgangsanschlusses .......................................... 475
5.4 Austausch der Teile auf dem FlexPendant ............................................................. 492
5.4.1 Austausch des Netzkabels und der Netzkabelabdeckung ............................... 492
5.4.2 Austausch des Joystick-Schutzes .............................................................. 497
5.4.3 Austausch des Fixierungsstreifens ............................................................. 500
6 Fehlerbehebung 501
6.1 Fehlerbehebung – Einleitung ............................................................................... 501
6.2 Problembehandlung von Fehlersymptomen ........................................................... 503
6.2.1 Auf der Steuerung leuchten keine LEDs ...................................................... 504
6.2.2 Fehler beim Anlauf .................................................................................. 509
6.2.3 Fehler beim System-Update ...................................................................... 513
6.2.4 Problem beim Lösen der Roboterbremsen ................................................... 514
6.2.5 Problem beim Starten oder Verbinden des FlexPendant ................................. 520
6.2.6 Problem mit dem Joystick ......................................................................... 525
6.2.7 Steuerung kann nicht gestartet werden ....................................................... 526
6.2.8 Fehler beim erneuten Flashen der Firmware ................................................. 527
6.2.9 Inkonsistente Bahngenauigkeit .................................................................. 528
6.2.10 Steuerung ist überhitzt ............................................................................. 530
6.3 Problembehandlung von Einheiten ....................................................................... 531
6.3.1 Fehlerbehebungs-LEDs der Steuerung ........................................................ 531
6.3.2 Problembehandlung beim FlexPendant ....................................................... 532
6.3.3 Problembehandlung der Antriebseinheit ...................................................... 533
6.3.4 Problembehandlung des Netzteils .............................................................. 535
6.3.5 Problembehandlung Feldbusse und I/O ....................................................... 542
6.3.6 Fehlerbehebung des Connected Services Gateway ....................................... 543
6.3.7 Problembehandlung des Ethernet-Switch .................................................... 544
6.3.8 Fehlerbehebung am Achscomputer ............................................................ 546
6.3.9 Problembehandlung Hauptcomputer ........................................................... 548
6.3.10 Problembehandlung der Stromversorgung ................................................... 551
6.3.11 Problembehandlung des Robotersignalaustauschproxy ................................. 556
7 Stilllegung 563
7.1 Einführung in die Außerbetriebnahme ................................................................... 563
7.2 Umweltinformationen ......................................................................................... 564
8 Referenzinformation 567
8.1 Einleitung ........................................................................................................ 567
8.2 Geltende Normen .............................................................................................. 568
8.3 Einheitenumrechnung ........................................................................................ 569
8.4 Standardwerkzeugsatz für die Steuerung ............................................................... 570
8.5 Schraubverbindungen ........................................................................................ 571
8.6 Gewicht ........................................................................................................... 572
8.7 Hebevorrichtungen und Hebeanleitungen .............................................................. 573

Inhaltsverzeichnis
9 Ersatzteile 575
9.1 Teile der Steuerung ........................................................................................... 576
9.1.1 Teile des Steuerungssystems. ................................................................... 579
9.1.2 Logische Teile ........................................................................................ 583
9.1.3 Anwendungsteile .................................................................................... 584
9.1.4 Schrankteile ........................................................................................... 587
9.1.5 Sonstige Teile ......................................................................................... 589
9.1.6 Kabel .................................................................................................... 592
9.2 FlexPendant-Teile ............................................................................................. 597
9.3 Manipulatorkabel .............................................................................................. 598
9.3.1 Manipulatorkabel .................................................................................... 598
9.3.2 Kundenkabel - CP/CS-Anschlüsse (Option) .................................................. 600
9.3.3 Kundenkabel - Ethernet-Bodenkabel ........................................................... 601
Index 603

Überblick über dieses Handbuch

Über dieses Handbuch
Dieses Handbuch enthält Anweisungen für:
• mechanische und elektrische Installation der Steuerung
• Wartung der Steuerung,
• mechanische und elektrische Reparatur der Steuerung
Verwendung
Verwenden Sie dieses Handbuch bei:
• Installation und Inbetriebnahme, vom Heben des Geräts an seinen Betriebsort
bis zur Sicherung an seinem Unterbau, um es betriebsbereit zu machen
• Wartungsarbeiten und
• Reparaturarbeiten
• Außerbetriebnahmearbeiten
Hinweis
Der Integrator ist für die Durchführung einer Risikobewertung für die
abschließende Anwendung verantwortlich.
Es liegt in der Verantwortung des Integrators die Sicherheits- und
Benutzerhandbücher für das Robotersystem bereitzustellen.
Wer sollte dieses Handbuch lesen?

Dieses Handbuch ist vorgesehen für:
• Installationspersonal,
• Wartungspersonal,
• Reparaturpersonal.
Voraussetzungen
Ein Handwerker, der an einem ABB-Roboter Wartung/Reparatur/Installation
vornimmt, muss folgende Voraussetzungen erfüllen:
• von ABB geschult sein und die erforderlichen Kenntnisse über mechanische
und elektrische Installations-/Reparatur-/Wartungsarbeiten besitzen.
• Schulung für die Reaktion auf Notfälle oder ungewöhnliche Situationen.
Produkthandbuch – Bereich
Manuelle Abdeckungen aller Varianten und Bauweisen des OmniCore C30
hinzugefügt. Einige Varianten und Designs wurden möglicherweise aus dem
Geschäftsangebot entfernt und sind nicht mehr erhältlich.
Fortsetzung auf nächster Seite

Fortsetzung
Referenzen
Tipp
Sie finden alle Dokumente über das myABB-Unternehmensportal

www.abb.com/myABB.
Dokumentname Dokumentnummer
Produktspezifikation - OmniCore C line 3HAC065034-003
Circuit diagram - OmniCore C30, Circuit diagram - OmniCore C30 3HAC059896-009,
for IRB 14050, Circuit diagram - OmniCore C30 for CRB 15000 3HAC063898-009,
3HAC072448-009
Bedienungsanleitung - RobotStudio 3HAC032104-003
Bedienungsanleitung - OmniCore 3HAC065036-003
Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden OmniCore 3HAC065037-003
Anwendungshandbuch - Force control with software and hardware 3HAC070206-003
Technisches Referenzhandbuch - Systemparameter 3HAC065041-003
Anwendungshandbuch - Funktionale Sicherheit und SafeMove 3HAC066559-003
Application manual - Connected Services 3HAC028879--001
Anwendungshandbuch - Conveyor Tracking 3HAC066561-003
Sicherheitshandbuch für den Roboter - Manipulator und IRC5 oder 3HAC031045-003
OmniCore-Steuerung
Revisionen
Revision Beschreibung
A Erste Ausgabe
B Veröffentlicht in Ausgabe 19C. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
dieser Version vorgenommen:
• Der Sicherheitsabschnitt wurde aktualisiert.
• Abschnitt zu Betriebsarten wurde hinzugefügt.
• Aktualisierte Informationen zu Fehlerstrom-Schutzschalter.
• IRB 1100 hinzugefügt.
• Aktualisierte Sicherheitsinformationen zu IRB 14050.
D Veröffentlicht in Ausgabe 19D. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Entfernte Feldbus-Adapter, die noch nicht verfügbar sind.
E Veröffentlicht in Ausgabe 20A. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Zusätzliche Informationen über SafeMove,
• Zusätzliche Informationen über zentralen Kontrollpunkt.
• Informationen zur Wiederherstellung der Hardware-Einstellungen
wurden hinzugefügt zu Abschnitt Austausch des Hauptcomputers
auf Seite 310.

Fortsetzung
F Veröffentlicht in Ausgabe 20B. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• HINWEIS zu IP-Adressen im Abschnitt „Einrichten der Netzwerkver-
bindung“ aktualisiert.
• Aktualisierte Ersatzteilnummern.
• Aktualisierte Ersatzteilbezeichnungen der Kabellänge.
• Hinweis für den TPU-Anschluss in der Desktop-Version hinzugefügt.
• Aktualisierte Informationen über Sicherheitsdaten.
• ABB Ability auf Seite 53 wurde hinzugefügt.
G Veröffentlicht in Ausgabe 20C. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Austausch für das Filterelement in der vertikalen Version hinzugefügt.
• Aktualisierte Informationen zum Robotersignalaustauschproxy.
H Veröffentlicht in Ausgabe 20D. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Der Abschnitt „Netzwerkverbindungen am OmniCore“ wurde aktua-
lisiert mit einem HINWEIS zur richtigen Verwendung des MGMT-
Ports
• Zusätzliche Informationen über neue Lüfter im Ersatzteilkapitel und
im Reparaturkapitel hinzugefügt.
• Abmessungen aktualisiert, wenn alle ABB-Kabel angeschlossen
sind.
• Abschnitt Montage der FlexPendant-Halterung auf Seite 79 wurde
mit einer neuen Installationsmethode für die FlexPendant-Halterung
aktualisiert.
J Veröffentlicht in Ausgabe 21A. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Informationen zu OmniCore C30 für CRB 15000 hinzugefügt.
• Unterstützten Roboter IRB 360 hinzugefügt.
• Geringfügige Korrekturen im Abschnitt „Netzwerkverbindungen im
OmniCore“.
• Aktualisierte Abbildungen im Abschnitt „Anbringen eines Anschlus-
ses“.
• Informationen zu Silikon hinzugefügt in Abschnitt Umweltinformatio-
nen auf Seite 564.
• Standardmäßige Konfiguration des Sicherheitskreislaufs für X14
aktualisiert in Abschnitt Gegenstecker Robotersignalaustauschproxy
auf Seite 113.
• Konfigurationsinformationen zu Sicherheitshalts hinzugefügt in Ab-
schnitt Roboter-Haltefunktionen konfigurieren auf Seite 128.
• Ein Hinweis zum senkrechten Montagesatz für die Installation in ei-
nem Standard-19-Zoll-Schrank hinzugefügt in Abschnitt Montage
der Steuerung mit 19-Zoll-Rack-Montagesatz [3002-1] auf Seite 65
und Montage der Steuerung mit vertikalem Montagesatz [3002-2]
auf Seite 68.
• Geringfügige Korrekturen im Abschnitt „Anschlüsse am Hauptcom-
puter“.
• Verlängerungskabel-Ersatzteile hinzugefügt zu Abschnitt FlexPen-
dant-Teile auf Seite 597.
• Geringfügige Korrekturen in Abschnitt Beschreibung für Anschlüsse
auf Seite 113.

Fortsetzung
K Veröffentlicht in Ausgabe 21B. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Informationen hinzugefügt zum allgemeinen Halt (GS) in Abschnitt
Beschreibung für Anschlüsse auf Seite 113.
• Informationen aktualisiert zur Konfiguration von Sicherheitshalts,
siehe Roboter-Haltefunktionen konfigurieren auf Seite 128.
• Montageverfahren für die FlexPendant-Halterung aktualisiert.
• Bilder zum allgemeinen Halt aktualisiert.
• Hinzugefügtes 5 000 mm Stromeingangskabel im Abschnitt „Anbrin-
gen des Anschlusses“.
L Veröffentlicht in Ausgabe 21C. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Das 30 m Signalkabel für IRB 1300 wurde gelöscht, siehe Manipula-
torkabel auf Seite 598.
• Zusätzliche Informationen finden Sie unter AC-Strom in CP/CS auf
Seite 91.
• Abschnitte „Netzwerkverbindungen am OmniCore“ und „Einrichten
der Netzwerkverbindung“ ersetzt durch Ethernet-Netzwerke am
OmniCore auf Seite 110.
• Aktualisierter Inhalt für ESOUT in Abschnitt Beschreibung für An-
schlüsse auf Seite 113.
M Veröffentlicht in Ausgabe 21D. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Informationen über das digitale Sicherheits-Basisgerät hinzugefügt.
• Informationen über Hauptcomputerlüfter hinzugefügt.
• Unterstützter Roboter IRB 1200, 910INV und 920 hinzugefügt.
• Aktualisierung der Struktur in Abschnitt Beschreibung für Anschlüsse
auf Seite 113.
• Aktualisierung der Struktur in Abschnitt Teile der Steuerung auf
Seite 576.
• Abschnitt Ethernet-Netzwerke am OmniCore auf Seite 110 aktualisiert.
• Informationen zum Anschlusstyp des CFI-Kabelbaums wurden in
Abschnitt X2 Kabelbaum CFI-Anschluss (Option) auf Seite 123. hinzu-
gefügt.
• Der Feldbusadapter-Slave wurde im gesamten Handbuch entfernt.
N Veröffentlicht in Ausgabe 22A. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Informationen zur Entkopplung des ES-Ausgangs und des ES-Ein-
gangs hinzugefügt, siehe Beschreibung für Anschlüsse auf Seite 113
und Roboter-Haltefunktionen konfigurieren auf Seite 128.
• Teilenummern für Gegensteckverbinder wurden in Gegenstecker
Robotersignalaustauschproxy auf Seite 113 korrigiert.
• Informationen zum E/A-Netzwerk hinzugefügt in Abschnitt Firewall-
Einstellungen.

Fortsetzung
P Veröffentlicht in Ausgabe 22B. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Geringfügige Korrekturen in Abschnitt Beschreibung für Anschlüsse
auf Seite 113.
• Hinweis hinzugefügt, dass der Inhalt in Abschnitt ABB Ability nur in
Englisch verfügbar ist (auch in übersetzten Handbüchern).
• Hinzufügung der Information, dass der Zulassungscode CMIIT ID
schließlich auf dem Typenschild des Produkts im Abschnitt Fehler-
behebung des Connected Services Gateway auf Seite 543 angezeigt
ist.
• Manipulatorkabel aktualisiert in Abschnitt Manipulatorkabel auf Sei-
te 598.
• Information hinzugefügt in Abschnitt Verfügbare Industrienetzwerke
auf Seite 135, dass zwei industrielle Network-Master parallel auf dem
OmniCore-Controller laufen können.
Q Veröffentlicht in Ausgabe 22C. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Abschnitt Steuerung kann nicht gestartet werden auf Seite 526 aktua-
lisiert.
• Schritte in Anschluss der Stromversorgung auf Seite 104 aktualisiert.
• Unterstützter Roboter CRB 1300 hinzugefügt.
• Abschnitt Schalldruckpegel auf Seite 43 aktualisiert.
• Abschnitt Die Connected Services-Antenne wird verbunden auf
Seite 86 hinzugefügt.
R Veröffentlicht in Ausgabe 22D. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Geringfügige Korrekturen in Anschließen des eingehenden Netzes
und der Schutzerde an die Steuerung auf Seite 102.
• Hinweis zur Spannung für die Aktivierung von Not-Halt und Schutzhalt
hinzugefügt, siehe Anschluss X14 auf Seite 113.
• Unterstützter Roboter IRB 365 hinzugefügt.
• Aktualisierung der Netzkabelinformationen in Anbringen des An-
schlusses für eingehendes Netz auf Seite 98 und Netzkabel auf
Seite 595.
S Veröffentlicht in Ausgabe 23A. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Geringfügige Aktualisierungen in Abschnitt Fehlerbehebung des
Connected Services Gateway auf Seite 543.
• Änderung der Bezeichnung von „Laststrom“ zu „Leitungssicherung“
in Abschnitt Technische Daten der OmniCore C30-Steuerung auf
Seite 40.
• Aktualisierung der Leitungssicherungsdaten für CRB 15000 in Ab-
schnitt Technische Daten der OmniCore C30-Steuerung auf Seite 40.
T Veröffentlicht in Ausgabe 23B. Die folgenden Aktualisierungen wurden in
• Auslaufen der Ersatzteile für Standardlüfter (3HAC059214-001) und
kleine Lüfter (3HAC063917-001).
• Luftfilterartikelnummer hinzugefügt in Austausch des Luftfilterele-
ments für die Steuerung mit vertikalem Montagesatz auf Seite 210.
• Unterstützt CRB 15000-10/12.
• Geringfügige Aktualisierungen in Abschnitt Ethernet-Netzwerke am
OmniCore auf Seite 110.
• FCC-Erklärung hinzugefügt in ABB Ability auf Seite 53.

Produktdokumentation
Kategorien für Anwenderdokumentation von ABB Robotics
Die Anwenderdokumentation von ABB Robotics ist in mehrere Kategorien unterteilt.
Die Liste beruht auf der Informationsart in den Dokumenten, unabhängig davon,
ob es sich um Standardprodukte oder optionale Produkte handelt.
Tipp

www.abb.com/myABB.
Produkthandbücher
Manipulatoren, Steuerungen, DressPack/SpotPack und die meiste andere Hardware
werden mit einem Produkthandbuch geliefert, das Folgendes enthält:
• Sicherheitsinformationen.
• Installation und Inbetriebnahme (Beschreibung der mechanischen Installation
und der elektrischen Anschlüsse).
• Wartung (Beschreibung aller erforderlichen vorbeugenden
Wartungsmaßnahmen einschließlich der entsprechenden Intervalle und der
Lebensdauer der Teile).
• Reparatur (Beschreibung aller empfohlenen Reparaturvorgänge,
einschließlich des Austauschs von Ersatzteilen).
• Kalibrierung.
• Fehlerbehebung.
• Stilllegung.
• Referenzinformation (Sicherheitsstandards, Einheitenumrechnung,
Schraubverbindungen, Werkzeuglisten).
• Ersatzteilliste mit den entsprechenden Abbildungen (oder Referenzen zu
separaten Ersatzteillisten).
• Referenzen zu den Schaltplänen.
Technische Referenzhandbücher
In den technischen Referenzhandbüchern werden die Referenzinformationen für
Robotics-Produkte, wie Schmierung, RAPID-Sprache und Systemparameter,
beschrieben.
Anwendungshandbücher
Bestimmte Anwendungen (z. B. Software- oder Hardware-Optionen) werden in
Anwendungshandbüchern beschrieben. Ein Anwendungshandbuch kann eine
oder mehrere Anwendungen beschreiben.
Ein Anwendungshandbuch enthält im Allgemeinen folgende Informationen:
• Zweck der Anwendung (Aufgabe und Nutzen).

Fortsetzung
• Enthaltenes Material (z. B. Kabel, E/A-Karten, RAPID-Instruktionen,

Systemparameter, Software)
• Installieren von enthaltener oder erforderlicher Hardware.
• Bedienungsanleitung für die Anwendung.
• Beispiele für die Verwendung der Anwendung.
Bedienungsanleitungen
In den Bedienungsanleitungen wird die Handhabung der Produkte in der Praxis
beschrieben. Diese Handbücher richten sich an die Personen, die direkten
Bedienungskontakt mit dem Produkt haben, also Bediener der Produktionszelle,
Programmierer und Wartungsmitarbeiter.

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1 Sicherheit
1.1.1 Haftungsbeschränkung
1 Sicherheit
1.1 Sicherheitsinformationen
1.1.1 Haftungsbeschränkung
Haftungsbeschränkung
Sämtliche Informationen in diesem Handbuch dürfen nicht als Sachmängelhaftung
durch ABB aufgefasst werden, dass der Industrieroboter bei Befolgung aller
Sicherheitsanweisungen keine Verletzungen oder Schäden verursacht.
Die Informationen beinhalten weder Konzeption, Installation und Betrieb eines
Roboters noch die peripheren Geräte, die die Sicherheit des Robotersystems
beeinflussen können.
Insbesondere kann keine Haftung für Verletzungen oder Schäden übernommen
werden, die auf einen der folgenden Gründe zurückzuführen sind:
• Verwendung des Roboters in anderer Weise als vorgesehen.
• Falsche Bedienung oder Wartung.
• Betrieb des Roboters, wenn die Sicherheitsgeräte defekt sind, sich nicht an
der vorgesehen Stelle befinden oder in irgendeiner anderen Weise nicht
funktionieren.
• Bei Nichtbefolgen der Anleitungen für Betrieb und Wartung.
• Nicht genehmigte Änderungen des Roboters.
• Reparaturen am Roboter und seinen Ersatzteilen, die von unerfahrenem
oder nicht qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
• Fremdkörper.
• Höhere Gewalt.
Ersatzteile und Ausrüstung

ABB liefert geprüfte und zugelassene originale Ersatzteile und Ausrüstung, die für
ihren beabsichtigten Zweck getestet und zugelassen wurden. Die Installation
und/oder Verwendung nicht originaler Ersatzteile und Ausrüstung kann die
Sicherheit, Funktion, Leistung und strukturellen Eigenschaften des Roboters negativ
beeinträchtigen. ABB haftet nicht für Schäden, die durch die Verwendung von nicht
originalen Ersatzteilen und Geräten entstehen.

1 Sicherheit
1.1.2 Sicherheitsdaten
1.1.2 Sicherheitsdaten
Geltende Richtlinien und Normen

Für die Benutzung von Industrierobotern müssen die Vorschriften eingehalten
werden, die in den folgenden Richtlinien und Normen beschrieben sind:
• EN ISO 10218-1:2011
• Maschinenrichtlinie 2006/42/EC
Leistungsstufe und Kategorie

EN ISO 10218-1 erfordert Strukturkategorie 3 und Leistungsstufe PL d am Roboter,
siehe EN ISO 13849-1.
Risikobewertung
Die Ergebnisse einer Risikobewertung, die am Roboter und seiner vorgesehenen
Anwendung durchgeführt wurden, können ergeben, dass für die Anwendung eine
andere als die angegebene sicherheitsrelevante Steuerungsleistung gemäß ISO
10218 gewährleistet ist.
Die SISTEMA/ABB FSDT-Bibliotheken enthalten Details zu den
Sicherheitsfunktionen.
Hinweis
Die Sicherheitsfunktionen sind in zwei Typen unterteilt: Grundlegende

Sicherheitsfunktionen und Erweiterte Sicherheitsfunktionen.
Performance Level-Daten
Die Performance Level-Daten für die entsprechende Steuerungsvariante sind
dargestellt in Abschnitt Sicherheitsfunktionen und sicherheitsrelevante Daten für
OmniCore C30 auf Seite 46.

1 Sicherheit
1.1.3 Anforderungen an das Personal
1.1.3 Anforderungen an das Personal
Allgemeines
Nur Personal mit entsprechender Ausbildung darf den Roboter installieren,
instandhalten, warten, reparieren und benutzen. Dies umfasst elektrische,
mechanische, hydraulische, pneumatische und andere in der Risikobewertung
erkannte Gefahren.
Personen, die unter Einfluss von Alkohol, Drogen oder sonstigen berauschenden
Substanzen stehen, dürfen den Roboter unter keinen Umständen warten, reparieren
oder bedienen.
Der Anlagenverantwortliche muss sicherstellen, dass das Personal am Roboter
und in der Reaktion auf Notfälle oder Ausnahmesituationen geschult ist.
Persönliche Schutzausrüstung
Verwenden Sie persönliche Schutzausrüstung gemäß den Angaben.

1 Sicherheit
1.2.1 Sicherheitssignale im Handbuch
1.2 Sicherheitssignale und -symbole
Einführung in die Sicherheitssignale

Dieser Abschnitt beschreibt alle in den Bedienungsanleitungen verwendeten
Sicherheitssignale. Jedes Signal besteht aus:
• Eine Überschrift, die die Gefahrenstufe (GEFAHR, WARNUNG oder
VORSICHT) sowie den Gefahrentyp angibt.
• Anleitung, wie man die Gefährdung auf ein akzeptables Maß reduziert.
• Eine kurze Beschreibung der verbleibenden Gefahren, wenn diese nicht
ausreichend reduziert werden können.
Gefahrenstufen
Die folgende Tabelle definiert die Beschriftungen für Gefahrenstufen, wie sie in
diesem Handbuch verwendet werden.
Symbol Bezeichnung Bedeutung
GEFAHR Das Signalwort zeigt eine unmittelbar gefährliche
Situation an, die, wenn sie nicht vermieden wird, zu
schwerer Verletzung führt.
WARNUNG Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

tuation an, die, wenn sie nicht vermieden wird, zu
schwerer Verletzung führt.
STROMSCHLAG Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

tuation verbunden mit elektrischen Gefahren an, die,
wenn sie nicht vermieden wird, zu schwerer Verlet-
zung führt.
VORSICHT Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

tuation an, die, wenn sie nicht vermieden wird, zu
leichter Verletzung führt.
ELEKTROSTATI- Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

SCHE ENTLADUNG tuation an, die, wenn sie nicht vermieden wird, zu
(ESD) schwerwiegen Schäden am Produkt führen könnte.
HINWEIS Das Signalwort zeigt wichtige Fakten und Bedingun-

gen an.

1 Sicherheit
Fortsetzung
Symbol Bezeichnung Bedeutung

TIPP Das Signalwort verweist auf zusätzliche Informatio-
nen oder auf Vorgehensweisen, um einen bestimm-
ten Vorgang einfacher durchzuführen.

1 Sicherheit
1.2.2 Sicherheitssymbole auf Steuerungsschildern
Einführung in die Sicherheitssymbole

Sowohl der Manipulator als auch die Steuerung sind mit Sicherheits- und
Informationsschildern gekennzeichnet, die wichtige Informationen über das Produkt
enthalten. Diese sind wichtig für alle Personen, die den Roboter bedienen, z. B.
während der Installation, Wartung oder Bedienung.
Die Sicherheitssymbole sind sprachenunabhängig, sie verwenden nur Grafiken.
Die Informationsschilder enthalten Informationen in Textform. Siehe Symbole und
Informationen auf Schildern auf Seite 22.
Hinweis
Die Sicherheitshinweise und Informationen auf den Schildern des Produkts sind
zu beachten.
Symbole und Informationen auf Schildern
Hinweis
Die Beschreibungen in diesem Abschnitt sind allgemeiner Natur, die Schilder

können zusätzliche Informationen enthalten, beispielsweise Werte.
Schild Beschreibung
Lesen Sie vor Verwendung das Benutzerhandbuch.
xx1400001152
Der Roboter wird für das Starten im Automatikbetrieb geliefert
xx2100000104
CE-Kennzeichnung
xx1800000835

1 Sicherheit
Fortsetzung
Schild Beschreibung
UL-zertifiziert (Roboter mit Steuerung)
xx1400002061
Sicherheits-UL-Etikett (für die Lösung Funktionale Sicherheit

zusammen mit UL-Kennzeichnung).
xx1700000353
SafeMove-Etikett (für die Software SafeMove Basic und Safe-

Move Pro).
xx1700000355
Kennschild (Beispiel)
xx1900001805
Stromschlag
xx1400001151

1 Sicherheit
Fortsetzung
Schild Beschreibung
Warnung & Warnetikett
Risk of electrical shock.
Keep controller cover closed when power is on.
Keep away from inside for 3 minutes after turning off
power and disconnecting cable.
Read operation manual before installation.

Enclosure environmental type rating is type 1.
Inserting fingers or foreign objects into opening
may cause personal injury.
xx1800000836
Hohe Spannung im Modul, auch wenn sich der Hauptschalter

in der Position AUS befindet.
xx1400001156
Es befinden sich Komponenten in der Steuerung, die empfind-

lich auf elektrostatische Entladungen (ESD) reagieren.
xx1400001162

1 Sicherheit
1.3.1 Sicherheitshalt und Not-Halt
1.3 Roboter-Haltefunktionen
Roboter-Haltefunktionen
Der Roboter verfügt über Schutz- und Not-Halt-Funktionen (Stoppkategorie 0 oder
1 gemäß IEC 60204-1).
Stopp Kategorie 0 Gemäß Definition in IEC 60204-1 Stoppen durch sofortige Ab-
schaltung des Stroms zu den Aktoren.
Stopp Kategorie 1 Gemäß Definition in IEC 60204-1 ein kontrollierter Stopp mit
dem Strom, der den Aktoren zur Verfügung steht, um den Ro-
boter anzuhalten. Dann die Abschaltung des Stroms, nachdem
der Stopp erreicht wurde.
Eine Stoppfunktion, Schutz- oder Not-Halt, hat eine Standardeinstellung für die
Stopp-Kategorie, siehe Eingänge zum Einleiten eines Sicherheitshalt oder Not-Halt
auf Seite 25.
Die Standard-Stoppkategorie für einen Sicherheits- oder Not-Halt kann neu
konfiguriert werden.
Die Aktivierung externer Sicherheitsbemessungsgeräte, die mit der
Robotersteuerung über spezielle diskrete Sicherheitseingänge oder
Sicherheitsprotokolle verbunden sind, löst diese Stoppfunktionen aus.
Eingänge zum Einleiten eines Sicherheitshalt oder Not-Halt
Eingänge zur Initiie- Beschreibung Standard-Stopp-Kate- Stoppkategorie neu

rung einer Stoppfunk- gorie konfigurierbar J/N
tion
Not-Halt (ES) Eingang zum Auslö- Stopp-Kategorie 0 Y
sen der Not-Halt- Abweichung finden
Funktion. Die Not- Sie im Produkthand-
Halt-Funktion wird so- buch des Manipula-
wohl im Automatik- tors.
als auch im Einrichtbe-
trieb ausgelöst.
Automatischer Halt Eingang zum Auslö- Stopp-Kategorie 1 Y
(AS)/Allgemeiner Halt sen der Schutzhalt-
(GS) Funktion. Die Schutz-
halt-Funktion kann
entweder als Automa-
tischer Halt (AS) oder
Allgemeiner Halt (GS)
konfiguriert werden.
Automatischer
Halt(AS) wird nur im
Automatikmodus aus-
gelöst. Allgemeiner
Halt(GS) wird im ma-
nuellen und im Auto-
matikmodus ausge-
löst.

1 Sicherheit
Fortsetzung
Hinweis
Bei OmniCore ist die Standardkonfiguration für die Schutzhalt-Funktion, die

durch den Schutzhalt-Eingang ausgelöst wird Automatischer Halt.
Ein Sicherheitsbemessungsausgang eines Präsenzsensors, der an AS/GS
angeschlossen ist, ein dedizierter diskreter Sicherheitshalt-Eingang an der
Robotersteuerung, löst nur im Automatikbetrieb die Sicherheitshalt-Funktion aus,
wenn die Sicherheitshalt-Funktion als Automatischer Halt (AS) konfiguriert ist.
Die Not-Halt-Funktion ist eine ergänzende Schutzmaßnahme und darf nicht als
Ersatz für Schutzmaßnahmen oder Sicherheitsfunktionen verwendet werden.
Hinweis
Bei OmniCore muss ein Sicherheitseingang, der für das Auslösen eines
Schutzhalts aktiviert wird, mindestens 100 ms aktiv bleiben.

1 Sicherheit
1.3.2 Informationen zum Not-Halt
1.3.2 Informationen zum Not-Halt
Not-Halt
Die Not-Halt-Funktion dient dazu, aktuelle oder drohende Notsituationen, die sich
aus dem Verhalten von Personen oder aus einem unerwarteten gefährlichen
Ereignis ergeben, abzuwenden.
Die Not-Halt-Funktion muss über einen einzelnen menschlichen Eingriff initiiert
werden.
Die Not-Halt-Funktion ist eine ergänzende Schutzmaßnahme und darf nicht als
Ersatz für Schutzmaßnahmen und andere Funktionen oder Sicherheitsfunktionen
verwendet werden.
Die Wirkung einer aktivierten Not-Halt-Vorrichtung bleibt so lange erhalten, bis
das Stellglied der Not-Halt-Vorrichtung wieder gelöst wird. Dieses Lösen ist nur
durch eine bewusste menschliche Handlung auf dem Gerät möglich, auf dem der
Befehl ausgelöst wurde. Durch das Lösen der Not-Halt-Vorrichtung wird die
Maschine nicht wieder in Betrieb genommen, sondern lediglich ein Wiederanfahren
ermöglicht.
Hinweis
Die Not-Halt-Vorrichtung auf dem FlexPendant ist betriebsbereit, wenn der

Roboter mit Strom versorgt wird. Um zu überprüfen, ob der Roboter mit Strom
versorgt wird, muss der Hauptschalter am Schrank oder die LED-Anzeige am
Schrank betätigt werden, wenn sich der Roboter im Modus „Motoren ein“ befindet.
Zurücksetzen nach einem Not-Halt

1 Inspizieren Sie die Maschine, um den Grund für das Lösen der
Not-Halt-Vorrichtung zu ermitteln.
2 Lokalisieren Sie die Not-Halt-Vorrichtung oder Vorrichtungen, die den Not-Halt
ausgelöst hat/haben, und setzen Sie sie zurück.

1 Sicherheit
1.3.3 Zustimmungsschalter und Tippbetrieb-Funktionalität
1.3.3 Zustimmungsschalter und Tippbetrieb-Funktionalität
Zustimmungsschalter mit drei Positionen
VORSICHT
Die Person, die den Dreipositionszustimmungsschalter verwendet, muss den

Sicherheitsbereich auf Gefahren durch die Roboterbewegung und andere
relevante Gefahren in Zusammenhang mit dem Roboter beobachten.
Der Zustimmungsschalter mit drei Stellungen befindet sich am FlexPendant. Wenn
dieser Dreipositionszustimmungsschalter kontinuierlich in Mittelstellung gehalten
wird, kann der Roboter bewegt werden und alle anderen durch den Roboter
gesteuerten Gefahren sind möglich. Das Lösen oder Durchdrücken über die
Mittelstellung hinaus stoppt die Roboterbewegung.
VORSICHT
Um eine sichere Handhabung des Dreipositionszustimmungsschalters

sicherzustellen, ist Folgendes zu beachten:
• Der Dreipositionen-Zustimmungsschalter darf niemals auf irgendeine Weise
funktionsunfähig gemacht werden.
• Wenn der Sicherheitsbereich betreten werden muss, ist stets mit dem
FlexPendant zu arbeiten. Damit soll ein zentraler Kontrollpunkt durchgesetzt
werden.
VORSICHT
Am IRB 14040 ist der Zustimmungsschalter mit drei Stellungen erst aktiv, wenn
in der Steuerung eine gültige SafeMove-Konfiguration aktiv ist.
Tippbetriebfunktion in manuellem Hochgeschwindigkeitsmodus

Die Tippbetriebfunktion für die manuelle Hochgeschwindigkeit erlaubt die Bewegung
in Kombination mit dem Dreipositionszustimmungsschalter, wenn die mit der
Funktion verbundene Taste manuell betätigt wird. Diese Tippbetriebfunktion kann
nur im manuellen Hochgeschwindigkeitsmodus verwendet werden. Lassen Sie im
Gefahrenfall den Dreipositionszustimmungsschalter los oder drücken Sie ihn durch.
Die Verwendung der Tippbetriebfunktion für den manuellen
Hochgeschwindigkeitsmodus ist im Betriebshandbuch der Steuerung beschrieben.
Die Tippbetriebfunktion für den manuellen Höchstgeschwindigkeitsmodus ist
standardmäßig nicht für den YuMi mit OmniCore C30 erhältlich. Wenn diese
Funktion erforderlich ist, wenden Sie sich für Unterstützung an Ihre ABB-Vertretung
vor Ort.

1 Sicherheit
1.4.1 Über den Einrichtbetrieb
1.4 Betriebsarten des Roboters
Der Einrichtbetrieb
Der Einrichtbetrieb ist ein Steuerungsstatus, der eine direkte Steuerung durch
einen Bediener ermöglicht. Der Bediener wird durch die Positionierung der
Zustimmungsvorrichtung mit drei Stellungen in der Mittelstellung die Bewegung
des Manipulators ermöglichen.
Es gibt zwei Arten des Einrichtbetriebs:
• Manuell reduzierte Geschwindigkeit
• Manuelle Höchstgeschwindigkeit (Option)
Sicherheitsmechanismen
• Sicherheitshalt durch
- Zustimmungsschalter mit drei Positionen (Freigabe oder
Zusammendrücken über die mittlere Freigabeposition hinaus)
- Allgemeiner Sicherheitshalt, (siehe aktuelle Konfiguration, kann für AS
oder Geschwindigkeit konfiguriert werden)
Der manuelle Modus mit reduzierter Geschwindigkeit

Der Modus mit manuell reduzierter Geschwindigkeit wird für das Bewegen, Führen,
Programmieren und zur Programmüberprüfung des Roboters verwendet. Dies
kann der Modus sein, der bei der Durchführung einiger Wartungsarbeiten
ausgewählt wurde.
Im Betrieb unter manuell reduzierter Geschwindigkeit der virtuellen Steuerung ist
die Bewegung auf 250 mm/s beschränkt. Außerdem gibt es bei der zulässigen
Höchstgeschwindigkeit für jede Achse eine Beschränkung.
Die manuelle Steuerung des Roboters von der Innenseite des gesicherten Bereichs
aus ist mit dem FlexPendant möglich.
WARNUNG
Wenn möglich, sollte der Einrichtbetrieb nur ausgeführt werden, wenn sich alle
Personen außerhalb des abgesicherten Raums befinden.
Tasks, die normalerweise im Modus manuell reduzierte Geschwindigkeit ausgeführt werden

Die folgenden Tasks werden normalerweise im Betrieb unter manuell reduzierter
Geschwindigkeit ausgeführt:
• Setzen oder Zurücksetzen von E/A-Signalen
• Erstellen und Bearbeiten von RAPID-Programmen
• Ändern von Systemparameterwerten
• Starten, Staffeln und Stoppen der Programmabarbeitung
• Den Manipulator bewegen
• Programmierte Manipulatorpositionen führen oder einstellen
1 Sicherheit
Fortsetzung
Der manuelle Höchstgeschwindigkeitsmodus

Der manuelle Höchstgeschwindigkeitsmodus wird nur zur Überprüfung des
Programms verwendet.
Der Zustimmungsschalter mit drei Stellungen muss in Mittelstellung gebracht
werden und die Tippbetriebtaste muss gedrückt werden, um den Start der
Programmausführung zu ermöglichen, beispielsweise für die Ausführung der
Bewegungsanweisungen.
Im manuellen Höchstgeschwindigkeitsmodus überschreitet die
Bewegungsanfangsgeschwindigkeit nicht 250 mm/s, die auf einen prozentualen
Anteil der Programmgeschwindigkeit begrenzt ist. Die Geschwindigkeit kann
manuell schrittweise bis auf die Programmgeschwindigkeit angepasst werden.
Wird die Zustimmungsvorrichtung mit drei Stellungen gelöst oder vollständig
durchgedrückt wird, wird die Geschwindigkeit auf die Anfangsgeschwindigkeit
zurückgesetzt, überschreitet jedoch nicht 250 mm/s.
WARNUNG
Wenn möglich, sollte der Einrichtbetrieb nur ausgeführt werden, wenn sich alle
Personen außerhalb des abgesicherten Raums befinden.
Tasks, die normalerweise im manuellen Höchstgeschwindigkeitsmodus ausgeführt werden

Die folgenden Aufgaben werden normalerweise im Betrieb unter manuell hoher
Geschwindigkeit ausgeführt.
• Programmprüfung
• Setzen des Programmzeigers (auf Main, auf Routine, auf Cursor, auf
Serviceroutine usw.)
• Starten und Stoppen der Programmabarbeitung
• Schrittweises Abarbeiten des Programms
• Manuelle Anpassung der Geschwindigkeit (0-100 %)

1 Sicherheit
1.4.2 Über den Automatikbetrieb
1.4.2 Über den Automatikbetrieb
Der Automatikbetrieb
Der Automatikbetrieb ist eine Betriebsart, in der die Robotersteuerung gemäß
dem/den Aufgabenprogramm(en) gesteuert wird.
Aufgaben, die normalerweise im Automatikbetrieb ausgeführt werden

Die folgenden Tasks werden typischerweise im Automatikbetrieb ausgeführt:
• Starten und Stoppen der Programmabarbeitung.
• Geschwindigkeit zwischen Intervall Null und programmierter Geschwindigkeit
erhöhen oder verringern.
• Backups wiederherstellen. Nur möglich, wenn der Roboter stillsteht.
• Laden, Starten, Stoppen und Modifizieren von RAPID-Programmen über
Remote-Clients.
Sicherheitsmechanismen
• Sicherheitshalt durch
- Automatischer Halt, AS (Siehe aktuelle Konfiguration für die
Schutzhalt-Funktion. Die Schutzhalt-Funktion kann entweder für
Automatischen Halt, AS oder Allgemeinen Halt, GS konfiguriert werden.)
Hinweis
Bevor Sie den Roboter in den Automatikmodus versetzen, stellen Sie sicher,
dass alle außer Kraft gesetzten Sicherheitsvorrichtungen wieder voll
funktionsfähig sind.

1 Sicherheit
1.5 Sicherheit bei der Installation und der Inbetriebnahme
Länder- oder regionsspezifische Bestimmungen

Der Integrator des Robotersystems ist für die Sicherheit des Robotersystems
verantwortlich.
Der Integrator ist dafür verantwortlich, dass das Robotersystem in Übereinstimmung
mit den Sicherheitsanforderungen der geltenden nationalen und regionalen Normen
und Bestimmungen konzipiert und installiert wird.
Der Integrator des Robotersystems muss eine Gefahren- und Risikobewertung
durchführen.
Layout
Der Roboter, der in ein Robotersystem integriert ist, muss so konzipiert sein, dass
er während Installation, Betriebs, Wartung und Reparatur einen sicheren Zugang
zu allen Bereichen ermöglicht.
Wenn eine Roboterbewegung über ein externes Bedienfeld ausgelöst werden
kann, muss auch ein Not-Halt verfügbar sein.
Wird der Manipulator mit mechanischen Anschlägen geliefert, können diese zur
Reduzierung des Arbeitsbereichs verwendet werden.
Eine Umfangssicherung, beispielsweise ein Zaun, muss so bemessen sein, dass
sie folgenden Belastungen standhält:
• Die Kraft des Manipulators.
• Die Kraft der vom Roboter gehandhabten Last, die bei maximaler
Geschwindigkeit abgeworfen oder gelöst wurde.
• Die maximal mögliche Einwirkung, die durch ein brechendes oder nicht
vorschriftsmäßig funktionierendes Werkzeug oder anderes Gerät verursacht
wird, das am Roboter montiert ist.
Die TCP-Höchstgeschwindigkeit und die Höchstgeschwindigkeit der Roboterachsen
werden in dem Abschnitt Roboterbewegung in der Produktspezifikation für den
entsprechenden Manipulator aufgeführt.
Berücksichtigen Sie die Gefährdung durch Gefahren wie Rutschen, Stolpern und
Fallen.
Gefahren aufgrund der Arbeitsposition oder Haltung für eine Person, die mit oder
in der Nähe des Roboters arbeitet, müssen berücksichtigt werden.
Gefährdungen durch Lärmemission des Roboters müssen berücksichtigt werden.
Berücksichtigen Sie Gefahren von anderweitiger Ausrüstung im Robotersystem,
z. B. dass Schutzeinrichtungen aktiv bleiben, bis die identifizierten Gefahren auf
ein akzeptables Maß reduziert werden.
Allergieauslösende Stoffe
Für Informationen zu allergieauslösenden Stoffen im Produkt, falls vorhanden,
siehe Umweltinformationen auf Seite 564.

1 Sicherheit
Fortsetzung
Befestigen des Roboters am Fundament

Der Roboter muss ordnungsgemäß an seinem Fundament bzw. seiner Halterung
befestigt sein, wie im Produkthandbuch beschrieben.
Wenn der Roboter in der Höhe, hängend oder auf sonstige Weise nicht direkt auf
dem Boden stehend montiert wird, können zusätzliche Gefahren entstehen.
Elektrische Sicherheit
Der eingehende Netzstrom muss entsprechend den nationalen Vorschriften
installiert werden.
Die Stromversorgungsleitungen zum Roboter müssen ausreichend abgesichert
sein und gegebenenfalls manuell vom Stromnetz getrennt werden können.
Bei Arbeiten im Steuerschrank muss die Stromversorgung des Roboters mit dem
Hauptschalter unterbrochen und die Netzspannung getrennt werden. Verriegeln
und kennzeichnen muss berücksichtigt werden.
Gefahren infolge von gespeicherter elektrischer Energie in der Steuerung müssen
berücksichtigt werden.
Die Kabelbäume zwischen der Steuerung und dem Manipulator müssen so befestigt
werden, dass Stolperfallen und Verschleiß vermieden werden.
Wenn möglich, sollte die Robotersteuerung nur dann ein-/ausgeschaltet und neu
gestartet werden, wenn sich alle Personen außerhalb des abgesicherten Raums
befinden.
Hinweis
Verwenden Sie einen KOHLENDIOXID (CO2)-Feuerlöscher, falls ein Brand im

Roboter auftritt.
Sicherheitsgeräte
Der Integrator ist verantwortlich dafür, dass die erforderlichen Sicherheitsgeräte
zum Schutz von Personen, die mit dem Robotersystem arbeiten, korrekt konzipiert
und installiert sind.
Bei der Integration des Roboters mit externen Geräten in ein Robotersystem:
• Der Integrator des Robotersystems muss sicherstellen, dass
Not-Stopp-Funktionen gemäß den geltenden Normen verriegelt sind.
• Der Integrator des Robotersystems muss sicherstellen, dass die
Sicherheitsfunktionen gemäß den geltenden Normen verriegelt sind.
Weitere Gefahren
Ein Roboter kann unerwartet begrenzte Bewegungen ausführen.
WARNUNG
Manipulatorbewegungen können zu schweren Verletzungen der Benutzer und

zur Beschädigung von Geräten führen.

1 Sicherheit
Fortsetzung
Die Risikobewertung muss auch andere Gefahren berücksichtigen, die von der
Anwendung ausgehen, einschließlich, jedoch nicht beschränkt auf:
• Wasser
• Druckluft
• Hydraulik
Besondere Vorsicht in Bezug auf Endeffektorgefahren bei Anwendungen walten
lassen, die eine enge menschliche Kollaboration mit dem Roboter erfordern.
Kollaborative Anwendungen
Wenn ein Roboter für eine kollaborative Anwendung vorgesehen ist, bei der
gelegentlicher Kontakt zwischen Roboter und Bediener zu erwarten ist, müssen
die Sicherheitsaspekte trotzdem berücksichtigt werden. Siehe das Produkthandbuch
für den Manipulator.
Prüfen der Sicherheitsfunktionen

Bevor das Robotersystem in Betrieb genommen wird, ist zu überprüfen, ob die
Sicherheitsfunktionen wie vorgesehen funktionieren und ob die bei der
Risikobewertung ermittelten Restgefahren auf ein akzeptables Niveau reduziert
wurden.

1 Sicherheit
1.6 Sicherheit während des Betriebs
1.6 Sicherheit während des Betriebs
Automatikbetrieb
Überprüfen Sie die Anwendung in der manuell reduzierten Geschwindigkeit, bevor
Sie den Modus in Automatikbetrieb ändern und den Automatikbetrieb starten.
Verriegelung und Änderung der Betriebsart

Für die Vermeidung von Gefahren liegt es in der Verantwortung des Integrators,
dass die Schlüssel für die Verriegelung oder Änderung der Betriebsart
ausschließlich autorisiertem Personal ausgehändigt werden.
Sicherheitsvorrichtungen werden nicht verwendet

Sicherheitsvorrichtungen, die nicht mit dem Roboter oder dem Robotersystem
verbunden sind, können keinen Sicherheitshalt oder Not-Halt initiieren. Sie müssen
außerhalb der Sichtweite gelagert werden, damit sie nicht verwechselt werden
können.

1 Sicherheit
1.7 Sicherheit bei Wartung und Reparatur
1.7 Sicherheit bei Wartung und Reparatur
Allgemeines
Wartungsarbeiten dürfen nur von am Roboter geschultem Personal durchgeführt
werden.
Die Wartung oder Reparatur muss bei ausgeschalteter elektrischer, pneumatischer
und hydraulischer Leistung durchgeführt werden, d. h. ohne Restgefahren.
Benutzen Sie den Roboter niemals als Leiter, d. h., steigen Sie bei der Wartung
nicht auf die Manipulatormotoren oder andere Teile. Es besteht Rutsch- und
Fallgefahr. Der Roboter könnte beschädigt werden.
Achten Sie darauf, dass nach den Arbeiten am Roboter keine losen Schrauben,
Späne oder sonstige unerwartete Teile verbleiben.
Nach Abschluss der Arbeit stellen Sie sicher, dass die Sicherheitsfunktionen
ordnungsgemäß funktionieren.
Heiße Oberflächen
Nach dem Betrieb des Roboters können Oberflächen heiß sein und deren Berührung
kann zu Verbrennungen führen. Die Oberflächen vor der Wartung oder vor
Reparaturen abkühlen lassen.
Gefahren bezüglich Batterien

Unter Nennbedingungen sind die Elektrodenmaterialien und der flüssige Elektrolyt
in den Batterien versiegelt und nicht nach außen gerichtet.
Bei Missbrauch (mechanisch, thermisch, elektrisch), der zur Aktivierung von
Sicherheitsventilen und/oder zum Bruch des Batteriebehälters führt, besteht Gefahr.
Daher kann, je nach Umständen, das Auslaufen von Elektrolyten, die Reaktion der
Elektrodenmaterialien mit Feuchtigkeit/Wasser oder eine Explosion/ein Brand der
Batterie die Folge sein.
Nicht kurzschließen, wiederaufladen, durchbohren, verbrennen, zerdrücken,
eintauchen, Entladung erzwingen, keinen Temperaturen über dem angegebenen
Betriebstemperaturbereich des Produkts aussetzen. Brand- oder Explosionsgefahr.
Betriebstemperaturen siehe Liste unter Betriebsbedingungen auf Seite 42.
Siehe Sicherheitshinweise für Batterien in Material/product safety data
sheet - Battery pack (3HAC043118-001).
Weitere Informationen
Siehe auch Sicherheitsinformationen zu Installation und Betrieb.

1 Sicherheit
1.8 Sicherheit bei der Fehlerbehebung
1.8 Sicherheit bei der Fehlerbehebung
Allgemeines
Wenn die Fehlerbehebung Arbeiten bei eingeschalteter Spannung erfordert, sind
besondere Überlegungen erforderlich:
• Sicherheitsschaltungen sind möglicherweise stumm geschaltet oder getrennt.
• Elektrische Bauteile müssen als stromführend angesehen werden.
• Der Manipulator kann jederzeit eine beliebige Bewegung machen.
GEFAHR
Die Fehlersuche an der Steuerung beim Einschalten muss von Personal, das
von ABB geschult wurde, oder von ABB-Feldtechnikern durchgeführt werden.
Es muss eine Risikobewertung durchgeführt werden, um sowohl die roboter- als
auch die systemspezifischen Gefahren zu erfassen.
Siehe auch Sicherheitsinformationen zu Installation und Reparatur, Wartung und
Reparatur.

1 Sicherheit
1.9 Sicherheit während der Außerbetriebnahme
1.9 Sicherheit während der Außerbetriebnahme
Allgemeines
Siehe Abschnitt Stilllegung auf Seite 563.
Wenn der Roboter für die Lagerung außer Betrieb genommen wird, müssen die
Sicherheitsvorrichtungen vorsorglich auf den Auslieferungszustand zurückgesetzt
werden.

2 Beschreibung der Steuerung
2.1 OmniCore C30

2.1 OmniCore C30
Über OmniCore C30

Die OmniCore C30 ist eine der kompakten Steuerungen aus der OmniCore C-Reihe.
Die OmniCore C30-Steuerung eignet sich als kompakte Lösung für die meisten
Anwendungen, bei denen weniger Zusatzgeräte erforderlich sind.
Sie wird verwendet, um einen ABB-Manipulator in industriellen Anwendungen wie
Materialhandhabung und Maschinenbedienung zu steuern.
Im Allgemeinen umfasst die Bezeichnung OmniCore C30 alle Versionen.

2.2 Technische Daten der OmniCore C30-Steuerung
Überblick über die Steuerung

OmniCore C30 ist für den Einsatz in der Industrieumgebung ausgelegt.
xx1700001054
Refe- OmniCore OmniCore OmniCore

renz C30 C30 für IRB C30 für CRB
zum 14050 15000
Schalt-
plan
Netzschalter Q0 Baseline Baseline Baseline
Netzanschluss X0 Baseline Baseline Baseline
Motoranschluss X1 Baseline Baseline Baseline
Manipulatorsignalanschluss (SMB) 1 / X2 Baseline Baseline Baseline
Flanschschnittstelle des Kunden 2
Manipulatorsignalanschluss (SMB)/ X3 Option N/A N/A
Kraftsteuerschnittstelle
HMI-Anschluss (TPU) X4 Baseline Baseline Baseline
IP20 DeviceNet X17 Option NA Option
IP20 Stromausgang X45 Option N/A N/A
Robotersignalaustauschproxy K2 Baseline Baseline Baseline
Ethernet-Switch K4 Option Baseline Option
1 Nicht verfügbar für die CRB 15000-Steuerung.

2 Nur verfügbar für die CRB 15000-Steuerung.

Fortsetzung
Refe- OmniCore OmniCore OmniCore

renz C30 C30 für IRB C30 für CRB
zum 14050 15000
Schalt-
plan
Skalierbare E/A K5.1 Option Option Baseline,
kann abge-
wählt werden
Achscomputer K6 Baseline Baseline N/A
Connected Services Gateway (mit K7 Baseline i Option Baseline
Antenne für 3G und WLAN)
Stromversorgung T2 Baseline Baseline N/A
Stromversorgung T5 Option N/A N/A
Antriebseinheit T4 Baseline Baseline N/A
Netzteil A1 Baseline Baseline Baseline
Hauptcomputer A2 Baseline Baseline Baseline
Standardlüfter G1 Baseline Baseline Baseline
Kleiner Lüfter G2 Baseline Baseline Baseline
i Die Baseline ist 3G. Verkabelung oder WLAN als Option erhältlich.
Abmessungen
Parameter Wert
Breite Base version: 449 mm
Desktop version: 509 mm
Tiefe Base version: 443,5 mm
Desktop version: 513,5 mm
Höhe Base version: 191 mm (With foot)
Base version: 175 mm (Without foot)
Desktop version: 193 mm (With foot)
Desktop version: 177 mm (Without foot)
Gewicht
Steuerung Gewicht
OmniCore C30 25 kg
22 kg i
19 kg ii
i For IRB 14050 controller.
ii For CRB 15000 controller.
Hinweis
Das Gewicht beinhaltet keine an der Steuerung befestigten Montagesätze.

Fortsetzung
Transport- und Lagerbedingungen
Parameter Wert
Min. Umgebungstemperatur -25°C (-13°F)
Max. Umgebungstemperatur +55°C (+131°F)
Max. Umgebungstemperatur (weniger als 24 +70°C (+158°F)
h)
Vibration Max. Grms = 4 m/s 2 (X & Y axis), Grms =
12,8 m/s 2 (Z axis)
Stöße Max. 5 g = 50 m/s 2 (11 ms)
Nach der Lagerung müssen die Betriebsbedingungen in der Steuerung mindestens

6 Stunden eingehalten werden, bevor die Steuerung eingeschaltet wird (siehe
Betriebsbedingungen auf Seite 42).
Die Robotersteuerung darf nur gemäß ihrer IP-Einstufung in Innenräumen gelagert
werden (IP20), d. h. in einer Umgebung, die trocken und staubfrei ist. Außerdem
sollten Wind, Temperaturschwankungen und Kondensation vermieden werden.
Siehe auch Produktspezifikation - OmniCore C line.
Betriebsbedingungen
Die Tabelle zeigt die zulässigen Betriebsbedingungen für die Steuerung.
Parameter Wert
Min. Umgebungstemperatur +5°C (+41°F)
Max. Umgebungstemperatur +45°C (+113°F)
Maximale Umgebungshöhe 2 000 m
Vibration Max. Grms = 2,86 m/s 2 (X, Y, Z axis)
Stöße Max. 5 g = 50 m/s 2 (11 ms)
Hinweis
Die Feuchtigkeitszustände gelten unter den Umgebungsbedingungen EN

60721-3-3, Klimaklasse 3K3. Für die Temperaturen 0-30°C darf die relative
Luftfeuchtigkeit 85% nicht überschreiten. Bei Temperaturen über 30°C darf die
absolute Luftfeuchtigkeit 25g/m 3 nicht überschreiten.
Wenn die Umgebungsbedingungen in EN 60721-3-3, Klimaklasse 3K3, nicht am
Installationsort erfüllt werden können, können Trockenmittelbeutel in der
Steuerung platziert werden, um entsprechende Bedingungen zu erreichen. Die
Trockenmittelbeutel müssen regelmäßig ausgetauscht werden, um zugelassene
Betriebsbedingungen aufrechtzuerhalten.
Schutzklassen
Schutzklasse
Steuerungsschrank, Innenfach für Elektronik IP20
FlexPendant IP54

Fortsetzung
Schalldruckpegel
Daten Beschreibung Hinweis

Schalldruckpegel Der Schalldruckpegel in einem Controller in Motors On Mode:
Meter Entfernung von jeder < 52 dB(A) Leq
Oberfläche der Steuerung. Controller in Standby Mode: <
51 dB(A) Leq
Stromversorgung
Netz Wert
Spannung für OmniCore C30 220/230 VAC, 1 phase
100-230 VAC, 1 phase i
Spannungstoleranz +10%, -15%
+10%, -10% i
Frequenz 50/60 Hz
Frequenztoleranz ±3%
Nennstrom bei Kurzschluss Gemäß Typenschild.
i For IRB 14050 controller and CRB 15000 controller.
Hinweis
Die 2 Phasen (180-Grad-Phasenverschiebung, mit Nullleiteranschluss), in

Nordamerika auch Einphasen-Dreileitersystem genannt, können von dieser
Steuerung unterstützt werden.
Leitungssicherung
Die OmniCore C30-Steuerung verfügt über keine eingebaute Sicherung. Ergänzen
Sie sie mit einer externen Sicherung (Zeitverzögerung) oder einem Trennschalter
(Klasse K) nach Volllaststrom, wie auf dem Typenschild der Steuerung angegeben.
Die folgende Tabelle zeigt die empfohlenen Leistungsmerkmale für externe
Sicherungen oder Trennschalter.
Roboter Stromstärke (A) Beschreibung
CRB 1100 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
CRB 1300 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
CRB 15000 100-230 VAC, 1-phasig 10 A in 100 VAC
6 A in 230 VAC
IRB 360 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 365 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 910INV 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 920 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 930 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 1100 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 1200 220/230 VAC, 1-phasig 10 A
IRB 1300 220/230 VAC, 1-phasig 10 A

Fortsetzung
Roboter Stromstärke (A) Beschreibung

IRB 14050 100-230 VAC, 1-phasig 6A
Reststrom
Es wird ein externer Fehlerstromschutz (Fehlerstrom-Schutzschalter, RCD)
basierend auf den folgenden Reststromdaten in der Steuerung benötigt:
Roboter Reststrom in Steuerung (mA)
CRB 1100 < 30 mA
CRB 1300 < 30 mA
CRB 15000 < 3,5 mA
IRB 360 < 30 mA
IRB 365 < 30 mA
IRB 910INV < 30 mA
IRB 920 < 30 mA
IRB 1100 < 30 mA
IRB 1200 < 30 mA
IRB 1300 < 30 mA
IRB 14050 < 3,5 mA
Hinweis
Der Integrator ist für die Einhaltung der lokalen Vorschriften zur elektrischen
Sicherheit verantwortlich.
Antriebssystem für CRB 15000 Steuerung

Das Antriebssystem liefert die Bewegungsenergie und absorbiert überschüssige
Bremsenergie, wenn der Roboter läuft.
Das Antriebssystem der Steuerung darf nur mit der angegebenen
Manipulatorvariante verwendet werden. Die folgende Tabelle zeigt die
Zuordnungsliste.
Manipulator Steuerung Antriebssystemtyp
CRB 15000-5/0.95 OmniCore C30 D7
CRB 15000-10/1.52 OmniCore C30 D10
CRB 15000-12/1.27 OmniCore C30
Tipp
Der Typ des Antriebssystems ist als separates Etikett auf der Oberseite der
Steuerung zu finden. Befindet sich kein Etikett für das Antriebssystem auf der
CRB 15000 Steuerung, enthält sie ein D7 Antriebssystem.

Fortsetzung
Hinweis
Die Steuerungen mit unterschiedlichen Antriebssystemen sind nicht untereinander

austauschbar.

2.3 Sicherheitsfunktionen und sicherheitsrelevante Daten für OmniCore C30
Grundlegende Sicherheitsfunktionen für OmniCore C30

Die Sicherheitsdaten sind gültig für die grundlegenden Sicherheitsfunktionen für
die entsprechenden ABB-Manipulatoren 3 mit Ausnahme von IRB 14050 und CRB
15000, die über eigene, separate Daten verfügen, siehe Grundlegende
Sicherheitsfunktionen für IRB 14050, einschließlich OmniCore C30 auf Seite 46
und Grundlegende Sicherheitsfunktionen für CRB 15000, einschließlich OmniCore
C30 auf Seite 47.
OmniCore C30 bietet Sicherheit mit der Struktur Kategorie 3 und ein Performance
Level d gemäß EN ISO 13849-1. Dies erfüllt die Leistungsanforderungen gemäß
der Robotersicherheitsnorm EN ISO 10218-1.
Sicherheitsfunktion MTTFD DC [%] PFHD [1/Stun-
[Jahre] de]
Not-Halt initiiert von der Not-Halt-Vorrichtung 127 93 4.29E-08

am FlexPendant
Not-Halt initiiert vom Not-Halt-Eingang (es 142 92 4.29E-08
wird eine externe Not-Halt-Vorrichtung benö-
tigt)
Sicherheitshalt initiiert vom Eingang automa- 142 92 4.29E-08
tischer Halt-/allgemeiner (es wird eine externe
Sicherheitshaltvorrichtung benötigt)
Sicherheitshalt initiiert vom Zustimmungs- 104 94 4.29E-08
schalter mit drei Positionen am FlexPendant
Ausgang mit Darstellung des Not-Halt-Status 276 80 1.01E-07
des Roboters
Grundlegende Sicherheitsfunktionen für IRB 14050, einschließlich OmniCore C30

Der Roboter, der Manipulator IRB 14050 und OmniCore C30 bieten Sicherheit der
Kategorie 3 und Leistungslevel d gemäß EN ISO 13849-1 4 . Dies erfüllt die
Leistungsanforderungen gemäß der Robotersicherheitsnorm EN ISO 10218-1.
Der Manipulator IRB 14050 ist nach eigensicheren Prinzipien konstruiert, mit
leichtem Manipulatorarm und Polsterung zur Dämpfung der Kontaktkraft 4 .

[Jahre] de]
Not-Halt initiiert von der Not-Halt-Vorrichtung 61 96 1.03E-07

am FlexPendant
Not-Halt initiiert vom Not-Halt-Eingang (es 64 96 8.84E-08
wird eine externe Not-Halt-Vorrichtung benö-
tigt)
Sicherheitshalt initiiert vom Eingang automa- 64 96 8.84E-08
tischer Halt-/allgemeiner (es wird eine externe
Sicherheitshaltvorrichtung benötigt)
Kartesische Geschwindigkeitsüberwachung 23 0 5.19E-06
3 Die unterstützten Manipulatoren werden aufgeführt in Produktspezifikation - OmniCore C line.

4 Die kartesische Geschwindigkeitsüberwachung erreicht nach einer umfassenden Risikobewertung Kategorie B mit dem
Leistungslevel PL b und erfüllt somit 5.4.3 Other control system performance criteria in EN ISO 10218-1.

Fortsetzung

[Jahre] de]
Ausgang mit Darstellung des Not-Halt-Status 276 80 1.01E-07

des Roboters
Grundlegende Sicherheitsfunktionen für CRB 15000, einschließlich OmniCore C30

Details zum Leistungsniveau für den Roboter CRB 15000 finden Sie unter
Produkthandbuch - CRB 15000.
Erweiterte Sicherheitsfunktionen (einschließlich SaveMove-Optionen)

Die Sicherheitsdaten sind gültig für die erweiterten Sicherheitsfunktionen für die
entsprechenden ABB-Manipulatoren 5 mit Ausnahme von IRB 14050 und CRB
15000, die über eigene, separate Daten verfügen, siehe Erweiterte
Sicherheitsfunktionen (einschließlich SaveMove-Optionen) - OmniCore C30 für
IRB 14050 auf Seite 47 und Erweiterte Sicherheitsfunktionen (einschließlich
SaveMove-Optionen) - OmniCore C30 für CRB 15000 auf Seite 48.
Erweiterte Sicherheitsfunktionen (ein- MTTFD DCdurchschn. PFHD

schließlich SaveMove-Optionen) [Jahre] [%] [1/Stunde]
Safe Brake Ramp 144 90 4.29E-08
Überwachung des Stillstands (SST) 144 90 4.29E-08
Überwachung der Achsengeschwindigkeit 144 90 4.29E-08
(ASP)
Überwachung der Werkzeuggeschwindigkeit 144 90 4.29E-08
(TSP)
Überwachung der Achsenposition (APO) 144 90 4.29E-08
Überwachung der Werkzeugposition (TPO) 144 90 4.29E-08
Überwachung der Werkzeugausrichtung 144 90 4.29E-08
(TOR)
Steuerungsfehlerüberwachung 144 90 4.29E-08
Erweiterte Sicherheitsfunktionen (einschließlich SaveMove-Optionen) - OmniCore C30 für IRB 14050

Kontaktanwendungstoleranz (CAP) 370 73 1.01E-07
Safe Brake Ramp 64 95 8.84E-08
Überwachung des Stillstands (SST) 64 95 8.84E-08
Überwachung der Achsengeschwindigkeit 64 95 8.84E-08
(ASP) (Kategorie 0 Stopp/Kategorie 1 Stopp)
Überwachung der Werkzeuggeschwindigkeit 64 95 8.84E-08
(TSP) (Kategorie 0 Stopp/Kategorie 1 Stopp)
Überwachung der Achsenposition (APO) 64 95 8.84E-08
(Kategorie 0 Stopp/Kategorie 1 Stopp)
Überwachung der Werkzeugposition (TPO) 64 95 8.84E-08
(Kategorie 0 Stopp/Kategorie 1 Stopp)
5 Die unterstützten Manipulatoren werden aufgeführt in Produktspezifikation - OmniCore C line.

Fortsetzung

Überwachung der Werkzeugorientierung 64 95 8.84E-08
(TOR) (Kategorie 0 Stopp/Kategorie 1 Stopp)
Steuerungsfehlerüberwachung 64 95 8.84E-08
Erweiterte Sicherheitsfunktionen (einschließlich SaveMove-Optionen) - OmniCore C30 für CRB 15000

Details zur Sicherheitsdaten für die SafeMove-Funktion für den Roboter CRB 15000
finden Sie unter Produkthandbuch - CRB 15000.
Sicherheitsdaten auf Seite 18

2.4 Die Einheit reagiert empfindlich auf ESD
2.4 Die Einheit reagiert empfindlich auf ESD
Beschreibung
Bei ESD (elektrostatischer Entladung) handelt es sich um die Übertragung von
statischer elektrischer Ladung zwischen zwei Körpern mit unterschiedlichem
Potenzial, die entweder durch direkten Kontakt oder durch ein induziertes
elektrisches Feld entstehen kann. Beim Umgang mit Teilen oder ihren Behältern
können Personen, die nicht mit dem Erdungspotenzial verbunden sind, hohe
statische Ladungen übertragen. Durch diese Entladungen können empfindliche
elektronische Bauteile beschädigt werden.
Sichere Handhabung
Verwenden Sie eine der folgenden Alternativen:
• Verwenden Sie ein Erdungsarmband. Der Befestigungspunkt für das
Erdungsarmband befindet sich in der Steuerung.
Erdungsarmbänder müssen regelmäßig getestet werden, um sicherzustellen,
dass sie nicht beschädigt sind und ordnungsgemäß funktionieren.
• Verwenden Sie eine ESD-Bodenmatte als Schutz.
Die Matte muss über einen Strombegrenzungswiderstand geerdet sein.
• Verwenden Sie eine dissipative Tischmatte.
Die Matte sollte ein kontrolliertes Entladen von statischen Spannungen
ermöglichen und muss geerdet sein.
Befestigungsknopf für Erdungsarmband

Die Position des Anschlusspunkts für das Erdungsarmband wird in der folgenden
Abbildung gezeigt.
xx1800000683
Es gibt eine zusätzliche Handschlaufentaste auf dem Hauptcomputer.

2.5 Bedienung des FlexPendant
2.5 Bedienung des FlexPendant
Getrenntes FlexPendant
Ein FlexPendant, das nicht mit dem Roboter verbunden ist, muss außerhalb der
Reichweite und Sichtweite gelagert werden, damit es nicht für die Verwendung
verwechselt werden kann.
Bedienung und Reinigung

• Das FlexPendant darf nur für die Zwecke verwendet werden, die in diesem
Handbuch aufgeführt sind.
• Verwenden Sie immer die Handschlaufe, während Sie das FlexPendant
halten.
• Handhaben Sie das FlexPendant mit Vorsicht. Lassen Sie das FlexPendant
nicht fallen, werfen Sie es nicht und setzen Sie es keinen starken
Erschütterungen aus. Dies kann zu Beschädigungen oder einem
Funktionsausfall führen.
• Wenn das FlexPendant Erschütterungen ausgesetzt war, vergewissern Sie
sich stets, dass die Sicherheitsfunktionen (Zustimmungsschalter und Not-Halt)
ausgeführt werden und nicht beschädigt sind.
• Verwenden und lagern Sie das FlexPendant immer so, dass das Kabel nicht
zu einer Stolpergefahr wird.
• Wenn das Gerät nicht verwendet wird, legen Sie es in seinen Halter.
• Verwenden Sie niemals spitze Gegenstände (z. B. einen Schraubendreher
oder Stift) zum Bedienen des Touchscreens. Dies könnte den Touchscreen
beschädigen. Verwenden Sie stattdessen einen Finger oder den Stift.
• Reinigen Sie das FlexPendant nie mit Lösungsmitteln, Scheuermitteln oder
Scheuerschwämmen.
Siehe Produkthandbuch zur Robotersteuerung, Abschnitt Reinigen des
FlexPendant.
• Schließen Sie immer die Abdeckklappe des USB-Anschlusses, wenn kein
USB-Gerät angeschlossen ist. Ist der Anschluss Dreck oder Staub ausgesetzt,
kann er beschädigt werden oder Fehlfunktionen hervorrufen.
• Kabel nicht quetschen und beschädigen.
• Kabel nicht über scharfe Kanten verlegen.
VORSICHT
Der Touchscreen des FlexPendant ist aus Glas gefertigt. Wenn das Gerät auf
eine harte Oberfläche fällt oder einen erheblichen Aufprall erleidet, kann das
Glas zerbrechen. Um das Risiko von Schnitten bei Glassplittern oder -rissen zu
verringern, berühren Sie das zerbrochene Glas nicht und versuchen Sie nicht,
es zu entfernen.

2.6 Netzwerksicherheit
2.6 Netzwerksicherheit
Netzwerksicherheit
Dieses Produkt wurde zum Anschluss an eine Netzwerkschnittstelle und zur
Kommunikation von Informationen und Daten über diese Netzwerkschnittstelle
entwickelt. Es liegt in Ihrer alleinigen Verantwortung, eine sichere Verbindung
zwischen dem Produkt und Ihrem Netzwerk oder (gegebenenfalls) einem anderen
Netzwerk herzustellen und regelmäßig zu überprüfen.
Sie müssen geeignete Maßnahmen (beispielsweise Installieren von Firewalls,
Einsetzen von Authentifizierungsmaßnahmen, Datenverschlüsselung, Installieren
von Anti-Viren-Programmen etc.) zum Schutz des Produkts, des Netzwerks, seines
Systems und der Schnittstelle gegen alle Arten von Sicherheitsverletzungen,
unautorisiertem Zugriff, Störungen, Eindringversuchen, Informationslecks und/oder
Raub von Daten oder Informationen treffen. ABB Ltd und angeschlossene
Unternehmen haften nicht für Schäden und/oder Verluste in Verbindung mit
Sicherheitsverletzungen, unautorisiertem Zugriff, Störungen, Eindringversuchen,
Informationslecks und/oder Raub von Daten oder Informationen.

2.7 Open Source- und Komponenten von Dritten
2.7 Open Source- und Komponenten von Dritten
Open Source- und Komponenten von Dritten

ABB Produkte nutzten Software, die von Dritten bereitgestellt wird, einschließlich
Open Source-Software Die folgenden urheberrechtlichen Hinweise und Lizenzen
betreffen die verschiedenen Komponenten, die in der ABB Software vertrieben
werden. Die einzelnen ABB Produkte nutzen nicht notwendigerweise alle
aufgeführten Softwarekomponenten von Dritten. Der Lizenznehmer muss diesen
Lizenzbedingungen zustimmen und sie vollständig einhalten, andernfalls ist der
Anwender nicht berechtigt das Produkt zu nutzen. Der Start mithilfe der ABB
Software bedeutet, dass die entsprechenden Lizenzbedingungen akzeptiert werden.
Die Lizenzbedingungen von Dritten gelten lediglich für die entsprechende Software,
auf welche sich die Lizenz bezieht, und solche Lizenzbedingungen von Dritten
gelten nicht für ABB-Produkte. Hinsichtlich der Programme, die im Rahmen der
GNU General Public License und der GNU Lesser General Public License
bereitgestellt werden, wird der Lizenzgeber auf Anfrage eine maschinenlesbare
Kopie des entsprechenden Quellcodes bereitstellen. Diese Angebot gilt nach der
Lieferung des Produktes für die Dauer von drei Jahren.
ABB Software wird im Rahmen der separat bereitgestellten ABB
Endnutzer-Lizenzvereinbarung lizenziert.
RobotWare
Für RobotWare befinden sich die Lizenzinformationen im Ordner \licenses im
RobotWare Verteilungspaket.
OpenSSL
Dieses Produkt beinhaltet von OpenSSL Project entwickelte Software für die
Verwendung im OpenSSL Toolkit. (http://www.openssl.org/)
Dieses Produkt enthält kryptographische Software; geschrieben von Eric Young
([email protected]).
Dieses Produkt enthält Software; geschrieben von Tim Hudson ([email protected]).
CTM
Für OleOS, das auf Linux basierende Betriebssystem, das im Conveyor
Tracking-Module (CMT) verwendet wird, ist eine Liste der Copyright-Bestimmungen
und Lizenzen in der Datei /etc/licenses.txt im CTM-Board abgelegt. Der Zugriff
darauf erfolgt über den Konsolenanschluss oder durch Herunterladen der Datei
über SFTP.
Für die CTM-Anwendung ist eine Liste der Copyright-Bestimmungen und Lizenzen
in der Datei /opt/ABB.com/ctm/licenses.txt im CTM-Board abgelegt. Der Zugriff
darauf erfolgt über den Konsolenanschluss oder durch Herunterladen der Datei
über SFTP.

2.8 ABB Ability
2.8 ABB Ability
Hinweis
Der Inhalt dieses Abschnitts ist nur in Englisch verfügbar.
The OmniCore™ controller hardware is delivered with a standard mobile connection

(Cellular data connection), or WIFI modem and/or Ethernet connection.
Cellular data connection

If the ABB Ability™ OmniCore™ controller hardware is delivered together with a
standard, free of charge (machine-to-machine or M2M) cellular data connection,
it will automatically establish a connection to the ABB Ability™ digital platform
once the power switch of the ABB Ability™ OmniCore™ controller hardware has
been turned on and has been connected. After the establishment of the connection
there will be a data flow from the OmniCore™ controller hardware to the ABB
Ability™ digital platform.
ABB does not warrant or guarantee an available, stable, uninterrupted, and
interference free connection through the standard cellular data connection. This
is dependent on the availability and quality of the cellular data signal as provided
by the telecommunications carrier on the location where the ABB Ability™
OmniCore™ hardware is installed. The cellular data connection is to be used solely
in connection with the ABB Ability™ OmniCore™ controller hardware and excludes,
without limitation, voice services, web browsing, music downloading and other
services that are not traditionally considered as machine to machine (M2M), but
human-oriented telecommunication services.
ABB has established and maintains a formal information and cybersecurity
procedures which includes commercially reasonable technical and organizational
measures, in order to protect the data against security breaches, accidental or
unlawful destruction, loss, alteration, and unauthorized disclosure of, or access to
the data.
The cellular data connection is not required for the operation of the hardware and
the connectivity settings can be adjusted and turned off at any given time. Detailed
information on the mobile connection is further described in the service description
that can be downloaded from the following web location:
https://share.library.abb.com/api/v4?cid=9AAC910011&dk=Manual
FCC statement
Note
This equipment has been tested and found to comply with the limits for a Class
A digital device, pursuant to part 15 of the FCC Rules.
These limits are designed to provide reasonable protection against harmful
interference when the equipment is operated in a commercial environment.

2.8 ABB Ability
Fortsetzung
This equipment generates, uses, and can radiate radio frequency energy and, if
not installed and used in accordance with the instruction manual, may cause
harmful interference to radio communications.
Operation of this equipment in a residential area is likely to cause harmful
interference in which case the user will be required to correct the interference at
his own expense.
Operation is subject to the following conditions:
(1) This device may not cause harmful interference, and (2) this device must accept
any interference received, including interference that may cause undesired
operation.
Changes or modifications not expressly approved by ABB could void the user's
authority to operate the equipment under FCC rules. The operating conditions
must be such that there is a minimum separation distance of 20 cm between the
dedicated antenna and nearby persons or other antennas. An intentional radiator
may be operated only with the antenna which it is authorized for and accepted by
ABB.
The product may be equipped with a connectivity module for 3G or for Wi-Fi as an
option.
• The 3G option contains FCC ID: XMR201510UC20 by courtesy of Quectel
• The Wi-Fi option contains FCC ID: Z64-WL18SBMOD by courtesy of Texas
Instruments
ABB legal contacts for FCC:
John Bubnikovich, ABB Robotics, 1250 Brown Road, Auburn Hills, MI 48326 USA,
[email protected]
Ed Marchese, ABB Robotics, 1250 Brown Road, Auburn Hills, MI 48326 USA,
[email protected]
Data
ABB will not acquire any right, title and interest in the data other than the rights
granted by Customer to ABB, but ABB will have the right to collect, store, aggregate,
analyze or otherwise use the data for (i) providing and maintaining the hardware,
services and/or the ABB software to Customer; (ii) prevent-ing, detecting and
repairing problems related to the security and/or the operation of the hardware,
the platform, software; (iii) improving and developing existing services, technologies,
products and/or software and developing new services, technologies, products
and/or software, and all improvements and developments (including all resulting
intellectual property Rights) are exclusively owned by us. In addition, we have the
right to use the data for benchmarking purposes if and to the extent it is anonymized
or non-confidential.
ABB Ability™ Connected Services

For as far as the robot installation includes ABB Ability™ Connected Services, this
agreement is entered pursuant to and governed by the ABB Ability™ General
Terms and Conditions.
ABB Ability™ Terms and Conditions:

2.8 ABB Ability
Fortsetzung
https://ability.abb.com/terms
Special Terms and Conditions for ABB Ability™ Connected Services:
https://new.abb.com/products/robotics/service/robot-registration

3 Installation und Inbetriebnahme
3.1 Einführung in die Installation und Inbetriebnahme

3.1 Einführung in die Installation und Inbetriebnahme
Allgemeines
Dieses Kapitel enthält Montageinstruktionen und Informationen zur
Vor-Ort-Installation von OmniCore C30.
Siehe auch das Produkthandbuch für den Manipulator.
Die Installation muss qualifiziertem Installationspersonal in Übereinstimmung mit
den Sicherheitsanforderungen der geltenden nationalen und regionalen Normen
und Bestimmungen vorbehalten sein.
Informationen zu den technischen Daten finden Sie im Abschnitt Technische Daten
der OmniCore C30-Steuerung auf Seite 40.
Sicherheitsinformationen
Vor dem Beginn jeglicher Installationsarbeiten müssen die Sicherheitsinformationen
beachtet werden.
Diese Sicherheitsinformationen umfassen allgemeine Sicherheitsaspekte sowie
spezifischere Sicherheitsinformationen, die die Gefahren und Sicherheitsrisiken
bei der Durchführung der Prozeduren beschreiben. Lesen Sie vor der Durchführung
von Installationsarbeiten das Kapitel Sicherheit auf Seite 17.
Hinweis
Den OmniCore C30 und den Roboter vor dem Netzanschluss und dem Beginn
von Installationsarbeiten immer mit der Schutzerde und dem
Fehlerstrom-Schutzschalter (RCD) verbinden.

3.2 Installationsarbeiten
3.2 Installationsarbeiten
Wichtigste Schritte für die Installation der Steuerung

Verwenden Sie die folgenden wichtigsten Schritte, um die Steuerung zu installieren
und anzuschließen.
Aktion Beschrieben in
1 Auspacken der Steuerung. Auspacken der Steuerung auf Seite 59.
2 Stellen Sie die Steuerung auf und ver- Vor-Ort-Installation auf Seite 61.
schrauben Sie sie im Boden.
3 Verbinden Sie den Manipulator mit der Anschließen des Manipulators an die
Steuerung. Steuerung auf Seite 97.
4 Verbinden Sie das FlexPendant mit der Befestigung des FlexPendant auf Seite 109
Steuerung.
5 Montieren Sie einen externen Leistungs- Anschließen des eingehenden Netzes und
schalter oder eine Sicherung. der Schutzerde an die Steuerung auf Sei-
te 102
6 Verbinden Sie den Schrank mit der Anschließen des eingehenden Netzes und
Schutzerde. der Schutzerde an die Steuerung auf Sei-
te 102
7 Montieren Sie einen Fehlerstrom-Schutz- Anschließen des eingehenden Netzes und
schalter (RCD). der Schutzerde an die Steuerung auf Sei-
te 102
8 Verbinden Sie den eingehenden Strom mit Anschließen des eingehenden Netzes und
der Steuerung. der Schutzerde an die Steuerung auf Sei-
te 102
9 Verbinden Sie die Schutzvorrichtungen Anschluss X14 auf Seite 113.
mit der Steuerung.
10 Schließen Sie zum Beispiel Ethernet, PC Wie industrielle Netzwerke wie z. B. PRO-
und andere Anschlüsse an. FINET angeschlossen werden, wird im je-
weiligen Anwendungshandbuch beschrie-
ben.
Der Anschluss an ein Netzwerk und einen
PC wird in Abschnitt Ethernet-Netzwerke
am OmniCore auf Seite 110 beschrieben.
Siehe auch Bedienungsanleitung - Robot-
Studio.
Siehe auch Beschreibung für Anschlüsse
auf Seite 113.
11 Installation von Optionen und Erweiterun- Installationsoptionen auf Seite 138.
gen (optional). Installation von Add-on-Geräten auf Sei-
te 196.
12 Erstmalige Prüfung vor Inbetriebnahme. Erstmalige Prüfung vor Inbetriebnahme
auf Seite 202.
Hinweis
Wenn die Steuerung eine andere OmniCore-Steuerung ersetzt, siehe

Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden OmniCore für eine Beschreibung zur
Übertragung der Software-Konfigurationen.

3.3.1 Auspacken
3.3 Transport und Handhabung
3.3.1 Auspacken
Auspacken der Steuerung
Hinweis
Halten Sie die TPU-Steuerung (X4) während der Bewegung oder dem Transport
der Steuerung nicht fest, wenn das Desktop-Montagekit am Steuergerät montiert
ist.
Aktion
1 Eine Sichtprüfung der Verpackung durchführen und sicherstellen, dass keine Beschä-
digungen vorliegen
2 Die Verpackung entfernen
3 Auf sichtbare Transportschäden prüfen
Hinweis
Das Entfernen der Verpackung unterbrechen und ABB kontaktieren, wenn Transport-
schäden festgestellt werden
4 Die Einheit bei Bedarf mit einem fusselfreien Tuch reinigen

5 Vergewissern Sie sich, dass die ggf. verwendete Hebevorrichtung für das Gewicht
der Steuerung geeignet ist.
6 Wenn die Steuerung nicht direkt installiert wird, muss sie wie in Transport- und Lager-
bedingungen auf Seite 42 beschrieben gelagert werden.
7 Vergewissern Sie sich, dass die erwartete Betriebsumgebung der Steuerung den in
Betriebsbedingungen auf Seite 42 beschriebenen Spezifikationen entspricht.
8 Die Steuerung kann wie im Abschnitt Vor-Ort-Installation auf Seite 61 beschrieben
an ihren Installationsstandort befördert werden.

3.3.2 Lagerung
3.3.2 Lagerung
Lagerung der Steuerung

Zur Lagerung siehe Transport- und Lagerbedingungen auf Seite 42.

3.4.1 Erforderlicher Installationsplatz
3.4 Vor-Ort-Installation
Abmessungen
Die folgende Abbildung zeigt die benötigte Aufstellfläche der OmniCore
C30-Steuerung. Ein freier Raum vor der Steuerung ist für den Anschluss der
ABB-Kabel erforderlich. Verlegen Sie keine Kabel über die Abdeckungen rechts
und links, da dies zu ineffizienter Kühlung führt
Sockel- und rahmenmontierte Version.

50
m
mm
m
50
mm
3.5
49
0 mm
54
15
9
m
m
50
m
m
xx1700001055
Freier Platz Vorderseite Rückseite Links Rechts

Sockel-Montage 150 mm 50 mm 50 mm 50 mm
Rahmen-Montage 150 mm 50 mm 50 mm 50 mm

Fortsetzung
Vertikal montierte Version
50 mm
532.5 mm
50
mm
m
8.5
m
46
50
m
m
27
5.
5
m
m
0m
m
15
xx2000002144
Freier Platz Vorderseite Rückseite Oben Links Rechts

Vertikale Montage 150 mm 0 mm 50 mm 50 mm 50 mm

Fortsetzung
Die Montageabmessung an der Rückseite der vertikal montierten Version wird

unten gezeigt. Die Verwendung einer M8-Schraube wird für die Sicherung der
vertikal montierten Version empfohlen.
143 mm
4xR4.5
4xR8.5
280 mm
xx2000002216
Vertikal montierte Version
m
0m
50
15
m
m
mm
3.5
66
60
9
m
m
0m
m
15
50
m
m
xx2000002143
Freier Platz Vorderseite Rückseite Links Rechts

Desktop-Montage 150 mm 150 mm 50 mm 50 mm

Fortsetzung
Fußabmessungen
Die folgende Abbildung zeigt die Maße zwischen den Füßen der OmniCore
C30-Steuerung von unten gesehen.
36 mm
184.5 mm 192.5 mm
40 mm
233 mm
139.5 mm
31 mm
xx1700001056
• Die Füße sollten ausschließlich für die Positionierung verwendet werden,

nicht für die Montage oder Befestigung.

3.4.2 Montage der Steuerung mit 19-Zoll-Rack-Montagesatz [3002-1]
Allgemeines
Die OmniCore C30-Steuerung ist für einen 19-Zoll-Schrank ausgelegt.
xx1700001065
Hinweis
Wenn die Steuerung in einem Rack (Schrank) installiert wird, muss sie so befestigt
werden, dass der Schrank der Steuerung vor Verformungen geschützt ist.
Vorzugsweise mit Winkeleisen entlang der gesamten Seitenränder der Steuerung.
Hinweis
Wenn der 19-Zoll-Rack-Montagesatz und der Satz für die vertikale Montage
gleichzeitig erworben werden, liefert ABB dem Kunden die Steuerung mit
montiertem senkrechten Montagesatz. Der 19-Zoll-Rack-Montagesatz wird
gleichzeitig als separates Ersatzteil geliefert.
Detaillierte Informationen zum Ersetzen des vertikalen Montagesatzes gegen
den 19-Zoll-Rack-Montagesatz finden Sie unter Ersetzen des vertikalen
Montagesatzes in der Steuerung gegen den 19-Zoll-Rack-Montagesatz auf
Seite 72.

Fortsetzung
Erforderliche Ausrüstung
Geräte Information
Montagekit 3HAC063918-001
Standardwerkzeugsatz Siehe Standardwerkzeugsatz für die
Steuerung auf Seite 570.
Einbau des 19-Zoll-Rack-Montagesatzes in die Steuerung

Mit diesem Verfahren können Sie die Steuerung in einem 19-Zoll-Schrank
installieren.
Aktion Information
1 Entfernen Sie die Schrauben auf der Front-
blende und die fünf Füße von der Unterseite.
xx1700001885
2 Montieren Sie den vorderen und hinteren

Montagesatz.
C A D B
xx1700001883
A Vorderer Montagesatz
B Hinterer Montagesatz
C Torx Flachkopfschraube M4x12 (4
St.)
Anzugsdrehmoment: 1,7-1,8 Nm
D Torx Senkschraube M4x10 (5 St.)

Fortsetzung
Aktion Information
3 Positionieren Sie die Steuerung im 19-Zoll-
Schrank und befestigen Sie sie mit den
Schrauben.
xx1700001884
Torx Flachkopfschraube M6x16 (4 St.)

4 Schließen Sie die Antenne für das Connec- Die Antenne wird vorzugsweise auf der
ted Services Gateway (3G oder WLAN) an. Oberseite der Steuerung positioniert.
Hinweis
Für eine optimale Leistung in einem ge-

schlossenen Schrank verwenden Sie die
Option Connected Services Gateway wi-
red (DSQC1041) mit einem externen Inter-
net-Gateway.

3.4.3 Montage der Steuerung mit vertikalem Montagesatz [3002-2]
Allgemeines
Die OmniCore C30-Steuerung ist für einen vertikalen Montagesatz ausgelegt.
xx1800000376
Hinweis
Die Seite mit den Lüftern sollte nach unten zeigen, wenn die Steuerung in
vertikaler Position installiert wird.
Hinweis
Wenn der 19-Zoll-Rack-Montagesatz und der Satz für die vertikale Montage
gleichzeitig erworben werden, liefert ABB dem Kunden die Steuerung mit
montiertem senkrechten Montagesatz. Der 19-Zoll-Rack-Montagesatz wird
gleichzeitig als separates Ersatzteil geliefert.
Detaillierte Informationen zum Ersetzen des vertikalen Montagesatzes gegen
den 19-Zoll-Rack-Montagesatz finden Sie unter Ersetzen des vertikalen
Montagesatzes in der Steuerung gegen den 19-Zoll-Rack-Montagesatz auf
Seite 72.
Geräte Information

Fortsetzung
Einbau des vertikalen Montagesatzes in die Steuerung

Mit diesem Verfahren können Sie die Steuerung in vertikaler Position installieren.
Aktion Info/Illustration
1 Entfernen Sie die Schrauben der linken
seitlichen Abdeckung.
Hinweis
Die linke Seite ist die Seite ohne Lüfter.
xx1800000378
2 Installieren Sie die seitliche Abdeckvorrich-

tung. A
B
xx1800000379
A Seitliche Abdeckvorrichtung
B Torx Senkkopfschraube M4x10 (6
St.)
3 Entfernen Sie die Schrauben auf der Rück-

seite.
xx1800000380

Fortsetzung
4 Installieren Sie den hinteren Hängeträger.
A
B
xx1800000381
A Hintere Hängeträger
B Torx Senkschraube M4x10 (6 St.)
5 Entfernen Sie die Schrauben der rechten

seitlichen Abdeckung.
Hinweis
Die rechte Seite ist die Seite mit den Lüftern.
xx1800001277

Fortsetzung
6 Installieren Sie die Stützfußvorrichtungen.
xx1800000458
A Stützfußvorrichtung, 2 St.
7 Entfernen Sie die fünf Füße auf der Untersei-

te.
xx1800000462
Torx Senkschraube M4x10 (5 St.)

8 Schließen Sie die Antenne für das Connec- Die Antenne kann auf der Oberseite der
ted Services Gateway (3G oder WLAN) an. Steuerung positioniert werden.

3.4.4 Ersetzen des vertikalen Montagesatzes in der Steuerung gegen den 19-Zoll-Rack-Montagesatz
3.4.4 Ersetzen des vertikalen Montagesatzes in der Steuerung gegen den

19-Zoll-Rack-Montagesatz
Allgemeines
Wenn der 19-Zoll-Rack-Montagesatz und der vertikale Montagesatz gleichzeitig
erworben werden, liefert ABB dem Kunden die Steuerung mit montiertem vertikalem
Montagesatz. Der vertikale Montagesatz kann ausgebaut und gegen den
19-Zoll-Rack-Montagesatz ausgetauscht werden.
Geräte Information
Entfernen des vertikalen Montagesatzes

Das folgende Verfahren anwenden, um den vertikalen Montagesatz aus der
Steuerung zu entfernen.
1 Entfernen Sie die Schrauben.
2 Entfernen Sie die Stützfußvorrichtungen.
3 Setzen Sie die Schrauben wieder ein.
xx1800000458
A Stützfußvorrichtung, 2 St.

Fortsetzung
A
5 Entfernen Sie den hinteren Hängeträger.
B
xx1800000381
A Hintere Hängeträger

A
8 Entfernen Sie die seitliche Abdeckvorrich-
tung.
B
xx1800000379
A Seitliche Abdeckvorrichtung
B Torx Senkkopfschraube M4x16 (6
St.)
Einbau des 19-Zoll-Rack-Montagesatzes

Mit diesem Verfahren können Sie die Steuerung in einem 19-Zoll-Schrank
installieren.
Aktion Information
1 Entfernen Sie die Schrauben an der Front-
blende.
xx2100000137

Fortsetzung
Aktion Information
2 Montieren Sie den vorderen und hinteren
Montagesatz.
C A D B
xx1700001883
A Vorderer Montagesatz
B Hinterer Montagesatz
C Torx Flachkopfschraube M4x12 (4
St.)
3 Positionieren Sie die Steuerung im 19-Zoll-

Schrank und befestigen Sie sie mit den
Schrauben.
xx1700001884
Torx Flachkopfschraube M6x16 (4 St.)

4 Schließen Sie die Antenne für das Connec- Die Antenne wird vorzugsweise auf der
ted Services Gateway (3G oder WLAN) an. Oberseite der Steuerung positioniert.
Hinweis
Für eine optimale Leistung in einem ge-

schlossenen Schrank verwenden Sie die
Option Connected Services Gateway wi-
red (DSQC1041) mit einem externen Inter-
net-Gateway.

3.4.5 Montage der Steuerung mit Desktop-Montagesatz [3001-2]
Allgemeines
Die OmniCore C30-Steuerung ist als Pultversion mit einem Desktop-Montagesatz
ausgelegt.
xx1700001887
Hinweis
Halten Sie die TPU-Steuerung (X4) während der Bewegung oder dem Transport
der Steuerung nicht fest, wenn das Desktop-Montagekit am Steuergerät montiert
ist.
Geräte Information

Fortsetzung
Verfahren
Mit diesem Verfahren können Sie den Desktop-Montagesatz auf der Steuerung
installieren.
1 Entfernen Sie die obere Abdeckung der
Steuerung.
xx1700000735
2 Montieren Sie die obere Abdeckung des D B A E

Desktop-Montagesatzes.
3 Montieren Sie die seitlichen Abdeckungen
mit Adapterkabeln und befestigen Sie sie
oben mit Schrauben.
C
xx1800000377
A Obere Abdeckung Desktop-Monta-

gesatz
B Linke seitliche Abdeckvorrichtung
C Rechte seitliche Abdeckvorrichtung
E Torx Senkschraube M4x10 (8 St.)

Fortsetzung
4 Positionieren Sie die Steuerung aufrecht
und installieren Sie die rechte und linke
seitliche Abdeckvorrichtung. Sichern Sie sie
mit Schrauben von unten und schließen Sie
die Kabel an.
• K2.X15.3
• K2.X15.4
• X4
Hinweis
Halten Sie die TPU-Steuerung (X4)

während der Bewegung oder dem
Transport der Steuerung nicht fest.
• MGMT
xx1800000459
Torx Senkschraube M3x6 (6 St.)

K2.X15.3
K2.X15.4
xx1800000460
5 Halten Sie die Steuerung aufrecht. Schließen

Sie die Kabel an der vorderen Abdeckvor-
richtung an und installieren Sie die vordere
Abdeckvorrichtung.
xx1800000461
6 Schließen Sie die Antenne für das Connec- Die Antenne kann auf der Oberseite der
ted Services Gateway (3G oder WLAN) an. Steuerung positioniert werden.

Fortsetzung
7 Positionieren Sie die Steuerung an der ge-
wünschten Stelle.

3.4.6 Montage der FlexPendant-Halterung
Hinweis
Um ein Herunterklappen des FlexPendant aus der Höhe zu vermeiden, sollte die
Halterung in einer komfortablen Arbeitshöhe angebracht werden.
Verwenden und lagern Sie das FlexPendant immer so, dass das Kabel nicht zu
einer Stolpergefahr wird.
Wenn Sie das Gerät nicht benutzen, platzieren Sie es so, dass es nicht
herunterfallen kann.
Geräte Ersatzteilnummer Hinweis

Standardwerkzeugsatz Siehe Standardwerkzeugsatz
für die Steuerung auf Sei-
te 570.
FlexPendant-Halter mit E- 3HAC064927-001
Stopp-Abdeckung
Hinweis
Der FlexPendant muss immer in der Halterung platziert werden, wenn er nicht
verwendet wird und er darf nicht von unbefugtem Personal verwendet werden.

Fortsetzung
Montage des Halters für den Not-Halt-Schalter an der FlexPendant-Halterung

Die FlexPendant-Halterung wird ohne Halter für den Not-Halt geliefert, der an der
Halterung montiert wird. Es handelt sich um zwei separate Teile.
xx2100000767
Wenden Sie dieses Verfahren für die Montage des Not-Halt-Halters an der
FlexPendant-Halterung an.
Aktion Hinweis/Abbildung
1 Entfernen Sie die vier Schrauben.
2 Trennen Sie das hintere Teil von der
FlexPendant-Halterung.
xx2000002356

Fortsetzung
3 Führen Sie den Halter in die FlexPen-
dant-Halterung ein.
xx2100000765
4 Befestigen Sie ihn mit den Schrauben. Schrauben: BN33 Torx-Flachkopf Schnei-
dschraube ST2.9x13 (3 St.)
Anzugsdrehmoment: 6 Nm-7,8 Nm
xx2100000766
5 Bringen Sie die Rückseite wieder an und Schrauben: BN33 Torx-Flachkopf Schnei-
sichern Sie sie mit den Schrauben. dschraube ST3.5x16 (4 St.)
Anzugsdrehmoment: 9,4 Nm-12,2 Nm
xx2000002356

Fortsetzung
Anbringung der FlexPendant-Halterung auf einer flachen Oberfläche (horizontal)

Gehen Sie wie folgt vor, um die FlexPendant-Halterung auf einer flachen Oberfläche
zu montieren, beispielsweise oben auf der Steuerung oder auf einem Desktop.
1 Reinigen Sie die Oberfläche und verge-
wissern Sie sich, dass sie trocken ist.
2 Entfernen Sie den Schutzstreifen vom
Klebeband.
xx2000002352
3 Halten Sie die Halterung an der ge-

wünschten Stelle fest.
xx2000002353
Aufhängen der FlexPendant-Halterung mit dem Tragwinkel

Gehen Sie wie folgt vor, um die FlexPendant-Halterung an einem Ort aufzuhängen,
an dem die Halterung aufgenommen werden kann, beispielsweise die Tür der
Steuerung.
Tipp
Die Halterung ist im Lieferumfang enthalten.

Fortsetzung
1 Hängen Sie die FlexPendant-Halterung
gemäß den Schrauben am Tragwinkel in
den Tragwinkel ein.
xx2000002354
2 Hängen Sie die Halterung mit dem Trag-

winkel am gewünschten Ort auf.
xx2000002355
Aufhängen des vorderen Teils der FlexPendant-Halterung mit Schrauben (vertikal)

Gehen Sie wie folgt vor, um das vordere Teil der FlexPendant-Halterung am
gewünschten Ort aufzuhängen.
1 Entfernen Sie die vier Schrauben.
2 Trennen Sie das hintere Teil von der
FlexPendant-Halterung.
xx2000002356

Fortsetzung
3 Reinigen Sie die Oberfläche und verge-
wissern Sie sich, dass sie trocken ist.
4 Entfernen Sie den Schutzstreifen vom
Klebeband.
xx2000002357
5 Halten Sie die Halterung an der ge-

wünschten Stelle fest.
6 Verwenden Sie die zwei M5-Schrauben,
um die Halterung zu sichern.
xx2000002358

3.4.7 Änderung der Lüftersteuerungsfunktion
3.4.7 Änderung der Lüftersteuerungsfunktion
Allgemeines
Der Lüfter auf OmniCore C30-Steuerungen läuft mit verringerter Geschwindigkeit
oder wird bei abgeschalteten Motoren abgeschaltet, um den Geräuschpegel zu
senken. Das wird als Lüftersteuerungsfunktion bezeichnet.
Der Lüfter läuft mit voller Kühlleistung, wenn die Motoren der Steuerung
eingeschaltet sind. Wenn die Motoren ausgeschaltet werden, wird der Lüfter
abgeschaltet, wenn die Temperatur der einströmenden Luft niedrig genug ist, oder
er läuft mit verringerter Geschwindigkeit, wenn die Temperatur zu hoch ist.
Wenn der Status der Steuerung auf Motorabschaltung geändert wird, wird der
Lüfter nach 60 Sekunden abgeschaltet, wenn die Temperatur der einströmenden
Luft niedrig genug ist. Wenn die Temperatur zu hoch ist, läuft der Lüfter weiter mit
reduzierter Leistung, bis die Temperatur niedrig genug ist, bevor er abgeschaltet
wird.
Änderung der Lüftersteuerungsfunktion

Mit diesem Verfahren können Sie die Lüftersteuerungsfunktion ändern.
Aktion Hinweis
1 Öffnen Sie den Konfigurationseditor in RobotStu-
dio.
2 Navigieren Sie im Thema Controller zum Typ Fan
Control.
3 Setzen Sie den Parameter Turn off fan auf NO, Für weitere Informationen zu Sy-
wenn der Lüfter im Status der ausgeschalteten stemparametern siehe Techni-
Motoren nicht ausgeschaltet werden soll. sches Referenzhandbuch - System-
Die Standardeinstellung ist YES. parameter

3.4.8 Die Connected Services-Antenne wird verbunden
3.4.8 Die Connected Services-Antenne wird verbunden
Verbinden Sie die Connected Services-Antenne
1 Den Magnetteil der Antenne auf die
Oberseite des Schranks platzieren. Hinweis
Die Betriebsbedingungen müssen so sein,

dass ein Mindesttrennabstand von 20 cm
zwischen der betroffenen Antenne und Per-
sonen in der Nähe gegeben ist.
2 Das Antennenkabel durch Drehen des

Steckverbinders am Connected Services
Gateway anschließen.
xx2200001303

3.5.1 Anschlüsse an der OmniCore C30-Steuerung
3.5 Elektrische Anschlüsse
Allgemeines
Im folgenden Abschnitt werden die Anschlüsse an der Frontblende der OmniCore
C30-Steuerung beschrieben.
VORSICHT
Prüfen Sie die Steckverbinder immer auf Verunreinigungen oder Beschädigungen,

bevor Sie sie an die Steuerung anschließen. Reinigen oder ersetzen Sie
beschädigte Teile.
Steckverbinder
Die folgende Abbildung zeigt die Verbindungsschnittstelle auf der Steuerung.
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
xx1700001058
Beschreibung Schild Referenz auf

dem Schaltplan
A Motoranschluss X1 X1
B FlexPendant-Anschluss (TPU) X4 X4
C Manipulatorsignalanschluss (SMB) i / An- X2 X2
schluss an der / Flanschschnittstelle des
Kunden (CFI) ii

Fortsetzung
Beschreibung Schild Referenz auf

dem Schaltplan
D iii Manipulatorsignalanschluss (SMB)/ Kraftsteu- X3 X3
erschnittstelle (Option)
E Skalierbare E/A-Verbindung I/O K5.1
F Robotersignalaustauschproxy, Kundenschnitt- X14/X15/X19/X20 K2-X14, K2-X15,
stellenanschluss K2-X19, K2-X20
G Ethernet-Switch-Verbindung ETHERNET K4
SWITCH
H Netzschalter Q0 Q0
J Netzanschluss X0 X0
K iv IP20 DeviceNet-Anschluss X17 X17
L iii IP20 Stromausgangsanschluss X45 X45
M Connected Services Gateway mit Ability-Port ABB Ability TM K7
(Option „wired“) oder Antennenanschluss
(Option 3G oder WLAN)
N WAN-Port WAN A2-X23
P LAN-Port LAN A2-X2
Q Management-Port MGMT A2-X3
i Nicht verfügbar für die CRB 15000-Steuerung.
ii Nur verfügbar für die CRB 15000-Steuerung.
iii Nicht verfügbar für die Steuerung IRB 14050 oder CRB 15000.
iv Nicht verfügbar für die IRB 14050-Steuerung.
Netzschalter
Verwenden Sie den Stromeingangsschalter, um die Steuerung ein- und
auszuschalten. Es ist auch möglich, die Steuerung mit dem FlexPendant neu zu
starten.
Hinweis
Wenn Sie die Steuerung neu starten, warten Sie, bis die LED PC STAT
ausgeschaltet ist, bevor Sie die Steuerung wieder einschalten.

Fortsetzung
Sicherheitsverriegelung für Stromeingangsschalter

Die folgende Abbildung zeigt die Position der Sicherheitsverriegelung für den
Stromeingangsschalter.
xx1800000786
H
H1
D
xx1800000787
Höhe geöffnet (H) ≤ 30 mm

Höhe verriegelt (H1) ≤ 24 mm
Durchmesser (D) 4,0 mm - 4,8 mm (5/32"-6/32")

3.5.2 Verbinden der Kabel mit der Steuerung
Allgemeines
Eine gute und ordnungsgemäße elektrische Installation des Robotersystems ist
notwendig, um die beste Leistung zu erzielen und die Lebensdauer des gesamten
Robotersystems zu verlängern.
Dieser Abschnitt enthält wichtige Informationen zum Verbinden von Kabeln und
Signalen mit der Steuerung.
Signalklassen
Beim Wählen und Verlegen der Kabel gelten unterschiedliche Vorschriften für
unterschiedliche Klassen. Signale unterschiedlicher Klassen dürfen nicht in einem
Kabel zusammengefasst werden.
Signalklasse Beschreibung
Leistungssignale Versorgen externe Motoren und Bremsen.
Klasse 4 (verrauscht) Betrifft Kabel, die zu den Stromeingängen und -ausgängen von
drehzahlgeregelten Antrieben gehören. Kabel, die starke Störsignale
übertragen, wie Motorkabel, DC-Link-Lastausgleich, nicht unterdrück-
te induktive Last, DC-Motoren, Schweißgerät usw.
Steuerungssignale Digitale Betriebs- und Datensignale (digitale E/A, Sicherheitshalt
Klasse 3 (leicht ver- usw.).
rauscht) Betrifft Kabel, die leichte Störsignale übertragen: Wechselstromver-
sorgung (<1 kV), Gleichstrom (24 V), Strom für Ausrüstung mit RFI-
/EMI-Filtern, Steuerkreise mit resistiven oder unterdrückten indukti-
ven Lasten (zum Beispiel Schütze und Magnetventile), Direct-Online-
Induktionsmotoren usw.
Messsignale Analoge Mess- und Steuersignale (Resolver und analoge E/A).
Klasse 2 (leicht emp- Diese Klasse deckt alle einfachen analogen Signale ab, wie zum
findlich) Beispiel analoge Signale (4-20 mA, 0-10V oder Signale unter 1 MHz),
digitale Signale mit geringer Geschwindigkeit (RS232, RS485), digi-
tale (Ein-/Aus-) Signale, Endlagenschalter, Encoder usw.
Datenübertragungssi- Gateway- (Feldbus-) Anschluss, Computerverbindung.
gnale Betrifft Kabel, die sehr empfindliche Signale übertragen. Signale
Klasse 1 (empfindlich) mit einem Messendbereich unter 1 V oder 1 mA und/oder einer
Quellimpedanz >1 kOhm und/oder einer Signalfrequenz >1 Mhz.
Zum Beispiel für digitale Hochgeschwindigkeitskommunikation
(Ethernet), Thermoelemente, Dehnungsmessstreifen und Durchfluss-
messer.
Wahl der Kabel

Alle im Steuerschrank gelegten Kabel müssen bis 70 °C hitzebeständig sein.
Außerdem gelten für die Kabel bestimmter Signalklassen folgenden Regeln:
Signalklasse Kabeltyp
Leistungssignale Abgeschirmtes Kabel mit einem Querschnitt von mindestens 0,75
mm² oder AWG 18.
Steuerungssignale Abgeschirmtes Kabel.
Messsignale Abgeschirmtes Kabel, paarweise verdrillt.
Datenübertragungssi- Abgeschirmtes Kabel, paarweise verdrillt. Für Feldbus-Anschlüsse
gnale und Ethernet sollte gemäß der Standardspezifikation des jeweiligen
Bus ein spezielles Kabel verwendet werden.

Fortsetzung
Hinweis
Isolierung und Querschnitt müssen stets den vor Ort geltenden Normen und
Bestimmungen entsprechen.
AC-Strom in CP/CS
Für spezifische Anwendungen, bei welchen die richtige Kabeldimensionierung von
der Beziehung zwischen der Dauer des Betriebsstroms und der thermischen
Zeitkonstante des Kabels abhängig ist (beispielsweise Start gegen hohe
Trägheitslast, Aussetzbetrieb) kann der Kabelhersteller Informationen bereitstellen.
Landesspezifische Normen müssen berücksichtigt werden.
Das Kabel ist nicht für das Starten von Motoren oder Transformatoren dimensioniert.
Die folgende Tabelle zeigt den Leitungsquerschnitt und wie viel AC-Strom mit einer
spezifischen Temperatur geliefert werden kann.
Leitungsquerschnitt AC-Strom
(mm 2 //AWG)
40°C//104F 45°C//113F 50°C//122F 52°C//125,6F
Einzelleiter 0,2//24 4,5 4,1 3,7 3,2
Mehrleiter 2-paarig 0,2//24 3,6 3,3 3,0 2,6
Einzelleiter 0,5//20 7,9 7,2 6,5 5,6
Einzelleiter 0,75//18 9,5 8,6 7,8 6,7
Einzelleiter 1,0//17 11,0 10,0 9,0 7,8
0,75//18 Dreileiter 8,6 7,8 7,1 5,6
1,0//17 Dreileiter 10,3 9,4 8,4 6,7

Fortsetzung
Verlegung der Kabel

Die Kabelführung muss auf fachgerecht erfolgen.
• Kabel verschiedener Klassen, wie z. B. Signalkabel und Stromkabel, dürfen
nicht zusammen verlaufen, da die Stromkabel ein Rauschen erzeugen können,
das das Signalkabel stört. Je größer der Trennungsabstand, desto geringer
das Risiko für Interferenzen zwischen den Kabeln.
• Auch wenn das Netzversorgungseingangskabel der Robotersteuerung und
das Roboterstromkabel die gleiche Klasse haben, müssen sie dennoch
getrennt werden.
• Wenn Kabel aus verschiedenen Klassen gekreuzt werden, müssen diese
Kabel in einem Winkel gekreuzt werden, der nahe bei 90 Grad liegt.
• Alle externen Kabel, die an die Steuerung angeschlossen werden sollen,
müssen im Gehäuse abgeschirmt werden, bevor sie in den Steuerschrank
führen.
Trennungsabstände können beispielsweise durch Trennstege zwischen den
Kabelklassen reduziert werden. Von den Herstellern erhalten Sie entsprechende
Informationen dazu, wie Trennungsabstände für ihre jeweiligen Produkte reduziert
werden können.
Signalklasse Kabeltyp
Leistungssignale • Diese Signale erzeugen viele Interferenzen und müssen
getrennt von Steuer-, Mess- und Kommunikationssignalen
verlegt werden.
• Die Schirmung muss mit einem lackfreien Teil am Panelge-
häuse des Schranks an beiden Kabelenden verbunden
werden. Nicht abgeschirmte Kabel müssen so kurz wie
möglich sein.
• Die Stromkabel des Manipulators werden auf dem Boden
und an der linken Seite des Steuerungsschranks entlang
verlegt.
• Kabel dürfen niemals Spulen vergleichbar aufgewickelt
werden. Dadurch kann ein Magnetfeld entstehen, das die
Signale stört. Zudem besteht, abhängig von der Last, das
Risiko von Überhitzen.
Steuerungssignale • Diese Signale sind Interferenzen gegenüber sehr empfind-
lich. Um diese Signale zu schützen, sollten sie nicht neben
Messsignale den Leistungssignalen verlegt werden.
Datenübertragungssi- • In dem Kabel muss jedes Signal mit einem Neutralleiter
gnale verdrillt sein.
• Die Schirmung muss direkt mit dem Gehäuse an beiden
Kabelenden verbunden werden.
Kabel abschirmen
Wenn Peripheriegeräte mit dem Robotersystem verbunden werden, ist ein
abgeschirmtes Kabel erforderlich, um die Kupplung der Innenkabelleiter mit der
Umgebung, durch die sie laufen, zu reduzieren.
Anforderungen zum Abschirmen von Kabeln

• Die beste Methode zum Abschirmen von Kabeln ist die Erdung der
Abschirmung an beiden Enden des Kabels. Voraussetzung ist, dass die
Erdung der Enden dasselbe gleiche Potenzial hat.

Fortsetzung
• Wenn die Erdungspunkte unterschiedliche elektrische Potenzial aufweisen:

die Erdung an beiden Enden erzeugt eine Masseschleife, so dass
unerwünschte Strom innerhalb der Abschirmung strömen können. In solchen
Fälle ist eine einseitige Erdung möglich. Dann muss der Erdungspunkt an
der Seite der Robotersteuerung liegen.
• Kabel, die analoge Kleinsignale übertragen, sind eine weiter Ausnahme.
Auch hier sollte der Schirm nur an einem Ende geerdet werden.
• Die meisten Datennetzwerk- und Feldbus-Typen verfügen über definierte
Erdungstopologien. Dort, wo solche Erdungspläne vorliegen, müssen sie
eingehalten werden.
• In Umgebungen mit komplexen Störungen ist ggf. eine zweischichtige
Abschirmung erforderlich. Der Innenschirm sollte nur am steuerungsseitig
geerdet werden; der Außenschirm sollte an beiden Seiten geerdet werden.
Die optimale Abschirmung besteht aus einer Kombination aus Folien- und
geflochtenem Schirm.
• Die beste Verbindung ist eine Verbindung, bei der die Abschirmung erweitert
wird und eine feste 360°-Verbindung mit der Grundebene oder dem Gehäuse
bildet.
Beispiel für eine Abschirmung

Das unten stehende Beispiel zeigt die Abschirmung eines Anschlusses vom Typ
D:
xx1700001320
A Ein Steckverbinder mit Noppen stellt verschiedene Verbindungen zum

Gegensteckverbinder komplett um seine Peripherie her, 360°-Verbindung.
B Die 360°-Verbindung zum Steckverbinder wird über eine Rückenschale aus
Metall (oder metallisierte Rückenschale) hergestellt.
C Die Kabelabschirmung liegt frei und um 360° in die Rückenschale geklemmt.
Eine straffe Befestigung ist zwingend erforderlich.
Es sind auch etliche andere 360°-Verbindungsmethoden und Typen von
360°-abgeschirmten Verbindern möglich.

Fortsetzung
Abschirmung mit Abschlussdrähten (Pigtail)

Eine Abschirmung mit Abschlussdrähten (Pigtail), wie unten dargestellt, muss
vermieden werden. Wenn eine Verbindung mit Anschlussdrähten (Pigtail) nicht
vermeidbar ist, sollten diese so kurz wie möglich sein.
xx1700001321
Erde- und Schirmanschlüsse

Die Aufgabe des Erdungssystems ist zweierlei: Schutz und Funktion. Hauptsächlich
dient es als Schutzerde (PE) zur Sicherheit für Mitarbeiter und Ausrüstung. Daneben
dient es als Rückweg für den Strom für den herkömmlichen Modus.
Weitere Informationen finden Sie unter EN 60204-1 und UL 1740.
Erdungsanforderungen
Die Steuerungsschrankmasse muss aus dem Netzkabel PE stammen.
• Die Farbe des Erdungskabels muss Grün-gelb sein.
• Die Masse für den Steuerungsschrank, den Robotermanipulator und die
Peripheriegeräte muss dieselbe sein. Vorzugsweise ein Masseraster (Mesh)
mit Potenzialausgleich.
• Erdungsanschlusspunkte müssen mit einer stabilen intermetallischen
Verbindung, wie z. B. einer Schraubbefestigung versehen sein. Farbe, Schutz,
Rost und anderes Isoliermaterial muss von den Kontaktflächen entfernt
werden.
Anforderungen der Kennzeichnung des Erdungsanschlusses der Versorgung im
Steuerschrank finden Sie unter UL 508C. Weitere Einzelheiten dazu, wie
Erdungssysteme ausgelegt sein müssen, finden Sie unter IEC 61000-5-2.
Einzelheiten zur PE-Querschnittsfläche finden Sie unter IEC 60204-1.
Installieren der Erdung

Informationen zur Verbindung der Erdung für den OmniCore-Steuerungsschrank
finden Sie unter Anschließen des eingehenden Netzes und der Schutzerde an die
Informationen zur Verbindung der Erdung für den Manipulator finden Sie im
entsprechenden Produkthandbuch.

Fortsetzung
Beispiele
Die folgende Abbildung zeigt 2 Beispiele dazu wie Erde- und Signalkabelschirme
angeschlossen werden können:
Steuerschrank Externe Einheiten
Beispiel 1:
Beispiel 2:
xx1200000960
Beispiel 1:
• Dort, wo eine gute Erde für alle Einheiten verfügbar ist, wird die beste
Schirmung durch Erdung aller Schirme an beiden Enden aller Einheiten
erreicht.
Beispiel 2:
• Wenn das Kabel dort endet, wo keine gute Erde verfügbar ist, kann ein
Kondensator zur Rauschunterdrückung eingesetzt werden. Die Schirme der
2 Kabel müssen wie in der Abbildung dargestellt angeschlossen, aber nicht
mit dem Gehäuse der Einheit verbunden werden.
Entstörung
Interne Relaisspulen und andere Einheiten, die Interferenzen innerhalb des
Steuerschranks erzeugen können, werden entstört. Externe Relaisspulen, Solenoide
und andere Einheiten müssen auf gleiche Weise befestigt werden. In der Abbildung
unten wird dazu die Vorgehensweise dargestellt.
Beachten Sie, dass sich die Abschaltzeit für DC-Relais nach der Entstörung
verlängert, insbesondere wenn eine Diode an der Spule angeschlossen ist.

Fortsetzung
Varistoren sorgen für kürzere Abschaltzeiten. Die Entstörung der Spulen verlängert
die Lebensdauer der sie steuernden Schalter.
+24 V DC 0V
1)
2)
+24 V AC/DC 0V
3)
xx1200000961
1 Die Diode muss für den gleichen Strom wie die Relaisspule dimensioniert
sein und für eine Spannung, die dem Zweifachen der Versorgungsspannung
entspricht.
2 Der Varistor muss für die gleiche Energie wie die Relaisspule dimensioniert
sein und für eine Spannung, die dem Zweifachen der Versorgungsspannung
entspricht.
3 Wenn AC-Spannung genutzt wird, müssen die Komponenten für eine
maximale Spannung von >500 V und einen Nennspannung von 125 V
ausgelegt sein.
Der Widerstand sollte 100 Ω betragen und der Kondensator sollte 1W 0,1 -
1 µF (in der Regel 0,47 µF) sein.

3.5.3 Anschließen des Manipulators an die Steuerung
3.5.3 Anschließen des Manipulators an die Steuerung
Allgemeines
Verbinden Sie den Manipulator und die Steuerung miteinander, nachdem Sie diese
installiert haben. Die nachfolgende Liste gibt an, welche Kabel in der jeweiligen
Anwendung verwendet werden müssen.
Alle Anschlüsse der Steuerung sind im Abschnitt Anschlüsse an der OmniCore
C30-Steuerung auf Seite 87 abgebildet.
VORSICHT
Stellen Sie sicher, dass die Seriennummer des Roboters mit der/den Nummer(n)
in der Einbauerklärung (Declaration of Incorporation, DOL), übereinstimmt.
Kabelhauptkategorien
Sämtliche Kabel zwischen Manipulator und Steuerung sind in folgende Kategorien
unterteilt:
Kabelkategorie Beschreibung
Manipulator-Kabel Handhabt sowohl die Stromversorgung und
Steuerung der Motoren des Manipulators als
auch die Rückkopplung der seriellen Mess-
systemkarte.
Positionsschalterkabel (Option) Handhabt die Versorgung und die Rückfüh-
rung von den Positionsschaltern.
Anwenderkabel (Option) Handhabt die Kommunikation mit der Ausrüs-
tung, die vom Kunden am Manipulator mon-
tiert wurde.
Kabel externe Achsen (Option) Für die Stromversorgung der Motoren der
externen Achsen sowie ihre Steuerung und
die Rückführung vom Servosystem
Die obigen Kategorien sind in Unterkategorien unterteilt, die im Ersatzteilhandbuch

angegeben werden. Siehe Manipulatorkabel auf Seite 598.
Verbindung der Kabel vom Manipulator mit der Steuerung
Aktion
1 Verbinden Sie das Manipulatorkabel mit der Steuerung X1.
2 Verriegeln Sie den Anschluss mit dem Hebel.
3 Sichern Sie die Kabel zum Schutz vor Stolpern oder Verschleiß.

3.5.4 Anbringen des Anschlusses für eingehendes Netz
Allgemeines
Dieser Abschnitt beschreibt die Konfektionierung eines Kabels für den Anschluss
der Hauptstromversorgung an die Steuerung.
xx1700000742
Detaillierte Ansicht
A B C D E F G
xx1900000058
Beschreibung
A Muffe
B Kronenklemme
C Abschirmelement
D Distanzhülse
E Kontaktbuchse
F Isoliereinsätze
G Gehäuse
Spezifikationen
Im Folgenden werden die Anforderungen an Kabel für den Anschluss der
eingehenden Hauptstromversorgung an die OmniCore C30-Steuerung beschrieben.
Komponente Beschreibung
Kabeltyp Flexibler, ölbeständiger Gummi
Kabelquerschnitt 3C x 1,5 mm 2 oder AWG14
Schutzerde

Fortsetzung
Enthaltene Teile
Folgende Teile sind in der Lieferung enthalten.
Teil Empfohlener Hersteller Hinweis
Anschluss TE
Kabel 3C x 1,5 mm 2 H05 VV-F SCHWARZ EU
R/A Schuko 16A Rechter Winkel SCHWARZ
Kabel i 3C x 1,5 mm 2 H05 VV-F RUND SCHWARZ UK
Voll geformt BS1363 13A (5A-Sicherung) Rechter
Winkel SCHWARZ
Kabel i 3C x AWG16 SVT SCHWARZ US
NEMA 5-15P 15A Gerade SCHWARZ
Kabel i 3C x 1,5 mm 2 sq HVCTF SCHWARZ JP
Japanischer Stecker JIS C8303 12A Gerade
SCHWARZ
Kabel 3C x 1,5 mm 2 RVV SCHWARZ CN
Chinesischer Stecker 3-polig 10A Gerade SCHWARZ
Kabel 3C x 1,5 mm 2 VV-F SCHWARZ AU
Australischer Stecker 3-polig 10A Gerade SCHWARZ
Kabel 3C x 1,5 mm 2 H05 SCHWARZ All
i Dieses Teil ist für die Steuerung nur für die Steuerung IRB 14050 optional.
Verfahren
Gehen Sie wie folgt vor, um die Anschlüsse anzubringen.
1 Schneiden Sie das Kabel auf die ge-
wünschte Länge.
2 Schließen Sie die Kabel gemäß der Abbil-
dung an. Verwenden Sie ein Crimpwerk-
D
zeug mit vier Aussparungen, um eine
feste Verbindung herzustellen. A C
B
xx1700000741
Für einphasig:
A X0.1 Zeile (L1)
B X0.2 Neutralleiter (N) oder spannungs-
führend (L2)
C Nicht verwendet
D X0.PE Schutzerde (PE), Erdung
3 Führen Sie das Kabel durch die Muffe
und die Kronenklemme des Steckers.
xx1900000045

Fortsetzung
4 Ziehen Sie die Außenhülle des Kabels
ca. 27 mm ab.
xx1900000046
5 Ziehen Sie die Kupferdrähte des Kabels

bei Bedarf ca. 27 mm ab.
xx1900000047
6 Ziehen Sie die Isolierung der Drähte ca.

7 mm ab.
xx1900000048
7 Crimpen Sie die Kontaktbuchsen (unter- A

stützter Querschnitt von 0,35-2,5 mm 2 )
mit dem Crimpwerkzeug mit vier Ausspa-
rungen gemäß dem Standard MIL-C-
22520/1-01 an Position A an das Kabel.
xx1900000049
Tipp
Achten Sie darauf, dass der Querschnitt

für den gewählten Draht innerhalb der
Grenzen des verwendeten Werkzeugs
liegt.
8 Schneiden Sie die überschüssigen

Drahtfüllungen ab.
9 Drücken Sie das Abschirmelement auf
die Kronenklemme.
Tipp
Die Installation ist in Ordnung, wenn Sie xx1900000050

ein Klickgeräusch hören.
10 Schneiden Sie bei Bedarf die überschüs-

sigen Kupferdrähte zur Abschirmung des
Kabels ab.
11 Drehen Sie die Kronenklemme, um sie
zu befestigen.
xx1900000051

Fortsetzung
12 Öffnen Sie die Isoliereinsätze um ca. 2
mm durch Auseinanderziehen.
xx1900000052
13 Setzen Sie die Kontaktbuchsen in die

Isoliereinsätze ein.
14 Schließen Sie die Isoliereinsätze.
Tipp
Die Installation ist in Ordnung, wenn Sie xx1900000055

ein Klickgeräusch hören.
15 Montieren Sie die Distanzhülse auf den

Isoliereinsätzen.
Tipp
Die Installation ist in Ordnung, wenn Sie

ein Klickgeräusch hören. xx1900000056
16 Setzen Sie das Gehäuse auf den Stecker.

17 Ziehen Sie den Stecker mit einem 19 Anzugsdrehmoment: 3.5Nm
mm-Gabelschlüssel an.
xx1900000057

3.5.5 Anschließen des eingehenden Netzes und der Schutzerde an die Steuerung
Einleitung
Hinweis
Das Herstellen eines Kabels mit Stecker wird im Abschnitt Anbringen des
Anschlusses für eingehendes Netz auf Seite 98 beschrieben.
GEFAHR
Ein Fehlerstrom-Schutzschalter (RCD) muss installiert sein. Siehe Reststrom

auf Seite 44.
Voraussetzungen
Bevor das eingehende Netz an die Steuerung angeschlossen wird, müssen die
folgenden Voraussetzungen erfüllt sein:
• Es muss ein externer Sicherungsautomat oder eine externe Sicherung
installiert werden. Siehe Leitungssicherung auf Seite 105.
• Der Schrank muss mit der Schutzerde verbunden werden. Siehe Anschluss
der Schutzwerde auf Seite 103.
• Es muss ein Fehlerstromgerät (RCD) installiert werden. Siehe Reststrom auf
Seite 44.
Position des eingehenden Netzanschlusses
xx1700001060

Fortsetzung
A Netzanschluss, X0
Hinweis
Gemäß IEC60204-1 sollte der strombetriebene Switch zwischen 600 mm bis 1

900 mm über der Wartungsebene installiert werden. Der Switch wird einfach
zugänglich sein.
Anschluss der Schutzwerde
Hinweis
Die gesamte Erdung des Schranks ist mit dem X0.PE-Punkt verbunden.
D
C A
B
xx1700001059
Beschreibung
A X0.1 Zeile (L1)
B X0.2 Neutralleiter (N) oder spannungsführend (L2)
C Nicht verwendet
D X0.PE Schutzerde (PE), Erdung
Geräte Hinweis
Netzanschlusskabel (einphasig) L, N, PE
Details siehe Anbringen des An-
schlusses für eingehendes Netz
auf Seite 98.
Externer Erdschlussschutz (Fehlerstrom-Schutzschalter, 30 mA
RCD)
Standardwerkzeugsatz Siehe Standardwerkzeugsatz für
die Steuerung auf Seite 570.
Schaltplan Circuit diagram - OmniCore C30,
Circuit diagram - OmniCore C30
for IRB 14050, Circuit dia-
gram - OmniCore C30 for CRB
15000, 3HAC059896-009,
3HAC063898-009, 3HAC072448-
009

Fortsetzung
Anschluss der Stromversorgung

Das folgende Verfahren beschreibt, wie der Netzstrom an die Steuerung
angeschlossen wird.
VORSICHT
Überprüfen Sie den Steckverbinder immer auf Schmutz und Beschädigung, bevor
Sie ihn an die Steuerung anschließen. Reinigen oder ersetzen Sie beschädigte
Teile.
Hinweis
Achten Sie auf die Richtung des Stromversorgungsanschlusses beim Verbinden

mit dem Stromeingangssteckverbinder X0.
Der Steckverbinder ist betriebssicher konzipiert; ein gewaltsames Einstecken
beschädigt den Steckverbinder.
Aktion
1 Vergewissern Sie sich vor dem Anschließen,
dass der Stromversorgungsanschluss auf
„offen“ steht.
xx2200001277
2 Richten Sie die Pfeile auf dem Stromversor-

gungsanschluss und dem Stromeingangs-
steckverbinder X0 aufeinander aus.
xx2200001278

Fortsetzung
Aktion
3 Das Hauptstromkabel an den Stromeingangs-
steckverbinder X0 anschließen.
xx2200001279
4 Drehen Sie den Steckverbinder zur Verriege-

lung in die Position „Schließen“.
xx2200001280
Leitungssicherung
Es gibt keine integrierte Sicherung in der OmniCore C30-Steuerung. Eine externe
Sicherung oder Leistungsschalter muss vom Integrator gemäß der
Volllaststrombemessung hinzugefügt werden. Der Volllaststrom für den Roboter
wird auf dem Typenschild der Steuerung angegeben und wird auch in Abschnitt
Leitungssicherung auf Seite 43 angezeigt.

3.5.6 Lösen und Anbringen eines FlexPendant
Einleitung
Mit der Option Hot swappable FlexPendant [3018-1] ist es möglich, das FlexPendant
von einer OmniCore-Steuerung im Automatikbetrieb zu lösen und anzubringen,
ohne den laufenden Prozess zu unterbrechen.
Das Abnehmen des FlexPendant im Einrichtbetrieb resultiert immer in einem
Not-Halt.
Hinweis
Das Abnehmen des FlexPendant ist nur möglich, wenn der angemeldete Benutzer
die Berechtigung Das FlexPendant lösen hat.
VORSICHT
Vor dem Lösen von FlexPendant sollte ein anderer Not-Stopp verfügbar sein.
VORSICHT
Mit getrenntem FlexPendant ist die visuelle Identifikation der Betriebsart nicht
möglich.
VORSICHT
Ein FlexPendant, das nicht mit dem Roboter verbunden ist, muss außerhalb der
Reichweite und Sichtweite gelagert werden, damit es nicht für die Verwendung
verwechselt werden kann.
VORSICHT
Der FlexPendant-Steckverbinder darf nur für den Anschluss des FlexPendant

verwendet werden.

Fortsetzung
Position des FlexPendant-Anschlusses

Der FlexPendant-Anschluss befindet sich an der Vorderseite der Steuerung.
xx1700001061
A FlexPendant-Anschluss
Abnehmen des FlexPendant im Automatikbetrieb

Wenden Sie das folgende Verfahren an, um FlexPendant im Automatikbetrieb
abzunehmen:
1 Auf der Statusleiste berühren Sie die Schaltfläche QuickSet.
2 Berühren Sie die Registerkarte Abmelden/Neustart
3 Im Abschnitt FlexPendant berühren Sie FlexPendant abnehmen.

Fortsetzung
Das Fenster FlexPendant abnehmen wird angezeigt.
xx1900000403
4 Berühren Sie Abnehmen.

Es wird ein Popup-Fenster mit einem 30-Sekunden-Countdown-Timer
angezeigt.
xx1900000404
5 Wenn der Countdown fortschreitet, trennen Sie das FlexPendant.

Fortsetzung
Sobald es getrennt ist, schaltet das FlexPendant ab.
Hinweis
Wenn das FlexPendant nicht innerhalb von 30 Sekunden gelöst wird, wird
der Prozess zum Lösen des FlexPendant abgebrochen.
WARNUNG
Wenn das FlexPendant 30 Sekunden nach dem Countdown getrennt wird,

schaltet die Steuerung in einen Sicherheitsstopp.
Befestigung des FlexPendant
VORSICHT
Überprüfen Sie den Steckverbinder immer auf Schmutz und Beschädigung, bevor
Sie ihn an die Steuerung anschließen. Reinigen oder ersetzen Sie beschädigte
Teile.
Befestigen Sie den Steckverbinder an der Steuerung und ziehen Sie den
Sicherungsring oder die Schrauben fest.
xx1900000975
VORSICHT
Stellen Sie vor der Befestigung des FlexPendant sicher, dass die
Not-Aus-Vorrichtung nicht gedrückt ist.

3.5.7 Ethernet-Netzwerke am OmniCore
Überblick über das Netzwerksegment

Die von OmniCore verwendeten Ethernet-Netzwerke sind in den folgenden
Segmenten verteilt:
Netzwerkseg- Steuerungsschnittstellen Verwendung
ment
Privates Netz- I/O (Scalable I/O) Spezifische lokale Prozessausrüstung für
werk ETHERNET SWITCH diesen Roboter.
MGMT (Management) ABB-Servicepersonal.

HMI (FlexPendant) FlexPendant-Anschluss.
Ability-Netz- ABB Ability™ ABB Ability™-Anschluss.
werk
Öffentliches WAN Öffentliches/Anlagennetzwerk.
Netzwerk
E/A-Netzwerk LAN Sekundäres öffentliches/Anlagennetzwerk.
Vom WAN isoliert.

Fortsetzung
Steckverbinder
Steckverbinder an den Steuerungen der C-Reihe/V-Reihe
ETHERNET SWITCH WAN LAN MGMT HMI
I/O
2 4 5 6
7
ABB Ability™
1
3
xx2100002082
C-Leitung/V-Leitung Steue- Beschreibung

rungsschild
1 I/O Skalierbare E/A-Geräte von ABB. Verbunden
mit dem privaten Netzwerk der Steuerung.
Vorgesehen für die Einbindung weiterer
skalierbarer E/A-Geräte von ABB.
2 ETHERNET SWITCH Verbunden mit dem privaten Netzwerk der
Steuerung. Vorgesehen für die Verbindung
der skalierbaren E/A-Geräte von ABB und
der lokalen Prozessgeräte des Netzwerks mit
der Steuerung vorgesehen.
3 ABB Ability™ Vorgesehen für die Verbindung der Steue-
rung mit dem Internet/ABB Ability™.
4 WAN Verbunden mit dem öffentlichen Netzwerk
der Steuerung. Vorgesehen für die Verbin-
dung der Robotersteuerung mit dem anlagen-
weiten industriellen Netzwerk.
5 LAN (C30) Verbunden mit dem E/A-Netzwerk der
LAN3 (C90XT und V-Leitung) Steuerung. Vorgesehen für die Verbindung
der Robotersteuerung mit dem anlagenweiten
industriellen, vom WAN getrennten, Netz-
werk.
6 MGMT (Management) Verbunden mit dem privaten Netzwerk der
Steuerung. Der MGMT-Port sollte vom Ser-
vicepersonal in der Nähe zur Steuerung ver-
wendet werden, wobei ein einzelner Client
mit der Steuerung verbunden ist.
Hinweis
Der Management-Port sollte niemals für mehr

als einen Client gleichzeitig verwendet wer-
den. ABB Robotics übernimmt keine Verant-
wortung für Fehler/Gefahren, die entstehen,
wenn mehr als ein Client verwendet wird.
7 HMI (FlexPendant) Spezifischer Steckverbinder für den An-

schluss des FlexPendant.

Fortsetzung
Industrielle Netzwerke
Anschluss von industriellen Netzwerken
Ein anlagenweites E/A-Netzwerk sollte mit dem WAN-Port an der Steuerung
verbunden werden oder mit dem LAN/LAN3-Port, wenn das E/A-Netzwerk von dem
bereits mit WAN verbundenen Netzwerk isoliert werden muss.
Hinweis
Die Verbindung mehrerer Ports der OmniCore-Steuerung mit dem gleichen

externen Switch wird nicht unterstützt, es sei denn, es wird eine statische
VLAN-Trennung am externen Switch angelegt.
Hinweis
Private Netzwerksegmente mehrerer Robotersteuerungen können nicht

miteinander verbunden werden.
Kombinierte industrielle Netzwerke

Es gibt viele mögliche Lösungen für kombinierte industrielle Netzwerke. Zum
Beispiel kann die Robotersteuerung sowohl Master und Slave im öffentlichen
Netzwerk sowie Master im privaten Netzwerk sein.
PLC FlexPendant I/O ETHERNET SWITCH FlexPendant I/O ETHERNET SWITCH
Robot Controller A ABB Ability TM Robot Controller B ABB Ability TM
WAN LAN/LAN3 MGMT WAN LAN/LAN3 MGMT
Ethernet medium
Industrial network with PLC as master
Industrial network with Robot Controller A as master
I/O I/O
xx2100002085
Dies kann durch die Einrichtung eines Ethernet/IP-Adapters im öffentlichen

Netzwerk implementiert werden, und mit einem Ethernet/IP-Scanner, der gleichzeitig
sowohl öffentliche als auch private Netzwerke anspricht. Der Datenverkehr für
beide industrielle Netzwerke im öffentlichen Netzwerk kann das Ethernet-Medium
miteinander und mit anderen nicht industriellem Netzwerkdatenverkehr teilen.

3.5.8 Beschreibung für Anschlüsse
Gegenstecker Robotersignalaustauschproxy
xx1800000552
A Gegenstecker Robotersignalaustauschproxy
VORSICHT
Die Sicherheitsfunktionen müssen vor der Verwendung überprüft werden. Die

Sicherheitsfunktionen müssen regelmäßig getestet werden.
Anschluss X14
Beschreibung
Anschluss Kundensicherheitsschnittstelle: Automatischer Halt, allge-
meiner Halt und externer Not-Halt
Typ Weidmüller B2CF 3.50/16/180F
B2CF 3.50/16/180F SN OR BX 2*8-polig
Artikelnummer 3HAC064736-001
Der Steckverbinder X14 ermöglicht den Anschluss von Schutzhalt- und

Not-Halt-Vorrichtungen.
Der Eingang für den Schutzhalt kann entweder als Automatischer Halt (AS) oder
Allgemeiner Halt (GS) konfiguriert werden. Automatischer Halt ist nur im
Automatikbetrieb betriebsbereit. Allgemeiner Halt ist sowohl im Einrichtbetrieb als
auch im Automatikbetrieb betriebsbereit. Siehe Sicherheitshalt und Not-Halt auf
Seite 25.
Die Standardkonfiguration für die Schutzhalt-Funktion ist Automatischer Halt (AS).
Das heißt, nur im Automatikbetrieb aktiv.
Änderungen an der Standardkonfiguration für die Schutzhalt-Funktion, d. h. von
Automatischer Halt (Automatikmodus) zum Allgemeinen Halt (manueller und
automatischer Modus), erfolgen im Tool RobotStudio. Siehe

Fortsetzung
Roboter-Haltefunktionen konfigurieren auf Seite 128. Weitere Informationen finden

Sie unter Bedienungsanleitung - RobotStudio und
Anwendungshandbuch - Funktionale Sicherheit und SafeMove.
Externe Not-Halt-Vorrichtungen können beispielsweise in folgenden Fällen benötigt
werden:
• FlexPendant ist getrennt.
• FlexPendant befindet sich in seinem Halter, wobei die Not-Halt-Einheit hinter
der Not-Halt-Abdeckung verborgen ist.
15 13 11 9 7 5 3 1
16 14 12 10 8 6 4 2
xx1800000553
Stift Name Beschreibung

1 0V_CH1_CH2 Referenzerde für 24 V.
2 24V_CH2 24 V Stromversorgung, die von der Roboter-
steuerung bereitgestellt wird, nur für ES-Ka-
nal 2.
3 ES2- Negative Seite des externen Not-Halt-Ein-
gangs, Kanal 2.
4 ES2+ Positive Seite des externen Not-Halt-Ein-
gangs, Kanal 2.
5 ES1- Negative Seite des externen Not-Halt-Ein-
gangs, Kanal 1.
6 ES1+ Positive Seite des externen Not-Halt-Ein-
gangs, Kanal 1.
steuerung bereitgestellt wird, nur für ES-Ka-
nal 1.
steuerung bereitgestellt wird, nur für AS/GS-
Kanal 2.
11 AS2/GS2- Negative Seite des AS/GS-Eingangs, Kanal
2.
Der Kunde muss diese Stifte mit der Referen-
zerde der 24 V-Stromversorgung verbinden.
12 AS2/GS2+ Positive Seite des AS/GS-Eingangs, Kanal
2.
Der Kunde muss diese Stifte mit einer 24
V-Stromversorgung verbinden.
13 AS1/GS1- Negative Seite des AS/GS-Eingangs, Kanal
1.
Der Kunde muss diese Stifte mit der Referen-
zerde der 24 V-Stromversorgung verbinden.

Fortsetzung

14 AS1/GS1+ Positive Seite des AS/GS-Eingangs, Kanal
1.
Der Kunde muss diese Stifte mit einer 24
V-Stromversorgung verbinden.
steuerung bereitgestellt wird, nur für AS/GS-
Kanal 1.
Hinweis
Der Not-Halt und der Schutzhalt werden aktiviert, wenn die Spannung zwischen
11,4 V und 21,5 V liegt.
Eine Schutzhaltvorrichtung muss an den Schutzhalt-Eingang angeschlossen
werden. Siehe Beispiel unten.
Customer provided
protec!ve stop device
K2.X14
16 24V_CH1
14 AS1+ / GS1+
13 AS1- / GS1-
15 0V_CH1_CH2
10 24V_CH2
12 AS2+ / GS2+
11 AS2- / GS2-
9 0V_CH1_CH2
xx2100002262

Fortsetzung
Der Schutzhalt-Eingang kann über eine externe Stromversorgung versorgt werden:

Customer provided
Customer provided power protec!ve stop device
Customer_24V_CH1 K2.X14
16 24V_CH1
14 AS1+ / GS1+
13 AS1- / GS1-
Customer_0V_CH1 15 0V_CH1_CH2
10 24V_CH2
Customer_24V_CH2
12 AS2+ / GS2+
11 AS2- / GS2-
xx2100002264
Der Not-Halt-Eingang muss mit einer Not-Halt-Vorrichtung verbunden werden.

Dies ermöglicht den Betrieb sowohl im Automatik- als auch im Einrichtbetrieb:
Customer provided
emergency stop device
K2.X14
8 24V_CH1
6 ES1+
5 ES1-
7 0V_CH1_CH2
2 24V_CH2
4 ES2+
3 ES2-
1 0V_CH1_CH2
xx2100002261

Fortsetzung
Der Not-Halt-Eingang kann über eine externe Stromversorgung versorgt werden:

Customer provided
Customer provided power emergency stop device
Customer_24V_CH1 K2.X14
8 24V_CH1
6 ES1+
5 ES1-
2 24V_CH2
Customer_24V_CH2
4 ES2+
3 ES2-
xx2100002263
Beurteilen Sie bei anderen Anschlüssen als den abgebildeten vorab das Risiko
und wenden Sie sich für den Support an ABB.
Anschluss X15
Beschreibung
Anschluss Optionale Kundenschnittstelle
Typ Weidmüller B2CF 3.50/18/180F
B2CF 3.50/18/180F SN OR BX 2*9-polig
17 15 13 11 9 7 5 3 1
18 16 14 12 10 8 6 4 2
xx1800000555
Hinweis
NC bedeutet, dass diese Pins reserviert sind. Sie können nicht elektrisch an
externe Signale, Erdungen oder Spannungsquellen angeschlossen werden.

1 MON_PB Eingangsschnittstelle für die Taste „Mo-
tors_On“.

Fortsetzung

2 24V_MON 24 V-Stromversorgung durch die Roboter-
steuerung nur für die Leuchte und Taste
„Motors_On“. Die Verwendung für andere
Funktionen ist nicht vorgesehen.
3 MON_LAMP Ausgangsschnittstelle der Leuchte „Mo-
tors_On“. Der maximale Senkenstrom beträgt
50mA.
4 24V_MON 24 V-Stromversorgung durch die Roboter-
steuerung nur für die Leuchte und Taste
„Motors_On“. Die Verwendung für andere
Funktionen ist nicht vorgesehen.
5 NC Reserviert
6 NC Reserviert
7 NC Reserviert
8 NC Reserviert
9 NC Reserviert
10 NC Reserviert
11 ESOUT2- Negative Seite von Not-Halt-Ausgang Kanal
2.
12 ESOUT2+ Positive Seite von Not-Halt-Ausgang Kanal
2.
13 ESOUT1- Negative Seite von Not-Halt-Ausgang Kanal
1.
14 ESOUT1+ Positive Seite von Not-Halt-Ausgang Kanal
1.
15 NC Reserviert
16 NC Reserviert
17 NC Reserviert
18 NC Reserviert
Hinweis
ESOUT1 und ESOUT2 erfüllen den Ausgang IEC 61131-2 Type 0,25.
Es ist nicht erlaubt die diskreten digitalen Ausgänge für die Stromversorgung
mit irgendwelchen externen Stromquellen zu verbinden.

Fortsetzung
Hinweis
Das mit den ESOUT-Stiften verbundene Gerät muss die Anforderung gemäß IEC
61131-2 Type 1 Eingang erfüllen.
Wenn das Gerät diese Anforderung nicht erfüllen kann, wird eine Sicherheits-SPS
oder ein Relais benötigt.
Customer provided device
K2.X15
Safety PLC 14
ESOUT1 +
or Relay
Relay Output for
Safety Input
of Next Stage
13
ESOUT1-
Isola!on
Safety PLC 12
ESOUT2 +
or Relay
Relay Output for
Safety Input
of Next Stage
11
ESOUT2-
Isola!on
xx2000001763
Hinweis
Status 0 des Not-Halt-Ausgangs muss als Not-Halt ausgelöst erkannt werden.
Hinweis
Die maximale Länge des mit den ESOUT-Stiften verbundenen Kabels muss 10
m betragen.
Hinweis
Das Kabel muss vor äußeren EM-Einflüssen geschützt werden. Die Verwendung
von separaten, mehradrigen Kabeln wird empfohlen.

Fortsetzung
Hinweis
Die ESOUT Stifte spiegeln den Not-Halt-Status der Steuerung wider.

ESOUT kann über den Eingang ES entkoppelt werden, um eine Sperre in einer
Not-Halt-Kette zu vermeiden, wenn RobotWare 7.6 oder höher verwendet wird.
Bei Steuerungen, die RobotWare-Versionen vor 7.6 ausführen, wird es nicht
empfohlen, ESOUT Pins direkt mit den ES Pins an einer anderen
OmniCore-Steuerung zu verbinden. Siehe Roboter-Haltefunktionen konfigurieren
auf Seite 128.
Obwohl die Funktion „Motor ein“ am FlexPendant verfügbar ist, sind in X15 eine
Schnittstelle für eine optionale Drucktaste „Motor ein“ sowie eine Anzeigelampe
vorhanden.
Customer provided
device
K2.X15
Push bu!on
2 24V_MON
1 MON_PB
Lamp
4 24V_MON
3 MON_LAMP
xx1900000598
Anschluss X19
Beschreibung
Anschluss Kundenseitige IO-Stromversorgung
Typ Weidmüller BCF 3.81/08/180F
BCF 3.81/08/180F SN BK BX 8-polig

Fortsetzung
1 2 3 4 5 6 7 8
xx1800000556

1 24V_IO_EXT_1 24V_IO_EXT
24V_IO_EXT ist die 24 V-Stromversorgung für den Kunden. Die Merkmale werden
in der folgenden Tabelle dargestellt.
Parameter Wert
Spannung 24V DC
Spannungstoleranz -3% ~ +10%
Max. Ausgangsspan- 3 A
nung
Hinweis
Für IRB 14050, sollte der 24 V-DC-Hilfsstromanschluss für die Elektronik am

Ethernet-Bodenkabel an X19 auf der Frontblende der Steuerung angeschlossen
werden.
Anschluss X20
Beschreibung
Anschluss Optionale kundenseitiger Stromeingang
(nicht verfügbar)
Typ Weidmüller BCF 3.81/06/180F
BCF 3.81/06/180F SN BK BX 6-polig

Fortsetzung
Antennenanschluss
xx1800000823
E/A-Anschlüsse - Skalierbare E/A (Option)
A B
xx1700001063
A Skalierbare I/O-Ausgangsanschlüsse
B Skalierbare I/O-Eingangsanschlüsse
Die Anschlüsse umfassen 16 digitale Eingangssignale, 16 digitale Ausgangssignale

24 V und 0 V für die Ausgänge und 0 V für die Eingänge.
Beachten Sie, dass der digitale Ausgang eine 24 V separate Stromversorgung
benötigt.
Details zum Anschluss siehe Circuit diagram - OmniCore C30, Circuit
diagram - OmniCore C30 for IRB 14050, Circuit diagram - OmniCore C30 for CRB
15000, 3HAC059896-009, 3HAC063898-009, 3HAC072448-009 und
Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A, 3HAC070208-003.

Fortsetzung
X2 Kabelbaum CFI-Anschluss (Option) 6
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
AS2GS2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
xx2000002026
A Kabelbaum CFI-Anschluss
X2 ist für die kundenseitige CP/CS-Verbindung vorgesehen. Dies betrifft nur den
Roboter CRB 15000. Die Merkmale sind der folgenden Tabelle zu entnehmen.
Beschreibung Daten
Max. Eingangsspannung 30 VDC
Max. Eingangsstrom (CP-Stifte 7,8) 1,5 A i
Max. Eingangsstrom (CS-Stifte 0,5 A
1,2,3,4)
Max. Kurzschlussstrom 40 A
Verdrillte CS-Paare Ja (Paar-Verbindungsstift 1 und 2, 3 und 4)
Überstromschutz Ja
6 Gilt nur für den CRB 15000-Roboter

Fortsetzung
Beschreibung Daten
Steckverbindertyp M12 A-Code Buchse 8-polig gemäß IEC 61076-2-101
Hinweis
Der Gegenstecker für den CFI-Anschluss ist nicht in

unserer Lieferung enthalten und muss vom Kunden
vorbereitet werden.
i Max. Eingangstemperatur Rerating bezieht sich auf die folgende Kurve:
xx2100000491
Hinweis
Der Spannungsabfall kann 5% überschreiten, wenn ein 15 m langes

Hybridbodenkabel verwendet wird. Der Spannungsabfall kann durch Erhöhung
der Eingangsspannung (max.30V) kompensiert werden.

Fortsetzung
Die Stiftdefinitionen für den Kabelbaum-CFI-Anschluss werden in der folgenden

Abbildung beschrieben.
8
2
1
7 3
6 4
xx2100000498
1 CS Paar 1+
2 CS Paar 1-
3 CS Paar 2+
4 CS Paar 2-
5 Nicht verwendet
6 Nicht verwendet
7 CP+
8 CP-
Details zum Anschluss siehe Circuit diagram - OmniCore C30 for CRB 15000,
3HAC072448-009.
DeviceNet-Board-Steckverbinder (Option)
xx2100001564
A X17 - IP20 DeviceNet-Board-Steckverbinder
1 2 3 4 5
xx2100001565

Fortsetzung
Die nachfolgende Tabelle zeigt die Anschlüsse am DeviceNet-Steckverbinder:

E/A-Stift Signalname Aderfarbe Funktion
1 V- Schwarz DeviceNet Netzwerknegativleistung ( 0 V)
2 CANL Blau DeviceNet Kommunikationsnetzwerkabschluss
(niedrig)
3 Abschirmung Unisoliert Netzwerkkabel, abgeschirmt
4 CANH Weiß DeviceNet Kommunikationsnetzwerkabschluss
(hoch)
5 V+ Rot DeviceNet Netzwerkpositivleistung ( 24 V DC)
Dier Steckverbinder ist intern mit dem optionalen DeviceNet-Board verbunden

(DSQC1006). Das X17 ist die definierte Verbindung zum DeviceNet-Board im
Hauptcomputer für den Kunden.
Tipp
Das DeviceNet-Netzwerk muss von einer separaten 24 V Stromversorgung

versorgt werden, sonst funktioniert die DeviceNet-Funktion nicht.
Siehe Anwendungshandbuch - DeviceNet-Master/Slave, 3HAC066562-003,
Abschnitt „Hardware-Übersicht“ für weitere Informationen zum Anschluss von
24 V an das DeviceNet-Netzwerk.
Details zum Anschluss siehe Circuit diagram - OmniCore C30, Circuit
15000, 3HAC059896-009, 3HAC063898-009, 3HAC072448-009.
X45 - IP20 Stromausgangsanschluss (Option)
A
xx1700001064
A IP20 Stromausgangsanschluss

Fortsetzung
Dieser Anschluss ist intern mit der optionalen Stromversorgung (DSQC3035)

verbunden. X45 ist die 24 V Stromversorgung für den Kunden. Die Merkmale
werden in der folgenden Tabelle dargestellt.
Parameter Wert
Spannung 24 V DC
Spannungstoleranz -3% ~ +10%
Max. Ausgangsspan- 8 A
nung
Hinweis
Die 24 V-Stromversorgung vom X45 ist von der internen logischen Schaltung
der Steuerung isoliert.
Die 24 V-Stromversorgung vom X45 wird vom Steuergerät weder überwacht,
noch wird das Ein-/Ausschalten gesteuert. Restspannung liegt nach dem
Abschalten der Steuerung weiterhin kurz am X45 an.
Details zum Anschluss siehe Circuit diagram - OmniCore C30, 3HAC059896-009.
Hinweis
Buchse einreihig wird mit der Steuerung geliefert.

3.5.9 Roboter-Haltefunktionen konfigurieren
Einleitung
Die Roboter-Haltfunktionen Schutz- und Not-Halt werden über die Visual SafeMove
Funktion in RobotStudio konfiguriert.
Hinweis
Die Konfiguration des Sicherheitsstopps und die verfügbaren Halts unterscheiden

sich für OmniCore vor RobotWare 7.3.
Die Schutzhalt-Funktion kann entweder als Automatischer Halt (AS) oder
Allgemeiner Halt (GS) konfiguriert werden. Wenn die Schutzhalt-Funktion als
Allgemeiner Halt (GS) konfiguriert ist, löst die Aktivierung des Schutzhalts in jedem
Betriebsmodus den Schutzhalt aus. Wenn die Schutzhalt-Funktion als
Automatischer Halt (AS) konfiguriert ist, löst die Aktivierung des Schutzhalts den
Schutzhalt nur im Automatikbetrieb aus.
Hinweis
Es ist nicht möglich, den Automatischen Halt und den Allgemeinen Halt auf dem
OmniCore C30 ohne Verwendung eines sicheren Feldbus zu konfigurieren.
Hinweis
Der dedizierte diskrete Sicherheitseingang zur Aktivierung der Schutzhalt-Funktion

kann entweder als Automatischer Halt (AS) oder Allgemeiner Halt (GS) konfiguriert
werden. Für die gleichzeitige Verwendung von AS und GS ist eine Unterstützung
für ein Sicherheitsprotokoll erforderlich. Siehe Option SafeMove.
Weitere Informationen zu Sicherheitskonfigurationen finden Sie unter
Anwendungshandbuch - Funktionale Sicherheit und SafeMove.
Roboter-Haltefunktionen konfigurieren in Visual SafeMove
WARNUNG
Die neuen Einstellungen müssen vor der Verwendung des Roboters durch einen
Test verifiziert werden.

Fortsetzung
Gehen Sie wie folgt vor, um die Robotereinstellungen Visual SafeMove zu

konfigurieren.
1 In Visual SafeMove wählen Sie Stopp-Konfiguration.
xx2100000737
2 Wählen Sie eine Stopp-Konfiguration und legen Sie den Modus fest
(Automatik- oder Einrichtbetrieb).
• ProtectiveStop ist der AS/GS-Eingang
• ExternalEmergencyStop ist der ES-Eingang
Um eine Sperre in einer Not-Halt-Kette zu vermeiden, kann der
ExternalEmergencyStop Eingang vom ES-Ausgang entkoppelt werden.
• LocalEmergencyStop ist die Not-Halt-Taste am FlexPendant
3 Wählen Sie die Stopp-Konfiguration
Für einige Manipulatoren ist nur ein Stopp der Kategorie 1 verfügbar.
4 Nachdem die Konfiguration vorgenommen wurde, muss die
Sicherheitskonfiguration auf die Steuerung übertragen werden. Danach ist
ein Neustart der Steuerung erforderlich.
Tipp
Siehe auch den Schaltplan, Circuit diagram - OmniCore C30, Circuit

15000.

Fortsetzung
Wenden Sie die Konfiguration auf die Steuerung an
1 Klicken Sie im Visual SafeMove-Men-
üband auf Steuerung und wählen Sie Auf
Steuerung schreiben.
xx1500000801
2 Ein Bericht über die Sicherheitskonfigura-

tion wird angezeigt.
Sie können den Bericht drucken, indem
Sie auf Drucken klicken (das Drucken des
Berichts wird empfohlen, weil der Bericht
beim Überprüfen der Konfiguration ver-
wendet werden sollte).
Klicken Sie auf OK, um den Bericht zu
schließen.
3 Wenn Sie gefragt werden, ob Sie die Nach dem Neustart ist die heruntergeladene
Steuerung neu starten wollen, klicken Sie Konfiguration aktiv. Vor dem Ausführen im
auf Ja. Automatikbetrieb sollte die Konfiguration
überprüft und gesperrt werden, sieheÜber-
prüfen Sie die Konfiguration der Roboter-
Stoppfunktionen auf Seite 130.
Überprüfen Sie die Konfiguration der Roboter-Stoppfunktionen
GEFAHR
Eine Stopp-Konfiguration muss immer überprüft werden, um sicherzustellen,

dass die gewünschte Sicherheit erzielt wird.
Aktion Erwartetes Ergebnis

1 Deaktivieren Sie alle signalaktivierten Überwa-
chungsfunktionen.
2 Bewegen Sie den Roboter, zum Beispiel mit einer
Bewegungsinstruktion.
3 Legen Sie das Signal fest, das dazu konfiguriert ist, Der Roboter stoppt.
den Roboter in den entsprechenden Betriebsarten
zu stoppen.
Relevante Betriebsarten sind:
• Auto: Automatikbetrieb
• General: Alle Betriebsarten
• EmergencyStop: Alle Betriebsarten
Die Konfiguration auf validiert zu stellen.

Wenn die Sicherheitstopp-Konfiguration validiert wurde, sollte der Status der
Konfiguration am FlexPendant zu Validiert geändert werden.
1 Melden Sie sich als Benutzer mit der Berechtigung Sicherheitsservices an.
2 In der Einstellungen-App die Sicherheitssteuerung und dann Konfiguration
wählen.

Fortsetzung
3 Markieren Sie das Kontrollkästchen Überprüft.
Die Konfiguration auf gesperrt zu stellen.

Wenn die Sicherheitstopp-Konfiguration genehmigt wurde, sollte der Status der
Konfiguration am FlexPendant zu Gesperrt geändert werden.
Das Ausführen des Roboters im Automatikbetrieb bei entsperrter Konfiguration
führt dann zu einer Warnmeldung.
1 Melden Sie sich als Benutzer mit der Berechtigung Konfiguration der
Sicherheitssteuerung sperren an.
2 In der Einstellungen-App die Sicherheitssteuerung und dann Konfiguration
wählen.
3 Markieren Sie das Kontrollkästchen Gesperrt.
RobotWare upgraden
Beim Upgrade von RobotWare kann es ebenso wie beim Konfigurieren der
Roboterstopp-Funktionen zu Funktionsunterschieden kommen. Lesen Sie immer
die Versionshinweise für RobotWare und überprüfen Sie die Stoppfunktionen des
Roboters nach einem Upgrade. Wenden Sie sich zur Anleitung an Ihr
ABB-Niederlassungsbüro vor Ort.
RobotWare vor 7.3

In RobotWare-Versionen vor 7.3 wurden die Sicherheitsstopps in den
Systemparametern konfiguriert. Wenn ein solches RobotWare-System auf
RobotWare 7.3 aktualisiert wurde, wird die Sicherheitsstopp-Konfiguration weiterhin
in den Systemparametern verarbeitet.
Der allgemeine Halt (GS) ist in OmniCore vor RobotWare 7.3 nicht verfügbar. Damit
GS in ein aktualisiertes System eingeschlossen werden kann, muss die
Sicherheitskonfiguration aktualisiert werden bzw. muss eine neue
Sicherheitskonfiguration vorgenommen werden.
RobotWare vor 7.6

In RobotWare-Versionen vor 7.6 kann der ES-Eingang nicht vom ES-Ausgang
entkoppelt werden.
Der LocalEmergencyStop wurde als InternalEmergencyStop bezeichnet. Dies
betrifft die Versionen vor RobotWare 7.6.

3.5.10 Programmierbare Haltefunktionen
Funktionen zum Stoppen

Es gibt mehrere Methoden zum Stoppen eines Roboters neben dem manuellen
Anhalten.
• Stopp mit Systemeingangssignalen
• Stopp mit RAPID-Instruktionen
• Weitere Halte
Stopp mit Systemeingangssignalen

Im Steuerungssystem können Systemeingangssignale definiert werden, die über
verschiedene Interaktionen eingestellt/zurückgesetzt werden können, z. B.
E/A-Signale. Siehe Anwendungshandbuch - Steuerungssoftware OmniCore.
Das RAPID-Programm kann nicht gestartet werden, wenn eines der
Systemeingangssignale hoch ist.
Vordefinierter Systemein- Beschreibung
gang
SoftStop Die Ausführung des RAPID-Programms wird angehalten, wenn
der Manipulator auf einem Pfad ohne Abweichung stoppte.
Dieser Stopp ist einem normalen Programmstopp über die
Stopp-Taste am FlexPendant vergleichbar.
QuickStop Das ist ein schnellerer Stopp für den Manipulator als der Soft-
Stop. Dieser Stopp beansprucht die Mechanik mehr als ein
SoftStop, deshalb kann es zu einer Pfadabweichung kommen.
Stop at End of Cycle Beendet das RAPID-Programm nach der Abarbeitung des ge-
samten Programms, d. h. nach der Abarbeitung der letzten In-
struktion der Main-Routine.
Stop at End of Instruction Beendet die Programmabarbeitung nach dem Abschluss der
aktuellen Instruktion.
Alle diese Stopps werden ohne Zuhilfenahme der Bremsen ausgeführt, und die
Energieversorgung wird niemals getrennt. Die Programmabarbeitung kann direkt
fortgesetzt werden, beispielsweise durch die Aktivierung eines Startsignal, wenn
das Stoppsignal niedrig gesetzt ist.
Hinweis
Nur als sicher eingestufte Eingangssignale dürfen gefahrlos verwendet werden.

Fortsetzung
Stopp mit RAPID-Instruktionen

Es gibt mehrere RAPID-Instruktionen, mit denen der Roboter gestoppt wird.
Instruktion Beschreibung Argumente
SystemStopAction Stoppt sofort alle Roboter in allen \Stop: Wie ein normaler Pro-
Tasks. grammstopp mit der Stopp-Taste.
\StopBlock: Wie oben, doch für
einen Neustart muss der PZ ver-
schoben werden.
\Halt: Wie ein Stopp der Katego-
rie 0, d. h. der Befehl führt zum
Zustand MOTORS OFF, zum Been-
den der Programmabarbeitung
und der Roboterbewegungen in
allen Bewegungstasks. Bevor die
Programmabarbeitung neu gestar-
tet werden kann, muss die MO-
TORS ON-Taste gedrückt werden.
Stop Die aktuelle Bewegungsinstruktion \NoRegain: Beim Neustart kehrt
wird beendet, bevor der Roboter der Roboter nicht zum Stopppunkt
gestoppt wird. Mit einem Neustart zurück, nachdem er manuell von
wird die Programmabarbeitung diesem wegbewegt wurde.
fortgesetzt. \AllMoveTasks: Alle Roboter
werden gestoppt.
StopMove Die aktuelle Bewegungsinstruktion \AllMotionTasks: Alle Roboter
wird wie bei einem normalen Pro- werden gestoppt.
grammstopp sofort beendet, je-
doch fährt die Programmabarbei-
tung mit der nächsten Instruktion
fort. StartMove muss ausgeführt
werden, damit der Roboter sich
wieder bewegt.
DebugBreak Die aktuelle Bewegungsinstruktion
und die Programmabarbeitung
werden wie bei einem normalen
Programmstopp sofort beendet.
Ein Neustart des Programms setzt
die Programmabarbeitung fort.
EXIT Die aktuelle Bewegungsinstruktion
werden wie bei einem normalen
Programmstopp sofort beendet.
Nachdem Stopp geht der Pro-
grammzeiger verloren und muss
wieder auf „Main“ zurückgesetzt
werden.
EXITCYCLE Die aktuelle Bewegungsinstruktion
werden sofort beendet. Der Pro-
grammzeiger wird auf „Main“ be-
wegt und im kontinuierlich Abarbei-
tungsmodus startet das Programm
neu.

Fortsetzung
Instruktion Beschreibung Argumente

SearchX Suchinstruktionen können mit Ar- \Stop: Der Roboter wird so
gumenten programmiert werden, schnell wie möglich gestoppt.
um die Roboterbewegung nahe an Dieser Stopp wird ausgeführt, in-
der Position zu stoppen, an der ein dem die Bewegung jedes Motors
Suchtreffer registriert wurde. Die separat und so schnell wie mög-
Programmabarbeitung fährt mit lich gebremst wird. Da dies unko-
der nächsten Instruktion fort. ordiniert erfolgt, kann der Roboter
beträchtlich von der Bahn abwei-
chen.
\SStop: Der Roboter wird schnel-
ler als bei einem normalen Pro-
grammstopp auf der Bahn ge-
stoppt. Dies entspricht dem Syste-
meingang SoftStop.
\Sup: Der Roboter setzt die Aus-
führung bis ToPoint fort. Wenn
mehr als ein Suchergebnis gefun-
den wird, wird ein Fehler gemel-
det.
RAPID-Instruktionen werden unter Technisches Referenzhandbuch - RAPID

Instruktionen, Funktionen und Datentypen beschrieben.
Weitere unerwartete Halte
Stopppunkt-Typ Beschreibung
SysFail Das Steuerungssystem beinhaltet eine (visuelle) Überwachungs-
funktion zur Erkennung von Unregelmäßigkeiten. In solchen
Fällen wird ein Halt eingeleitet. Die Robotersteuerung muss
neu gestartet werden.
Stromausfall Das Steuerungssystem beinhaltet eine Überwachungsfunktion
zur Erkennung von Stromausfällen. In solchen Fällen wird ein
Halt eingeleitet.
Stopp bei Kollision Das Steuerungssystem beinhaltet eine Überwachungsfunktion
zur Erkennung von Kollisionen. In solchen Fällen wird ein Halt
eingeleitet.
WARNUNG
Beim Neustart einer Maschine nach einer Kollision ist äußerste

Vorsicht geboten. Der Roboter könnte eine eingeschränkte
Bewegung ausführen, wenn er neu gestartet wird.
WARNUNG
Infolge einer Kollision müssen die Umdrehungszähler unter

Umständen aktualisiert werden, um die Genauigkeit der Bahn
sicherzustellen.

3.6.1 Verfügbare Industrienetzwerke
3.6 I/O-System
Allgemeines
Die Steuerung kann mit einer Reihe von verschiedenen Boards und
softwarebasierten Industrienetzwerken ausgestattet werden. Die softwarebasierten
Industrienetzwerke benötigen keine Hardware.
Hinweis
Zwei industrielle Network-Master können parallel auf dem OmniCore-Controller

laufen. Es liegt in der Verantwortung des Integrators, das Verhalten bei
Verwendung von zwei Mastern in einem OmniCore zu überprüfen.
Feldbusanschlüsse
Es ist ein Steckplatz für die Installation einer Feldbuskarte (PCIe) auf dem
Hauptcomputer mit Prozessanschlüssen auf der Frontplatte verfügbar.
Die softwarebasierten Feldbusse sind direkt mit einem der Ethernet-Ports
verbunden.
A B
xx2100000501
A Steckplatz für Feldbus, PCI-Expresskarte

B Feldbus-Board (Master)
Verfügbares Board
Das folgende Master-Board steht zur Verfügung:
Beschreibung Artikelnummer Typbezeichnung
DeviceNet Board 3HAC043383-001 DSQC1006

Fortsetzung
Verfügbare softwarebasierte Feldbusse

Die folgenden softwarebasierten Feldbusse stehen als Optionen in RobotWare zur
Verfügung.
• EtherNet/IP
• PROFINET
Referenzen
Weitere Informationen zur Installation und Konfiguration der Feldbusse finden Sie
im jeweiligen Handbuch.
Titel des Handbuches Artikelnummer
Anwendungshandbuch - DeviceNet-Master/Slave 3HAC066562-003
Anwendungshandbuch - EtherNet/IP Scanner/Adapter 3HAC066565-003
Anwendungshandbuch - PROFINET Controller/Device 3HAC066558-003
Anwendungshandbuch - I/O Engineering 3HAC082346-003

3.6.2 Skalierbare E/A, intern und extern
3.6.2 Skalierbare E/A, intern und extern
Allgemeines
Die Steuerung kann mit einer E/A-Basiseinheit, DSQC1030, mit 16 digitalen
Eingängen und 16 digitalen Ausgängen ausgestattet werden. Wenn mehr E/A
benötigt werden, können zusätzliche E/A-Einheiten an die E/A-Basiseinheit
angeschlossen werden.
Skalierbare E/A-Einheiten
Die E/A-Einheit DSQC1030 Digital Base gehört zum ABB Scalable I/O-System, das
ein modulares, kompaktes und skalierbares E/A-System darstellt und aus einem
Basisgerät (Minimalkonfiguration) und Zusatzgeräten besteht.
Die DSQC1042 Safety Digital Base ist ein Gerät, das zur Steuerung und
Überwachung von Maschinenschutzeinrichtungen in einer Anlage eingesetzt
werden kann. Das Gerät kann gemeinsam mit skalierbaren E/A-Einheiten verwendet
werden.
Weitere Informationen zur Konfiguration und Verwendung der skalierbaren
E/A-Einheiten, siehe Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A.
Weitere Informationen zur Installation der skalierbaren E/A-Einheiten, siehe
Installation der skalierbaren E/A-Geräte auf Seite 142.

3.7.1 Installation des Kabelbaums für Doppel-SMB
3.7 Installationsoptionen
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Kabelbaums für Doppel-SMB in der Steuerung.
xx1800000037
Erforderliche Ersatzteile.
Hinweis
Die Ersatzteilnummern, die in der Tabelle aufgeführt sind, können veraltet sein.
Die aktuellen Ersatzteile für OmniCore C30 finden Sie über myABB Business
Portal, www.abb.com/myABB.
Ersatzteil Artikelnummer Hinweis

Kabelbaum Einzel-SMB-Anschluss 3HAC068537-001 Kabelbaum Einzel-SMB
Kabelbaum Doppel-SMB-An- 3HAC067490-001 Kabelbaum Doppel-SMB
schluss
Erforderliche Werkzeuge und Geräte
Geräte Artikelnummer Hinweis

Standardwerkzeugsatz - Der Inhalt wird im Abschnitt
Standardwerkzeugsatz für die
Steuerung auf Seite 570 beschrie-
ben.
ESD-Schutzarmband -

Fortsetzung
Erforderliche Dokumente
Dokument Artikelnummer Hinweis

Circuit diagram - OmniCore C30, 3HAC059896-009,
Circuit diagram - OmniCore C30 3HAC063898-009,
for IRB 14050, Circuit dia- 3HAC072448-009
15000
Installation des Kabelbaums für Doppel-SMB

Vorbereitungen
1
GEFAHR
Schalten Sie den Netzstrom vor dem

Beginn von Arbeiten im Schrank ab.
Weitere Informationen siehe Elektrische
Sicherheit auf Seite 33.
2 Position der Armbanddruckknopfes:

ELEKTROSTATISCHE ENTLA-
DUNG (ESD)
Die Ausrüstung reagiert empfindlich auf

elektrostatische Entladungen (ESD). Le-
sen Sie vor der Handhabung der Ausrüs-
tung die Sicherheitsinformationen im
Abschnitt Die Einheit reagiert empfindlich
auf ESD auf Seite 49.
xx1800000683
3 Entfernen Sie die Frontblende und die Siehe Entfernen der Abdeckungen der
obere Abdeckung. Steuerung auf Seite 224.
Entfernen des Achsencomputers aus dem Schaltschrank
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
2 Entfernen Sie die Schrauben aus der
Halterung.
xx1800000472

Fortsetzung
3 Lösen der Schraube und trennen:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
Installation des Kabelbaums für Doppel-SMB
1 Entfernen Sie die Befestigungsschrauben
auf der vorderen Abdeckung.
xx1800000727
2 Schieben Sie den Kabelbaum für Einzel-

SMB in den Schrank.
3 Nehmen Sie den Kabelbaum für Einzel-
SMB von der oberen Seite heraus.
4 Legen Sie den Kabelbaum für Doppel- Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4
SMB von innerhalb des Schranks in die St.)
Frontblende und befestigen Sie die
Schrauben.
xx1800001179

Fortsetzung
Wiedereinbau des Achsencomputers in den Rahmen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Wiederverbinden und mit der Schraube

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
4 Passen Sie den Achsencomputer in die Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
Halterung ein und befestigen Sie die (4 St.)
Schrauben. Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
xx1800000476
5 Schließen Sie folgende Elemente wieder

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Abschließende Verfahren
1 Bringen Sie die Abdeckungen wieder an. Siehe Einbau der Abdeckungen der Steue-
rung auf Seite 228
2 Führen Sie die Funktionstests durch, um
zu überprüfen, ob die Sicherheitsfunktio-
nen einwandfrei funktionieren, siehe
Funktionstests auf Seite 214 .

3.7.2 Installation der skalierbaren E/A-Geräte
Position
Die Lage der als skalierbare interne E/A-Einheit verwendeten Basiseinheit wird in
der folgenden Abbildung gezeigt.
Wenn keine Basiseinheit installiert ist, ist die Position für die Einheit von einer
Steckplatzabdeckung abgedeckt, die vor der Installation entfernt werden muss.
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
ETHERNET SWITCH
I/O
ABB Ability™
X45
Q0 X0
PC STAT
X18
PC PWR
WAN LAN MGMT
PC HDD
X17
xx1800000032
Die Basiseinheit kann auch als skalierbare externe E/A-Einheit mit oder ohne
Zusatzgeräte verwendet werden.
Weitere Informationen zur Installation, Konfiguration und Verwendung der
skalierbaren E/A-Einheiten, siehe Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A.
Erforderliche Teile
Teil Artikelnummer Hinweis

DSQC1030 Digitale Steckplatzab- 3HAC065147-001 DSQC1030
deckung
Skalierbare E/A Digitaler Sockel 3HAC058663-001
[3032-1]
Stecker digitale Basis/Erweiterung 3HAC060919-001
Kabelbaum Ethernet mit Mini-IO 3HAC064092-001 Kabelbaum K5.1.X5 - Adapter

ben.
ESD-Schutzarmband -

Fortsetzung

15000
Anwendungshandbuch - Skalierba- 3HAC070208-003
re E/A
Entfernen der digitalen Steckplatzabdeckung (Baseline)
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Drücken Sie die Haken und entfernen Sie

die digitale Steckplatzabdeckung.
xx1800000723
4 Entfernen Sie die Frontblende und die Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
obere Abdeckung der Steuerung. auf Seite 224.

Fortsetzung
Installation des skalierbaren internen E/A-Basisgerätes
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Verbinden Sie das Adapterkabel mit der

digitalen Basis.
• K5.1.X5 - Kabelbaumadapter
Stecken Sie den anderen Stecker in die
Seite der digitalen Basis mit dem selbst-
klebenden Teil.
xx1800000938

Fortsetzung
4 Verbinden Sie die Anschlüsse zwischen
dem Adapterkabel (K5.1.X5 - Adapter)
und dem Adapterkabel (Adapter -
A2.X4/K4.X7).
Hinweis
Wenn der Ethernet-Erweiterungs-Switch

installiert ist, verbinden und trennen Sie
das Adapterkabel (A2.X4/K4.X7) mit/von
K4.X7.
Wenn die Steckplatzabdeckung der
Ethernet-Erweiterungseinheit installiert
ist, verbinden und trennen Sie das Adap-
terkabel (A2.X4/K4.X7) mit/von A2.X4.
5 Schieben Sie die digitale Basis in die

Halterung, bis Sie ein eindeutiges Klicken
hören.
6 Verbinden Sie den Netzkabelstecker:
• K5.1.X4 - K2.X3
xx1800000500
Installation von skalierbaren externen E/A-Geräten

Weitere Informationen zur Installation, Konfiguration und Verwendung der
skalierbaren E/A-Einheiten, siehe Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A.
1
GEFAHR

2
DUNG (ESD)


Fortsetzung
3 Bereiten Sie die skalierbaren E/A-Einhei-
ten für die externe Montage vor; siehe
die Beschreibung in Anwendungshand-
buch - Skalierbare E/A.
5 Verbinden Sie mit einem Ethernetkabel
das externe Basisgerät mit dem internen
Basisgerät (X3) oder dem Ethernet-
Switch.
6 Verbinden Sie eine externe Stromversor- Jedes Basisgerät benötigt eine eigene
gung mit den externen Basiseinheiten, Stromversorgung.
Anschluss X4.
7 Bauen Sie die Frontblende und die obere Einbau der Abdeckungen der Steuerung auf
Abdeckung wieder ein. Seite 228.
Funktionstests auf Seite 214.

3.7.3 Installation des Ethernet-Erweiterungs-Switch
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Ethernet-Erweiterungs-Switch in der Steuerung.
AS1/GS1
AS2/GS2
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
ETHERNET SWITCH
I/O
ABB Ability™
X45
Q0 X0
PC STAT
X18
PC PWR
WAN LAN MGMT
PC HDD
X17
xx1800000029
Hinweis

Steckplatzabdeckung Ethernet-Er- 3HAC065126-001
weiterungseinheit
Ethernet-Erweiterungs-Switch 3HAC059187-001
[3014-1]

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000

Fortsetzung
Installation des Ethernet-Erweiterungs-Switch

Entfernen der Steckplatzabdeckung der Ethernet-Erweiterungseinheit (Baseline)
Mit diesem Verfahren können Sie die Steckplatzabdeckung der
Ethernet-Erweiterungseinheit entfernen.
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Drücken Sie die Haken und entfernen Sie

die Steckplatzabdeckung der Ethernet-
Erweiterungseinheit.
xx1800000725
obere und rechte Abdeckung der Steue- auf Seite 224
rung.

Fortsetzung
Entfernen des kleinen Lüfters
1 Entfernen Sie die Schrauben zur Befesti-
gung des Lüfters.
xx1800000479
2 Drücken und schieben Sie die Halterung

des Lüfters und heben Sie ihn heraus.
xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
Wiedereinbau des Ethernet-Erweiterungs-Switch (Option)
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Händen Sie den Ethernet-Erweiterungs-

Switch in der Halterung ein und schieben
Sie dann den Switch in die richtige Posi-
tion.
Hinweis
Während der Installation sollte sich keine

Lücke zwischen der oberen Fläche des
Ethernet-Erweiterungs-Switch und der
unteren Fläche der höchsten Halterung
auf dem Hauptcomputer befinden.
xx1800000492
xx1800000972
xx1800000493

Fortsetzung
an:
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis
Wenn der Ethernet-Erweiterungs-

Switch gewählt wurde, verbinden
und trennen Sie den Stecker
A2.X4 mit/von K4.X6.
• (Option) Kabelbaumadapter -
A2.X4/K4.X7.
Hinweis

und trennen Sie das Adapterkabel
(Adapter - A2.X4/K4.X7) mit/von
K4.X7.
Wiedereinbau des kleinen Lüfters
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17

Fortsetzung
4 Setzen Sie die Lüfterhalterung wieder in
den Schrank ein.
xx1800000483
5 Befestigen Sie sie mit den Schrauben. Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (2
St.)
Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
xx1800000484
1 Bringen Sie die Abdeckungen wieder an. Einbau der Abdeckungen der Steuerung auf
Seite 228

3.7.4 Installation des optionalen Stromversorgungsgeräts und des Kabelbaums der 24 V-Erweiterung
3.7.4 Installation des optionalen Stromversorgungsgeräts und des Kabelbaums der

24 V-Erweiterung
Position
Die Abbildung zeigt die Position des optionalen Stromversorgungsgeräts in der
Steuerung.
xx1800000035
A Stromversorgung Baseline
B Optionale Stromversorgung
Der Kabelbau für das 24 V-Erweiterungsgerät ist eine Option des

IP20-Stromausgangsanschlusses.

Fortsetzung
Die Abbildung zeigt die Position des Kabelbaums für die 24 V-Erweiterung in der
Steuerung.
xx1800000740
Hinweis
Die optionale Stromversorgung und der Kabelbaum für die 24 V-Erweiterung

müssen gleichzeitig installiert werden.
Hinweis

Optionale Stromversorgung 3HAC071301-001 DSQC3035
Kabelbaum DeviceNet/Kabelbaum 3HAC063601-001
24V ext. Abdeckplatte
Kabelbaum 24V_Prozessausgang 3HAC060965-001 DSQC 688
Buchse einreihig 3HAC064743-001 Gegenstecker für IP20 Stromaus-
gangsanschluss

ben.
ESD-Schutzarmband -

Fortsetzung

15000
Installation der optionalen Stromversorgung und des Kabelbaums für die 24 V-Erweiterung
Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Entfernen Sie die obere und rechte Abde- Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
ckung sowie die Frontblende der Steue- auf Seite 224
rung.
Entfernen des Achsencomputers aus dem Rahmen
1 Trennen:
• A1.X3 - K6.X11
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
xx1900001193

Halterung.
• SMB - K6.X4, K6.X5

Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
Entfernen Sie die Hauptcomputerbaugruppe mit der Prozessplatte
1 Trennen Sie alle Anschlüsse an den
Baugruppen von Robotersignalaustausch-
proxy, Ethernet-Switch (Option),
Connected Services Gateway, skalierba-
re E/A (Option) und Hauptcomputer.

Fortsetzung
Beim Robotersignalaustauschproxy:
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X21 - TempSensor
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 7
• K2.X1 - X107 8
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
• K2.X7, K2.X22 - Kabelbaum NS
Roboterleistung (X1)
• K2.X9 & X13 - FlexPendant (X4)
Beim Ethernet-Erweiterungs-Switch
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

• Kabelbaum Adapter -
A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.
Für Connected Services Gateway:

• K7.X1 - K2.X3 9
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis
Der Steckverbinder K7.X2 ist ver-

riegelt. Fassen Sie den Steckver-
binder, drücken Sie ihn, um ihn zu
lösen und entfernen Sie dann den
Steckverbinder.

9 Für kabelgebundenes Connected Services Gateway gibt es kein Stromkabel.

Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 7
• A2.X9 - X1 8
• A2.X5 - K7.X2
• (Option) A2.K1 - X17
Hinweis
Diese Kabel ist verfügbar, wenn

der Feldbus-Master und der Devi-
ceNet-Kabelbaum installiert sind.
• (Option) A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
Wenn die Steckplatzabdeckung
der Ethernet-Erweiterungseinheit
ausgewählt wurde, verbinden und
trennen Sie das Adapterkabel
A2.X4.
Bei der digitalen Basis (Option):

• K5.1.X4 - K2.X3

Fortsetzung
2 Entfernen Sie die Gegenstecker von der
Vorderseite, indem Sie ihre Befestigungs-
schrauben lösen.
xx1800000485

Fortsetzung
gung der Prozessplatte und der Halte- A B B
rung der skalierbaren E/A.
B B
xx1800000532
xx1900000215
A Befestigungsschrauben der skalierba-

ren E/A-Halterung (1 St.)
B Befestigungsschrauben der Prozess-
platte (4 St.)
4 Ziehen Sie die Prozessplatte mit der

Baugruppe aus den beiden Führungsstif-
ten auf der Montageplatte.
Hinweis
Vermeiden Sie eine Berührung mit dem

Rahmen, wenn Sie die Einheit entfernen.

Fortsetzung
Installation des Kabelbaums der 24 V-Erweiterung
1 Legen Sie den Kabelbaum von innerhalb Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (2
des Schranks in die Frontblende und St.)
befestigen Sie die Schrauben.
xx1800000742
2 Verbinden:
• X45 - T5.X2.
3 Schieben Sie die Kabel in die Schellen
auf der Unterseite des Schranks.
xx1900001006
Wiedereinbau der Hauptcomputerbaugruppe mit der Prozessplatte
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)
Verwenden Sie bei der Handhabung des

Computers außerhalb der Steuerung den
Armbanddruckknopf auf der Seite des
Computers.
xx1800000683
3 Verwenden Sie die beiden Führungsstif-

te, um die Baugruppe auf der Montage- Hinweis
platte zu positionieren.
Seien Sie vorsichtig mit dem Rahmen der
Steuerung, wenn Sie die Einheit wieder
montieren.

Fortsetzung
4 Befestigen Sie die Baugruppe mit den
Schrauben. A B B
WARNUNG
Seien Sie vorsichtig mit den unterhalb

der Prozessplatte installierten Kabeln.
B B
xx1800000532
xx1900000215
A Schrauben, Torx Flachkopf, M4x8 (1

St.)
B Schrauben, Torx Flachkopf, M4x8 (4
St.)
5 Schließen Sie bei der Montage von Robo-

tersignalaustauschproxy, Ethernet-Erwei-
terungs-Switch mit Port (Option), ABB
Ability™ Connected Services, skalierba-
rer E/A-Digitalbasis (Option) und Haupt-
computer alle Anschlüsse wieder an.

Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
• K2.X7, K2.X22 - Kabelbaum LV
Roboterleistung
• K2.X9 & X13 - FlexPendant
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4) mit/von K4.X6.
A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
i Für kabelgebundenes Connected Services Gateway gibt es kein Stromkabel.
Montage der optionalen Stromversorgung
1 Montieren Sie die optionale Stromversor-
gung.
2 Verbinden:
• T5.X2 - X45.

Fortsetzung
3 Befestigen Sie die optionale Stromversor- Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
gung mit den Schrauben. (4 St.)
4 Verbinden:
• A1.X7 - T5.X1
A
Hinweis
Der Anschluss auf dem Kabel „AC_in“

(3HAC061099-001) wird an der Kabel-
schelle in der Abbildung befestigt, wenn
die optionale Stromversorgung nicht
ausgewählt wurde.
xx1800001188
A Kabelschelle
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.

Fortsetzung
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17

Fortsetzung
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484
1 Bringen Sie die obere Abdeckung wieder Einbau der oberen Abdeckung auf Seite 231
an.

3.7.5 Installation des Feldbus-Master und des DeviceNet-Kabelbaums
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Feldbus-Master in der Steuerung.
xx1800003420
Der DeviceNet-Kabelbaum ist eine Option des Prozessanschlusses.

Die Abbildung zeigt die Position des DeviceNet-Kabelbaums in der Steuerung.
xx1800000737
Hinweis
Das DeviceNet-Board und der DeviceNet-Kabelbaum müssen gleichzeitig

installiert werden.

Fortsetzung
Hinweis

DeviceNet-Board 3HAC043383-001 DSQC1006
Kabelbaum DeviceNet-Anschluss 3HAC062150-001 DSQC1004
Buchsenbaugruppe einreihig 3HAC064901-001 Gegenstecker für IP20 DeviceNet-
Anschluss

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Installation des DeviceNet-Board und des DeviceNet-Kabelbaums

Vorbereitungen
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480

Fortsetzung
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 10
• K2.X1 - X107 11
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2


Fortsetzung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 12
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 10
• A2.X9 - X1 11
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


Fortsetzung
Entfernen des Robotersignalaustauschproxy
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532
2 Ziehen Sie die Kabelbinder aus den Be-

festigungslöchern.
3 Entfernen Sie die Schrauben und heben
Sie den Robotersignalaustauschproxy
heraus.
Hinweis

Rahmen der Steuerung.
xx1800000488

Fortsetzung
Entfernen des Ethernet-Erweiterungs-Switch (Option)
1 Ziehen Sie vorsichtig an der Seite des
Ethernet-Erweiterungs-Switch und dre-
hen Sie ihn deutlich, um ihn aus der
Halterung herauszunehmen.
xx1800000538
xx1800000491

Fortsetzung
Entfernen des Connected Services Gateway
Connected Services Gateway und drehen
Sie es deutlich, um es aus der Halterung
herauszunehmen.
xx1800000495
DRAUFSICHT
Entfernen des Hauptcomputers
gung des Hauptcomputers.
xx1800000540

Fortsetzung
2 Entfernen Sie den Hauptcomputer.
DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000542
Installation des DeviceNet-Board
1
DUNG (ESD)

Computers.

Fortsetzung
2 Entfernen Sie die Schrauben an der
Oberseite des Hauptcomputers und
nehmen Sie die Abdeckung ab.
xx1800003415
3 Entfernen Sie die Befestigungsschraube

an der Abdeckung des Feldbus-Master
und nehmen Sie die Abdeckung heraus.
xx1800003414
4 Setzen Sie das DeviceNet-Board in die

Kartensteckplätze entlang der Führungs-
schiene im Hauptcomputer ein. B
xx1800003417
A Kartensteckplätze
B Führungsschiene

Fortsetzung
5 Befestigen Sie das DeviceNet-Board mit Schraube: Schraube mit Flansch M3x6 (1
der Schraube. St.)
xx1800003416
6 Montieren Sie die Abdeckung des Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4

Hauptcomputers und befestigen Sie die St.)
Schrauben.
xx1800003418
Installation des DeviceNet-Kabelbaums
1 Entfernen Sie die Schrauben für die Ab-
deckplatte an der Frontblende.
xx1800001278

Fortsetzung
2 Drücken Sie die Abdeckplatte in den
Schrank und heben Sie sie heraus.
3 Legen Sie den Kabelbaum von innerhalb Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (2
des Schranks in die Frontblende und St.)
befestigen Sie die Schrauben.
xx1800000739
4 Schieben Sie die Kabel in die Schellen

auf der Unterseite des Schranks.
xx1900001008
Wiedereinbau des Hauptcomputers
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532
3 Montieren Sie den Hauptcomputer auf

der Prozessplatte.
xx1800000543

Fortsetzung
4 Befestigen Sie den Hauptcomputer mit Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
den Schrauben. (2 St.)
xx1800000541
Wiedereinbau des Connected Services Gateway
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

Fortsetzung
3 Setzen Sie das Connected Services Ga-
teway in die Halterung ein und drücken
Sie es vorsichtig in Position.
Hinweis
Während der Installation sollte die Lücke

zwischen der unteren Fläche des
Connected Services Gateway und der
oberen Fläche des Hauptcomputers Null
sein.
xx1800000497
DRAUFSICHT
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

Fortsetzung
tion.
Hinweis

xx1800000539
xx1800000972
xx1800000493
Wiedereinbau des Robotersignalaustauschproxy
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532
3 Montieren Sie den Robotersignalaus- Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8

tauschproxy und befestigen Sie die (4 St.)
Hinweis

xx1800000489
4 Setzen Sie die Kabelbinder in die Befes-

tigungslöcher ein.
xx1800000971

Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

Fortsetzung
Seite 228

3.8.1 Installation der skalierbaren E/A-Zusatzgeräte
3.8 Installation von Add-on-Geräten
3.8.1 Installation der skalierbaren E/A-Zusatzgeräte
Überblick
Um die skalierbaren E/A-Zusatzgeräte zu installieren, muss die digitale Basis DSQC
1030 als externe Einheit installiert werden.
Die Installation der Zusatzgeräte ist in Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A
beschrieben.
Die skalierbaren E/A-Zusatzgeräte sind in der folgenden Abbildung dargestellt.
xx1600002032

3.8.2 Installation des Förderband-Trackermoduls
Überblick
Das CTM-01 verwendet Netzwerkkommunikation, um die Bandgeschwindigkeit
und Positionsdaten mit einer oder mehreren Robotersteuerungen auszutauschen.
Es enthält einen WAN-Anschluss für die Verbindung der Robotersteuerung sowie
zwei LAN-Anschlüsse, die zu Installations- und Servicezwecken genutzt werden
können.
xx1800000941
Erforderliche Teile
Hinweis

Förderband-Trackermodul [3103- 3HNA027579-001 DSQC2000
1]
STECKERSATZ - DSQC2000 3HNA029345-001

ben.
ESD-Schutzarmband -

Fortsetzung

15000
Anwendungshandbuch - Conveyor 3HAC066561-003
Tracking
Anwendungshandbuch - Device- 3HAC066562-003
Net-Master/Slave
Installation des Förderband-Trackermoduls
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Montieren Sie das Förderband-Tracker-

modul, indem Sie es in die Montageschie-
ne (nicht von ABB geliefert) einrasten
lassen.
4 Verbinden Sie die 24VStromversorgung
mit dem Förderband-Trackermodul über
den IP20-Stromausgang oder eine ande-
re Stromversorgung.
5 Das CTM muss an das Ethernet ange- Für weitere Details siehe Anwendungshand-
schlossen sein. buch - Conveyor Tracking Kapitel Verbin-
Es gibt drei Hauptinstallationsmethoden dung des CTM mit der Robotersteuerung.
für die Ethernet-Kommunikation.
6 Verbinden Sie die Drähte wie erforderlich Siehe Anwendungshandbuch - Conveyor
mit den Eingangs- und Ausgangsan- Tracking.
schlüssen.
Für weitere Informationen zur Option Conveyor Tracking siehe

Anwendungshandbuch - Conveyor Tracking.

3.8.3 Installation von Integrated Vision
Überblick
Die Integrated Vision wird gemäß der folgenden Abbildung installiert.
xx1800003413
A Ethernet
B 24V-Stromversorgung aus der Betriebsstromversorgung zum Switch und zu den
Kameras.
Erforderliche Teile
Hinweis

8-mm-Kameraobjektiv, LTC-08F 3HAC053944-001
12,5-mm-Kameraobjektiv, LFC- 3HAC053944-002
12.5F
16-mm-Kameraobjektiv, LFC-16F1 3HAC053944-003
25-mm-Kameraobjektiv, LFC-25F1 3HAC053944-004
Integr. Vision-Kamera mit mittlerer 3HAC053953-001 DSQC1020
Auflösung

Fortsetzung

Integr. Vision-Kamera mit hoher 3HAC053954-001 DSQC1021
Auflösung
Integr. Vision-Netzkabel 3HAC051753-003
Integr. Vision Ethernet -Kabel 3HAC051736-003

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Anwendungshandbuch - Integrated 3HAC067707-003
Vision (integrierte Vision)
Installation der Anschlüsse der Integrated Vision-Kamera
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Montieren Sie die Kameras auf der Mon-

tageschiene (nicht von ABB geliefert).

Fortsetzung
4 Verbinden Sie das Ethernet-Kabel von
der Kamera mit einem der LAN-Anschlüs-
se am Hauptcomputer oder am Ethernet-
Switch.
5 Verbinden Sie die 24-V-Versorgung mit
den Kameras aus dem IP20-Stromaus-
gangsanschluss oder einer anderen
Stromversorgung.
6 Schließen Sie die Kabel an die Ein- und Siehe Anwendungshandbuch - Integrated
Ausgangsteckverbinder an. Vision (integrierte Vision).
Für weitere Informationen zur Option Integrated Vision siehe

Anwendungshandbuch - Integrated Vision (integrierte Vision).

3.9 Erstmalige Prüfung vor Inbetriebnahme
3.9 Erstmalige Prüfung vor Inbetriebnahme
Schutzerde
Stellen Sie vor der Stromversorgung des Roboters und der Inbetriebnahme sicher,
dass der Schrank gemäß Anschließen des eingehenden Netzes und der Schutzerde
an die Steuerung auf Seite 102 mit der Schutzerde verbunden ist.
Funktionstests
Führen Sie die Funktionstests in Abschnitt Funktionstests auf Seite 214 durch, um
sicherzustellen, dass die Sicherheitsfunktionen ordnungsgemäß funktionieren.

4 Wartung
4.1 Wartungsplan für die OmniCore-Steuerung
4 Wartung
Allgemeines
Die Steuerung muss in regelmäßigen Abständen gewartet werden, um ihre Funktion
zu gewährleisten. Die Tätigkeiten und Intervalle werden in diesem Abschnitt
beschrieben.
Arbeiten und Intervalle
Geräte Wartungsarbeit Intervall Siehe Abschnitt:

Gesamte Steuerung Überprüfung 12 Monate i Überprüfen der OmniCore
C30-Steuerung auf Seite 205
Luftfilterelement Austauschen 24 Monate Austausch des Luftfilterelements
für die Steuerung mit vertikalem
Montagesatz auf Seite 210
Systemlüfter Überprüfung 6 Monate i Überprüfen der OmniCore
C30-Steuerung auf Seite 205
Steuerschrank Reinigung Reinigen des Steuerungsschranks
auf Seite 207
FlexPendant Reinigung Wenn erforder- Reinigen des FlexPendant auf Sei-
lich te 208
Not-Halt (FlexPen- Funktionstest 12 Monate Funktionstest für den Nothalt auf
dant) Seite 214
Manueller, automati- Funktionstest 12 Monate Funktionstest manueller, automati-
scher und manueller scher und manueller Höchstge-
Höchstgeschwindig- schwindigkeitsmodus mit dem
keitsmodus mit dem FlexPendant auf Seite 215
FlexPendant
Zustimmungsschal- Funktionstest 12 Monate Funktionstest des Zustimmungs-
ter schalter mit 3 Stellungen auf Sei-
te 216
Sicherheitsschalter Funktionstest 12 Monate Funktionstest der Sicherheitsschal-
ter auf Seite 217
Automatik-Sicher- Funktionstest 12 Monate Funktionstest für den automati-
heitshalt (im Betrieb schen Halt auf Seite 218
getestet)
Allgemeiner Sicher- Funktionstest 12 Monate Funktionstest des allgemeinen
heitshalt (im Betrieb Halts auf Seite 219
getestet)
Externer Not-Halt Funktionstest 12 Monate Funktionstest des externen Not-
(im Betrieb getestet) Halts auf Seite 220
ESTOP_STATUS- Funktionstest 12 Monate Funktionstests des ESTOP_STA-
Ausgang (im Betrieb TUS-Ausgangs auf Seite 221
getestet)

4 Wartung
Fortsetzung
Geräte Wartungsarbeit Intervall Siehe Abschnitt:

Reduzierte Ge- Funktionstest Während der Funktionstest der reduzierten Ge-
schwindigkeitsüber- Inbetriebnahme schwindigkeitsüberwachung auf
wachung Seite 222.
i Das Intervall hängt von der Arbeitsumgebung der Ausrüstung ab: eine sauberere Umgebung kann
das Wartungsintervall verlängern und umgekehrt.
Funktionstest nach dem Austausch einer Komponente

Nach dem Austausch einer Komponente der Steuerung sollten die Funktionstests
durchgeführt werden. Siehe Funktionstests auf Seite 214.

4 Wartung
4.2.1 Überprüfung der Steuerung
4.2 Überprüfungsaktivitäten
Überprüfen der OmniCore C30-Steuerung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Kontrollieren Sie Steckverbinder und

Verkabelung, um sicherzustellen, dass
diese fest sitzen und die Kabel nicht be-
schädigt sind.

4 Wartung
Fortsetzung
4 Überprüfen Sie die Lüfter und die Lüf-
tungsöffnungen, um sich zu vergewis-
sern, dass sie sauber sind.
xx1800000062
5 Nach der Überprüfung: Schalten Sie

vorübergehend die Stromversorgung ein.
Überprüfen Sie die Lüfter auf deren kor-
rekte Funktion. Schalten Sie den Strom
aus.

4 Wartung
4.3.1 Reinigen des Steuerungsschranks
4.3 Reinigungsarbeiten
4.3.1 Reinigen des Steuerungsschranks
Ausrüstung usw. Hinweis

Staubsauger ESD-geschützt
Säubern im Inneren
Reinigen Sie das Innere des Schranks mit einem ESD-Staubsauger, falls dies
erforderlich ist.
Reinigung
In diesem Abschnitt wird beschrieben, was beim Reinigen der Steuerung besonders
beachtet werden muss.
• Immer ESD-Schutz verwenden.
• Verwenden Sie die Reinigungsausrüstung stets wie vorstehend beschrieben.
Andere Reinigungsausrüstung kann die Haltbarkeit von Lackarbeiten,
Rostschutzmitteln, Schildern oder Aufklebern verkürzen.
• Stellen Sie immer sicher, dass alle Schutzabdeckungen vor dem Reinigen
am Controller montiert sind.
• Entfernen Sie niemals vor dem Reinigen der Controllersaußenseite
Abdeckungen oder andere Schutzausrüstung.
• Verwenden Sie niemals Druckluft oder Hochdruckreiniger.
• Lassen Sie niemals die Tür geöffnet, wenn die Außenseite gereinigt wird.

4 Wartung
4.3.2 Reinigen des FlexPendant
Position
Die zu reinigenden Oberflächen sind in der Abbildung unten zu sehen.
A B
xx1800000128
A Touchscreen
B Tasten
Ausrüstung usw. Hinweis

Weiches Tuch ESD-geschützt
Warmes/sanftes Reinigungsmittel
Reinigen des Touchscreen

Dieser Abschnitt beschreibt, wie Sie den Touchscreen reinigen können.
1 Sperren Sie den Bildschirm.
2 Der FlexPendant kann sicher gerei-
nigt werden, sobald der Sperrbild-
schirm angezeigt wird.
3 Reinigen Sie den Touchscreen
und die Hardwaretasten mit einem
weichen Tuch und etwas Wasser
oder einem sanften Reinigungsmit-
tel.
4 Entsperren Sie den Bildschirm
durch Berühren der Schaltflächen.
Reinigung
Im folgenden Abschnitt wird beschrieben, was beim Reinigen des FlexPendant
besonders beachtet werden muss:
• ESD-Schutz verwenden

4 Wartung
Fortsetzung
• Verwenden Sie die Reinigungsausrüstung stets wie vorstehend angegeben.

Jegliche andere Reinigungsausrüstung könnte die Lebensdauer des
Touchscreen verringern.
• Sicherstellen, dass alle Schutzabdeckungen vor dem Reinigen am Gerät
montiert sind.
• Sicherstellen, dass keine Fremdkörper oder Flüssigkeiten in das Gerät
eindringen können.
• Entfernen Sie vor dem Reinigen des FlexPendant sämtliche Abdeckungen.
• Arbeiten Sie nicht mit einem Hochdruckreiniger.
• Reinigen Sie das Gerät, das Bedienfeld und die Bedienelemente mit Druckluft,
Lösungsmitteln, Scheuermitteln oder Scheuerschwämmen.

4 Wartung
4.4.1 Austausch des Luftfilterelements für die Steuerung mit vertikalem Montagesatz
4.4 Austausch-/Auswechselarbeiten
Position
Die Lage des Luftfilters ist der nachstehenden Abbildung zu entnehmen.
xx2000001858
Geräte Hinweis
Luftfilterelement 3HAC064792-001
Eventuell sind andere Werkzeuge und Proze- Diese Prozeduren umfassen Verweise auf
duren erforderlich. Verweise auf diese Proze- die erforderlichen Werkzeuge.
duren finden Sie in den nachfolgenden
schrittweisen Anleitungen.

4 Wartung
Fortsetzung
Entfernen des Luftfilterelements

Vorbereitungen
1
GEFAHR

Entfernen der linken Abdeckvorrichtung
1 Lösen der Befestigungsschrauben an der
linken Abdeckvorrichtung.
2 Entfernen Sie die linke Abdeckvorrich-
tung.
xx2000001856

4 Wartung
Fortsetzung
Ausbau des Polymer-Filterelements
1 Nehmen Sie das Polymerfilterelement an
der Innenseite der linken Abdeckvorrich-
tung heraus.
xx2000001854
Wiedereinbau des Luftfilterelements

Wiedereinbau des Polymer-Filterelements
1 Setzen Sie das Polymerfilterelement an
der Innenseite der linken Abdeckvorrich-
tung ein.
xx2000001855
Wiedereinbau der linken Abdeckvorrichtung
1
GEFAHR


4 Wartung
Fortsetzung
2 Setzen Sie die linke Abdeckvorrichtung
wieder in den Schrank ein.
Befestigen Sie sie mit den Schrauben.
xx2000001857

4 Wartung
4.5.1 Funktionstest für den Nothalt
4.5 Funktionstests
4.5.1 Funktionstest für den Nothalt
Überblick
Überprüfen Sie die Funktion der-Not-Halt-Vorrichtung am FlexPendant.
Hinweis
Führen Sie den Test auch für alle zusätzlichen Not-Halt-Vorrichtungen durch.
Funktionstest durchführen
Aktion Hinweis
1 Nehmen Sie eine Sichtkontrolle des Not- Wenn Beschädigungen am Not-Halt-Taster
Halt-Tasters vor, um sicherzustellen, dass gefunden werden, muss der Taster ersetzt
dieser nicht funktionseinschränkend be- werden.
schädigt ist.
2 Den Not-Halt-Taster im Uhrzeigersinn zie-
hen und drehen, um sicherzustellen, dass
er nicht eingedrückt ist.
3 Schalten Sie den Roboter ein.
4 Drücken Sie die Not-Halt-Taste auf dem Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
FlexPendant. meldung 10013 Emergency stop state im
Ereignislog angezeigt wird.
Hinweis Sollte eines der folgenden Ereignisse ein-
treten, ist der Test fehlgeschlagen und die
Wenn die Ereignismeldung 20223 Emergen- Grundursache muss gefunden werden:
cy stop conflict im Ereignislog angezeigt • wenn die Ereignismeldung 10013
wird oder die Ereignismeldung 10013 Not-Halt-Zustand nicht angezeigt
Emergency stop state (und 90518 Safety wird
controller Emergency stop triggered für • Wenn die Ereignismeldung 90780
Roboter für kollaborative Anwendungen) Two-channel fault in Safety Control-
nicht angezeigt wird, ist der Test fehlge- ler angezeigt wird
schlagen und die Grundursache des Feh-
lers muss gefunden werden.
Hinweis
Bei Robotern für kollaborative Anwendun-

gen wird die Ereignismeldung 90518 Safety
controller Emergency stop triggered
standardmäßig angezeigt. Die Meldung
10013 Emergency stop state ist ebenfalls
im Ereignislog zu finden.
5 Lassen Sie den Not-Halt-Taster los, um den

Not-Halt-Zustand zurückzusetzen.

4 Wartung
4.5.2 Funktionstest manueller, automatischer und manueller Höchstgeschwindigkeitsmodus mit dem
FlexPendant
4.5.2 Funktionstest manueller, automatischer und manueller

Höchstgeschwindigkeitsmodus mit dem FlexPendant
Überblick
Führen Sie mithilfe des folgenden Ablaufs diesen Test durch, um den Modus auf
dem FlexPendant zu ändern:
• Status bar > Common Settings > Operating Mode (Auto/Manual/Man FS).
Für weitere Informationen siehe Bedienungsanleitung - OmniCore,
3HAC065036-003.
Aktion Hinweis
1 Starten Sie das Robotersystem.
2 Wechseln Sie zum Betriebsmodus Automa- Der Test ist erfolgreich, wenn es möglich
tic und zum Status Motors ON und betrei- ist, das Roboterprogramm im automati-
ben Sie den Roboter im automatischen schen Modus auszuführen.
Modus. Wenn es nicht möglich ist, das Roboterpro-
gramm auszuführen, ist der Test fehlge-
3 Wechseln Sie zum Betriebsmodus Manual Der Test ist erfolgreich, wenn es möglich
und zum Status Motors ON und betreiben ist, das Roboterprogramm im manuellen
Sie den Roboter im manuellen Modus. Modus auszuführen.
Wenn es nicht möglich ist, das Roboterpro-
gramm auszuführen, ist der Test fehlge-
4 Wechseln Sie zum Betriebsmodus Manual Der Test ist erfolgreich, wenn es möglich
Full Speed und zum Status Motors ON undist, das Roboterprogramm im manuellen
betreiben Sie den Roboter im manuellen Höchstgeschwindigkeitsmodus auszufüh-
Höchstgeschwindigkeitsmodus. ren.
Wenn es nicht möglich ist, das Roboterpro-
Hinweis gramm auszuführen, ist der Test fehlge-
Der manuelle Höchstgeschwindigkeitsmo- lers muss gefunden werden.
dus ist in den USA und in Kanada nicht
verfügbar.

4 Wartung
4.5.3 Funktionstest des Zustimmungsschalter mit 3 Stellungen
4.5.3 Funktionstest des Zustimmungsschalter mit 3 Stellungen
Aktion Hinweis
1 Starten Sie das Robotersystem und stellen
Sie den Betriebsartenwahlschalter auf den
Einrichtbetrieb.
2 Drücken Sie den Dreipositionszustimmungs- Der Test gilt als bestanden, wenn die Ereig-
schalter in der Mittelposition und halten Sie nismeldung „10011 Motors ON state“ (Be-
ihn in dieser Position. triebsart Motoren an) im Ereignislog ange-
zeigt wird.
Sollte eines der folgenden Ereignisse ein-
Grundursache muss gefunden werden:
• Wenn die Ereignismeldung 10011
Motors ON state (MOTOREN-Ein-
Zustand) nicht angezeigt wird
Two-channel fault in Safety Control-
ler angezeigt wird
3 Halten Sie den Dreipositionszustimmungs- Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
schalter gedrückt und drücken Sie ihn da- meldung 10012 Safety guard stop state
bei etwas stärker, um ihn in seine dritte im Ereignislog angezeigt wird.
Position zu stellen. Sollte eines der folgenden Ereignisse ein-
Safety guard stop state (Sicherheits-
stopp-Zustand) nicht angezeigt wird
ler angezeigt wird

4 Wartung
4.5.4 Funktionstest der Sicherheitsschalter
4.5.4 Funktionstest der Sicherheitsschalter
Durchführen des Motorfunktionstests
Aktion Hinweis
1 Starten Sie das Robotersystem und ändern
Sie die Betriebsart zu Handbetrieb.
2 Drücken Sie den Dreipositionszustimmungs- Der Test gilt als bestanden, wenn die Ereig-
schalter in der Mittelposition und halten Sie nismeldung „10011 Motors ON state“ (Be-
ihn in dieser Position. triebsart Motoren an) im Ereignislog ange-
zeigt wird.
Wenn die Ereignismeldung 37001 Motor
on activation error im Ereignislog ange-
zeigt wird, ist der Test fehlgeschlagen und
die Grundursache des Fehlers muss gefun-
den werden.
3 Geben Sie den Dreipositionszustimmungs- Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
schalter frei. meldung 10012 Safety guard stop state
im Ereignislog angezeigt wird.
Wenn die Ereignismeldung 90227 Motor
contactor conflict im Ereignislog angezeigt
wird, ist der Test fehlgeschlagen und die
Grundursache des Fehlers muss gefunden
werden.
Durchführen des Bremsenfunktionstests
Aktion Hinweis
2 Drücken Sie den Dreipositionszustimmungs- Der Test ist erfolgreich, wenn die Bremsen
schalter in der Mittelposition und halten Sie gelöst sind und der Manipulator bewegt
ihn in dieser Position. werden kann.
Behalten Sie den Manipulator im Auge und Wenn die Ereignismeldung 50056 Joint
bewegen Sie den Steuerknüppel leicht in collision im Ereignislog angezeigt wird, ist
eine beliebige Richtung, um die Bremsen der Test fehlgeschlagen und die Grundur-
zu lösen. sache des Fehlers muss gefunden werden.
3 Lassen Sie den Dreipositionszustimmungs- Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
schalter los, um die Bremsen wieder zu meldung 10012 Safety guard stop state
aktivieren. im Ereignislog angezeigt wird.
Wenn die Ereignismeldung 37101 Brake
Failure im Ereignislog angezeigt wird, ist
der Test fehlgeschlagen und die Grundur-
sache des Fehlers muss gefunden werden.

4 Wartung
4.5.5 Funktionstest für den automatischen Halt
4.5.5 Funktionstest für den automatischen Halt
Aktion Hinweis
Sie die Betriebsart zu Automatikbetrieb.
2 Aktivieren Sie den automatischen Halt, in Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
dem Sie zum Beispiel die Tür der ange- meldung 90523 Safety Controller Protecti-
schlossenen Roboterzelle öffnen; diese ve Stop triggered im Ereignislog angezeigt
Tür verfügt über eine Verriegelungsverbin- wird.
dung mit dem automatischen Halt. Sollte eines der folgenden Ereignisse ein-
Safety Controller Protective Stop
triggered nicht angezeigt wird
ler angezeigt wird

4 Wartung
4.5.6 Funktionstest des allgemeinen Halts
4.5.6 Funktionstest des allgemeinen Halts
Aktion Hinweis
2 Aktivieren Sie den allgemeinen Halt. Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
meldung 90523 Safety Controller Protecti-
ve Stop triggered im Ereignislog angezeigt
wird.
Sollte eines der folgenden Ereignisse ein-
Safety Controller Protective Stop
triggered nicht angezeigt wird
ler angezeigt wird

4 Wartung
4.5.7 Funktionstest des externen Not-Halts
4.5.7 Funktionstest des externen Not-Halts
Überblick
Führen Sie diesen Test an der externen Not-Halt-Vorrichtung durch.
Aktion Hinweis
1 Nehmen Sie eine Sichtkontrolle der exter- Wenn Beschädigungen an der Not-Halt-
nen Not-Halt-Vorrichtung und der Kabel- Vorrichtung oder der Kabelbaumverbin-
baumverbindung vor, um sicherzustellen, dung gefunden werden, muss sie ersetzt
dass diese nicht funktionseinschränkend werden.
beschädigt sind.
2 Den Taster an der externen Not-Halt-Vor-
richtung im Uhrzeigersinn ziehen und dre-
hen, um sicherzustellen, dass er nicht ge-
drückt ist.
Hinweis
Wenn die externe Not-Halt-Vorrichtung

nicht über einen Taster gesteuert wird, si-
cherstellen, dass sie nicht aktiviert ist.

4 Drücken Sie den Not-Halt-Taster. Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
meldung 10013 Emergency stop state im
Wenn die Ereignismeldung 90780 Two-
channel fault in Safety Controller im Ereig-
nislog angezeigt wird oder die Ereignismel-
dung 10013 Emergency stop state nicht
angezeigt wird, ist der Test fehlgeschlagen
und die Grundursache des Fehlers muss
gefunden werden.
Hinweis
Die Ereignismeldung 90518 Safety control-

ler Emergency stop triggered wird stan-
dardmäßig angezeigt.
5 Die externe Not-Halt-Vorrichtung lösen, um

den externen Not-Halt-Zustand zurückzu-
setzen.

4 Wartung
4.5.8 Funktionstests des ESTOP_STATUS-Ausgangs
4.5.8 Funktionstests des ESTOP_STATUS-Ausgangs
Überblick
Führen Sie diesen Test am Not-Halt-Taster des FlexPendant oder an der externen
Not-Halt-Vorrichtung mit dem Zusatzgerät durch.
Aktion Hinweis
1 Nehmen Sie eine Sichtkontrolle des Not- Wenn Schäden gefunden werden, muss
Halt-Tasters, der externen Not-Halt-Vorrich- ein Austausch vorgenommen werden!
tung, dem Zusatzgerät und der Kabelbaum-
verbindung vor, um sicherzustellen, dass
diese nicht funktionseinschränkend beschä-
digt sind.
2 Den Not-Halt-Taster im Uhrzeigersinn zie-
hen und drehen, um sicherzustellen, dass
er nicht eingedrückt ist.
Hinweis
Wenn die externe Not-Halt-Vorrichtung

nicht über einen Taster gesteuert wird, si-
cherstellen, dass sie nicht aktiviert ist.

4 Drücken Sie den Not-Halt-Taster. Der Test ist erfolgreich, wenn die Ereignis-
meldung 10013 Emergency stop state im
Wenn die Ereignismeldung 90780 Two-
channel fault in Safety Controller im Ereig-
nislog angezeigt wird oder die Ereignismel-
dung 10013 Emergency stop state nicht
angezeigt wird, ist der Test fehlgeschlagen
und die Grundursache des Fehlers muss
gefunden werden.
Hinweis
Die Ereignismeldung 90518 Safety control-

ler Emergency stop triggered wird stan-
dardmäßig angezeigt.
5 Stellen Sie sicher, dass das Zusatzgerät

im Not-Halt-Zustand ist.
6 Den Not-Halt-Taster oder die externe Not-
Halt-Vorrichtung lösen, um den Not-Halt-
Zustand zurückzusetzen.
7 Stellen Sie sicher, dass das Zusatzgerät
nicht mehr im Not-Halt-Zustand ist und zu-
rückgesetzt werden kann.

4 Wartung
4.5.9 Funktionstest der reduzierten Geschwindigkeitsüberwachung
4.5.9 Funktionstest der reduzierten Geschwindigkeitsüberwachung
Aktion Hinweis
2 Erstellen Sie ein Testprogramm, bei dem Strecke und Geschwindigkeit müssen an
sich der Roboter auf einer bekannten die aktuelle Installation und das Roboter-
Strecke mit einer programmierten Ge- modell angepasst werden.
schwindigkeit von über 250 mm/s fortbe-
wegt.
3 Starten Sie das Programm im manuellen Dieser Test gilt als bestanden, wenn die
Modus und stoppen Sie die Zeit, die der Geschwindigkeit des Roboters 250 mm/s
Roboter für die Strecke benötigt. nicht übersteigt. Andernfalls wird der Test
nicht bestanden, und die Ursache der Stö-
rung muss gefunden werden.
Tipp
Verwenden Sie für genaue Ergebnisse

Sensoren oder E/A-Signale zur Zeitmes-
sung.

5 Reparatur
5.1 Einführung in die Reparatur
5 Reparatur
5.1 Einführung in die Reparatur
Aufbau dieses Kapitels

In diesem Kapitel werden die Reparaturarbeiten beschrieben, die für den OmniCore
C30 und etwaige externe Einheiten empfohlen werden.
Es besteht aus mehreren Prozeduren, wobei in jedem Abschnitt eine bestimmte
Reparaturarbeit beschrieben wird. Jede Prozedur enthält alle Informationen, die
für die jeweilige Arbeit erforderlich sind, z. B. Ersatzteilnummern, erforderliche
Spezialwerkzeuge und Materialien.
Alle Verfahren gehen davon aus, dass die Steuerung von allen Seiten gut zugänglich
ist und das keine zusätzlichen Abdeckungen oder Ausrüstungen montiert sind.
WARNUNG
Reparaturarbeiten sind nicht in diesem Kapitel beschrieben, und dürfen nur von
ABB durchgeführt werden. Beschädigen Andernfalls auf die Mechanik und
Elektronik kommen.
Die Details zu den Geräten, die zum Ausführen einer bestimmten Reparatur benötigt
werden, sind in den entsprechenden Prozeduren angegeben.
Sicherheitsinformationen
Lesen das Kapitel Sicherheit auf Seite 17 vor dem Beginn jeglicher
Wartungsarbeiten.
WARNUNG
Warten Sie mindestens drei Minuten nach dem Ausschalten der Steuerung, bevor
Sie sie öffnen und mindestens 15 Minuten nachdem alle LED-Anzeigen
ausgeschaltet sind, bevor Sie Module austauschen.
Hinweis
Wenn ein Teil am OmniCore C30 ausgetauscht wird, melden Sie die
Seriennummer, die Artikelnummer und die Version der ausgetauschten und der
Austauscheinheit bitte Ihrer örtlichen ABB-Vertretung.
Dies ist insbesondere für die Sicherheitsrüstung wichtig, um die Sicherheit der
Installation nicht zu beeinträchtigen.

5 Reparatur
5.2.1 Öffnen der Robotersteuerung
5.2 Austausch von Teilen in der Steuerung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen der Abdeckungen der Steuerung

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen der oberen Abdeckung
1 Entfernen Sie die Befestigungsschrau-
ben.
2 Nehmen Sie die obere Abdeckung ab.
xx1700000735
Entfernen der Frontblende
1 Trennen Sie alle Kabel von der Frontblen-
de.
2 Entfernen Sie den Robotersignalaus-
tauschproxy, indem Sie die Schrauben
entfernen.
xx1700001894
3 Entfernen Sie die Anschlüsse der skalier-

baren E/A-Basis, indem Sie die Schrau-
ben entfernen. (Option)
xx1800000743

5 Reparatur
Fortsetzung
4 Entfernen Sie die Schrauben und die
Frontblende.
xx1700001895
Entfernen der rechten seitlichen Abdeckung
1 Nehmen Sie die obere Abdeckung ab. Entfernen der oberen Abdeckung auf Sei-
te 225.
xx1800000466
3 Heben Sie die rechte seitliche Abde-

ckung etwas an, um sie aus den Füh-
rungslöchern am oberen Rahmen zu
ziehen.
4 Entfernen Sie die rechte seitliche Abde-
ckung.
xx1800000467
Entfernen der linken seitlichen Abdeckung
1 Nehmen Sie die obere Abdeckung ab. Entfernen der oberen Abdeckung auf Sei-
te 225.

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1700001896
3 Heben Sie die linke seitliche Abdeckung

etwas an, um sie aus den Führungslö-
chern am oberen Rahmen zu ziehen.
4 Entfernen Sie die linke seitliche Abde-
ckung.
xx1700001897
Entfernen der hinteren Abdeckung
xx1800000468
2 Entfernen Sie die rückseitige Abdeckung.

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau der Abdeckungen der Steuerung

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
Einbau der rechten seitlichen Abdeckung
1 Positionieren Sie die rechte seitliche
Abdeckung in den Führungslöchern und
drücken Sie sie in die Verriegelungsstel-
lung.
xx1800000469

5 Reparatur
Fortsetzung
St.)
xx1800000470
an.
Einbau der linken seitlichen Abdeckung
1 Positionieren Sie die linke seitliche Abde-
ckung in den Führungslöchern und
drücken Sie sie in die Verriegelungsstel-
lung.
xx1800000027
St.)
xx1700001900
an.

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau der Frontblende
1 Montieren Sie die Frontblende mithilfe
der Positionierungsstifte.
St.)
Anziehmoment: 1,3 Nm±10% (1 St. obere
mittlere Schraube)
Anziehmoment: 1,7 Nm±10% (4 St. Eck-
schrauben).
xx1700001899
3 Montieren Sie die Anschlüsse der lokalen

skalierbaren E/A-Basis (Option) und zie-
hen Sie die Schrauben an.
xx1800000744
4 Montieren Sie die Anschlüsse des Robo-

tersignalaustauschproxy und ziehen Sie
die Schrauben an.
xx1700001898
5 Verbinden Sie alle Kabel auf der Front-

blende.

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau der oberen Abdeckung
1 Montieren Sie die obere Abdeckung mit- Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (8
hilfe der Positionierungsstifte. St.)
2 Befestigen Sie sie mit den Schrauben. Anziehmoment: 1,3 Nm±10% (1 St. vordere
mittlere Schraube).
Anziehmoment: 1,7 Nm±10% (7 St. andere
Schrauben).
xx1700001893
A Positionierungsstifte
Einbau der hinteren Abdeckung
1 Montieren Sie die hintere Abdeckung. Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (6
St.)
2 Befestigen Sie sie mit den Schrauben.
xx1800000471

5 Reparatur
5.2.2 Austausch des Achsencomputers
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Achsencomputers in der Steuerung.
xx1700001890
Hinweis
Informationen dazu welche Einheit in Ihrer Steuerung verfügbar ist finden Sie
im Kapitel Überblick über die Steuerung auf Seite 40.
Wenn diese Einheit in Ihrer Steuerung nicht verfügbar ist, ignorieren Sie das
entsprechende Verfahren in dieser Einheit während der Durchführung von
Wartungs- oder Reparaturarbeiten.
Hinweis

Achscomputer 3HAC029157-001 DSQC 668

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Ausbauen des Achscomputers

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Nehmen Sie die obere Abdeckung ab. Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
auf Seite 224.
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
Ausbauen des Achscomputers
1 Entfernen Sie die Halterungsschrauben.
xx1800000473
2 Entfernen Sie den Achscomputer.
xx1800000474

5 Reparatur
Fortsetzung
Wiedereinbauen des Achscomputers

Wiedereinbauen des Achscomputers
xx1800000475
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.3 Austausch der Lüfter
Position
Die Abbildung zeigt die Position der Lüfter in der Steuerung.
xx1800000026
A Kleiner Lüfter
B Geräuscharme Lüftereinheit in Standardgröße
Hinweis
Hinweis

Geräuscharmer Lüfter in Standard- 3HAC077005-001
größe
Kleiner, geräuscharmer Lüfter 3HAC077006-001

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000

5 Reparatur
5.2.3.1 Austausch der Standardlüfters
5.2.3.1 Austausch der Standardlüfters
Hinweis
Es werden zwei Arten Standardlüfter verwendet in OmniCore C30.

Ermitteln Sie den in Ihrer Maschine verwendeten Typ vor dem
Austauschverfahren.
Hinweis
Der Austausch der Lüfter wird in diesem Kapitel erläutert; ziehen Sie bitte das
richtige, benötigte Verfahren hinzu.
• Austausch des Standardlüfters gegen einen geräuscharme Lüftereinheit in
Standardgröße auf Seite 244
• Austausch der geräuscharmen Lüftereinheit in Standardgröße auf Seite 248

5 Reparatur
5.2.3.1.1 Austausch des Standardlüfters
Entfernen des Standardlüfters

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
ckung der Steuerung. auf Seite 224.
1 Trennen des Standardlüfters:
• G1.X2-K2.X17
2 Entfernen Sie die Halterungsschrauben
des Lüfters.
xx1800000477

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Schieben Sie die Lüfterhalterung ein
wenig nach links und entfernen Sie sie.
xx1800000714
xx1800000478
Einbau des Standardlüfters

Einbau des Standardlüfters
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Bauen Sie den Standardlüfter mit der
Halterung ein. Drücken und schieben Sie
die Halterung in die richtige Position.
xx1800000481
xx1800000715
4 Befestigen Sie die Schrauben. Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4

St.)
xx1800000482

an:
• G1.X2-K2.X17
Seite 228.

5 Reparatur
Fortsetzung

5 Reparatur
5.2.3.1.2 Austausch des Standardlüfters gegen einen geräuscharme Lüftereinheit in Standardgröße
5.2.3.1.2 Austausch des Standardlüfters gegen einen geräuscharme Lüftereinheit

in Standardgröße

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
• G1.X2-K2.X17
des Lüfters.
xx1800000477

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000714
xx1800000478
Einbau der geräuscharmen Lüftereinheit in Standardgröße

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Entfernen Sie die Schrauben der Abde-
ckung.
4 Entfernen Sie die Abdeckung von der
geräuscharmen Lüftereinheit in Standard-
größe.
Hinweis
Die Lüfterabdeckung führt zu einer ungül-

tigen Montage an der rechten Abde-
ckung.
xx2000002205

xx2000002206
xx2000002207

5 Reparatur
Fortsetzung
St.)
xx2000002215

an:
• G1.X2-K2.X17
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.3.1.3 Austausch der geräuscharmen Lüftereinheit in Standardgröße
Entfernen der geräuscharmen Lüftereinheit in Standardgröße

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
Entfernen der geräuscharmen Lüftereinheit in Standardgröße
• G1.X2-K2.X17
des Lüfters.
xx2000002106

5 Reparatur
Fortsetzung
xx2000002110
xx2000002108

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
xx2000002109
xx2000002111

St.)
xx2000002107

an:
• G1.X2-K2.X17
Seite 228.

5 Reparatur
Fortsetzung

5 Reparatur
5.2.3.2 Austausch der kleinen Lüfter
5.2.3.2 Austausch der kleinen Lüfter
Hinweis
Es werden zwei Arten Kleiner Lüfter in OmniCore C30 verwendet.

Ermitteln Sie den in Ihrer Maschine verwendeten Typ vor dem
Austauschverfahren.
Hinweis
Der Austausch der Lüfter wird in diesem Kapitel erläutert; ziehen Sie bitte das
richtige, benötigte Verfahren hinzu.
• Austausch des kleinen Lüfters gegen einen kleinen geräuscharmen Lüfter
auf Seite 253
• Ersetzen des kleinen geräuscharmen Lüfters auf Seite 256

5 Reparatur
5.2.3.2.1 Austausch des kleinen Lüfters gegen einen kleinen geräuscharmen Lüfter

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
gung des Lüfters.
xx1800000479

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
Wiedereinbau des kleinen geräuscharmen Lüfters

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17

5 Reparatur
Fortsetzung
den Schrank ein.
xx2000002115
St.)
xx2000002113
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.3.2.2 Ersetzen des kleinen geräuscharmen Lüfters
Entfernen des kleinen geräuscharmen Lüfters

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
Entfernen des kleinen geräuscharmen Lüfters
gung des Lüfters.
xx2000002112

5 Reparatur
Fortsetzung
xx2000002114
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17

5 Reparatur
Fortsetzung
den Schrank ein.
xx2000002115
St.)
xx2000002113
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.3.3 Austausch des Hauptcomputerlüfters
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Hauptcomputerlüfters in der Steuerung.
xx2100002178
Hinweis

Lüfter mit Kontakt 3HAC060653-001 Hauptcomputerlüfter

ben.

5 Reparatur
Fortsetzung

ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des Hauptcomputerlüfters
Hinweis
Der Hauptcomputerlüfter ist Teil einer Baugruppe, die auf einer Prozessplatte
montiert ist. Um den Hauptcomputerlüfter zu entfernen, heben Sie zuerst die
Baugruppe heraus und entfernen Sie dann den Hauptcomputerlüfter, oder nehmen
Sie die Teile auf dem Hauptcomputer heraus und entfernen dann den
Hauptcomputerlüfter selbst.
Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 13
• K2.X1 - X107 14
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.


5 Reparatur
Fortsetzung
• K7.X1 - K2.X3 15
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 13
• A2.X9 - X1 14
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532

festigungslöchern.
heraus.
Hinweis

xx1800000488
xx1800000540

5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000542
Entfernen des Hauptcomputerlüfters
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
und nehmen Sie die Abdeckung ab.
xx1800003415
3 Trennen Sie den Hauptcomputerlüfter:

• A2.X1
4 Heben Sie die Lüfterhalterung von den
Haken und entfernen Sie sie.
xx2100002179

5 Reparatur
Fortsetzung
5 Nehmen Sie den Lüfter aus der Halterung
heraus.
xx2100002180
Wiedereinbau des Hauptcomputerlüfters

Vorbereitungen
1
GEFAHR

2
DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
Wiedereinbau des Hauptcomputerlüfters
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532
2 Setzen Sie den Hauptcomputerlüfter in

die Halterung.
xx2100002180

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Positionieren Sie die Lüfterhalterung
mithilfe der Haken im Hauptcomputer.
xx2100002179
4 Schließen Sie den Hauptcomputerlüfter

an:
• A2.X1
5 Montieren Sie die Abdeckung des Schrauben: Zylinderschraube mit Außen-
Hauptcomputers und befestigen Sie die sechsrund M3x6 (4 St.)
Schrauben.
xx1800003418
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532

der Prozessplatte.
xx1800000543

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000541
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis

xx1800000489

tigungslöcher ein.
xx1800000971
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
montieren.

Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)

5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.4 Austausch des Robotersignalaustauschproxy
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Robotersignalaustauschproxy in der Steuerung.
xx1800000028
Hinweis
Hinweis

Signalaustausch 3HAC064662-001 DSQC3037
Kabelbaum Kurzschlussstecker 3HAC065107-001 Gegenstecker für Robotersignal-
austauschproxy.
Kabelbaum 24_PC 3HAC064091-001 Kabelbaum K2.X2 - K4.X8, A2.X1
Kabelbaum Doppelkanalsicherheit 3HAC059273-001 Kabelbaum K2.X12 - K3.X6,
K3.X7

5 Reparatur
Fortsetzung
WARNUNG
NIEMALS den Robotersignalaustauschproxy öffnen.

Es liegt eine Restspannung im Robotersignalaustauschproxy vor, auch wenn
die Steuerung in kurzer Zeit ausgeschaltet wird.

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
obere und rechte Abdeckung der Steue- auf Seite 224.
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17

5 Reparatur
Fortsetzung
1 Trennen:
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 16
• K2.X1 - X107 17
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
festigungslöchern.
xx1800000971

heraus.
Hinweis

xx1800000488
16 Nicht verfügbar für die Steuerung CRB 15000.

17 Nur für die CRB 15000-Steuerung verwendet.

5 Reparatur
Fortsetzung

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

Hinweis

xx1800000489

tigungslöcher ein.
xx1800000971

5 Reparatur
Fortsetzung
an:
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 18
• K2.X1 - X107 19
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17


5 Reparatur
Fortsetzung
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.5 Austausch des Ethernet-Switch
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Ethernet-Switch in der Steuerung.
xx1800000821
Hinweis
Hinweis

Steckplatzabdeckung Ethernet-Er- 3HAC065126-001
weiterungseinheit
Ethernet-Erweiterungs-Switch 3HAC059187-001
[3014-1]

ben.
ESD-Schutzarmband -

5 Reparatur
Fortsetzung

15000

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17

5 Reparatur
Fortsetzung
1 Trennen:
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000490
xx1800000491

1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

tion.
Hinweis

xx1800000492
xx1800000972
xx1800000493

5 Reparatur
Fortsetzung
an:
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17

5 Reparatur
Fortsetzung
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.6 Austausch des Connected Services Gateway
Position
xx1800000823
Hinweis
Hinweis

Connected Services-3G [3013-3] 3HAC060960-001 DSQC1039
Magnetische Dachantenne, 3G 3HAC028459-001
Sim-Karte 3HAC066742-001
Connected Services-WiFi [3013-2] 3HAC060962-001 DSQC1040
Magnetische Dachantenne WLAN 3HAC059424-001
Connected Services-Wired [3013- 3HAC061701-001 DSQC1041
1]
Kabelbaum Ethernet mit Mini-IO 3HAC061136-001 Kabelbaum A2.X5 - K7.X2

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17

5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen der SIM-Karte
und ziehen Sie die vordere Abdeckung
des Connected Services-3G heraus.
xx1900000971
2 Ziehen Sie die SIM-Karte vorsichtig aus

der Halterung.
xx1900000972

Einbau der SIM-Karte
1 Positionieren Sie die SIM-Karte vorsichtig
in der Halterung.
xx1900000972

5 Reparatur
Fortsetzung
2 Montieren Sie die vordere Abdeckung
des Connected Services-3G und befesti-
gen Sie die Schrauben.
xx1900000971
1
GEFAHR

2
DUNG (ESD)


5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis

sein.
xx1800000496
xx1800000497
DRAUFSICHT
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.7 Ersetzen der skalierbaren E/A-Einheit
Position
Die Abbildung zeigt die Lage der skalierbaren E/A in der Steuerung.
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
ETHERNET SWITCH
I/O
ABB Ability™
X45
Q0 X0
PC STAT
X18
PC PWR
WAN LAN MGMT
PC HDD
X17
xx1800000032
Hinweis
Hinweis

DSQC1030 Digitale Steckplatzab- 3HAC065147-001 DSQC1030
deckung
Skalierbare E/A Digitaler Sockel 3HAC058663-001
[3032-1]
Stecker digitale Basis/Erweiterung 3HAC060919-001
Kabelbaum Ethernet mit Mini-IO 3HAC064092-001 Kabelbaum K5.1.X5 - Adapter

ben.
ESD-Schutzarmband -

5 Reparatur
Fortsetzung

15000
re E/A
Entfernen der digitalen Basis (Option)

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
Entfernen der digitalen Basis (Option)
1 Trennen:
• K5.1.X4 - K2.X3
xx1800000498

5 Reparatur
Fortsetzung
2 Drücken Sie den Verschluss der digitalen
Basis etwas und ziehen Sie die digitale
Basis heraus.
xx1800000499
3 Trennen Sie die Anschlüsse zwischen

A2.X4/K4.X7).
Hinweis

K4.X7.
4 Trennen:
Einbau der digitalen Basis (Option)

Einbau der digitalen Basis (Option)
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

digitalen Basis.
klebenden Teil.
xx1800000938

5 Reparatur
Fortsetzung
A2.X4/K4.X7).
Hinweis

K4.X7.

hören.
• K5.1.X4 - K2.X3
xx1800000500
Seite 228.
Austausch der skalierbaren externen E/A-Einheiten

Für den Austausch von skalierbaren externen E/A-Einheiten siehe
Anwendungshandbuch - Skalierbare E/A und Installation von skalierbaren externen
E/A-Geräten auf Seite 145.

5 Reparatur
5.2.8 Austauschen des digitalen Sicherheits-Basisgeräts
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Sicherheits-Basisgeräts in der Steuerung.
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
ETHERNET SWITCH
I/O
ABB Ability™
X45
Q0 X0
PC STAT
X18
PC PWR
WAN LAN MGMT
PC HDD
X17
xx1800000032
Hinweis
Hinweis

DSQC1042 Erweiterte Sicherheit 3HAC062908-001 DSQC1042
Steckverbinder Sicherheit E/A 3HAC069538-001

ben.
ESD-Schutzarmband -

5 Reparatur
Fortsetzung

15000
re E/A
Entfernen des digitalen Sicherheits-Basisgeräts

Vorbereitungen
1
GEFAHR

DUNG (ESD)

xx1800000683
Entfernen des digitalen Sicherheits-Basisgeräts
1 Trennen:
• K3.1.X5 - K2.X3
xx1800000498

5 Reparatur
Fortsetzung
2 Drücken Sie den Verschluss der digitalen
Basis etwas und ziehen Sie die digitale
Basis heraus.
xx1800000499
3 Trennen Sie die Anschlüsse zwischen

A2.X4/K4.X7).
Hinweis

K4.X7.
4 Trennen:
Wiedereinbau des digitalen Sicherheits-Basisgeräts

Wiedereinbau des digitalen Sicherheits-Basisgeräts
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

digitalen Basis.
klebenden Teil.
xx1800000938

5 Reparatur
Fortsetzung
A2.X4/K4.X7).
Hinweis

K4.X7.

hören.
• K3.1.X4 - K2.X3
xx1800000500
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.9 Austausch des Hauptcomputers
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Hauptcomputers in der Steuerung.
xx1800000033
Hinweis
Hinweis

Hauptcomputermodulbaugruppe 3HAC063061-001

5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis
Für Roboter die mit Start der Steuerung im Automatikbetrieb geliefert werden,
wird ein FlexPendant benötigt, damit der Wechsel in den Automatikbetrieb nach
dem Ersetzen möglich ist.

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Hinweis
Der Hauptcomputer ist Teil einer Baugruppe, die auf einer Prozessplatte befestigt
ist. Um den Computer zu entfernen, heben Sie zuerst die Baugruppe heraus und
entfernen Sie dann den Computer, oder nehmen Sie die Teile auf dem Computer
heraus und dann den Computer selbst.
Zum Entfernen der Baugruppe siehe Entfernen des Hauptcomputers nach
Baugruppe auf Seite 311.
Zum Entfernen der Module über dem Computer siehe Entfernen des
Hauptcomputers nach Teilen auf Seite 333.
Entfernen des Hauptcomputers nach Baugruppe

Vorbereitungen
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 20
• K2.X1 - X107 21
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2


5 Reparatur
Fortsetzung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 22
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 20
• A2.X9 - X1 21
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532

festigungslöchern.
heraus.
Hinweis

xx1800000488

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000538
xx1800000491

5 Reparatur
Fortsetzung
herauszunehmen.
xx1800000495
DRAUFSICHT
xx1800000540

5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000542
Einbau des Hauptcomputers nach Baugruppe

1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532

der Prozessplatte.
xx1800000543

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000541
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis

sein.
xx1800000497
DRAUFSICHT
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
tion.
Hinweis

xx1800000539
xx1800000972
xx1800000493
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532

Hinweis

xx1800000489

tigungslöcher ein.
xx1800000971

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

5 Reparatur
Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 20
• K2.X1 - X107 21
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 20
• A2.X9 - X1 21
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228.
2 Wiederherstellung der Hardware-Einstel- Hardware-Einstellungen wiederherstellen
lungen auf Seite 348.
3 Erzeugen Sie ein Installationspaket auf Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden
Basis eines lokalen Backups, um das OmniCore, Abschnitt Installation eines neuen
RobotWare-System wiederherzustellen. RobotWare-Systems.
4 Wiederherstellen der Benutzerkonfigura- Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden
tion und der RAPID-Programme aus dem OmniCore, Abschnitt Backup und Wiederher-
Backup. stellung von Systemen.
5 Führen Sie die Funktionstests durch, um Funktionstests auf Seite 214.
nen einwandfrei funktionieren.
Entfernen des Hauptcomputers nach Teilen

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
Trennen der Anschlüsse an die Hauptcomputerbaugruppe

5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 23
• K2.X1 - X107 24
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.


5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 25
• A2.X9 - X1 26
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3


5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485
i Beim Connected Services Gateway wired gibt es kein Netzkabel.
festigungslöchern.
xx1800000971

heraus.
Hinweis

xx1800000488

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000491
herauszunehmen.
xx1800000495
DRAUFSICHT

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1900001194
2 Entfernen Sie die beiden Schrauben zur

Befestigung der Prozessplatte.
Tipp
Andernfalls kommt es zu einer Berührung

des Hauptcomputers mit der Prozessplat-
te.
xx1900001190
DUNG (ESD)

Computers.
xx1900001195

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau des Hauptcomputers nach Teilen

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

der Prozessplatte.
xx1900001197

5 Reparatur
Fortsetzung
4 Entfernen Sie die beiden Schrauben für Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
die Prozessplatte. (2 St.)
xx1900001190

xx1900001196
1
GEFAHR

2
DUNG (ESD)


5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis

sein.
xx1800000497
DRAUFSICHT
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
tion.
Hinweis

xx1800000493
xx1800000972
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis

xx1800000489

tigungslöcher ein.
xx1800000971
Verbinden der Anschlüsse an die Hauptcomputerbaugruppe
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 27
• K2.X1 - X107 28
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.


5 Reparatur
Fortsetzung
• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 29
• A2.X9 - X1 30
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
i Beim Connected Services Gateway wired gibt es kein Netzkabel.

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483

5 Reparatur
Fortsetzung
St.)
xx1800000484
Seite 228.
2 Wiederherstellung der Hardware-Einstel- Hardware-Einstellungen wiederherstellen
lungen auf Seite 348.
3 Erzeugen Sie ein Installationspaket auf Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden
Basis eines lokalen Backups, um das OmniCore, Abschnitt Installation eines neuen
RobotWare-System wiederherzustellen. RobotWare-Systems.
4 Wiederherstellen der Benutzerkonfigura- Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden
tion und der RAPID-Programme aus dem OmniCore, Abschnitt Backup und Wiederher-
Backup. stellung von Systemen.
5 Führen Sie die Funktionstests durch, um Funktionstests auf Seite 214.
nen einwandfrei funktionieren.
Hardware-Einstellungen wiederherstellen
Die Hardware-Einstellungen der Steuerung beinhalten Informationen, wie
Steuerungstyp und Seriennummer. Nach dem Austausch des Hauptcomputers
muss die Seriennummer wiederhergestellt werden, bevor eine Software installiert
werden kann oder Lizenzen importiert werden können.
Hinweis
Wenn der Hauptcomputer ausgetauscht wird, gehen sowohl die Seriennummer

als auch die Lizenzen verloren. Die Seriennummer muss, wie nachstehend
beschrieben, wiederhergestellt werden. Die Lizenzen können jedoch automatisch
wiederhergestellt werden, wenn das RobotWare-System installiert wird, oder
manuell über Lizenzen verwalten in RobotWare Installation Utilities.

5 Reparatur
Fortsetzung
1 Laden Sie die Hardware-Informationsda-
tei (hwsettings.rsf) von MyABB oder aus
einer früheren Systemsicherung herun-
ter.
2 Öffnen Sie die RobotWare Installation
Utilities.
xx1900000110
3 Tippen Sie auf Erweitert und dann auf

Hardware-Einstellungen wiederherstel-
len.
4 Das Fenster Hardware-Einstellungen
wiederherstellen wird angezeigt.
Befolgen Sie die Anweisungen und tip-
pen Sie auf Weiter, um fortzufahren.
5 Lesen Sie Informationen aufmerksam
und markieren Sie alle Kästchen, um zu
bestätigen, dass Sie den ABB-Bedingun-
gen zustimmen. Tippen Sie auf Weiter,
um fortzufahren.
6 Lesen Sie die Seriennummer an der
Vorderseite der Steuerung ab und geben
Sie sie in das Feld Seriennummer. Tip-
pen Sie auf Weiter.
xx2000000007
7 Tippen Sie auf Durchsuchen, um die Das System gleicht die heruntergeladene
Hardware-Informationsdatei an Ihrem Datei und die von Hand eingegebene Serien-
Speicherort zu öffnen. Die Wiederherstel- nummer ab, um sicherzustellen, dass Über-
lung der Seriennummer ist abgeschlos- einstimmung besteht.
sen.

5 Reparatur
5.2.10 Austausch der Leistungseinheit
Position
Die Abbildung zeigt die Position der Leistungseinheit in der Steuerung.
xx1800000034
Hinweis
Hinweis

Netzteil 3HAC059152-001 DSQC3044
Netzteil für IRB 14050-Steuerung 3HAC059135-001 DSQC3028
Netzteil für CRB 15000-Steuerung 3HAC072227-001 DSQC3083

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen der Leistungseinheit

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Entfernen Sie die obere und linke Abde- Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
1 Trennen:
• A1.X3 - K6.X11
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1900001200

• SMB - K6.X4, K6.X5
Entfernen der Leistungseinheit
1 Trennen:
• A1.X13 - K2.X10
• A1.X9 - K2.X4
• A1.X4 - T4.X5 31
• A1.X4 - X1/A1.R1.X1 32
Bei Verwendung für die Steuerung
CRB 15000 5Kg stellen Sie die
Verbindung her von X1 zu A1.X4.
CRB 15000 10/12Kg stellen Sie die
Verbindung her von A1.X4 zu
A1.R1.X1.
• A1.X5 - T4.X1
• A1.X12 - T4.X3
• A1.X1 - Netzspannung (X0)
• A1.X6 - T2.X1 33
• A1.X6 - X107 34
• (Option) A1.X7 - T5.X1
2 Öffnen Sie den Klettverschluss für den
Hauptkabelbaum. Heben Sie den Kabel-
baum vorsichtig an, um Platz für die zu
entfernende Leistungseinheit zu schaf-
fen.


5 Reparatur
Fortsetzung
3 Entfernen Sie die Schrauben und ziehen
Sie die Leistungseinheit aus den zwei B A
Druckknöpfen auf der Montageplatte.
VORSICHT
Die Leistungseinheit kann nur am Blech

gehalten werden.
Berühren Sie keinesfalls die Anschlüsse
oder den Filter der Leistungseinheit.
A B
xx1800000686
xx1900000216
A Befestigungsschrauben
B Druckknöpfe
Einbau der Leistungseinheit

Einbau der Leistungseinheit
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Schieben Sie die Leistungseinheit solan- Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8

ge, bis sie in die Montageplatte einrastet (2 St.)
und befestigen Sie die Schrauben. Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
B A
A B
xx1800000686
xx1900000216
A Befestigungsschrauben
B Druckknöpfe

5 Reparatur
Fortsetzung
an:
• A1.X13 - K2.X10
• A1.X9 - K2.X4
• A1.X4 - T4.X5 35
• A1.X4 - X1 36
• A1.X5 - T4.X1
• A1.X12 - T4.X3
• A1.X1 - Netzspannung (X0)
• A1.X6 - T2.X1 37
• A1.X6 - X107 38
• (Option) A1.X7 - T5.X1
5 Setzen Sie den Hauptkabelbaum ein und
befestigen Sie ihn mit den Klettverschlüs-
sen.
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.


5 Reparatur
Fortsetzung
xx1900001201

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.11 Ersetzen des Entlüfters
Position
Die Abbildung zeigt die Lage des Entlüfters in der CRB 15000-10/12 Steuerung.
xx2300000943
Hinweis
Hinweis

Entlüfter 3HAC084171-001 DSQC3112
Für CRB 15000-10/12Kg.
Kabelbaum DC BUS Starthilfekabel 3HAC085060-001 Kabelbaum A1.X4- A1.R1.X1
Nur für die Steuerung CRB
15000-10/12 verwendet.

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des Entlüfters

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Entfernen Sie die obere und hintere Ab- Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
deckung. auf Seite 224.
Tipp
Entfernen Sie bei der IRB14050-Steue-

rung nur die obere Abdeckung.

5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen des Entlüfters
1 Trennen:
• A1.R1.X1 - A1.X4
• A1.R1.X2 - X1
2 Öffnen Sie die Kabelbinder für das Moto-
ranschlusskabel.
3 Entfernen Sie die Schrauben und ziehen Verlängerter Schraubendreher
Sie die Antriebseinheit vom Boden ab.
xx2300000944
xx2300000945
Wiedereinbau des Entlüfters

Wiedereinbau des Entlüfters
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Bringen Sie die Antriebseinheit wieder Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8

an und sichern Sie sie mit Schrauben. (4 St.)
Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%
xx2300000946
4 Befestigen Sie das Kabel mit den Kabel-

bindern.
an:
• A1.R1.X1 - A1.X4
• A1.R1.X2 - X1
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.12 Austausch der Stromversorgung
Position
Die Abbildung zeigt die Position der Stromversorgung in der Steuerung.
xx1800000035
WARNUNG
Die Spannungsversorgung nicht berühren, wenn die LED „DC OK“ leuchtet.
Restspannung im Netzteil, auch wenn sich der Hauptschalter in der Position
„AUS“ befindet.
Hinweis
Hinweis
5 Reparatur
Fortsetzung

Stromversorgung 3HAC071301-001 DSQC3035
Optionale Stromversorgung 3HAC071301-001 DSQC3035

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen der Baseline-Stromversorgung

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
auf Seite 224.

5 Reparatur
Fortsetzung
1 Trennen:
• T2.X1 - A1.X6
• T2.X2 - K2.X1
Stromversorgung.
xx1800000547
Einbau der Baseline-Stromversorgung

Wiedereinbauen des Netzteils
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Montieren Sie die Stromversorgung und Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
befestigen Sie sie mit den Schrauben. (4 St.)
xx1800000548
4 Wiederverbinden und sichern:

• T2.X1 - A1.X6
• T2.X2 - K2.X1.
1 Bringen Sie die obere Abdeckung wieder Einbau der oberen Abdeckung auf Seite 231.
an.
Entfernen der optionalen Stromversorgung

Vorbereitungen
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
auf Seite 224.
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
1 Trennen:
• A1.X7 - T5.X1

5 Reparatur
Fortsetzung
und heben Sie die Stromversorgung
heraus.
xx1800000549
3 Trennen:
• T5.X2 - X45
Einbau der optionalen Stromversorgung

1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Montieren Sie die Stromversorgung.

5 Reparatur
Fortsetzung
an:
• T5.X2 - X45.
5 Befestigen Sie die Schrauben. Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
(4 St.)
xx1800000550

an:
• A1.X7 - T5.X1
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.13 Austausch der Antriebseinheit
Position
Die Abbildung zeigt die Position der Antriebseinheit in der Steuerung.
xx1800000036
Hinweis
Hinweis

Antrieb 3HAC063913-001 DSQC3041
Antrieb für IRB14050 Steuerung 3HAC063028-001 DSQC3057
Kabelbaum DC-BUS 3HAC063344-001 Kabelbaum A1.X4 - T4.X5
Kabelbaum DC-BUS 3HAC063967-001 Nur für die IRB 14050-Steuerung
verwendet.
Kabelbaum 24_SYS_DRV 3HAC064389-001 Kabelbaum A1.X5 - T4.X1

5 Reparatur
Fortsetzung

Kabelbaum 24_SYS_DRV 3HAC067893-001 Nur für die IRB 14050-Steuerung
verwendet.
Kabelbaum EtherCAT 3HAC059894-001 Kabelbaum T4.X3 - A1.X12
Kabelbaum EtherCAT 3HAC065875-001 Nur für die IRB 14050-Steuerung
verwendet.

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen der Antriebseinheit

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Entfernen Sie die obere und hintere Ab- Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
deckung. auf Seite 224.
Tipp
Entfernen Sie bei der IRB14050-Steue-

rung nur die obere Abdeckung.
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
Tipp
Trennen Sie bei der IRB14050-Steuerung nur die Verbindung der Antriebseinheit
zur Baseline-Stromversorgung.
1 Trennen:
• A1.X7 - T5.X1

5 Reparatur
Fortsetzung
heraus.
xx1800000549
3 Trennen:
• T5.X2 - X45
1 Trennen:
• T2.X1 - A1.X6
• T2.X2 - K2.X1
Stromversorgung.
xx1900001198

5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen der Antriebseinheit
1 Trennen:
• T4.X7, T4.X8, T4.X9
• T4.X5 - A1.X4
• T4.X3 - A1.X12
• T4.X1 - A1.X5
2 Schneiden Sie den Kabelbinder für das
DC-Bus-Kabel durch und schieben Sie B
es auf die andere Seite. A
Tipp
Das ist für die IRB14050-Steuerung nicht

erforderlich.
3 Öffnen Sie die Kabelbinder für das Moto-

ranschlusskabel und schieben Sie es aus
dem Schrank. xx1800000973
A Kabelbinder für das DC-Bus-Kabel

Tipp
B Kabelbinder für das Motoranschluss-
Das ist für die IRB14050-Steuerung nicht kabel
erforderlich.

5 Reparatur
Fortsetzung
4 Entfernen Sie die Befestigungsschrauben Verlängerter Schraubendreher
und ziehen Sie die Antriebseinheit von
den zwei Druckknöpfen ab. A B A
A B A
xx1800000544
A Schraube (4 St.)
B Druckknöpfe
xx1800000545
Wiedereinbau der Antriebseinheit

Wiedereinbau der Antriebseinheit
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Schieben Sie die Antriebseinheit in die Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8

Druckknöpfe auf der Montageplatte und (4 St.)
befestigen Sie die Schrauben. Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
xx1800000546
4 Befestigen Sie das DC-Bus-Kabel mit ei-

nem neuen Kabelbinder an der Antriebs-
einheit.
Tipp

erforderlich.
xx1800000798

5 Reparatur
Fortsetzung
5 Befestigen Sie das Motoranschlusskabel
mit den Kabelbindern. B
A
Tipp

erforderlich.
xx1800000973
A Kabelbinder für das DC-Bus-Kabel

B Kabelbinder für das Motoranschluss-
kabel

an:
• T4.X7, T4.X8, T4.X9
• T4.X5 - A1.X4
• T4.X3 - A1.X12
• T4.X1 - A1.X5
Wiedereinbauen des Netzteils
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Montieren Sie die Stromversorgung und Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
befestigen Sie sie mit den Schrauben. (4 St.)
xx1900001199

an:
• T2.X1 - A1.X6
• T2.X2 - K2.X1.
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• T5.X2 - X45.

5 Reparatur
Fortsetzung
(4 St.)
xx1800000550

an:
• A1.X7 - T5.X1
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.2.14 Austausch des Feldbus-Master
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Feldbus-Master in der Steuerung.
xx1800003420
Hinweis
Hinweis

DeviceNet-Board 3HAC043383-001 DSQC1006

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des Feldbus-Master
Hinweis
Der Feldbus-Master ist Teil einer Baugruppe, die auf einer Prozessplatte befestigt
ist. Um den Feldbus-Master zu entfernen, heben Sie zuerst die Baugruppe heraus
und entfernen Sie dann den Feldbus-Master, oder nehmen Sie die Teile auf dem
Hauptcomputer heraus und entfernen Sie dann den Feldbus-Master.
Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 39
• K2.X1 - X107 40
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2


5 Reparatur
Fortsetzung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 41
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 39
• A2.X9 - X1 40
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532

festigungslöchern.
heraus.
Hinweis

xx1800000488

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000538
xx1800000491

5 Reparatur
Fortsetzung
herauszunehmen.
xx1800000495
DRAUFSICHT
xx1800000540

5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000542
Entfernen des Feldbus-Master
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
und nehmen Sie die Abdeckung ab.
xx1800003415
3 Die Befestigungsschraube am Feldbus-

Master entfernen und den Feldbus-Mas-
ter herausnehmen. B
Hinweis
Seien Sie beim Herausziehen aus dem

Kartensteckplatz vorsichtig.
xx1800003419
B Führungsschiene
Einbau des Feldbus-Master

Vorbereitungen
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
2
DUNG (ESD)

xx1800000683
Einbau des Feldbus-Master
DUNG (ESD)

Computers.
xx2000000532
2 Setzen Sie den Feldbus-Master gerade

in die Kartensteckplätze entlang der
Führungsschiene ein. B
xx1800003417
B Führungsschiene

5 Reparatur
Fortsetzung
3 Befestigen Sie den Feldbus-Adapter mit Schrauben: Schraube mit Flansch M3x6 (1
der Schraube. St.)
xx1800003416
4 Montieren Sie die Abdeckung des Schrauben: Zylinderschraube mit Außen-

Hauptcomputers und befestigen Sie die sechsrund M3x6 (4 St.)
xx1800003418
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532

der Prozessplatte.
xx1800000543

5 Reparatur
Fortsetzung
xx1800000541
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
Hinweis

sein.
xx1800000497
DRAUFSICHT
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx2000000532

5 Reparatur
Fortsetzung
tion.
Hinweis

xx1800000539
xx1800000972
xx1800000493
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx2000000532

Hinweis

xx1800000489

tigungslöcher ein.
xx1800000971

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

5 Reparatur
Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.1 Austausch des Manipulatorsignalanschlusses (SMB)
5.3 Austausch von Teilen auf der Frontblende
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Manipulatorsignalanschlusses in der
Steuerung.
xx1800000037
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum Einzel-SMB-Anschluss 3HAC068537-001 Kabelbaum Einzel-SMB
Kabelbaum Doppel-SMB-An- 3HAC067490-001 Kabelbaum Doppel-SMB
schluss

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des Manipulatorsignalanschlusses

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
Entfernen des Manipulatorsignalanschlusses
1 Entfernen Sie auf der Abdeckung die
Befestigungsschrauben.
xx1800000727
2 Schieben Sie den Manipulatorsignalan-

schluss in den Schrank.
3 Nehmen Sie den Manipulatorsignalan-
schluss von der oberen Seite heraus.
Einbau des Manipulatorsignalanschlusses

Einbau des Manipulatorsignalanschlusses
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
2
DUNG (ESD)

3 Setzen Sie den Manipulatorsignalan-

schluss von der Innenseite des Schranks
in die Frontblende ein.
4 Befestigen Sie ihn mit den Schrauben. Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4
St.)
xx1800000727
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.2 Austausch des Motoranschlusses
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Motoranschlusses in der Steuerung.
xx1800000038
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum Motorenleistung NS 6- 3HAC059527-001 Kabelbaum LV Roboterleistung 1
achsig 455 mm
Kabelbaum Motorenleistung ULV 3HAC065688-001 Nur für die IRB 14050-Steuerung
7-achsig verwendet.
Kabelbaum Motorenleistung ULV 3HAC073522-001 Nur für die CRB 15000-Steuerung
verwendet.

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000

5 Reparatur
5.3.2.1 Austausch des Motoranschlusses
Entfernen des Motoranschlusses 42
Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Entfernen Sie die obere, rechte, linke und Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
hintere Abdeckung sowie die Frontblende auf Seite 224.
der Steuerung.
1 Trennen:
• A1.X3 - K6.X11
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.
Halterung.
xx1900001200

• SMB - K6.X4, K6.X5
42 Dieses Verfahren ist nicht verfügbar für die CRB 15000-Steuerungen.

5 Reparatur
Fortsetzung
1 Trennen:
• A1.X7 - T5.X1
heraus.
xx1800000549
3 Trennen:
• T5.X2 - X45
Entfernen des Motoranschlusses
1 Trennen Sie die folgenden Anschlüsse
für den Motoranschluss:
• T4.X7, T4.X8, T4.X9
• X1 - K2.X7 & X22
• Zwei Erdkabel, die auf der linken
Seite des Schrankrahmens verbun-
den sind.

5 Reparatur
Fortsetzung
auf der Frontblende.
xx1800000729
3 Schieben Sie den Motoranschluss in den

Schrank.
4 Nehmen Sie das Motoranschlusskabel
aus dem Klettverschluss im Schrank.
Hinweis
Notieren Sie sich die Reihenfolge beim

Entfernen der Kabel. Die Kabel müssen
wieder in der gleichen Position installiert
werden.
5 Nehmen Sie den Motoranschluss von der

oberen Seite heraus.
Einbau des Motoranschlusses 43
Einbau des Motoranschlusses
1
GEFAHR

43 Dieses Verfahren ist nicht verfügbar für die CRB 15000-Steuerungen.

5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Schieben Sie den Motoranschluss von Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4

der Innenseite des Schranks in die St.)
Frontblende und befestigen Sie ihn mit Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
den Schrauben.
xx1800000730

an:
• T4.X7, T4.X8, T4.X9
• X1 - K2.X7 & X22
den sind.
5 Befestigen Sie die Motoranschlusskabel
mit dem Klettverschluss am Rahmen des
Schranks.
Tipp
Verwenden Sie die gleiche Position wie

beim Entfernen des Motoranschlusses.

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• T5.X2 - X45.
(4 St.)
xx1800000550

5 Reparatur
Fortsetzung
an:
• A1.X7 - T5.X1
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1900001201

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.2.2 Austausch des Motoranschlusses für die CRB 15000-Steuerung
Entfernen des Motoranschlusses für die CRB 15000-Steuerung

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Entfernen Sie die obere, rechte, linke und Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
hintere Abdeckung sowie die Frontblende auf Seite 224.
der Steuerung.

5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 44
• K2.X1 - X107 45
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 46
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.


5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 44
• A2.X9 - X1 45
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen des Motoranschlusses
1 Trennen Sie die folgenden Anschlüsse
für den Motoranschluss:
• X1 - X105
• X1 - X106
• X1 - A1.X4/A1.R1.X2
Verbindung her von X1 zu
A1.R1.X2.
• X1 - A2.X9
den sind.
xx1800000729
3 Schieben Sie den Motoranschluss in den

Schrank.
4 Nehmen Sie das Motoranschlusskabel
aus dem Klettverschluss im Schrank.
Hinweis

werden.
5 Nehmen Sie den Motoranschluss von der

oberen Seite heraus.

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau des Motoranschlusses für die CRB 15000-Steuerung

Einbau des Motoranschlusses
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Schieben Sie den Motoranschluss von Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4

der Innenseite des Schranks in die St.)
Frontblende und befestigen Sie ihn mit Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
den Schrauben.
xx1800000730

5 Reparatur
Fortsetzung
an:
• X1 - X105
• X1 - X106
• X1 - A1.X4/A1.R1.X2
Verbindung her von X1 zu
A1.R1.X2.
• X1 - A2.X9
den sind.
5 Schieben Sie die Kabel auf dem Motoran-
schluss in die Schellen an der Unterseite
des Schranks.
Tipp

beim Entfernen des Motoranschlusses.
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

5 Reparatur
Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.3 Austausch des Netzspannungssteckers
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Netzspannungssteckers in der Steuerung.
xx1800000040
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum einphasige Stromver- 3HAC058827-001 Kabelbaum Netzanschluss
sorgung
Anschluss AC-Netzeingang, M22 3HAC064793-001 Gegenstecker für Netzanschluss
STECKER

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des Netzspannungssteckers

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Entfernen Sie die obere und linke Abde- Entfernen der Abdeckungen der Steuerung
ckung sowie die Frontblende der Steue- auf Seite 224.
rung.
1 Trennen:
• A1.X3 - K6.X11
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1900001200

• SMB - K6.X4, K6.X5
Entfernen des Netzspannungssteckers
1 Trennen:
• Q0 - A1.X1.
• Zwei Erdkabel, die mit der linken
den sind.
xx1800000733
3 Drücken Sie den Netzspannungsstecker

in den Schrank.
4 Nehmen Sie den Netzspannungsstecker
von der linken Seite heraus.
Wiedereinbau des Netzspannungssteckers

Wiedereinbau des Netzspannungssteckers
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Setzen Sie den Netzspannungsstecker

von der Innenseite des Schranks in die
Frontblende ein.
St.)
xx1800000734

an:
• Q0 - A1.X1.
• Zwei Erdkabel, die mit der linken
den sind.
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1900001201

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.4 Austausch des HMI-Signalanschlusses (FlexPendant)
Position
Die Abbildung zeigt die Position des HMI-Signalanschlusses in der Steuerung.
xx1800000041
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum TPU-Anschluss 3HAC058870-001 Kabelbaum-TPU

ben.
ESD-Schutzarmband -

5 Reparatur
Fortsetzung

15000
Entfernen des HMI-Signalanschlusses

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
ckung sowie die Frontblende der Steue- auf Seite 224.
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 47
• K2.X1 - X107 48
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2


5 Reparatur
Fortsetzung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 49
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 47
• A2.X9 - X1 48
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen des HMI-Signalanschlusses
1 Entfernen Sie vorsichtig die Kabel aus
den Schellen auf der Unterseite des
Schranks.
Hinweis

werden.

xx1800000735
3 Schieben Sie den HMI-Signalanschluss

in den Schrank.
4 Schieben Sie die Kabel auf dem HMI-Si-
gnalanschluss aus den Schellen auf der
Unterseite des Schranks.
5 Nehmen Sie den HMI-Signalanschluss
von der oberen Seite heraus.
Einbau des HMI-Signalanschlusses

Einbau des HMI-Signalanschlusses
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Setzen Sie den HMI-Signalanschluss von Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4

innerhalb des Schranks in die Frontblen- St.)
de ein. Anzugsdrehmoment: 1,7 Nm±10%.
Befestigen Sie sie mit den Schrauben.
xx1800000736
4 Schieben Sie die Kabel auf dem HMI-Si-

gnalanschluss in die Schellen auf der
Tipp

beim Entfernen des HMI-Signalanschlus-
ses.
xx1900001007

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

5 Reparatur
Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.5 Austausch der Prozessanschlüsse
Position
Die Abbildung zeigt die Position der Prozessanschlüsse in der Steuerung.
xx1800000737
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum DeviceNet-Anschluss 3HAC062150-001 DSQC1004
Buchsenbaugruppe einreihig 3HAC064901-001 Gegenstecker für IP20 DeviceNet-
Anschluss

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen der Prozessanschlüsse

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 50
• K2.X1 - X107 51
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2


5 Reparatur
Fortsetzung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 52
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 50
• A2.X9 - X1 51
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen der Prozessanschlüsse
1 Schieben Sie vorsichtig die Kabel aus
den Schellen auf der Unterseite der
Steuerung.
Hinweis

werden.

xx1800000738
3 Schieben Sie die Prozessanschlüsse in

den Schrank.
4 Schieben Sie die Kabel auf den Prozess-
anschlüssen aus den Schellen auf der
5 Nehmen Sie die Prozessanschlüsse von
der oberen Seite heraus.
Einbau der Prozessanschlüsse

Einbau der Prozessanschlüsse
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Setzen Sie die Prozessanschlüsse von

innerhalb des Schranks in die Frontblen-
de ein.
St.)
xx1800000739
5 Schieben Sie die Kabel auf den Prozess-

anschlüssen in die Schellen auf der Un-
terseite des Schranks.
Tipp

beim Entfernen der Prozessanschlüsse.
xx1900001008

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

5 Reparatur
Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228

5 Reparatur
5.3.6 Austausch des Kabelbaum-CFI-Anschlusses
Position
Die Abbildung zeigt die Lage des Kabelbaum-CFI-Anschlusses, der nur verfügbar
ist für die CRB 15000-Steuerung.
xx2000002025
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum CFI-Anschluss 3HAC073523-001 Nur für die CRB 15000-Steuerung
verwendet.

ben.
ESD-Schutzarmband -

5 Reparatur
Fortsetzung

15000
Entfernen des Kabelbaum-CFI-Anschlusses

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
Entfernen des Kabelbaum-CFI-Anschlusses
• X2 - X105.
• X2 - X106.

5 Reparatur
Fortsetzung
2 Entfernen Sie auf der Abdeckung die
Befestigungsschrauben.
xx1800000727
3 Drücken Sie den CFI-Anschluss in den

Schrank.
4 Nehmen Sie den Kabelbaum-CFI-An-
Einbau des Kabelbaum-CFI-Anschlusses

Einbau des Kabelbaum-CFI-Anschlusses
1
GEFAHR

2
DUNG (ESD)

3 Setzen Sie den Kabelbaum-CFI-An-

schluss von der Innenseite des Schranks
in die Frontblende ein.

5 Reparatur
Fortsetzung
4 Befestigen Sie ihn mit den Schrauben. Schrauben: Torx, Senkschraube M4x10 (4
St.)
xx1800000727
5 Wiederverbinden und sichern:

• X2 - X105.
• X2 - X106.
Seite 228.

5 Reparatur
5.3.7 Austausch des IP20-Stromausgangsanschlusses
Position
Die Abbildung zeigt die Position des IP20-Stromausgangsanschlusses in der
Steuerung.
xx1800000740
Hinweis
Hinweis

Kabelbaum 24V_Prozessausgang 3HAC060965-001 DSQC 688
Buchse einreihig 3HAC064743-001 Gegenstecker für IP20 Stromaus-
gangsanschluss

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des IP20-Stromausgangsanschlusses

Vorbereitungen
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

xx1800000683
rung.

5 Reparatur
Fortsetzung
gung des Lüfters.
xx1800000479

xx1800000480
3 Trennen:
• G2.X1-K2.X17
1 Trennen:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3.

5 Reparatur
Fortsetzung
Halterung.
xx1800000472

• K6.X4, K6.X5 - SMB.
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2


5 Reparatur
Fortsetzung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 55
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3

5 Reparatur
Fortsetzung
schrauben lösen.
xx1800000485

5 Reparatur
Fortsetzung
B B
xx1800000532
xx1900000215

platte (4 St.)

Hinweis


5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen des IP20-Stromausgangsanschlusses
1 Trennen:
• X45 - T5.X2.
2 Schieben Sie vorsichtig die Kabel aus
den Schellen auf der Unterseite der
Steuerung.
Hinweis

werden.
3 Trennen Sie die optionale Stromversor-

gung.
xx1800000741
5 Schieben Sie den IP20-Stromausgangs-

anschluss in den Schrank.
6 Schieben Sie die Kabel auf dem
IP20-Stromausgangsanschluss aus den
Schellen auf der Unterseite des
Schranks.
7 Nehmen Sie den IP20-Stromausgangsan-
Einbau des IP20-Stromausgangsanschlusses

Einbau des IP20-Stromausgangsanschlusses
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683
3 Setzen Sie den IP20-Stromausgangsan-

schluss von innerhalb des Schranks in
die Frontblende ein.
St.)
xx1800000742
5 Verbinden Sie die optionale Stromversor-

gung.
6 Schieben Sie die Kabel auf dem
IP20-Stromausgangsanschluss in die
Schellen auf der Unterseite des
Schranks.
Tipp

beim Entfernen des IP20-Stromausgangs-
anschlusses.
xx1900001006

an:
• X45 - T5.X2.

5 Reparatur
Fortsetzung
1
GEFAHR


DUNG (ESD)

Computers.
xx1800000683

montieren.

5 Reparatur
Fortsetzung
Schrauben. A B B
WARNUNG

B B
xx1800000532
xx1900000215

St.)
St.)


5 Reparatur
Fortsetzung
• K2.X8 - A2.X6
• (Option): K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• K2.X10 - A1.X13
• K2.X4 - A1.X9
• K2.X3 - K6.X1, A2.K3.X1, K5.1.X4,
K7.X1
• K2.X1 - T2.X2 53
• K2.X1 - X107 54
• K2.X17 - G2.X1, G1.X2
• K2.X6, K2.X11 - A1.X2
Roboterleistung
(Option):
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• A2.X4 - K4.X6
Hinweis

A2.X4/K4.X7.
Hinweis

K4.X7.

• K7.X1 - K2.X3 i
• K7.X2 - A2.X5
Hinweis

Steckverbinder.

5 Reparatur
Fortsetzung
Beim Hauptcomputer:
• K2.X8 - A2.X6
• K2.X2 - K4.X8, A2.X1
• K2.X12 - A2.K3.X6, A2.K3.X7
• A2.X9 - K6.X2 53
• A2.X9 - X1 54
• A2.X5 - K7.X2
Hinweis

Hinweis

A2.X4/K4.X7
Hinweis

K4.X7.
A2.X4.

• K5.1.X4 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

sichern:
• K6.X4, K6.X5 - SMB.
xx1800000476

an:
• K6.X11 - A1.X3
• K6.X2 - A2.X9
• K6.X1 - K2.X3
1
GEFAHR


5 Reparatur
Fortsetzung
DUNG (ESD)

xx1800000683

an:
• G2.X1-K2.X17
den Schrank ein.
xx1800000483
St.)
xx1800000484

5 Reparatur
Fortsetzung
Seite 228

5 Reparatur
5.4.1 Austausch des Netzkabels und der Netzkabelabdeckung
5.4 Austausch der Teile auf dem FlexPendant
Position
Die Abbildung zeigt die Position von Netzkabel, Netzkabeldichtung und
Netzkabelabdeckung im FlexPendant.
A B
xx1800001154
A Netzkabelabdeckung
B Motorkabel
Hinweis

Kabelbaum TPU-Anschluss 3HAC058870-001 Kabelbaum-TPU

5 Reparatur
Fortsetzung

ben.
ESD-Schutzarmband -

15000
Entfernen des Netzkabels und der Netzkabelabdeckung
1
DUNG (ESD)

2 Trennen Sie das FlexPendant von der

Steuerung.
der Netzkabelabdeckung.
xx1800001189

5 Reparatur
Fortsetzung
4 Entfernen Sie die Netzkabelabdeckung
xx1800001190
5 Trennen Sie die beiden Anschlüsse zum

FlexPendant.
xx1800001748
6 Entfernen Sie das Netzkabel.
xx1800001192

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau des Netzkabels und der Netzkabelabdeckung
1
DUNG (ESD)

2 Setzen Sie das Netzkabel ein.
xx1800001193
3 Verbinden Sie das Netzkabel wieder mit

dem FlexPendant.
xx1800001748

5 Reparatur
Fortsetzung
4 Setzen Sie die Netzkabelabdeckung ein Schrauben: Torx-Flachkopfschraube M4x8
und ziehen Sie die Schrauben an. (3 St.)
xx1800001196


5 Reparatur
5.4.2 Austausch des Joystick-Schutzes
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Joystick-Schutzes auf dem FlexPendant.
xx1800001197
Hinweis

Joystick-Wächter 3HAC065408-001

ben.

15000

5 Reparatur
Fortsetzung
Entfernen des Joystick-Schutzes
1
DUNG (ESD)

2 Trennen Sie das FlexPendant von der

Steuerung.
3 Entfernen Sie die Befestigungsschrau-
ben.
xx1800001198
4 Entfernen Sie den Joystick-Schutz.
xx1800001199

5 Reparatur
Fortsetzung
Einbau des Joystick-Schutzes
1
DUNG (ESD)

2 Setzen Sie den Joystick-Schutz ein.
xx1800001200
3 Befestigen Sie die Schrauben.
xx1800001206
Senkkopfschraube: ST2,9 X 10 (6 St.)

5 Reparatur
5.4.3 Austausch des Fixierungsstreifens
5.4.3 Austausch des Fixierungsstreifens
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Fixierungsstreifens auf dem FlexPendant.
xx1900000771
Hinweis

Befestigungsstreifen 3HAC065419-001
Austausch des Fixierungsstreifens
1 Öffnen Sie den Klettverschluss auf dem
Fixierungsstreifen.
2 Nehmen Sie den Fixierungsstreifen aus
den Öffnungen.
3 Setzen Sie den neuen Fixierungsstreifen
nach und nach in die Öffnungen ein.
4 Befestigen Sie den Klettverschluss in
geeigneter Länge.

6 Fehlerbehebung
6.1 Fehlerbehebung – Einleitung
6 Fehlerbehebung
Einleitung
Das Produkthandbuch und der Schaltplan enthalten nützliche Informationen für
die Problembehandlung.
Für OmniCore: Alle Ereignisprotokolle der Software werden auf dem FlexPendant
oder in Technisches Referenzhandbuch - Ereignisprotokolle für RobotWare 7
angezeigt.
Lesen Sie vor Beginn unbedingt den Abschnitt Sicherheit auf Seite 17.
Vorgehensweise bei der Fehlerbehebung

1 Isolieren Sie den Fehler, um die Ursache des Problems von Folgeproblemen
zu unterscheiden.
2 Teilen Sie die Fehlerkette in zwei Teile.
3 Überprüfen Sie die Kommunikationsparameter und Kabel.
4 Prüfen Sie, ob die Softwareversion mit der Hardware kompatibel ist.
Systematisch arbeiten
1 Vergewissern Sie sich, dass alle Schrauben, Anschlüsse und Kabel befestigt
und der Roboter und andere Teile sauber, nicht beschädigt und richtig
montiert sind.
2 Tauschen Sie alles nur nach und nach aus.
3 Tauschen Sie Einheiten nicht nach dem Zufallsprinzip aus.
4 Stellen Sie nach Beendigung der Arbeit sicher, dass keine losen Schrauben,
Späne oder sonstige unerwartete Teile zurückbleiben.
5 Nach Abschluss der Arbeit stellen Sie sicher, dass die Sicherheitsfunktionen
ordnungsgemäß funktionieren.
Überblick über den Verlauf

• Erstellen Sie ein historisches Fehlerprotokoll, um die Probleme im Laufe der
Zeit zu beobachten.
• Wenden Sie sich an diejenigen, die mit dem Roboter gearbeitet haben, als
das Problem aufgetreten ist.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Grundlegende Szenarien
Was bei der Fehlersuche zu beachten ist, hängt davon ab, wann der Fehler
aufgetreten ist. Wurde der Roboter kürzlich installiert oder repariert? Die folgende
Tabelle gibt Hinweise darauf, worauf in bestimmten Situationen zu achten ist.
Der Roboter wurde vor Überprüfen:
kurzem installiert • die Konfigurationsdateien
• Anschlüsse
• Optionen und ihre Konfiguration
• Änderungen im Arbeitsbereich/bei den Bewegungen
des Roboters.
kurzem repariert • alle Verbindungen zum ausgetauschten Teil
• Stromversorgung
• ob das korrekte Teil eingebaut wurde
• die letzten Reparaturunterlagen.
Der Roboter hatte vor kurz- Überprüfen:
em ein Softwareupgrade • Softwareversionen
• Kompatibilität zwischen Hardware und Software
• Optionen und ihre Konfiguration
kurzem von einem Standort • Anschlüsse
zu einem anderen verlegt • Softwareversionen
(ein bereits im Einsatz be-
findlicher Roboter)

6 Fehlerbehebung
6.2 Problembehandlung von Fehlersymptomen
6.2 Problembehandlung von Fehlersymptomen
Fehlersymptome werden in diesem Handbuch beschrieben

Dieses Handbuch beschreibt die Problembehandlung der folgenden
Fehlersymptome:
• Auf der Steuerung leuchten keine LEDs auf Seite 504
• Fehler beim Anlauf auf Seite 509
• Problem beim Lösen der Roboterbremsen auf Seite 514
• Problem beim Starten oder Verbinden des FlexPendant auf Seite 520
• Problem mit dem Joystick auf Seite 525
• Steuerung kann nicht gestartet werden auf Seite 526
• Fehler beim erneuten Flashen der Firmware auf Seite 527
• Inkonsistente Bahngenauigkeit auf Seite 528
• Steuerung ist überhitzt auf Seite 530

6 Fehlerbehebung
6.2.1 Auf der Steuerung leuchten keine LEDs
Beschreibung
An der Steuerung leuchten überhaupt keine LEDs.
Erforderliche Testausrüstung
Für die Fehlerbehebung benötigte Ausrüstung:
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
1 Vergewissern Sie sich, dass die Steuerung eingeschaltet ist.
Warten Sie 30 s - 1 Minuten bis zur Aktivierung der Anlaufsequenz.
2 Überprüfen Sie das FlexPendant auf Fehler und Warnungen.
GEFAHR
Die Fehlersuche an der Steuerung beim Einschalten muss von Personal, das von ABB
geschult wurde, oder von ABB-Feldtechnikern durchgeführt werden.
Empfohlene Vorgehensweise:
Wenn beim Anlaufen der Steuerung keine LEDs leuchten, können Sie mit diesem
Verfahren die mögliche Ursache des Problems beheben.
Sehen Sie sich das folgende Blockdiagramm an, um zu verstehen, wie die
Stromleitungen verbunden sind.
Blockdiagramm
Robot 24V PC X1 Main computer
24V TRUNK
X2
signal PC
A2
L,N,PE
L,N,PE
exchange
AC input PE Power inlet Power unit Power LED
L,N
proxy
A1 supply HMI 24V HMI
X0 Q0 X1 X6 X1 T2 X2 X1 K2 X13 24V HMI
connection FlexPendant
AC PS
X9 HMI X4
LED LED
LED
MS
X4
LED
24V SYS DRV
xx1800001828

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Das nachstehende Diagramm betrifft die CRB 15000-Steuerung
24V TRUNK
X2
signal PC
A2
L,N,PE
L,N,PE
exchange
AC input PE Power inlet Power unit LED
proxy
A1 HMI 24V HMI
X0 Q0 X1 X6 X1 K2 X13 24V HMI
AC PS
HMI X4
LED LED
LED
MS
LED
xx2100000459
Hinweis
Die AC-LED zeigt den Status von AC-Eingang und DC-Leistung an. Sie sollte
leuchten, wenn die Steuerung mit Strom versorgt wird, aber erlischt 15 Minuten
nach dem Ausschalten des Stroms.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Ablaufdiagramm zur Problembehandlung
No LEDs are lit
Off
Check switch Q0 Switch on Q0
On
Not lit Troubleshoot

Check Q0 lamp
the cable
Lit
Abnormal Troubleshoot
Check input power
mains
Normal
Connection
not ok
Check connector X0 Repair connection
Connection ok
Broken cable
Check AC input cable Replace cable
Cable ok
Abnormal
Check Q0 power out Replace Q0
Yes
CRB15000 controller
No
Abnormal Troubleshoot
Check T2.X1
power unit
Ok
Troubleshoot
power supply
Not lit
Check LED status
Lit
Problem solved
xx1800001827

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Ausführliche Vorgehensweise
Aktion Hinweis
1 Achten Sie darauf, dass der Stromeingangsschal-
ter (Q0) eingeschaltet ist.
xx1800001306
2 Wenn (c) eingeschaltet ist, aber die Lampe nicht Verwenden Sie ein Multimeter und
leuchtet, schalten Sie die Stromversorgung aus Isolierhandschuhe.
und messen Sie die Spannung an X0. Wenn keine Spannung vorhanden
ist, ist das Kabel defekt.
3 Achten Sie darauf, dass das System mit Strom Verwenden Sie ein Multimeter und
versorgt wird. Isolierhandschuhe.
• Achten Sie darauf, dass der Fehlerstrom- Wenn die eingehende Netzspan-
Schutzschalter (RCD) und der Leistungs- nung nicht in Ordnung ist, liegt das
schalter/die Sicherung (falls verwendet) Problem nicht bei der Robotersteue-
angeschlossen sind. rung. Problembehandlung bei der
• Messen Sie die eingehende Netzspannung Netzspannung.
und vergewissern Sie sich, dass die Span-
nung im normalen Bereich ist.
4 Prüfen Sie, ob der Netzanschluss (X0) richtig an-
geschlossen ist.
Tipp
Für weitere Einzelheiten siehe Circuit dia-

gram - OmniCore C30, Circuit diagram - OmniCore
C30 for IRB 14050, Circuit diagram - OmniCore
C30 for CRB 15000.
5 Überprüfen Sie, ob das AC-Eingangskabel richtig

angeschlossen ist.
6 Überprüfen Sie die Ausgangsspannung von (Q0). Verwenden Sie ein Multimeter und
• Vergewissern Sie sich, dass (Q0) geschlos- Isolierhandschuhe.
sen ist. Bei Beschädigung austauschen,
siehe Austausch des Netzspan-
nungssteckers auf Seite 432.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
7 Vergewissern Sie sich, dass die Steuerung für • Ist die Steuerung für CRB
CRB 15000 bzw. nicht für diese ist. 15000, führen Sie die Fehler-
behebung für das Netzteil
durch. Siehe Problembe-
handlung des Netzteils auf
Seite 535.
• Ist die Steuerung nicht für
CRB 15000, fahren Sie mit
dem nächsten Schritt fort.
8 Überprüfen Sie den Anschluss T2.X1. • Falls nicht normal, führen
Sie die Fehlerbehebung für
das Netzteil durch. Siehe
Problembehandlung des
Netzteils auf Seite 535.
• Falls normal, führen Sie die
Fehlerbehebung für das
Netzteil durch. Siehe Pro-
blembehandlung der Strom-
versorgung auf Seite 551.

6 Fehlerbehebung
6.2.2 Fehler beim Anlauf
Beschreibung
Im Folgenden finden Sie mögliche Symptome für einen Fehler beim Anlauf:
1 Die LEDs auf einigen Einheiten leuchten nicht.
2 Die Systemsoftware kann nicht geladen werden.
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Circuit diagram - OmniCore C30, Circuit dia- 3HAC059896-009, 3HAC063898-009,
gram - OmniCore C30 for IRB 14050, Circuit 3HAC072448-009
diagram - OmniCore C30 for CRB 15000
Vorbereitungen
Aktion
GEFAHR
Wenn beim Anlaufen scheinbar ein Stromausfall vorliegt, können Sie mit diesem
Blockdiagramm

24V TRUNK
X2
signal PC
A2
L,N,PE
L,N,PE
exchange
AC input PE Power inlet Power unit Power LED
L,N
proxy
A1 supply HMI 24V HMI
X0 Q0 X1 X6 X1 T2 X2 X1 K2 X13 24V HMI
AC PS
X9 HMI X4
LED LED
LED
MS
X4
LED
24V SYS DRV
xx1800001828

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Das nachstehende Diagramm betrifft die CRB 15000-Steuerung
24V TRUNK
X2
signal PC
A2
L,N,PE
L,N,PE
exchange
AC input PE Power inlet Power unit LED
proxy
A1 HMI 24V HMI
X0 Q0 X1 X6 X1 K2 X13 24V HMI
AC PS
HMI X4
LED LED
LED
MS
LED
xx2100000459
Hinweis
Die AC-LED zeigt den Status von AC-Eingang und DC-Leistung an. Sie sollte
leuchten, wenn die Steuerung mit Strom versorgt wird, aber erlischt 15 Minuten
nach dem Ausschalten des Stroms.
Start-up failure
Red or flashing Troubleshoot power

Check LED AC
unit A1
Green Yes
Not lit No Troubleshoot power

Check LED PS CRB 15000 controller
supply T2
Green
Troubleshoot robot
Check LEDs: Not lit
signal exchange
MS, PC, HMI proxy K2
Green
Check LEDs: Not lit Troubleshoot main

PC PWR, PC HDD, computer
PC STAT
Lit
Problem solved
xx1800001829

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Position der LEDs
xx1700001886
xx1800001307
Aktion Hinweis
1 Sehen Sie sich die LED AC an. Die LED AC sollte grün leuchten.
• Falls nicht, siehe Problembe-
handlung des Netzteils auf
Seite 535.
• Wenn das Netzteil in Ord-
nung ist, überprüfen Sie, ob
die Netzspannung richtig
angeschlossen und der
Netzspannungsschalter ein-
geschaltet ist.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
2 Sehen Sie sich die LED PS an. Die LED PS sollte grün leuchten.
handlung der Stromversor-
gung auf Seite 551.
• Wenn die Stromversorgung
in Ordnung ist, siehe Pro-
blembehandlung des Netz-
teils auf Seite 535.
der Stromeingang richtig
Stromeingangsschalter ein-
geschaltet ist.
Für weitere Informationen zu den
LEDs siehe Problembehandlung
des Robotersignalaustauschproxy
auf Seite 556.
3 Sehen Sie sich die LED MS an. Die LED MS sollte grün leuchten.
handlung des Robotersignal-
austauschproxy auf Sei-
te 556.
4 Sehen Sie sich die LEDs PC und HMI an. LED PC und LED HMI sollten grün
leuchten..
austauschproxy auf Seite556
5 Sehen Sie sich die LEDs PC PWR, PC HDD und Für weitere Informationen zu den
PC STAT an. LEDs siehe Problembehandlung
Hauptcomputer auf Seite 548.
6 Wenn das Problem weiterhin besteht, wenden Sie
sich an ABB.
Tipp
Für weitere Einzelheiten siehe Circuit diagram - OmniCore C30, Circuit

15000.

6 Fehlerbehebung
6.2.3 Fehler beim System-Update
6.2.3 Fehler beim System-Update
Beschreibung
In bestimmten Szenarien, wie dem Entfernen oder Hinzufügen bestimmter optionaler
Funktionen oder größere Upgrades der installierten Softwareproduktversionen,
kann das vorherige Backup nicht mit dem neu konfigurierten System kompatibel
sein. Das automatische Laden des Backups kann daher fehlschlagen und zu einem
Systemausfall führen.
Für weitere Informationen zu System-Updates siehe
Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden OmniCore.
Es gibt zwei wesentliche Strategien, um einen Systemfehler infolge von
System-Updates zu vermeiden:
A Setzen Sie die Konfiguration des neuen Systems fort und beheben Sie die
Fehler, siehe Konfiguration des neuen Systems auf Seite 513.
B Machen Sie alle Änderungen im System rückgängig (Rollback) und bringen
Sie das System in denselben Zustand, in dem es sich vor dem Update befand,
siehe Machen Sie alle Änderungen im System rückgängig (Rollback) auf
Seite 513.
Konfiguration des neuen Systems

1 Setzen Sie das RobotWare-System zurück.
Das RAPID-Programm und die Systemparameter werden entfernt und das
System wird in den Grundzustand versetzt, jedoch ohne Systemfehler.
2 Implementieren Sie Ihre Programme oder Konfigurationsänderungen erneut
oder
3 laden Sie die gewünschten Inhalte aus dem vorherigen System-Backup und
korrigieren Sie mögliche Fehler während des Ladevorgangs.
Machen Sie alle Änderungen im System rückgängig (Rollback)

Der vorherige Anlagenzustand kann auf einem der folgenden Wege über die
RobotWare Installation Utilities wiederhergestellt werden:
1 Versetzen Sie die gesamte installierte Software, die Benutzer- und internen
Systemdaten mithilfe einer Momentaufnahme (Backup-Kopie) wieder in den
vorherigen Anlagenzustand. Das ist die einfachste Möglichkeit.
2 Führen Sie eine vollständige Neuinstallation des RobotWare-Systems mithilfe
der RobotWare Installation Utilities durch, starten Sie das RobotWare-System
und laden Sie danach die vorherige Sicherung erneut.

6 Fehlerbehebung
6.2.4 Problem beim Lösen der Roboterbremsen
Beschreibung
Beim Starten des Roboterbetriebs oder beim Jogging des Roboters müssen die
internen Roboterbremsen gelöst werden, um Bewegungen zuzulassen.
Hinweis
Diese Option ist bei einer CRB 15000-Steuerung nicht verfügbar.
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
GEFAHR
Wenn die Bremsen nicht gelöst werden, sind keine Roboterbewegungen möglich
und eine Reihe von Fehlerprotokollmeldungen können auftreten. Mit diesem
Verfahren können Sie die mögliche Ursache des Problems beheben.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Blockdiagramm
Contactor
Q1 & Q2
Robot signal
exchange
Motor connector Manipulator
proxy K2
Brake signal Brake signal X1 Floor cable
X6 X7
X2
Power unit
A1
xx1800001835

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Problem releasing brakes
Check connec!on Connec!on not ok

from X1 to Repair connec!on
manipulator
Connec!on ok
Not lit Troubleshoot power

Check LED PS
supply T2
Solid green
Troubleshoot
- robot signal exchange
proxy K2
Check LEDs: Abnormal
- power supply
MS, PC, HMI
- power unit
- main computer
Solid green (all 3) - FlexPendant
Measure power on No power

Repair connec!on
K2.X7
Power is ok
Troubleshoot
Connec!on
not ok - brake release on
Check connec!on
manipulator
from K2.X7 to X1
-main computer A2
- robot signal exchange
Connec!on is ok proxy K2
- power unit A1
Connec!on
Check connec!on not ok
K2.X6 to A1.X2
Connec!on is ok
Brake not ok
Test the brake
Brake is ok
Not ok
Test the brake release Contact ABB
Brake release is ok
Problem solved
xx1800001836

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
1 Überprüfen Sie, ob das Bodenkabel vom Manipu- • Wenn das Kabel beschädigt
lator an den Motoranschluss X1 angeschlossen ist, ersetzen Sie es durch
ist. ein neues Kabel und fahren
Sie fort mit Schritt 8.
Nehmen Sie eine Sichtprüfung des Kabels auf
Beschädigungen oder extreme Anzeichen von • Wenn das Kabel nicht ange-
Knicken vor. schlossen ist, reparieren Sie
die Verbindung und fahren
Tipp • Wenn das Kabel in Ordnung
ist, fahren Sie mit dem
Für weitere Einzelheiten siehe Circuit dia- nächsten Schritt fort.
gram - OmniCore C30, Circuit diagram - OmniCore
C30 for IRB 14050, Circuit diagram - OmniCore
C30 for CRB 15000.
2 Sehen Sie sich die LED PS auf der Vorderseite Für weitere Informationen zu den
des Robotersignalaustauschproxy an. Die LED LEDs siehe Problembehandlung
PS sollte anhaltend grün leuchten. des Robotersignalaustauschproxy
auf Seite 556.
• Wenn sie nicht grün leuch-
tet, siehe Problembehand-
lung der Stromversorgung
auf Seite 551.
xx1700001886

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
3 Sehen Sie sich die LED MS, die LED PC und die • Wenn die LED MS nicht
LED HMI an. Alle LEDs sollten anhaltend grün grün leuchtet, siehe Problem-
leuchten. behandlung des Robotersi-
gnalaustauschproxy auf
Seite 556.
• Wenn die LED PC oder die
LED HMI nicht grün leuch-
ten, siehe Problembehand-
lung der Stromversorgung
auf Seite 551.
• Wenn die Stromversorgung
in Ordnung ist, siehe Pro-
blembehandlung des Netz-
teils auf Seite 535.
die Netzspannung richtig
Netzspannungsschalter ein-
geschaltet ist.
• Wenn die LED PC grün
leuchtet, aber die LED
PC_PWR auf dem Haupt-
computer nicht grün leuch-
tet, siehe Problembehand-
lung Hauptcomputer auf
Seite 548.
• Wenn die LED HMI grün
leuchtet, aber das FlexPen-
dant nicht starten, siehe
Problembehandlung beim
FlexPendant auf Seite 532.
4 Messen Sie den Strom an K2.X7. Verwenden Sie ein Multimeter und
Isolierhandschuhe.
• Wenn kein Strom vorhanden
Tipp ist, reparieren Sie die Verbin-
dung und fahren Sie fort mit
Für weitere Einzelheiten siehe Circuit dia- Schritt 8.
gram - OmniCore C30, Circuit diagram - OmniCore • Wenn alles in Ordnung ist,
C30 for IRB 14050, Circuit diagram - OmniCore fahren Sie mit dem nächsten
C30 for CRB 15000. Schritt fort.
5 Überprüfen Sie, ob die Verbindung vom Roboter- • Falls nicht, reparieren Sie
signalaustauschproxy zum Motoranschluss in die Verbindung und fahren
Ordnung ist: Sie fort mit Schritt 8.
• K2.X7 - X1. • Wenn alles in Ordnung ist,
fahren Sie mit dem nächsten
Schritt fort.
6 Überprüfen Sie, ob die Verbindung vom Haupt- • Falls nicht, reparieren Sie
computer zum Robotersignalaustauschproxy in die Verbindung und fahren
Ordnung ist: Sie fort mit Schritt 8.
• K2.X6 - A1.X2 • Wenn alles in Ordnung ist,
Schritt fort.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
7 Versuchen Sie, den Roboter im Jogging zu betrei- • Wenn er nicht ordnungsge-
ben. mäß funktioniert, ist mögli-
cherweise die Bremslöse-
platte auf dem Manipulator
defekt. Kontaktieren Sie Ihre
lokale Vertretung von ABB
für mehr Informationen.
• Wenn die Bremsen normal
funktionieren, beheben sie
nach und nach mögliche
Probleme mit dem Haupt-
computer, dem Robotersi-
gnalaustauschproxy und
dem Netzteil. Falls erforder-
lich, tauschen Sie fehlerhaf-
te Module aus.
Gehen Sie zu Schritt 8.
8 Überprüfen Sie, ob die Bremslösefunktion in Weitere Informationen zum Lösen
Ordnung ist. der Bremsen finden Sie im Produkt-
handbuch des Roboters.
• Falls dies nicht in Ordnung
ist, kontaktieren Sie ihre lo-
kale Vertretung von ABB.

6 Fehlerbehebung
6.2.5 Problem beim Starten oder Verbinden des FlexPendant
Beschreibung
Das FlexPendant reagiert gar nicht oder nur unregelmäßig.
Es können keine Eingaben vorgenommen werden und es stehen keine Funktionen
zur Verfügung.
Hinweis
Wenn Schutzhandschuhe verwendet werden, müssen diese bei Verwendung

des FlexPendant mit den Touchscreens kompatibel sein.
Das FlexPendant startet, zeigt aber nicht die Hauptbenutzeroberfläche.
xx1900000917
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion
GEFAHR
Wenn das FlexPendant startet, aber beim Anlauf nicht die Hauptbenutzeroberfläche
anzeigt, können Sie mit diesem Verfahren die mögliche Ursache des Problems
beheben.
Blockdiagramm
24V SYS
X1 Robot signal
exchange
Safety
Dual channel proxy K2 X3
controller X6
A2.K3 control & feedback ES & EN & MON & 24V HMI
X13
X12
X7 HMI
HMI connection FlexPendant
LED
X4
Ethernet Ethernet
Main X6 X8 X9
computer A2 MS
LED X2
X1
24V PC
PC
LED
xx1800001830

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Problem starting or
connecting the FlexPendant
Connection not ok
Check connector X4 Repair connection
Connection ok
Check LEDs: Not lit Troubleshoot robot signal

HMI & PC exchange proxy K2
Green
Cable
damaged Replace FlexPendant
Check FlexPendant
cable cable
Cable ok
Connection
Check connection not ok
K2.X9 to X4
Check:
K2.X8 - A2.X6 Connection
K2.X2 - A2.X1 not ok
K2.X12 - A2.K3.X6,7
K2.X3 - A2.K3.X1
Connections ok
Replace FlexPendant
Not starting
Start FlexPendant
Ok
Problem solved
xx1800001831

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Position der LEDs
xx1700001886
Aktion Hinweis
1 Versuchen Sie, das FlexPendant mit der Reset- Siehe Bedienungsanleitung - Omni-
Taste neben dem USB-Anschluss zurückzusetzen. Core.
2 Überprüfen Sie, ob das FlexPendant-Kabel über Falls nicht, reparieren Sie die Ver-
den HMI-Signalanschluss, X4, richtig mit der bindung und fahren Sie fort mit
Steuerung verbunden ist. Schritt sechs.
Überprüfung Sie die Pole der Ver-
bindung.
Wenn alles in Ordnung ist, fahren
Sie mit dem nächsten Schritt fort.
3 Überprüfen Sie die LED PC und die LED HMI. Für weitere Informationen zu den
Beide sollten grün leuchten. LEDs siehe Problembehandlung
des Robotersignalaustauschproxy
auf Seite 556.
• Wenn die LEDs nicht grün
leuchten, siehe Problembe-
austauschproxy auf Sei-
te 556.
• Wenn sie in Ordnung sind,
Schritt fort.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
4 Überprüfen Sie das FlexPendant-Kabel auf Be- • Wenn eine Beschädigung
schädigungen. festgestellt wird, tauschen
Sie das FlexPendant-Kabel
aus und fahren Sie fort mit
Schritt sechs.
• Wenn alles in Ordnung ist,
Schritt fort.
5 Überprüfen Sie, ob die Verbindung vom Roboter- • Falls nicht, reparieren Sie
signalaustauschproxy zum HMI-Signalanschluss die Verbindung und fahren
in Ordnung ist, K2.X9, 13 - X4. Sie fort mit Schritt sechs.
• Wenn alles in Ordnung ist,
Schritt fort.
6 Überprüfen Sie, ob die Verbindung vom Roboter- • Wenn eine Verbindung feh-
signalaustauschproxy zum Hauptcomputer in lerhaft ist, reparieren Sie die
Ordnung ist: Verbindung und fahren Sie
• K2.X8 - A2.X6 fort mit Schritt sechs.
• K2.X2 - A2.X1 • Wenn die Verbindungen in
Ordnung sind, fahren Sie mit
• K2.X12 - A2.K3.X6,7
dem nächsten Schritt fort.
• K2.X3 - A2.K3.X1
7 Wenn möglich, führen Sie einen Test durch, indem
Sie ein anderes FlexPendant anschließen. So
können Sie das FlexPendant und das Kabel als
Fehlerquellen ausschließen. Testen Sie das
FlexPendant mit einer anderen Steuerung, um die
Steuerung als Fehlerquelle auszuschließen.
8 Überprüfen Sie, ob das FlexPendant normal Falls dies nicht in Ordnung ist,
funktioniert. kontaktieren Sie ihre lokale Vertre-
tung von ABB.
Tipp
Siehe dazu den Abschnitt Problembehandlung

beim FlexPendant auf Seite 532.

6 Fehlerbehebung
6.2.6 Problem mit dem Joystick
6.2.6 Problem mit dem Joystick
Beschreibung
Das FlexPendant wird gestartet und reagiert auf Tastendruck oder
Touchscreen-Berührung, aber der Joystick funktioniert nicht oder es werden
Warnmeldungen angezeigt. Deshalb ist das Jogging des Roboters nicht möglich.
Aktion Information
1 Vergewissern Sie sich, dass die Joystick-Sperre Siehe Bedienungsanleitung - OmniCo-
nicht aktiviert ist. re.
2 Stellen Sie sicher, dass sich die Steuerung im
Einrichtbetrieb befindet.
3 Vergewissern Sie sich, dass das FlexPendant
richtig mit der Steuerung verbunden ist.
4 Drücken Sie die Reset-Taste neben dem USB- Wenn der Joystick immer noch nicht
Anschluss auf der Rückseite des FlexPendant. funktioniert, tauschen Sie das Flex-
Pendant aus.
Hinweis
Die Reset-Taste setzt nur das FlexPendant zu-

rück, nicht das System auf der Steuerung.

6 Fehlerbehebung
6.2.7 Steuerung kann nicht gestartet werden
6.2.7 Steuerung kann nicht gestartet werden
Beschreibung
Wenn die Steuerung nicht startet, ist das FlexPendant nicht funktionsfähig.
Funktionsbeschreibung
Die Robotersteuerung läuft immer in einem der beiden folgenden Modi:
• Normaler Betriebsmodus (ein vom Benutzer erstelltes und ausgewähltes
System läuft)
• Modus RobotWare Installation Utilities (erweiterter Wartungsmodus)
In seltenen Fällen kann ein schwerwiegender Fehler (in der Software oder in der
Konfiguration des installierten Systems) verhindern, dass die Steuerung richtig im
normalen Betriebsmodus gestartet wird. Ein typischer Fall ist der Neustart einer
Steuerung nach einer Änderung der Netzwerkkonfiguration, wodurch die Steuerung
über FlexPendant, RobotStudio oder FTP nicht mehr reagiert. Zur Wiederherstellung
der Robotersteuerung aus dieser Situation kann die Steuerung gezwungen werden,
im Modus RobotWare Installation Utilities zu starten.
Erzwungenes Starten im Modus RobotWare Installation Utilities

Wiederholen Sie die folgende Aktion zwei Mal in Folge:
1 Schalten Sie den Hauptnetzschalter ein.
2 Warten Sie ungefähr 15 Sekunden.
Hinweis
Die LED PC STAT sollte in rot blinkendem Zustand sein.
3 Schalten Sie den Hauptnetzschalter aus.

Beim nächsten Start (drittes Mal) wird das installierte System abgewählt und
RobotWare Installation Utilities-Modus wird gestartet.
Das ist wirkungslos, wenn sich die Steuerung bereits im Modus RobotWare
Installation Utilities befindet.
Hinweis
Das erzwungene Starten des RobotWare Installation Utilities-Modus beeinflusst

nicht die Dateien in den Verzeichnissen, die zum installierten System gehören.
Siehe auch Problembehandlung Hauptcomputer auf Seite 548.
Die Installation von Systemen ist in Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden
OmniCore beschrieben.

6 Fehlerbehebung
6.2.8 Fehler beim erneuten Flashen der Firmware
6.2.8 Fehler beim erneuten Flashen der Firmware
Beschreibung
Beim erneuten Flashen der Firmware kann der automatische Prozess fehlschlagen,
wodurch das System gestoppt wird. Eine Meldung wird im Ereignislog generiert.
Dieser Fehler tritt vor allem aufgrund fehlender Kompatibilität zwischen Hardware
und Software auf.
Wenn die Steuerung mit einer Meldung über einen Firmwarefehler stoppt, können
Sie mit diesem Verfahren die mögliche Ursache des Problems beheben.
Aktion Hinweis
1 Lesen Sie die Meldung durch, um zu sehen, wel-
che Einheit betroffen ist.
2 Wenn die relevante Einheit kürzlich ausgetauscht
wurde, vergewissern Sie sich, dass die Versionen
der alten und der neuen Einheit identisch sind.
3 Überprüfen Sie die Softwareversionen.
4 Wenn RobotWare kürzlich aktualisiert wurde,
vergewissern Sie sich, dass die Versionen der
alten und der neuen Einheit identisch sind.
5 Wenn das Problem weiterhin besteht, kontaktieren
Sie Ihre lokale Vertretung von ABB für Informatio-
nen darüber, welche Firmwareversion mit Ihrer
Hardware kompatibel ist.

6 Fehlerbehebung
6.2.9 Inkonsistente Bahngenauigkeit
Beschreibung
Die Bahn des Roboter-TCP ist nicht konsistent. Sie variiert gelegentlich und die
Bahnänderungen werden manchmal von Geräuschen aus den Lagern, Getrieben
oder von anderen Stellen begleitet.
Mögliche Ursachen
Mögliche Ursachen für das Symptom (sortiert nach Wahrscheinlichkeit):
• Der Roboter wurde nicht korrekt kalibriert.
• Der Roboter-TCP wurden nicht korrekt definiert.
• Die Parallelschiene ist beschädigt (gilt nur für Roboter mit Parallelschienen).
• Die mechanische Verbindung zwischen Motor und Getriebe ist beschädigt.
Dies führt oftmals zu Geräuschen aus dem fehlerhaften Motor.
• Die Lager sind beschädigt oder abgenutzt (insbesondere dann, wenn die
Bahnabweichungen von Klick- oder Schleifgeräuschen aus einem oder
mehreren der Lager begleitet werden).
• Eventuell ist der falsche Robotertyp an die Steuerung angeschlossen.
• Die Bremsen können nicht korrekt gelöst werden.
Die Bahngenauigkeit ist von vielen Faktoren abhängig. Die folgende Tabelle
beschreibt einige der häufigsten bekannten Problemursachen der
Bahnungenauigkeit. Abhängig von Ihrer Installation ist die empfohlene
Vorgehensweise ein Arbeitsverfahren in einzelnen Schritten, beginnend mit dem
Schritt, der unter Ihren speziellen Umständen am plausibelsten erscheint.
Aktion Hinweis
1 Untersuchen Sie die Bahn des Roboters, Entfernen Sie die Hindernisse.
der sich bewegt, um eine externe Kraft
zu ermitteln. Zum Beispiel ein externes
Kabelbündel, das mit der Roboterbewe-
gung kollidiert oder die Bewegung verhin-
dert.
2 In Umgebungen mit hohen Temperaturen Verbessern Sie die Ventilation um den Robo-
kann sich das Material im Roboter aus- ter.
dehnen und inkonsistente Bahngenauig-
keit verursachen.
3 Vergewissern Sie sich, dass Werkzeug Die Definition dafür wird in Bedienungsanlei-
und Werkobjekt korrekt definiert wurden. tung - OmniCore beschrieben.
4 Überprüfen Sie die Position der Umdre- Bei Bedarf aktualisieren.
hungszähler.
5 Kalibrieren Sie bei Bedarf die Roboterach- Wie der Roboter zu kalibrieren ist, wird im
sen neu. Produkthandbuch des Roboters beschrie-
ben.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
6 Wenn Sie ein unbekanntes Geräusch Tauschen Sie den fehlerhaften Motor, das
hören, ermitteln Sie die Quelle, weil fehlerhafte Getriebe oder Lager wie im Pro-
möglicherweise ein Motor oder ein Lager dukthandbuch für den Roboter beschrieben.
fehlerhaft ist.
Beobachten Sie die Bahn des Roboter-
TCP, um festzustellen, welche Achse
(und somit auch welcher Motor) unter
Umständen nicht korrekt funktioniert.
7 Überprüfen Sie die Parallelschiene (gilt Ersetzen Sie die fehlerhafte Parallelschiene
nur für Roboter mit Parallelschienen). wie im Produkthandbuch des Roboters be-
schrieben.
8 Stellen Sie sicher, dass der korrekte Ro- Aktualisieren Sie das System mit dem kor-
botertyp, wie im System angegeben, an- rekten Robotertyp, siehe Bedienungsanlei-
geschlossen ist. tung - Integrator-Leitfaden OmniCore.
9 Stellen Sie sicher, dass die Roboterbrem- Fahren Sie fort wie im Abschnitt Problem
sen ordnungsgemäß funktionieren. beim Lösen der Roboterbremsen auf Sei-
te 514.
10 Sofern zutreffend: Überprüfen Sie die Das Drehgelenk hat einen eingebauten Wi-
Einstellung für das Drehgelenk. derstand, der in den Systemparametern
eingestellt werden muss.

6 Fehlerbehebung
6.2.10 Steuerung ist überhitzt
6.2.10 Steuerung ist überhitzt
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
GEFAHR
Wenn die Steuerung Anzeichen einer Überhitzung aufweist, können Sie mit diesem
Aktion Hinweis
1 Überprüfen Sie, ob die Standardlüfter funktionie- Defekte Lüfter austauschen, siehe
ren. Austausch des Standardlüfters auf
Seite 240
2 Wenn das Problem weiterhin besteht, beheben Siehe Problembehandlung des
Sie den Fehler am Netzteil und/oder an der An- Netzteils auf Seite 535 und Problem-
triebseinheit. behandlung der Antriebseinheit auf
Seite 533.

6 Fehlerbehebung
6.3.1 Fehlerbehebungs-LEDs der Steuerung
6.3 Problembehandlung von Einheiten
6.3.1 Fehlerbehebungs-LEDs der Steuerung
Beschreibung
Die Steuerung verfügt über eine Reihe von Anzeige-LEDs, die wichtige Hinweise
zur Problembehandlung liefern. Wenn nach dem Einschalten des Systems
überhaupt keine LEDs leuchten, beginnen Sie mit der Problembehandlung wie in
diesem Abschnitt beschrieben.
Alle LEDs der entsprechenden Einheiten sowie ihre Bedeutung werden in den
folgenden Abschnitten beschrieben.
Einheiten mit LEDs in der Steuerung
Antriebseinheit 56 Problembehandlung der Antriebseinheit auf Seite 533

Netzteil Problembehandlung des Netzteils auf Seite 535
Skalierbare E/A Problembehandlung Feldbusse und I/O auf Seite 542
ABB Ability™ Connected Ser- Fehlerbehebung des Connected Services Gateway auf
vices Seite 543
Ethernet-Switch Problembehandlung des Ethernet-Switch auf Seite 544
Achscomputer 56 Fehlerbehebung am Achscomputer auf Seite 546
Hauptcomputer Problembehandlung Hauptcomputer auf Seite 548
Stromversorgung 56 Problembehandlung der Stromversorgung auf Seite 551
Robotersignalaustauschproxy Problembehandlung des Robotersignalaustauschproxy
auf Seite 556

6 Fehlerbehebung
6.3.2 Problembehandlung beim FlexPendant
6.3.2 Problembehandlung beim FlexPendant
Beschreibung
Das FlexPendant kommuniziert mit dem Hauptcomputer. Das FlexPendant ist
physisch mit dem Bedienfeld verbunden. Das Kabel enthält die +24 V-Versorgung,
zwei Zustimmungseinrichtungsketten und einen Nothalt.
Verfahren
Das folgende Verfahren beschreibt, was zu tun ist, wenn das FlexPendant nicht
richtig funktioniert.
Aktion Hinweis
1 Versuchen Sie, das FlexPendant mit der Reset- Siehe Bedienungsanleitung - Om-
Taste neben dem USB-Anschluss zurückzuset- niCore.
zen.
2 Wenn das FlexPendant nicht reagiert oder nicht
richtig funktioniert, siehe Problem beim Starten Hinweis
oder Verbinden des FlexPendant auf Seite 520.
Wenn Schutzhandschuhe verwen-
det werden, müssen diese bei
Verwendung des FlexPendant mit
den Touchscreens kompatibel
sein.
3 Überprüfen Sie das Kabel auf Anschlüsse und

Unversehrtheit.
4 Überprüfen Sie die 24 V Stromversorgung.
5 Lesen Sie die Meldung im Ereignislog und folgen
Sie den Anleitungen oder Verweisen.
Für weitere Informationen zum FlexPendant siehe Bedienungsanleitung - OmniCore.

6 Fehlerbehebung
6.3.3 Problembehandlung der Antriebseinheit
Position
Die Abbildung zeigt die Position der Antriebseinheit in der Steuerung.
xx1800000036
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die Anzeige-LEDs auf der Antriebseinheit.
OmniCore C30 OmniCore C30 for IRB 14050
B C A B
A B A C A B
xx1800000575 xx1800001849
A Ethernet-LEDs (gelb)
B Ethernet-LEDs (grün)
C Status-LED

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Beschreibung Bedeutung
Ethernet-LED Zeigt den Status der Ethernet-Kommunikation zwischen der Antriebsein-
heit und dem Netzteil an.
Grün:
• Aus: Datenrate 10 MBit/s wurde ausgewählt.
• Ein: Datenrate 100 MBit/s wurde ausgewählt.
Gelb:
• Blinken: Die beiden Einheiten kommunizieren auf dem Ethernet-
Kanal.
• Dauerlicht: Eine LAN-Verbindung wird hergestellt.
• Aus: Eine LAN-Verbindung wird nicht hergestellt.
Status-LED An- Die Statusanzeige-LED kann verwendet werden, um folgenden Status
triebseinheit beim Anlauf/Einschalten festzustellen:
1 Rot, Dauerlicht: Standard, wenn Strom vorhanden ist.
2 Rot blinkend: Strom ist eingeschaltet, Selbsttest wird durchgeführt,
Betriebssystem wird geladen.
3 Grün blinkend: Anwendung wurde geladen und wartet auf Kommu-
nikation.
4 Grün, Dauerlicht: Antriebseinheit ist betriebsbereit.
Wenn die LED nach 30-60 Sekunden nicht anhaltend grün leuchtet, kann
die Statusanzeige-LED verwendet werden, um die folgenden Probleme
festzustellen:
• Keine Farbe: Stromversorgung der Antriebseinheit fehlt.
• Rot, Dauerlicht: Interner Fehler.
• Rot blinkend: Firmware-Fehler oder Selbsttestfehler.
• Grün blinkend: Kommunikationsfehler mit einem anderen Modul.

6 Fehlerbehebung
6.3.4 Problembehandlung des Netzteils
Position
Die folgende Abbildung zeigt die Position des Netzteils in der Steuerung.
xx1800000034
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die LEDs auf dem Netzteil.
OmniCore C30 OmniCore C30 for IRB 14050 OmniCore C30 for CRB 15000
A B A B C C A B A B
xx1800001850
xx1800000576
xx2100000460
Wenn es sich um eine Steuerung für CRB 15000-10/12 handelt, ist auch ein Entlüfter
in der Steuerung enthalten. Die Abbildung unten zeigt die LED am Entlüfter.
A Ethernet-LEDs (gelb)
B Ethernet-LEDs (grün)
C Status-LED
Di LED Lüfterfehler
i Nur gültig für die CRB 15000-10/12 Steuerung.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Beschreibung
Status-LED Netzteil Die Statusanzeige-LED kann verwendet werden, um folgenden Status
beim Anlauf/Einschalten festzustellen:
1 Rot, Dauerlicht: Standard, wenn Strom vorhanden ist.
2 Rot blinkend: Strom ist eingeschaltet, Selbsttest wird durchge-
führt, Betriebssystem wird geladen.
3 Grün, blinkend 57 : Anwendung wurde geladen und wartet auf
Kommunikation.
4 Grün, Dauerlicht: Netzteil ist betriebsbereit.
Wenn die LED nach 30-60 Sekunden nicht anhaltend grün leuchtet,
kann die Statusanzeige-LED verwendet werden, um die folgenden
Probleme festzustellen:
• Keine Farbe: Stromversorgung des Netzteils fehlt.
• Rot, Dauerlicht: Interner Fehler.
• Rot blinkend: Firmware-Fehler oder Selbsttestfehler.
• Grün blinkend 57 : Kommunikationsfehler mit einem anderen
Modul.
LED Lüfterfehler i Anhand der Fehleranzeige-LED lässt sich der Status des Entlüfters
erkennen:
• Keine Farbe: Der Entlüfter funktioniert normal.
•
• Rot, konstant: Entlüfter-Störung.
i Nur in der Steuerung CRB 15000-10/12 enthalten.
Hinweis
Bei der Fehlerbehebung des Netzteils für eine CRB 15000-Steuerung gibt es nur
zwei Status:
• Rot, das Netzteil ist defekt. Tauschen Sie es aus.
• Grün, das Netzteil ist in Ordnung.
Erforderliche Prüfgeräte
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
2 Stromversorgung des Netzteils fehlt. Warten Sie eine Minute und schalten Sie die
Steuerung ein.
3 Warten Sie nach dem Einschalten 30-60 Sekunden.
Stellen Sie sicher, dass sich die Stromversorgung des Steuerungssystems im Lauf-
zeitmodus befindet.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Trouble shooting power unit
Connection
Check contactors not ok
Repair connection
Q1,Q2 & X2
Ok
Turn on power and Replace

Repair wait 1 minute power unit
connection
Not lit or solid red Flashing red or flashing red/green

Check LED MS
Repair
Green
Repair connection connection
Measure X5, X9, 24V DC = 24V
DC input voltage
DC < 24V Check LEDs of Abnormal

Ethernet ports X3,
X12
Normal Connection
Check connection not ok
Check connection to robot of Ethernet cables
Connection signal exchange proxy
A1.X9 - K2.X4
not ok
Connection ok
Connection ok
Measure X13, 24 V
AC OK signal
0V
Abnormal
Measure X6, X7,
AC output voltage
Normal Measure X1,

AC input voltage Normal
Abnormal
Troubleshoot power Check elog Check connection

supply DC-link voltage power inlet to power Connection
Warning unit not ok
Normal Connection ok
Troubleshoot robot Troubleshoot no

Power unit is ok
signal exchange proxy LEDs are lit
xx1800002357
Verfahren zur Fehlerbehebung

Die Tabelle zur Fehlerbehebung sollte als ausführliche Anweisung gemeinsam mit
dem Ablaufdiagramm zur Fehlerbehebung verwendet werden.
Aktion Hinweis
1 Überprüfen Sie die Verbindungen Öffnen Sie die obere Abdeckung der Steuerung
zwischen den Anschlüssen Q1, und überprüfen Sie die Verbindungen zwischen
Q2 58 & X2. den Anschlüssen Q1, Q2 & Adapter X2.
Das Öffnen der Steuerung wird in Öffnen der
Tipp Robotersteuerung auf Seite 224 beschrieben.
• Wenn die Verbindung in Ordnung ist,
fahren Sie fort mit Schritt 2.
Für weitere Einzelheiten siehe Cir-
cuit diagram - OmniCore C30, Cir- • Wenn es ein Problem mit der Verbindung
cuit diagram - OmniCore C30 for gibt, reparieren Sie die Verbindung und
IRB 14050, Circuit diagram - Omni- beginnen Sie von vorn.
Core C30 for CRB 15000.
58 Die Anschlüsse Q1, Q2 sind nicht verfügbar für das DSQC3028-Netzteil auf der IRB14050-Steuerung. Die Anschlüsse müssen
in einer IRB14050-Steuerung nicht überprüft werden.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
2 Schalten Sie die Steuerung ein. Vergewissern Sie sich, dass sich die Stromver-
Überprüfen Sie die Anzeige-LED sorgung der Steuerung im Laufzeitmodus befin-
MS auf dem Netzteil. det.
Warten Sie nach dem Einschalten mindestens
1 Minuten.
Wenn sich die LED MS wie folgt darstellt:
• Grün, fahren Sie fort mit Schritt 8.
• Rot/grün blinkend: Ein Fehler bei der
Firmware-Aktualisierung ist aufgetreten.
Das sollte im Laufzeitmodus nicht passie-
ren. Fahren Sie fort mit Schritt 12.
• Rot pulsierend: Tauschen Sie das Netz-
teil aus, Schritt 12.
• Leuchtet nicht oder rot: Die Steuerung
verfügt nicht über genügend DC-Ein-
gangsspannung. Fahren Sie fort mit
Schritt 3.
3 Messen Sie die 24 V-DC-Eingangs- Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
spannung am Netzteil. schuhe.
• X5 Die Eingangsspannung sollte 24 V betragen.
• X9 Vergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse
X5, X9 an beiden Enden richtig verbunden sind.
• Wenn die 24 V-DC-Eingangsspannung
normal ist, fahren Sie fort mit Schritt 8.
• Wenn die 24 V-DC-Eingangsspannung
abnormal ist, fahren Sie mit dem nächs-
ten Schritt fort.
4 Überprüfen Sie die Verbindung zum Wenn die Verbindung in Ordnung ist, fahren
Robotersignalaustauschproxy. Sie mit dem nächsten Schritt fort.
• A1.X9 (Netzteil) - K2.X4 Wenn es ein Problem mit der Verbindung gibt,
reparieren Sie die Verbindung und fahren Sie
fort mit Schritt 2.
5 Messen Sie die AC-Ausgangsspan- Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
nung. schuhe.
Die Ausgangsspannung sollte 230 V/110 V be-
tragen.
Vergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse
X6, X7 an beiden Enden richtig verbunden sind.
• Wenn die Ausgangsspannung normal
ist, Problembehandlung der Stromversor-
gung auf Seite 551 und dann Problembe-
handlung des Robotersignalaustausch-
proxy auf Seite 556.
xx1900000043
• Wenn die Ausgangsspannung abnormal
ist, fahren Sie fort mit Schritt 6.
6 Messen Sie die AC-Eingangsspan- Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
nung. schuhe.
• A1.X1 - A1.K1 Die AC-Eingangsspannung sollte 230 V/110 V
betragen.
Vergewissern Sie sich, dass der Anschluss X1
an beiden Enden richtig verbunden ist.
• Wenn die Eingangsspannung normal ist,
• Wenn die Eingangsspannung abnormal
ist, fahren Sie mit dem nächsten Schritt
fort.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
7 Überprüfen Sie die Verbindung vom • Wenn die Verbindung in Ordnung ist,
Stromeingang zum Netzteil. nehmen Sie die Problembehandlung Auf
der Steuerung leuchten keine LEDs auf
Seite 504 vor.
• Wenn es ein Problem mit der Verbindung
gibt, reparieren Sie die Verbindung und
beginnen Sie von vorn.
8 Überprüfen Sie die LEDs auf den • Wenn die LEDs normal sind, fahren Sie
Ethernet-Ports X3, X12 auf dem fort mit Schritt 10.
Netzteil. • Wenn die LEDs abnormal sind, fahren
9 Überprüfen Sie die Verbindung der • Wenn die Verbindung in Ordnung ist,
Ethernet-Kabel. fahren Sie fort mit Schritt 12.
• Wenn es ein Problem mit der Verbindung
10 Messen Sie das AC-OK-Signal. Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
schuhe.
AC OK sollte 0 V sein.
Vergewissern Sie sich, dass der Anschluss X13
an beiden Enden richtig verbunden ist.
• Wenn das AC-OK-Signal 24 V ist, fahren
• Wenn das AC-OK-Signal 0 V ist, fahren
11 Überprüfen Sie das Ereignislog auf Fahren Sie bei den Meldungsnummern
Meldungen über die Zwischen- 34401/34402 fort mit Schritt 12.
kreisspannung. Falls nicht, ist das Netzteil in Ordnung.
12 Das Netzteil ist möglicherweise Der Austausch der Einheit ist in Austausch der
fehlerhaft. Tauschen Sie es aus und Leistungseinheit auf Seite 350 beschrieben.
überprüfen Sie, ob das Problem
behoben wurde.
Hinweis
Wenn es sich um eine Steuerung für CRB 15000-10/12 handelt, führen Sie eine
Entlüfter-Fehlersuche durch, wenn das Netzteil in Ordnung ist.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Ablaufdiagramm zur Entlüfter-Fehlersuche
Trouble shooting bleeder box
Connection
Check connectors not ok
Repair connection
X1 & X2
Ok
Turn on power and

wait 1 minute
LED off
Check bleeder LED
Red
Restart controller
and wait 1 minute
LED off
Check bleeder LED
Red
Replace the bleeder box Bleeder box is ok
xx2300000967
Verfahren zur Entlüfter-Fehlersuche

Aktion Hinweis
1 Vergewissern Sie sich vor dem
Öffnen, dass die Steuerung ausge-
schaltet ist.
2 Überprüfen Sie die Verbindungen Öffnen Sie die obere Abdeckung der Steuerung
zwischen den Anschlüssen X1 & und überprüfen Sie die Verbindungen zwischen
X2. den Anschlüssen X1 und X2 am Entlüfter.
Das Öffnen der Steuerung wird in Öffnen der
Tipp Robotersteuerung auf Seite 224 beschrieben.
• Wenn die Verbindung in Ordnung ist,
Für weitere Einzelheiten siehe
OmniCore C30 for CRB 15000. • Wenn es ein Problem mit der Verbindung
beginnen Sie von vorn.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Aktion Hinweis
3 Schalten Sie die Steuerung ein. Vergewissern Sie sich, dass sich die Stromver-
Überprüfen Sie die Entlüfter-Fehler- sorgung der Steuerung im Laufzeitmodus befin-
LED am Entlüfter. det.
1 Minuten.
Wenn die Entlüfter-Fehler-LED leuchtet:
• Keine Farbe: Der Entlüfter ist in Ord-
nung.
• Rot: Möglicher Fehler; fahren Sie fort mit
Schritt 4.
4 Starten Sie die Steuerung neu. Warten Sie nach dem Ausschalten mindestens
1 Minuten.
5 Überprüfen Sie die Entlüfter-Fehler- Vergewissern Sie sich, dass sich die Stromver-
LED am Entlüfter ein zweites Mal. sorgung der Steuerung im Laufzeitmodus befin-
det.
1 Minuten.
Wenn die Entlüfter-Fehler-LED leuchtet:
• Keine Farbe: Der Entlüfter ist in Ord-
nung.
• Rot: Möglicher Fehler.
6 Der Entlüfter ist möglicherweise Der Austausch der Einheit ist in Ersetzen des
fehlerhaft. Ersetzen Sie ihn und Entlüfters auf Seite 357 beschrieben.
überprüfen Sie, ob der Fehler beho-
ben wurde.

6 Fehlerbehebung
6.3.5 Problembehandlung Feldbusse und I/O
6.3.5 Problembehandlung Feldbusse und I/O
Informationen zur Fehlerbehebung an Feldbussen und E/A-Einheiten finden Sie
im Handbuch des jeweiligen Feldbusses oder der E/A-Einheit. Siehe Referenzen
auf Seite 10.

6 Fehlerbehebung
6.3.6 Fehlerbehebung des Connected Services Gateway
6.3.6 Fehlerbehebung des Connected Services Gateway
Position
Die Abbildung zeigt die Lage des Connected Services Gateway in der Steuerung.
xx1800000823
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
Steuerung ein.
zeitmodus befindet.
www.abb.com/myABB.
Der Zulassungscode CMIIT ID wird schließlich auf dem Typenschild des Produkts
angebracht.

6 Fehlerbehebung
6.3.7 Problembehandlung des Ethernet-Switch
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Ethernet-Switch in der Steuerung.
xx1800000821
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die Anzeige-LEDs auf dem Ethernet-Switch.
A
xx1800000584
A Status-LED

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Status-LED Startsequenz:
1 Keine Farbe: Die Eingangsspannung ist außerhalb der vorgegebe-
nen Spannung oder interner Fehler im Switch.
2 Grün, anhaltend: Der Switch ist betriebsbereit.
Wenn die LED nicht anhaltend grün leuchtet, kann die Statusanzeige-LED
verwendet werden, um die folgenden Probleme festzustellen:
Fehleranzeige:
• Keine Farbe: Wenn die Eingangsspannung innerhalb der vorgege-
benen Spannungswerte liegt und die LED nicht leuchtet, tauschen
Sie den Switch aus.
Ethernet-LED Zeigt den Status der Ethernet-Verbindungen.
Grün:
• Ein: Datenrate 100/1000 MBit/s wurde ausgewählt.
Gelb:
• Blinken: Ethernet ist auf der Verbindung aktiv.
• Anhaltend: Eine LAN-Verbindung wird hergestellt.

6 Fehlerbehebung
6.3.8 Fehlerbehebung am Achscomputer
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Achsencomputers in der Steuerung.
xx1700001890
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die LEDs auf dem Achsencomputer.
C B B B
A A A
xx1800000581
A LED Ethernet (gelb)

B LED Ethernet (grün)
C Status-LED

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Status-LED Ach- Normale Abfolge beim Start:
sencomputer 1 Rot, anhaltend: Standard beim Einschalten.
2 Rot blinkend: Herstellen einer Verbindung zum Hauptcomputer
und Laden des Programms auf den Achsencomputer.
3 Grün blinkend: Anlauf des Achsencomputerprogramms und Ver-
bindung mit den Peripheriegeräten.
4 Grün, anhaltend: Anlaufsequenz bereit. Anwendung wird ausge-
führt.
Folgendes weist auf Fehler hin:
• Keine Farbe: Kein Strom zum Achscomputer bzw. interner Fehler
(Hardware/Firmware).
• Rot, anhaltend: Der Achsencomputer konnte die Basis-Hardware
nicht initialisieren.
• Rot, ständig blinkend: Fehlende Verbindung zum Hauptcomputer,
Anlaufproblem Hauptcomputer oder Installationsproblem Robot-
Ware.
• Grün, ständig blinkend: Fehlende Verbindung zu Peripheriegeräten
oder Anlaufproblem RobotWare.
Ethernet-LED Zeigt den Status der Ethernet-Kommunikation.
Grün:
• Ein: Datenrate 100 MBit/s wurde ausgewählt.
Gelb:
• Blinken: Die beiden Einheiten kommunizieren auf dem Ethernet-
Kanal.
• Anhaltend: Eine LAN-Verbindung wird hergestellt.

6 Fehlerbehebung
6.3.9 Problembehandlung Hauptcomputer
Position
Die Abbildung zeigt die Position des Hauptcomputers in der Steuerung.
xx1800000033
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die LEDs auf dem Hauptcomputer:
A B C
xx1800000585
A LED Stromversorgungsstatus
B LED HDD-Status
C Status-LED

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Stromversor- Die LED für den Stromversorgungsstatus zeigt den Status für Stromver-
gungsstatus, PC sorgung, Hardware des Hauptcomputers und Firmware an.
PWR (grün) Normales Verhalten:
• Aus: Beim normalen Anlauf leuchtet die LED nicht bis das COM
Express-Modul in der Computereinheit gestartet wird.
• Anhaltend ein: Nach Abschluss des Anlaufs leuchtet die LED an-
haltend auf.
Nach Anlaufphase (30-60 Sekunden):
• Aus: Spannung der Leistungsaufnahme ist nicht im normalen
Bereich.
Fehler beim Starten (blinkt mit Unterbrechungen). LED blinkt ein- bis
viermal und ist dann eine Sekunde lang aus. Dies geht so weiter, bis die
Stromversorgung ausgeschaltet wird.
• Interner Stromversorgungsfehler, FPGA, und/oder COM-Express-
Modul.
• Ersetzen Sie die Computereinheit.
Stromversorgungsfehler während der Laufzeit (schnelles Aufleuchten
zwischen Blinken). LED blinkt ein- bis viermal und leuchtet danach 20-
mal sehr schnell auf. Dies geht so weiter, bis die Stromversorgung aus-
geschaltet wird.
• Vorübergehender Spannungsabfall – schalten Sie die Steuerung
aus und wieder ein.
• Überprüfen Sie die Spannung des Netzteils zur Computereinheit.
• Ersetzen Sie die Computereinheit.
Datenträgerzu- Die LED für den Datenträgerzustand zeigt den Zugriff auf den permanen-
stand, PC HDD ten Speicher des Hauptcomputers an.
Normales Verhalten:
• Keine Farbe beim Einschalten: R34 FPGA wird auf der Hauptpla-
tine geladen.
• Gelb: Zugriff (Lesen/Schreiben) auf internen Massenspeicher.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Computerstatus, Die Computerstatus-LED zeigt den Anlauffortschritt von RobotWare auf
PC STAT dem Hauptcomputer an.
(rot/grün) Normales Verhalten:
1 Rot, anhaltend: Standard beim Einschalten der Stromversorgung.
2 Rot blinkend: Anfänglicher Selbsttest wird durchgeführt und das
Betriebssystem geladen.
3 Grün, auch blinkend (~1Hz): Das Betriebssystem wird geladen
und RobotWare initialisiert.
4 Grün, unregelmäßig blinkend: Das Laden des RobotWare-Systems
ist fehlgeschlagen oder dieses ist nicht installiert.
5 Grün, anhaltend: Der Computer ist betriebsbereit und das Robot-
Ware-System wurde vollständig geladen.
Wenn die LED nach ungefähr 5 Minuten nicht anhaltend grün leuchtet,
kann die LED verwendet werden, um die folgenden Probleme festzustel-
len:
• Keine Farbe: Die interne Strominitialisierung ist fehlgeschlagen.
Starten Sie die Steuerung neu. Ersetzen Sie den Hauptcomputer,
wenn das Problem weiterhin besteht.
• Rot, anhaltend: Interner Fehler. Starten Sie die Steuerung neu.
Ersetzen Sie den Hauptcomputer, wenn das Problem weiterhin
besteht.
• Rot, ständig blinkend: Das Laden des Betriebssystems ist fehlge-
schlagen. Starten Sie die Steuerung neu. Siehe Steuerung kann
nicht gestartet werden auf Seite 526. Ersetzen Sie den Hauptcom-
puter, wenn das Problem weiterhin besteht.
• Grün, auch ständig blinkend (~1Hz): Fehler beim Anlauf. Überprü-
fen Sie die Fehlermeldungen auf dem FlexPendant. Siehe Steue-
rung kann nicht gestartet werden auf Seite 526.
• Grün, unregelmäßig blinkend: Modus RobotWare Installation Uti-
lities.
Aktion Hinweis
1 Wenn die LEDs nach ungefähr 5 Siehe LEDs auf Seite 548.
Minuten nicht anhaltend grün
leuchten, starten Sie die Steuerung
erneut und prüfen Sie nochmals die
LEDs.
2 Erzwingen Sie den Start im Modus
RobotWare Installation Utilities,
siehe Steuerung kann nicht gestar-
tet werden auf Seite 526.
3 Installieren Sie RobotWare erneut,
wenn möglich.
4 Der Hauptcomputer ist möglicher- Siehe Austausch des Hauptcomputers auf
weise fehlerhaft. Tauschen Sie ihn Seite 310.
aus und überprüfen Sie, ob das
Problem behoben wurde.

6 Fehlerbehebung
6.3.10 Problembehandlung der Stromversorgung
Position
Die folgende Abbildung zeigt die Position der Systemstromversorgung in der
Steuerung.
xx1800000035

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die LEDs auf der Stromversorgung.
xx1800000582
A DC OK-LED
DC OK-LED Grün: Alle DC-Ausgänge liegen über den vorgegebenen Mindestwerten.
Aus: Ein oder mehrere DC-Ausgänge liegen unter dem vorgegebenen
Mindestwert.
Erforderliche Geräte für die Problembehandlung
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
Steuerung ein.
zeitmodus befindet.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Troubleshooting the
power supply
Green
Check DC LED
Off
24V < DC < 27V DC > 27V Replace power

Measure DC output
supply
DC < 24V
Short circuit Short circuit on

Repair short on A1 Check for short circuit power supply
circuit on output
No short circuit
Measure power AC ok
supply AC input
AC not ok
Connection
Repair AC not ok Check AC connection
connection between power supply
and A1
Connection ok
AC not ok Measure AC to
Repair AC input
controller
AC ok
Faulty cable
Repair cabling Check cabling
Cable ok
Troubleshoot the
Power supply is ok
power unit
xx1800001823

Test Hinweis
1 Überprüfen Sie die LED (gekenn- Beachten Sie folgende Zustände der LED:
zeichnet DC OK) auf der Stromver- • Grün: die Stromversorgung sollte ein-
sorgung. wandfrei funktionieren.
• Aus: entweder die Stromversorgung ist
fehlerhaft oder sie hat nicht genügend
Eingangsspannung. Fahren Sie fort mit
Schritt 2.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Test Hinweis
2 Messen Sie die DC-Spannung, Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
während der Ausgang mit dem Ro- schuhe.
botersignalaustauschproxy oder ei- Messen Sie den DC-Ausgangsanschluss X2.
ner anderen Last verbunden ist. Die Spannung sollte wie folgt sein: +24 V < U
< +27 V.
• Wenn die an der Last gemessene
Spannung unter +24 V fällt, kommt es
zum Spannungsabfall in den Kabeln und
Anschlüssen.
• Wenn die richtige Spannung festgestellt
wird und die DC OK-LED grün leuchtet,
funktioniert die Stromversorgung ein-
wandfrei.
• Wenn die richtige Spannung festgestellt
wird und die DC OK-LED nicht leuchtet,
wird die Stromversorgung als fehlerhaft
angesehen, muss aber nicht sofort aus-
getauscht werden.
• Wenn die DC OK-Spannung höher als
27 V ist, fahren Sie fort mit Schritt 10.
• Wenn die DC OK-Spannung niedriger
als 24 V ist, fahren Sie fort mit Schritt 3.
3 Schalten Sie die Steuerung aus und Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
messen Sie den Widerstand. schuhe.
4 DC-Ausgang auf Kurzschluss über- Messen Sie den Widerstand zwischen Span-
prüfen. nungskontakten und Masse. Der Widerstand
Überprüfen Sie den DC-Ausgangs- sollte nicht wenigerals 10 Ohm betragen.
anschluss X2 an der Stromversor-
gung und den Eingangsanschluss Hinweis
X1 am Robotersignalaustausch-
proxy. Messen Sie nicht den Widerstand zwischen
den Kontakten. Doppelkontakte werden sowohl
zur Stromversorgung als auch für die Erdung
verwendet.
• Wenn kein Kurzschluss zu finden ist,
• Wenn ein Kurzschluss in der Stromver-
sorgung gefunden wird, fahren Sie fort
mit Schritt 10.
• Wenn ein Kurzschluss auf dem Roboter-
signalaustauschproxy gefunden wird,
bringen Sie diese Einheit in Ordnung.
Vergewissern Sie sich, dass der Fehler
behoben wurde und führen Sie bei Be-
darf diese Anleitung erneut aus.
5 Schalten Sie die Stromversorgung
der Steuerung ein.
6 Messen Sie die Eingangsspannung Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhand-
an der Stromversorgung. schuhe.
Die Spannung sollte wie folgt sein: 172 V < U
< 276 V für ein 230 V-System.
• Wenn die Eingangsspannung stimmt,
• Wenn keine oder die falsche Eingangs-
spannung festgestellt wird, fahren Sie
fort mit Schritt 7.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Test Hinweis
7 Vergewissern Sie sich, dass die • Wenn die Verbindung in Ordnung ist,
Verbindung zwischen der Stromver- fahren Sie fort mit Schritt 8.
sorgung und dem Netzteil in Ord- • Wenn die Verbindung fehlerhaft ist, re-
nung ist. parieren Sie die Verbindung. Vergewis-
sern Sie sich, dass der Fehler behoben
wurde und führen Sie bei Bedarf diese
Anleitung erneut aus.
8 Vergewissern Sie sich, dass die an • Wenn die Eingangsspannung stimmt,
die Steuerung gelieferte Eingangs- fahren Sie fort mit Schritt 9.
spannung korrekt ist. • Wenn die Eingangsspannung fehlerhaft
ist, korrigieren Sie sie. Vergewissern Sie
sich, dass der Fehler behoben wurde
und führen Sie bei Bedarf diese Anlei-
tung erneut aus.
9 Überprüfen Sie die Verkabelung. Stellen Sie sicher, dass die Kabel korrekt ange-
schlossen und nicht fehlerhaft sind.
• Wenn die Verkabelung in Ordnung ist
siehe Problembehandlung des Netzteils
auf Seite 535. Vergewissern Sie sich,
dass der Fehler behoben wurde und
führen Sie bei Bedarf diese Anleitung
erneut aus.
• Wenn Kabel nicht angeschlossen oder
fehlerhaft sind, schließen Sie sie an/er-
setzen Sie sie. Stellen Sie sicher, dass
der Fehler korrigiert wurde, und starten
Sie diese Anleitung ggf. neu.
10 Die Stromversorgung ist möglicher- Siehe Austausch der Stromversorgung auf
weise fehlerhaft. Tauschen Sie sie Seite 361.
aus und überprüfen Sie, ob das

6 Fehlerbehebung
6.3.11 Problembehandlung des Robotersignalaustauschproxy
Position
Die folgende Abbildung zeigt die Position des Robotersignalaustauschproxy in der
Steuerung.
xx1800000028

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
LEDs
Die folgende Abbildung zeigt die LEDs auf dem Robotersignalaustauschproxy:
xx1700001886
MS Status-LED (zweifarbig grün/rot) für den Die Statusanzeige-LED kann verwendet
Robotersignalaustauschproxy. werden, um folgenden Status beim An-
lauf/Einschalten festzustellen:
Hinweis • Rot, anhaltend: Standard, wenn
Strom vorhanden ist.
Die Status-LED leuchtet lange Zeit, • Rot blinkend: Selbsttest nach dem
nachdem die Steuerung von der Strom- Einschalten wird durchgeführt,
versorgung getrennt wurde. Dies ist auf Betriebssystem wird geladen.
die Kondensatoren im Robotersignalaus- • Grün blinkend: Anwendung wurde
tauschproxy zurückzuführen. geladen und wartet auf Kommuni-
kation.
• Grün, anhaltend: Modul ist be-
triebsbereit.
Wenn die LED nach 30-60 Sekunden
nicht anhaltend grün leuchtet, kann die
Statusanzeige-LED verwendet werden,
um die folgenden Probleme festzustellen:
• Keine Farbe: Die Stromversorgung
zum Robotersignalaustauschproxy
fehlt.
• Rot, anhaltend: Interner Fehler.
• Rot blinkend: Firmware-Fehler
oder Selbsttestfehler.
• Grün blinkend: Kommunikations-
fehler mit einem anderen Modul.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
AS1/GS1 LEDs für Automatischer Halt/Allgemeiner Die LED automatischer Halt/allgemeiner
& Halt (Grün) Halt kann zum Erkennen des folgenden
AS2/GS2 AS1/GS1：Automatischer Halt/Allgemei- Status verwendet werden:
ner Halt-LED Kanal 1 • Keine Farbe (leuchtet nicht): Ein-
gangsschleife automatischer
AS2/GS2：Automatischer Halt/Allgemei- Halt/allgemeiner Halt ist offen.
ner Halt-LED Kanal 2
• Grün, statisch: Eingangsschleife
automatischer Halt/allgemeiner
Halt ist geschlossen.
ES1 & Externe Not-Halt-LEDs (Grün) Die LED externer Nothalt kann zum Erken-
ES2 ES1：Externer Nothalt-LED Kanal 1 nen des folgenden Status verwendet
werden:
ES2：Externer Nothalt-LED Kanal 2 • Keine Farbe (leuchtet nicht): Ein-
gangsschleife externer Nothalt ist
offen.
• Grün, statisch: Eingangsschleife
Not-Halt ist geschlossen.
ESOUT1 Not-Halt-Ausgang-LEDs (Grün) Die Not-Halt-Ausgang LED kann für die
& ES1：Not-Halt-Ausgang LED-Kanal 1 Identifizierung des folgenden Status ver-
ESOUT2 wendet werden:
ES2：Not-Halt-Ausgang LED-Kanal 2 • Keine Farbe (leuchtet nicht): Not-
Halt-Ausgang ist in Status 0 (0V)
Status.
• Grün, statisch: Not-Halt-Ausgang
ist in Status 1 (24V) Status.
MON LED „Motors_ON“ (weiß) Die LED „Motors_ON“ kann zum Erken-
nen des folgenden Status verwendet
werden:
• Keine Farbe: Funktion „Mo-
tors_ON“ ist ausgeschaltet.
• Weiß, anhaltend: Funktion „Mo-
tors_ON“ ist eingeschaltet.
• Weiß, blinkend: Sicherheitsschleife
ist geöffnet, z. B. nach Nothalt.
AC ACOK LED (grün) Die LED ACOK kann zum Erkennen des
folgenden Status verwendet werden:
• Keine Farbe: Das Signal AC OK
ist nicht aktiv oder logischer
Stromausfall.
• Grün, anhaltend: Das Signal AC
OK ist aktiv und logischer Strom
vorhanden.
PS LED interne Leistungsaufnahme (24 Die LED für die interne Leistungsaufnah-
V-Stromversorgung) (grün) me kann zum Erkennen des folgenden
Status verwendet werden:
• Keine Farbe: Spannung der inter-
nen Leistungsaufnahme ist nicht
im normalen Bereich.
• Grün, anhaltend: Spannung der
internen Leistungsaufnahme ist im
normalen Bereich.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
PC LED Leistungsabgabe Hauptcomputer Die LED für die Leistungsabgabe des
(grün) Hauptcomputers kann zum Erkennen des
• Keine Farbe: Spannung der Leis-
tungsabgabe des Hauptcomputers
ist nicht im normalen Bereich.
Leistungsabgabe des Hauptcom-
puters ist im normalen Bereich.
HMI LED Leistungsabgabe FlexPendant (grün) Die LED für die Leistungsabgabe des
FlexPendant kann zum Erkennen des
• Keine Farbe: Spannung der Leis-
tungsabgabe des FlexPendant ist
nicht im normalen Bereich.
Leistungsabgabe des FlexPendant
ist im normalen Bereich.
EP LED externe Leistungsaufnahme (grün) Die LED für die externe Leistungsaufnah-
me kann zum Erkennen des folgenden
Status verwendet werden:
• Keine Farbe: Spannung der exter-
nen Leistungsaufnahme ist nicht
externen Leistungsaufnahme ist
Erforderliche Geräte für die Problembehandlung
Geräte Hinweis
Vielfachmessgerät
Isolierhandschuhe
Vorbereitungen
Aktion
Steuerung ein.
zeitmodus befindet.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung

Troubleshooting robot
signal exchange proxy
Replace robot
Turn off power until all LED (except MS) are off,
signal exchange
then turn on power and wait 1 min
proxy
Not lit Flashing red/green

Check LED MS
Repair Green
connection Measure 24V DC = 24V
DC input voltage
DC < 24V
Check connection Measure 24V DC DC < 24V

Connection to power supply output voltage
not ok
Connection ok DC = 24V
Repair connection
CRB 15000 Yes Check LEDs: Not lit

controller AS1, AS2, ES1, ES2
Connection
No Lit not ok
Check connector
X14, X15
Troubleshoot
Connection ok external
equipment
Resistance
Check external safety
accessories
No resistance
Low
impedance
Measure AC OK signal
High impedance
No problem found in robot

Troubleshoot power supply Troubleshoot power unit
signal exchange proxy
xx1800002356

Test Aktion
1 Schalten Sie die Stromversor-
gung aus, bis alle LEDs (mit
Ausnahme von MS, die
durchgehend rot leuchtet) er-
loschen sind. Schalten Sie die
Stromversorgung dann ein
und warten Sie 1 Minute.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Test Aktion
2 Überprüfen Sie die Anzeige- Für den Fall, dass sich die LED_MS wie folgt dar-
LED MS. stellt:
• Grün, fahren Sie fort mit Schritt 6.
• Rot/grün blinkend: Ein Fehler bei der Firmwa-
re-Aktualisierung ist aufgetreten. Das sollte
im Laufzeitmodus nicht passieren. Fahren Sie
fort mit Schritt 11.
• Aus: entweder der Robotersignalaustausch-
proxy ist fehlerhaft oder er hat nicht genügend
Eingangsspannung. Fahren Sie fort mit Schritt
3.
3 Messen Sie die Eingangsspan- Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhandschu-
nung am Robotersignalaus- he.
tauschproxy. Die Eingangsspannung sollte 24 V betragen.
Vergewissern Sie sich, dass der Anschluss X1 an
Tipp beiden Enden richtig verbunden ist.
• Wenn die Eingangsspannung normal ist, fah-
Für weitere Einzelheiten siehe ren Sie fort mit Schritt 6.
Circuit diagram - OmniCore • Wenn die Eingangsspannung abnormal ist,
C30, Circuit diagram - Omni- fahren Sie fort mit Schritt 4.
Core C30 for IRB 14050, Cir-
cuit diagram - OmniCore C30
for CRB 15000.
4 Vergewissern Sie sich, dass • Ist die Steuerung für CRB 15000, siehe Pro-
die Steuerung für CRB 15000 blembehandlung des Netzteils auf Seite 535.
bzw. nicht für diese ist. • Ist die Steuerung nicht für CRB 15000, fahren
Sie fort mit dem Schritt 5.
5 Überprüfen Sie die Verbin- • Wenn die Verbindung in Ordnung ist, Problem-
dung zum Netzteil. behandlung der Stromversorgung auf Seite551.
• Wenn es ein Problem mit der Verbindung gibt,
reparieren Sie die Verbindung und beginnen
Sie von vorn.
6 Messen Sie die 24 V-DC-Aus- Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhandschu-
gangsspannung. he.
Die Ausgangsspannung sollte 24 V betragen.
Vergewissern Sie sich, dass die Anschlüsse X2, X3,
X4, X5, X17 und X19 an beiden Enden richtig verbun-
den sind.
• Wenn die Ausgangsspannung normal ist,
• Wenn die Ausgangsspannung abnormal ist,
7 Überprüfen Sie die Anzeige- Die Anzeige-LEDs sind mit AS1, AS2, ES1, ES2 ge-
LEDs AS1, AS2, ES1, ES2. kennzeichnet.
Wenn sich die LEDs LED_AS1, AS2, ES1, ES2 wie
folgt darstellen:
• An (durchgehend gelb), der Robotersignalaus-
tauschproxy funktioniert einwandfrei.
• Aus: entweder der Robotersignalaustausch-
proxy ist fehlerhaft oder er hat nicht genügend
Eingangsspannung. Fahren Sie fort mit Schritt
8.

6 Fehlerbehebung
Fortsetzung
Test Aktion
8 Überprüfen Sie, ob die Kun- Wenn die Kundenschnittstellenanschlüsse nicht
denschnittstellenanschlüsse richtig mit X14 und X15 verbunden sind, kann der
richtig mit X14 und X15 ver- Robotersignalaustauschproxy nicht richtig funktionie-
bunden sind. ren.
• Wenn die Verbindung in Ordnung ist, fahren
Tipp
• Wenn es ein Problem mit der Verbindung gibt,
reparieren Sie die Verbindung und fahren Sie
Für weitere Einzelheiten siehe fort mit Schritt 7.
Circuit diagram - OmniCore
C30, Circuit diagram - Omni-
Core C30 for IRB 14050, Cir-
cuit diagram - OmniCore C30
for CRB 15000.
9 Überprüfen Sie das externe Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhandschu-
Sicherheitszubehör. he.
Messen Sie den Durchgang im Anschluss. Wenn ein
Widerstand vorhanden ist, fahren Sie mit der Problem-
behandlung der externen Geräte fort.
10 Messen Sie das AC-OK-Si- Verwenden Sie ein Multimeter und Isolierhandschu-
gnal. he.
AC OK sollte 0 V sein.
Vergewissern Sie sich, dass der Anschluss X10 an
beiden Enden richtig verbunden ist.
• Wenn das AC-OK-Signal 16 V ist, siehe Pro-
blembehandlung des Netzteils auf Seite 535.
• Wenn das AC-OK-Signal 0 V ist, fahren Sie
fort mit Schritt 11.
11 Der Robotersignalaustausch- Der Austausch der Einheit ist in Austausch des Ro-
proxy ist möglicherweise feh- botersignalaustauschproxy auf Seite 277 beschrieben.
lerhaft. Tauschen Sie ihn aus
und überprüfen Sie, ob das

7 Stilllegung
7.1 Einführung in die Außerbetriebnahme
7 Stilllegung
7.1 Einführung in die Außerbetriebnahme
Einleitung
Dieser Abschnitt enthält Informationen dazu, wenn ein Produkt, Roboter oder eine
Steuerung außer Betrieb genommen wird.
In ihm wird erläutert, wie potenziell gefährliche Komponenten und Materialien
behandelt werden müssen.
Hinweis
Vor der Stilllegung muss eine Risikobewertung durchgeführt werden.
Entsorgung der im Roboter verwendeten Materialien

Alte Öle/Schmierfette und leere Batterien müssen gemäß den geltenden Gesetzen
des Landes, in dem der Roboter und die Steuerung installiert wurden, entsorgt
werden.
Wird der Roboter oder die Steuerung teilweise oder komplett entsorgt, müssen
die einzelnen Teile je nach Beschaffenheit getrennt (d. h. alle Eisen- und Plastikteile
getrennt) und entsprechend entsorgt werden. Diese Teile müssen ebenfalls gemäß
den geltenden Gesetzen des Landes, in dem der Roboter und die Steuerung
installiert wurden, entsorgt werden.
Siehe auch Umweltinformationen auf Seite 564.
Entsorgen von Speichermedien

Stellen Sie vor dem Entsorgen von Speichergeräten (z. B. SD-Karten oder
vollständige Steuerungen) sicher, dass alle sensiblen Informationen gelöscht
wurden.
Tipp
Um alle Daten aus der OmniCore-Steuerung zu löschen, verwenden Sie die

Funktion Benutzer löschen (Teil der Funktion RobotWare-System löschen) in
RobotWare. Siehe Bedienungsanleitung - Integrator-Leitfaden OmniCore.
Transport
Vor dem Transport sollten Sie den Roboter oder Teile davon entsprechend
vorbereiten, um Gefahren zu vermeiden.

7 Stilllegung
7.2 Umweltinformationen
Einleitung
ABB-Roboter enthalten Komponenten aus verschiedenen Materialien. Bei der
Stilllegung sollten alle Materialien gemäß den einschlägigen Gesetzen und
Industrienormen demontiert, recycelt oder wiederverwendet werden. Roboter oder
Teile, die wiederverwendet oder in Betrieb genommen werden können, tragen dazu
bei, die Nutzung natürlicher Ressourcen zu reduzieren.
Symbol
Das nachfolgende Symbol bedeutet, dass das Produkt nicht im gewöhnlichen
Hausmüll entsorgt werden darf. Beachten Sie, dass jedes Produkt gemäß den
örtlichen Bestimmungen und abhängig von den Inhaltsstoffen (siehe Tabelle unten)
entsorgt werden muss.
xx1800000058
Im Produkt verwendete Materialien

Die Tabelle gibt einige Materialien im Produkt sowie ihre jeweilige Benutzung im
ganzen Produkt an.
Entsorgen Sie Komponenten ordnungsgemäß entsprechend den örtlichen
Vorschriften, um Schäden für Gesundheit und Umwelt zu vermeiden.
Material Beispielanwendung
Aluminium Kühlkörper an Stromversorgungs- und Antriebsein-

heiten
Batterien, Lithium Hauptcomputer
Blei Elektronik
Bromierte Flammhemmer Elektronik
Kunststoff/Gummi Kabel, Steckverbinder usw.
Kupfer Kabel
Silikon Stromversorgung i

7 Stilllegung
Fortsetzung
Material Beispielanwendung
Stahl Schrankstruktur, Platten, Schrauben usw.
i Bei der Fertigung des Moduls kann Silikon verwendet werden, das jedoch bauartbedingt entfernt
wird. Allerdings sind bei Anlieferung geringfügige Rückstände möglich.
Symbol China RoHS

Das folgende Symbol zeigt Informationen zu gefährlichen Stoffen und zum Zeitraum
der unbedenklichen Nutzung von OmniCore C30 an, gemäß den
„Managementmethoden für die Beschränkung der Verwendung gefährlicher Stoffe
in elektrischen und elektronischen Produkten (SJ/T 11364-2014)“.
xx1900000804
Oranges Symbol mit einer Nummer darin: Das Produkt enthält bestimmte
gefährliche Stoffe und kann während des Zeitraums der unbedenklichen Nutzung
(gemäß der Nummer in der Mitte) genutzt werden. Diese sollte nach dem Zeitraum
der unbedenklichen Nutzung in das Recycling-System eingegeben werden.
Hinweis
Die Form und das Etikette zum Zeitraum der unbedenklichen Nutzung basieren
auf den Vorschriften in China. Diese sind in anderen Ländern nicht
notwendigerweise von Interesse.

8 Referenzinformation
8.1 Einleitung
8.1 Einleitung
Allgemeines
Dieses Kapitel umfasst allgemeine Informationen zur Ergänzung der spezifischeren
Informationen in den verschiedenen Prozeduren im Handbuch.

8.2 Geltende Normen
8.2 Geltende Normen
Allgemeines
Dieses Produkt erfüllt die Anforderungen der ISO 10218-1:2011, Robots for industrial
environments - Safety requirements - Part 1 Robots, und der anwendbaren Teile
der normativen Referenz, mit Gültigkeit ab ISO 10218-1:2011. Eventuelle
Abweichungen von ISO 10218-1 2011 sind in der Einbauerklärung enthalten, die
der Lieferung des Erzeugnisses beiliegt. Die Erklärung ist im Lieferumfang
enthalten.
Roboterstandards
Norm Beschreibung
ISO 9283 Manipulating industrial robots – Performance criteria and rela-
ted test methods
ISO 9787 Robots and robotic devices – Coordinate systems and motion
nomenclatures
ISO 9946 Manipulating industrial robots – Presentation of characteristics
Andere für die Konstruktion angewendete Normen
Norm Beschreibung
IEC 60204-1 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part
1: General requirements, normative Referenz von ISO 10218-
1
IEC 61000-6-2 Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 6-2: Generic stan-
dards – Immunity standard for industrial environments
IEC 61000-6-4 Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 6-4: Generic stan-
dards – Emission standard for industrial environments
ISO 13849-1:2006 Safety of machinery - Safety related parts of control systems
- Part 1: General principles for design, normative Referenz von
ISO 10218-1
Regionale Normen und Vorschriften
Norm Beschreibung
ANSI/UL 1740 Safety standard for robots and robotic equipment
CAN/CSA Z 434-03 Industrial robots and robot Systems - General safety require-
ments
EN ISO 10218-1 Robots and robotic devices — Safety requirements for indus-
trial robots — Part 1: Robots

8.3 Einheitenumrechnung
8.3 Einheitenumrechnung
Umrechnungstabelle
Verwenden Sie für die Umrechnung der in diesem Handbuch verwendeten Einheiten
die nachstehende Tabelle.
Anzahl Einheiten
Länge 1m 3,28 ft. 39,37 in
Gewicht 1 kg 2,21 lb.
Gewicht 1g 0,035 Unzen
Druck 1 bar 100 kPa 14,5 psi
Kraft 1N 0,225 lbf
Moment 1 Nm 0,738 lbf-ft
Volumen 1L 0,264 US gal

8.4 Standardwerkzeugsatz für die Steuerung
8.4 Standardwerkzeugsatz für die Steuerung
Allgemeines
Alle Service-Anleitungen (Reparatur, Wartung und Installation) umfassen Listen
mit Werkzeugen, die zur Ausführung der angegebenen Arbeiten erforderlich sind.
Alle Spezialwerkzeuge, d. h. alle Werkzeuge, die nicht wie unten definiert als
Standardwerkzeuge betrachtet werden, werden in den jeweiligen Anleitungen
angegeben.
Die erforderlichen Werkzeuge setzen sich aus dem Standardwerkzeugsatz und
den in der Anleitung aufgeführten Werkzeugen zusammen.
Standardwerkzeugsatz für die Steuerung
Werkzeug Beschreibung
Schraubendreher, Torx Tx10
Kugelkopf-Schraubendreher, Torx Tx25
Schraubendreher, flache Klinge 4 mm
Schraubendreher Kreuzschlitz-1
Ringschlüssel 8 mm
Für die Problembehandlung empfohlener Werkzeugsatz
Werkzeug Hinweis
Standardwerkzeuge Inhalt siehe oben
Vielfachmessgerät -
Kamera Zur Dokumentation der Probleme oder Ver-
fahren

8.5 Schraubverbindungen
8.5 Schraubverbindungen
Allgemeines
Dieser Abschnitt erklärt, wie die verschiedenen Schraubverbindungen an der
Steuerung befestigt werden.
Die Anweisungen und Drehmomentwerte gelten für Schraubverbindungen aus
Metall und nicht für weiches oder brüchiges Material.
Anzugsdrehmoment
Beachten Sie vor dem Festdrehen einer Schraube das Folgende:
• Ermitteln Sie, ob ein standardmäßiges oder ein spezielles Anzugsdrehmoment
erforderlich ist. Die Standarddrehmomente sind in den nachstehenden
Tabellen aufgeführt. Sämtliche speziellen Drehmomente werden bei den
Anweisungen für Reparatur, Wartung oder Installation angegeben. Wenn ein
spezielles Drehmoment angegeben ist, hat dieses Vorrang vor dem
Standardwert.
• Verwenden Sie für jede Art von Schraubverbindung das korrekte
Anzugsdrehmoment.
• Verwenden Sie ausschließlich die korrekt kalibrierten Drehmomentschlüssel.
• Drehen Sie die Verbindungen immer von Hand fest, nie mit pneumatischen
Werkzeugen.
• Gehen Sie stets nach der richtigen Technik vor, d. h. ohne ruckartige
Bewegungen. Drehen Sie die Schraube mit einer langsamen, gleichmäßigen
Bewegung fest.
• Die maximal erlaubte Gesamtabweichung vom angegebenen Wert beträgt
10 %!
Nachstehende Tabelle enthält das empfohlene Standardanzugsdrehmoment für
ölgeschmierte Schrauben mit Schlitz oder Kreuzschlitz
Abmessung Anzugsdrehmoment (Nm)
Klasse 48, geölt
M2.5 0,25
M3 0,5
M4 1,2
M5 2,5
M6 5,0

8.6 Gewicht
8.6 Gewicht
Definition
In den Reparatur- und Wartungsanleitungen werden gelegentlich die Gewichte der
betreffenden Komponenten angegeben. Alle Komponenten, die 22 kg (50 lbs)
überschreiten, werden auf diese Weise hervorgehoben.
Um Verletzungen zu vermeiden, empfiehlt ABB für Gewichte über 22 kg die
Verwendung von Hebevorrichtungen.
Beispiel
Beispiel für die Darstellung einer Gewichtsangabe:
VORSICHT
Der Transformator wiegt 55 kg! Alle Hebevorrichtungen müssen entsprechend

dimensioniert sein!

8.7 Hebevorrichtungen und Hebeanleitungen
8.7 Hebevorrichtungen und Hebeanleitungen
Allgemeines
Für viele Reparatur- und Wartungsarbeiten sind verschiedene Hebevorrichtungen
erforderlich, die in den Prozeduren für die jeweilige Arbeit angegeben werden.
Die Handhabung einer Hebevorrichtung wird nicht in diesen Anleitungen
beschrieben, sondern in der Gebrauchsanweisung zur jeweiligen Hebevorrichtung.
Die Gebrauchsanweisung, die mit der Hebevorrichtung geliefert wird, sollte
aufbewahrt werden.

9 Ersatzteile
9 Ersatzteile
Ersatzteilkategorie
Die Ersatzteile von ABB fallen in zwei Kategorien, L1 und L2. Überprüfen Sie immer
die Teilekategorie, bevor Sie Servicearbeiten an einem Ersatzteil durchführen.
• L1 Ersatzteile
Die L1-Teile können im Feld ausgetauscht werden. Die Wartungs- und
Austauschanweisungen in den jeweiligen Produkthandbüchern müssen strikt
befolgt werden. Bei Problemen wenden Sie sich um Unterstützung an Ihre
lokale ABB-Vertretung.
• L2 Ersatzteile
Der Austausch von L2-Teilen erfordert eine spezielle Schulung und ggf.
Spezialwerkzeuge. Nur Servicetechniker von ABB oder von ABB geschultes
qualifiziertes Personal kann L2-Teile austauschen.

9 Ersatzteile
9.1 Teile der Steuerung
Hinweis
Entfernte Teile und Ersatzteile dürfen nicht demontiert oder geöffnet werden.
Baseline-Teile
Die folgende Abbildung zeigt die Position der Teile des Steuerungssystems in der
empfohlenen Ersatzteilliste.
A B
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT

PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
xx1800000824
Ersatzteilnum- Beschreibung Typ Ersatzteil-

mer kategorie
A 3HAC058870-001 Kabelbaum TPU-Anschluss L1
B 3HAC065107-001 Kabelbaum Kurzschlussstecker Gegenstecker L1
für Robotersi-
gnalaustausch-
proxy.
C 3HAC058827-001 Kabelbaum einphasige Stromversor- Kabelbaum L1
gung Netzanschluss

9 Ersatzteile
Fortsetzung

mer kategorie
D 3HAC064793-001 Anschluss AC-Netzeingang, M22 Gegenstecker L1
STECKER für Netzan-
schluss
xx1800000833

mer kategorie
E 3HAC029157-001 Achscomputer DSQC 668 L1
F 3HAC071301-001 Stromversorgung DSQC3035 L1

9 Ersatzteile
Fortsetzung

mer kategorie
G 3HAC064662-001 Signalaustausch DSQC3037 L1
xx1800000834

mer kategorie
H 3HAC063061-001 Hauptcomputermodulbaugruppe L1

9 Ersatzteile
9.1.1 Teile des Steuerungssystems.
Treiberstufen
A B
xx1800002901

mer kategorie
A 3HAC063913-001 Antrieb DSQC3041 L1
B 3HAC063028-001 Antrieb für IRB14050 Steuerung DSQC3057 L1

9 Ersatzteile
Fortsetzung
Netzteile
A B C
xx1800002902

mer kategorie
A 3HAC059152-001 Netzteil DSQC3044 L1
B 3HAC059135-001 Netzteil für IRB 14050-Steuerung DSQC3028 L1
C 3HAC072227-001 Netzteil für CRB 15000-Steuerung DSQC3083 L1

9 Ersatzteile
Fortsetzung
Entlüfter
xx2300000947

mer kategorie
A 3HAC084171-001 Entlüfter L1
Kabelbaum Motorenleistung
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT

PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
A B C
xx1800002903

mer kategorie
A 3HAC059527-001 Kabelbaum Motorenleistung NS 6- L1
achsig
B 3HAC065688-001 Kabelbaum Motorenleistung ULV 7- Nur für die IRB L1
achsig 14050-Steue-
rung verwendet.

9 Ersatzteile
Fortsetzung

mer kategorie
C 3HAC073522-001 Kabelbaum Motorenleistung ULV Nur für die CRB L1
15000-Steue-
rung verwendet.

9 Ersatzteile
9.1.2 Logische Teile
9.1.2 Logische Teile
DeviceNet-Board
xx1800000827

mer kategorie
A 3HAC043383-001 DeviceNet-Board (optional) DSQC1006 L1
Connected Services Gateway

AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT

PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
B A D C E
xx1800000828

mer kategorie
- 3HAC066742-001 Sim-Karte L1

9 Ersatzteile
9.1.3 Anwendungsteile
Ethernet-Switch
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
A B
xx1800000829

mer kategorie
A 3HAC065126-001 Steckplatzabdeckung Ethernet-Erwei- L1
terungseinheit (Baseline)
B 3HAC059187-001 Ethernet-Erweiterungs-Switch [3014- L1
1] (optional)
Stromversorgungsgerät
xx1800001146

9 Ersatzteile
Fortsetzung

mer kategorie
A 3HAC071301-001 Stromversorgung DSQC3035 L1
Skalierbare E/A-Geräte
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
A C B D E F
xx1800000826

mer kategorie
A 3HAC065147-001 DSQC1030 Digitale Steckplatzabde- L1
ckung (Baseline)
B 3HAC058663-001 Skalierbare E/A Digitaler Sockel L1
[3032-1] (optional) i
C 3HAC060919-001 Stecker digitale Basis/Erweiterung L1
D 3HAC058664-001 Digitales Add-on [3033-2] (Zusatzge- DSQC1031 L1
rät)
E 3HAC058665-001 Analoges Add-on [3034-2] (Zusatzge- DSQC1032 L1
rät)
- 3HAC060925-001 Anschlüsse E/A-Analog (Zusatzgerät) L1
F 3HAC058666-001 Relais Add-on [3035-2] (Zusatzgerät) DSQC1033 L1
- 3HAC060926-001 Anschlüsse E/A-Relais L1
(Zusatzgerät)
i Wählen Sie 3HAC064092-001, wenn Skalierbare E/A Digitaler Sockel [3032-1] gewählt wurde.

9 Ersatzteile
Fortsetzung
Digitales Sicherheits-Basisgerät
xx2100000990

mer kategorie
- 3HAC062908-001 DSQC1042 Erweiterte Sicherheit L1
- 3HAC069538-001 Steckverbinder Sicherheit E/A L1

9 Ersatzteile
9.1.4 Schrankteile
9.1.4 Schrankteile
Lüfter
A C B D
xx2000002194

mer kategorie
A 3HAC077006-001 Kleiner, geräuscharmer Lüfter L1
B 3HAC077005-001 Geräuscharmer Lüfter in Standardgrö- L1
ße
Hauptcomputerlüfter
xx2100002181

9 Ersatzteile
9.1.4 Schrankteile
Fortsetzung

mer kategorie
- 3HAC060653-001 Lüfter mit Kontakt Hauptcomputer- L1
lüfter
Prozess-, Feldbus- und I/O-Anschlüsse
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
A C B
xx1800000831

mer kategorie
A 3HAC063601-001 Kabelbaum DeviceNet/Kabelbaum L1
24V ext. Abdeckplatte (Baseline)
B 3HAC062150-001 Kabelbaum DeviceNet-Anschluss DSQC1004 L1
(optional)
C 3HAC064901-001 Buchsenbaugruppe einreihig (optio- Gegenstecker L1
nal) für IP20 Device-
Net-Anschluss

9 Ersatzteile
9.1.5 Sonstige Teile
Manipulatorsignalanschlüsse (SMB)
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
A B
xx1800000825

mer kategorie
A 3HAC068537-001 Kabelbaum Einzel-SMB-Anschluss L1
B 3HAC067490-001 Kabelbaum Doppel-SMB-Anschluss L1
(optional)
Flanschschnittstelle des Kunden (CFI)

AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
ETHERNET SWITCH
I/O
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT

PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
xx2000002430

9 Ersatzteile
Fortsetzung

mer kategorie
A 3HAC073523-001 Kabelbaum CFI-Anschluss Nur für die CRB L1
15000-Steue-
rung verwendet.
IP20 Stromausgangsanschlüsse
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
A C B
xx1800000832

mer kategorie
A 3HAC063601-001 Kabelbaum DeviceNet/Kabelbaum L1
24V ext. Abdeckplatte (Baseline)
B 3HAC060965-001 Kabelbaum 24V_Prozessausgang L1
(optional)
C 3HAC064743-001 Buchse einreihig (optional) L1

9 Ersatzteile
Fortsetzung
Slaves Feldbus-Adapter
AS2/GS2
AS1/GS1
ESOUT1
ESOUT2
X1
MON
ES1
ES2
HMI
MS
AC
PC
PS
EP
X4 X2
X14 X15
X19 X20
X3
I/O ETHERNET SWITCH
X45 ABB Ability™

Q0
X0
X18 WAN LAN MGMT
PC STAT
PC PWR
PC HDD
X17
A B
xx1800000830

mer kategorie
A 3HAC062390-001 Steckplatzabdeckung Feldbus (Base- L1
line)
B 3HAC045973-001 Slave DeviceNet Feldbus-Adapter DSQC1004 L1
[3030-1] (optional)
Zusätzliche Ersatzteile
xx1800001153

mer kategorie
A 3HNA027579-001 Förderband-Trackermodul [3103-1] DSQC2000 L1
- 3HNA029345-001 STECKERSATZ - DSQC2000 L1

9 Ersatzteile
9.1.6 Kabel
9.1.6 Kabel
Kabel
Kabel auf dem Rahmen
C F B E
D A G
xx1900000874

mer kategorie
A 3HAC061075-001 Kabelbaum Ethernet mit Mini-IO Kabelbaum Ad- L1
apter -
A2.X4/K4.X7
B 3HAC064019-001 Kabelbaum TempSensor mit Kabel Kabelbaum L1
K2.X21 - Temp-
Sensor
C 3HAC064020-001 Kabelbaum 24_SYS_DRV Kabelbaum L1
K2.X4 - A1.X9
D 3HAC061099-001 Kabelbaum AC-Eingang der Strom- Kabelbaum L1
versorgung A1.X6, A1.X7 -
T2,T5
E 3HAC059271-001 Kabelbaum 24_Kühlung Kabelbaum L1
K2.X17 - Küh-
lung
F 3HAC061097-001 Kabelbaum 24_Trunk Kabelbaum L1
K2.X1 - T2.X2
G 3HAC064092-001 Kabelbaum Ethernet mit Mini-IO Kabelbaum L1
K5.1.X5 - Adap-
ter

9 Ersatzteile
9.1.6 Kabel
Fortsetzung
Kabel auf der Antriebseinheit
A B C
D F E
xx1900000872

mer kategorie
A 3HAC063344-001 Kabelbaum DC-BUS Kabelbaum L1
A1.X4 - T4.X5
B 3HAC064389-001 Kabelbaum 24_SYS_DRV Kabelbaum L1
A1.X5 - T4.X1
C 3HAC059894-001 Kabelbaum EtherCAT Kabelbaum L1
T4.X3 - A1.X12
D 3HAC063967-001 Kabelbaum DC-BUS Nur für die IRB L1
14050-Steue-
rung verwendet.

9 Ersatzteile
9.1.6 Kabel
Fortsetzung

mer kategorie
E 3HAC067893-001 Kabelbaum 24_SYS_DRV Nur für die IRB L1
14050-Steue-
rung verwendet.
F 3HAC065875-001 Kabelbaum EtherCAT Nur für die IRB L1
14050-Steue-
rung verwendet.
Kabel am Netzteil

mer kategorie
- 3HAC073524-001 Kabelbaum 24_Trunk-Erweiterung Kabelbaum L1
X107 - A1.X6
Nur für die CRB
15000-Steue-
rung verwendet.
- 3HAC085060-001 Kabelbaum DC BUS Starthilfekabel Kabelbaum L1
A1.X4-
A1.R1.X1
Nur für die
Steuerung CRB
15000-10/12
verwendet.
Kabel auf der Einheit ABB Ability™ Connected Services
xx1900000875

mer kategorie
A 3HAC061136-001 Kabelbaum Ethernet mit Mini-IO Kabelbaum L1
A2.X5 - K7.X2

9 Ersatzteile
9.1.6 Kabel
Fortsetzung
Kabel auf dem Robotersignalaustauschproxy
A B
xx1900000873

mer kategorie
A 3HAC064091-001 Kabelbaum 24_PC Kabelbaum L1
K2.X2 - K4.X8,
A2.X1
B 3HAC059273-001 Kabelbaum Doppelkanalsicherheit Kabelbaum L1
K2.X12 - K3.X6,
K3.X7
Netzkabel
Ersatzteilnummer Beschreibung Bild

3HAC066153-001 EU-Netzkabel, 3 m
Kabelbaugruppe mit Lei-
tungsseitenstecker
CEE7/VII
xx2200001743
3HAC066153-002 UK-Netzkabel, 3 m
tungsseitenstecker BS1363,
5-A-Sicherung
xx2200001744

9 Ersatzteile
9.1.6 Kabel
Fortsetzung
Ersatzteilnummer Beschreibung Bild

3HAC066153-003 US-Netzkabel, 9 Fuß
tungsseitenstecker NEMA5-
15
xx2200001745
3HAC066153-004 JP-Netzkabel, 3 m
tungsseitenstecker JIS8303
xx2200001746
3HAC066153-005 CN-Netzkabel, 3 m
tungsseitenstecker CPCS-
CCC.
xx2200001747
3HAC066153-006 AU-Netzkabel, 3 m
tungsseite AS/NZS 3112.
xx2200001748
3HAC066153-007 Alle Bereichskabel, 5 m

tungsseitenstecker
xx2200001749

9 Ersatzteile
9.2 FlexPendant-Teile
9.2 FlexPendant-Teile
FlexPendant-Teile
Die folgende Abbildung zeigt die Position der Teile des Steuerungssystems in der
empfohlenen Ersatzteilliste.
A C D
B E D
xx1800000974

mer kategorie
A 3HAC064211-001 FlexPendant DSQC3060 L1
B 3HAC064927-001 FlexPendant-Halter mit E-Stopp-Ab- L1
deckung
C 3HAC065401-001 Netzkabelabdeckung L1
D 3HAC065408-001 Joystick-Wächter L1
E 3HAC064448-002 FlexPendant Netzkabel 3 m L1
3HAC064448-001 FlexPendant Netzkabel 10 m L1
3HAC064448-003 FlexPendant Netzkabel 30 m L1
F 3HAC065419-001 Befestigungsstreifen L1
- 3HAC068915-001 FlexPendant-Verlängerungskabel 15 L1
m
m
m

9 Ersatzteile
9.3.1 Manipulatorkabel
9.3 Manipulatorkabel
Stromkabel, IRB 1100, 1300, 910INV, 920, CRB 1300
Netzkabellänge Artikelnummer Ersatzteilkategorie

Stromkabel, gerader Steckverbin- 3HAC077245-001 L1
der, 3 m
der, 7 m
der, 15 m
Stromkabel, winkliger Steckverbin- 3HAC077247-001 L1
der, 3 m
der, 7 m
der, 15 m
Stromkabel, IRB 1200, CRB 1100

Netzkabel 3 m 3HAC061139-001 L1
Stromkabel, IRB 14050

Stromkabel, IRB 365

Bodenkabel, IRB 360

Das Bodenkabel enthält das Strom- und das Signalkabel.

Bodenkabel 3 m 3HAC062959-003 L1

9 Ersatzteile
Fortsetzung

Steuerkabel, CRB 15000

Das Steuerkabel enthält das Hybrid-Steuerkabel, Strom.

Hybrid-Steuerkabel, Strom 7 m 3HAC073212-002 L1
Hybrid-Steuerkabel, Strom 15 m 3HAC073212-003 L1
Signalkabel, IRB 1100, 1300, 910INV, 920, CRB 1100, CRB 1300
Signalkabellänge Artikelnummer Ersatzteilkategorie

Signalkabel, abgeschirmt: 3 m 3HAC067446-001 L1
Signalkabel, IRB 14050



3m 3HAC080671-001 L1
7m 3HAC080671-002 L1
15 m 3HAC080671-003 L1

9 Ersatzteile
9.3.2 Kundenkabel - CP/CS-Anschlüsse (Option)
9.3.2 Kundenkabel - CP/CS-Anschlüsse (Option)
CP/CS-Kabel, IRB 1100, 1300, 910INV, 920
CP/CS-Kabellänge Artikelnummer Ersatzteilkategorie

3m 3HAC067449-001 L1
7m 3HAC067449-002 L1
15 m 3HAC067449-003 L1
CP/CS-Kabel, CRB 1100, CRB 1300
CP/CS-Kabellänge Artikelnummer Ersatzteilkategorie

3 m, mit Leuchteneinheit-Verkabe- 3HAC078069-001 L1
lung
7 m, mit Leuchteneinheit-Verkabe- 3HAC078069-002 L1
lung
15 m, mit Leuchteneinheit-Verka- 3HAC078069-003 L1
belung

9 Ersatzteile
9.3.3 Kundenkabel - Ethernet-Bodenkabel
9.3.3 Kundenkabel - Ethernet-Bodenkabel
Ethernet-Bodenkabel IRB 1100, 1300, 910INV, 920 (Option)

Ein Ende ist RJ45, ein Ende ist X-Code.
Ethernet-Bodenkabellänge Artikelnummer Ersatzteilkategorie

Ethernetbodenkabel RJ45_X, 7 m 3HAC067447-002 L1
Ethernetbodenkabel RJ45_X, 15 3HAC067447-003 L1
m
Ethernet-Bodenkabel CRB 1100, CRB 1300 (Option)

7 m, mit Lead-Through-Gerät-Ver- 3HAC077020-001 L1
kabelung
Ethernet-Bodenkabel, IRB 14050

Ein Ende ist RJ45 und 24V-DC-Hilfsstromanschluss 59 für Elektronik im IRB14050,
ein Ende ist M12 A-Code 8-pol. Eth.

3m 3HAC063855-001 L1
7m 3HAC063855-002 L1
59 Der 24V-DC-Hilfsstromanschluss sollte an X19 auf der Frontblende der Steuerung angeschlossen werden.

Index
Index D
Desktop-Montagesatz, 75
DeviceNet
2 Installation, 170
24V-Erweiterung
Digitales Sicherheits-Basisgerät
Installation, 153
austauschen, 305
A Doppel-SMB Kabelbaum
ABB Ability Connected Services Gateway Installation, 138
Austausch, 292
Abdeckungen, 224, 228
E
E/A-Anschlüsse, 122
Abfallveredelung, 564
Einrichtbetrieb, 29
Abmessungen, 41
EN ISO 13849-1, 18
Absicherung, 25
Entfernen
Achsencomputer
Abdeckungen, 224
Austausch, 232
entfernte E/A
LED, 546
Ersetzen, 300
Allergieauslösende Stoffe, 32
Installation, 142
allgemeiner Halt, 128, 219
Entsorgen von Speichermedien, 563
Aluminium
Erdschlussschutz, 102
Entsorgung, 564
Erdungsarmband, 49
Anforderungen an den Systemintegrator, 32
erforderliche Leistungsstufe, PLr, 18
Anschluss
Ersatz von Teilen melden, 223
Manipulatorkabel, 97
ESD
Antriebseinheit
Empfindliche Ausrüstung, 49
Austausch, 369
Schadensausschluss, 49
LED, 533
ESD-Eliminierung, 49
Anzugsdrehmoment, 571
Ethernet
AS
Installation, 147
Konfiguration, 128
Ethernet-Ethernet-Erweiterungs-Switch
Auf den Roboter klettern, 36
Installation, 147
Aufstellfläche, 61
Ethernet-Switch
Automatikbetrieb, 31
Austausch, 284
automatischer Halt, 128
LED, 544
Automatischer Halt
externe E/A
Funktionstest, 218
Ersetzen, 300
B Installation, 142
Bahngenauigkeit, 528
Batterie
F
Fehlerbehebung
entsorgung, 564
Sicherheit, 37
Benutzer
Fehler beim erneuten Flashen der Firmware, 527
anforderungen, 19
fehlerhafte Kalibrierung, 528
beschädigte Lager, 528
fehlerhafte TCP-Definion, 528
beschädigte Parallelschiene, 528
Fehlerstrom-Schutzschalter, 102
Betriebsartenwahlschalter-Schlüssel, 35
Fehler System-Update, 513
Betriebsbedingungen, 42
Feldbus-Master
Betriebsmodus
Austausch, 380
Automatikbetrieb, 31
Installation, 169
Einrichtbetrieb, 29
Firmware, Fehler erneutes Flashen, 527
Funktionstest, 215
FlexPendant
manueller Höchstgeschwindigkeitsmodus, 30
blauer Bildschirm, 520
manueller Modus mit reduzierter
Lagerung, 50
Geschwindigkeit, 29
Reinigung, 50
Blei
verbinden, trennen, 106
Entsorgung, 564
FlexPendant-Anschluss, 437
Brandbekämpfung, 33
FlexPendant-Halterung, 79
Bremsen werden nicht gelöst, 514
FlexPendant-Joystick funktioniert nicht, 525
bromierte Flammhemmer
FlexPendant reagiert nicht, 520
Entsorgung, 564
FlexPendant startet nicht, 520
C Funktionstests, 214
Connected Services Gateway
Austausch, 292
G
Gefahrenstufen, 20
Prüfgeräte, 543
Gefahren- und Risikobewertung, 32
Gefahrgut, 564
geräuscharmer Lüfter, 85

Index
Geräusche, 528 entsorgung, 564

Gewicht, 41 Lizenzen, 52
GS Lösen von FlexPendant, 106
Konfiguration, 128 Lüfter
Gültigkeit und Verantwortlichkeit, 17 Austausch, 237
Gummi Geräuschdämpfung, 85
Entsorgung, 564 Lüftersteuerungsfunktion, 85
H M
Haftungsbeschränkung, 17 Manipulatorkabel, 97
hängend manueller Höchstgeschwindigkeitsmodus, 30
hängend montiert, 33 manueller Modus mit reduzierter Geschwindigkeit, 29
Hauptcomputer Modus RobotWare Installation Utilities, 526
Austausch, 310 Montageinstruktionen, 57
LED, 548 Motorschütze
Hauptstromversorgung, 125–126 Funktionstest, 217
heiße Oberflächen, 36 MTTFD, 18, 47–48
Höhe
in der Höhe montiert, 33 N
HRA, 32 Netzteil
Ablaufdiagramm zur Problembehandlung, 537
I LED, 535
Industrienetzwerke, 135 Prüfgeräte, 536
Installationsarbeiten, 58 Netzwerksicherheit, 51
Instruktionen für die Montage, 57 Normaler Betriebsmodus, 526
Integrator-Verantwortung, 32 Normen, 568
interne E/A ANSI, 568
Ersetzen, 300 CAN, 568
Installation, 142 Nothalt
Funktionstest, 214
J Not-Halt, 25, 27
Jogging nicht möglich, 525
Joystick funktioniert nicht, 525 O
Open Source Software, OSS, 52
K optionale Stromversorgung
Kabel, 97 Installation, 153
Kabelbaum 24V-Erweiterung Originale Ersatzteile, 17
Installation, 153
Kabelbaum Doppel-SMB P
Installation, 138 Personal
Kategorie 0 Stopp , 25 anforderungen, 19
Kategorie 1 Stopp , 25 PFHD, 18, 47–48
Kohlendioxid-Feuerlöscher, 33 PL, Leistungsstufe, 18
Kühlgebläse Problem beim Lösen der Roboterbremsen, 514
Austausch, 237 Produktnormen, 568
Kunststoff PSA, 19
Entsorgung, 564
Kupfer R
Entsorgung, 564 Rackmontage, 65
RCD, 102
L Recycling, 564
Lagerbedingungen, 42 Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
Länderspezifische Bestimmungen, 32 Funktionstest, 222
LED Regionsspezifische Bestimmungen, 32
Achsencomputer, 546 Reinigen der Steuerung, 207
Antriebseinheit, 533 Reinigen des FlexPendant, 208
Ethernet-Switch, 544 Reinigung
Hauptcomputer, 548 FlexPendant, 50
Netzteil, 535 Roboter
Robotersignalaustauschproxy, 557 Schutzarten, 42
Stromversorgung, 552 Schutzklasse, 42
LEDs, Anzeige, 504 Robotersignalaustauschproxy
LEDs leuchten nicht, 504 Ablaufdiagramm zur Problembehandlung, 560
Leistungseinheit Austausch, 277
Austausch, 350 LED, 557
Leistungsstufe PL, 18 Prüfgeräte, 559
Lithium Stecker, 113

Index
S Stromausfall während des Anlaufs, 509

schildern Stromeingangsschalter, 88
Steuerung, 22 Stromversorgung
Schlüssel des Betriebsartenwahlschalters, 35 Ablaufdiagramm zur Problembehandlung, 553
Schrankschloss, 33 Austausch, 361
Schutzart, 42 Ein-/Ausschalten, 88
Schutzausrüstung, 19 LED, 552
Schutzerde, 103 Prüfgeräte, 552
Schutzklassen, 42 Switch
Schutzkleidung, 19 Ethernet-Erweiterung, 147
Sicherheit Symbole
Brandbekämpfung, 33 Sicherheit, 20
ESD, 49
Signale im Handbuch, 20 T
Stoppfunktionen, 25 Teach Pendant
Sicherheits lösen, anbringen, 106
symbole auf Steuerungs, 22 temperaturen
Sicherheitsgeräte, 33 Betrieb, 42
Sicherheitshalt Temperaturen
Definition, 25 Lagerung, 42
Sicherheitsmechanismen Tippbetrieb, 28
Automatikbetrieb, 31 TPU
Manueller Modus, 29 verbinden, trennen, 106
Sicherheitsnormen, 568 Transport, 563
Sicherheitssignale Transportbedingungen, 42
im Handbuch, 20 Trennen von FlexPendant, 106
Sicherheitsverriegelung, 89
Signale U
Sicherheit, 20 Umgebungstemperatur
SIM-Karte Betriebs, 42
Austausch, 292 Lagerung, 42
skalierbare E/A, 137 Umweltinformationen, 564
Anschlüsse, 122
Ersetzen, 300 V
Installation, 142 Verbrennungsgefahren, 36
skalierbare E/A extern, 137 Verriegeln und kennzeichnen, 33
skalierbare E/A intern, 137 Versand, 563
Sockel vertikale Montage, 68
auf Sockel montiert, 33 W
Software-Lizenzen, 52 Wartungsplan, 203
Software von Dritten, 52
Stahl X
Entsorgung, 565 X45 IP20, 125–126
Steuerung
Symbole, 22 Z
Steuerung neu starten, 88 Zurücksetzen nach einem Not-Halt, 27
Steuerungsmodus, 526 Zustimmungsgerät
Steuerung starten, 88 Funktionstest, 216
Steuerung startet nicht, 526 Zustimmungsschalter, 28
Stopp Kategorie 0, 25 Zustimmungsschalter mit 3 Stellungen
Stopp Kategorie 1, 25 Funktoinstest, 216
Stopps Zustimmungsschalter mit drei Positionen, 28
Übersicht, 25

ABB AB
Robotics & Discrete Automation
S-721 68 VÄSTERÅS, Sweden
Telephone +46 10-732 50 00
ABB AS
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Norway
Box 265, N-4349 BRYNE, Norway
Telephone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.

No. 4528 Kangxin Highway
PuDong New District
SHANGHAI 201319, China
Telephone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
1250 Brown Road
Auburn Hills, MI 48326
USA
Telephone: +1 248 391 9000
abb.com/robotics
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ROBOTICS

© Copyright 2019-2023 ABB. Alle Rechte vorbehalten.

© Copyright 2019-2023 ABB. Alle Rechte vorbehalten.

2 Beschreibung der Steuerung 39

3 Installation und Inbetriebnahme 57

Produkthandbuch - OmniCore C30 5

3.5.6 Lösen und Anbringen eines FlexPendant ..................................................... 106

6 Produkthandbuch - OmniCore C30

5.2.12 Austausch der Stromversorgung ................................................................ 361

Produkthandbuch - OmniCore C30 7

8 Produkthandbuch - OmniCore C30

Überblick über dieses Handbuch

Wer sollte dieses Handbuch lesen?

Fortsetzung auf nächster Seite

Sie finden alle Dokumente über das myABB-Unternehmensportal

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Produkthandbuch - OmniCore C30 13

Sie finden alle Dokumente über das myABB-Unternehmensportal

Fortsetzung auf nächster Seite

• Enthaltenes Material (z. B. Kabel, E/A-Karten, RAPID-Instruktionen,

Produkthandbuch - OmniCore C30 15

Ersatzteile und Ausrüstung

Produkthandbuch - OmniCore C30 17

Geltende Richtlinien und Normen

Leistungsstufe und Kategorie

Die Sicherheitsfunktionen sind in zwei Typen unterteilt: Grundlegende

18 Produkthandbuch - OmniCore C30

1.1.3 Anforderungen an das Personal

Produkthandbuch - OmniCore C30 19

1.2 Sicherheitssignale und -symbole

1.2.1 Sicherheitssignale im Handbuch

Einführung in die Sicherheitssignale

WARNUNG Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

STROMSCHLAG Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

VORSICHT Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

ELEKTROSTATI- Das Signalwort zeigt eine potenziell gefährliche Si-

HINWEIS Das Signalwort zeigt wichtige Fakten und Bedingun-

Fortsetzung auf nächster Seite

Symbol Bezeichnung Bedeutung

Produkthandbuch - OmniCore C30 21

1.2.2 Sicherheitssymbole auf Steuerungsschildern

Einführung in die Sicherheitssymbole

Symbole und Informationen auf Schildern

Die Beschreibungen in diesem Abschnitt sind allgemeiner Natur, die Schilder

Der Roboter wird für das Starten im Automatikbetrieb geliefert

Fortsetzung auf nächster Seite

Sicherheits-UL-Etikett (für die Lösung Funktionale Sicherheit

SafeMove-Etikett (für die Software SafeMove Basic und Safe-

Fortsetzung auf nächster Seite

Read operation manual before installation.

Hohe Spannung im Modul, auch wenn sich der Hauptschalter

Es befinden sich Komponenten in der Steuerung, die empfind-

24 Produkthandbuch - OmniCore C30

1.3.1 Sicherheitshalt und Not-Halt

Eingänge zum Einleiten eines Sicherheitshalt oder Not-Halt

Eingänge zur Initiie- Beschreibung Standard-Stopp-Kate- Stoppkategorie neu

Fortsetzung auf nächster Seite

Bei OmniCore ist die Standardkonfiguration für die Schutzhalt-Funktion, die