Westfalia Bedienungsanleitung Nr. 105586

Westfalia Bedienungsanleitung
Nr. 105586
Bedienungsanleitung
Leit- und Zugspindeldrehmaschine
CQ6230A1 x 910
CQ6230A x 910
Vor Inbetriebnahme der Maschine aufmerksam durchlesen und sorgfältig aufbewahren

Bedienungsanleitung CQ6230A1 / CQ6230A
HINWEIS I Technische Daten

Vor Inbetriebnahme der Maschine die folgenden Seiten dieser
Bedienungsanleitung unter Einbeziehen der Abbildungen im
Text und in den Ersatzteillisten sorgfältig durchlesen und sich Arbeitsbereiche und Abmessungen
mit der Maschine, deren Bedienung, den Einstellmöglichkeiten Bearbeitungsmaße Umlauf ( über Bett 300 mm
und Einzelheiten vertraut machen. Dreh ( über Planschlitten 178 mm
Spitzenhöhe 150 mm
Anmerkung: Weiterentwicklung und Änderungen im Spitzenweite 910 mm
Sinne des technischen Fortschritts sind uns Bett-Breite 187 mm
ohne vorherige Ankündigung und ohne Bett-Höhe 290 mm
Berücksichtigung des technischen Standes Drehspindelantrieb Über Keilriemen und Schaltgetriebe
bereits ausgelieferter Maschinen vorbehal- Antriebsleistung 1,1 kW
ten. Es können daher Abweichungen in den
Darstellungen und Beschreibungen entste- Spindelstock:
hen. Drehspindel Bohrung 38 mm
Spindelkopf D1-4" Camlock ISO 702/II
Inhalt Innenkegel MK 5
mit Innenkegelreduzierhülse MK 3
I Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Drehzahlbereich 8-Stufen 65 - 1810 min
-1
II Abmessungen der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

III Aufstellen der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Werkzeugschlitten:
Auspacken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Planschlitten: Arbeitsweg 130 mm
Reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Oberschlitten Zustellweg 68 mm
Transport und Anheben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Leitspindel Durchmesser 22 mm
Ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Steigung 3 mm
Elektrischer Anschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Zugspindel Durchmesser 19 mm
Schmiermittel / Schmierplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Sicherheits- und Unfallverhütungshinweise . . . . . . . . . 8 Gewindeschneidbereich:
IV Bedienelemente / Einzelne Baugruppen . . . . . . . . . 9 Metrische Steigungen 29; 0,2 - 4,5 mm
Support - Schalthebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Zollsteigungen 40; 4 - 112 Gg/1"
Quer- und Oberschlitten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Reitstock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Ausrichten des Reitstocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Vorschübe:
Wechselräderschere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Längsvorschub 40; 0,028 - 0,791 mm/U
Antriebsriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Planvorschub 40; 0,010 - 0,268 mm/U
Justieren der Keilleisten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Anbau des Futters / Aufpassen auf dem Futterflansch 12 Reitstock:
Elektrische Schalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Pinole Durchmesser 32 mm
Spindeldrehzahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Querversetzung ± 10 mm
V Eine kleine Werkzeugkunde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Außendrehmeißel / Innendrehmeißel . . . . . . . . . . . . . . 14
Einspannen der Drehmeißel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Längsdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Plandrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Gewindeschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Kegeldrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Zentrieren, Bohren, Senken und Reiben . . . . . . . . . . . 18
VI Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
VII Ersatzteilliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Diese Bedienungsanleitung enthält Vorschriften technischer Art und Zeichnungen:

Sie darf weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, verarbeitet oder zu Zwecken
des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder an andere mitgeteilt werden
(Urheberrechtsgesetz vom 09.06.1901 und UWG vom 07.06.1009)
2 Stand 06/2003
II Abmessungen der Maschine umweltgerecht. Die mit Öl-, Fett- oder Reinigungsmittel
Abmessungen der Maschine
III Aufstellen der Maschine getränkten Putzlappen sind außerdem leicht brennbar.
Sammeln Sie die Putzlappen oder Putzwolle in einem
Auspacken geeigneten Behältnis und entsorgen Sie diese umwelt-
Die seefrachtmäßige Verpackung (Transportkiste) mit fachge- gerecht - "nicht in den Hausmüll"
rechtem Werkzeug sachgemäß an den dafür vorgesehenen
Stellen öffnen. Dabei darauf achten, daß bei den Während der Reinigungsmaßnahmen ist gut zu lüften.
Auspackarbeiten keine Teile der Maschine beschädigt werden.
Besonders sorgfältig sind alle Führungsbahnen, die
Reinigen Zahnstange, Leitspindel, Schaltwelle und die Pinole zu säu-
Als Schutz gegen Korrosion sind alle blanken Teile der bern.
Maschine werkseitig stark eingefettet. Reinigen Sie die
Maschine vor der ersten Inbetriebnahme mit einem geeigneten, Nach dem Reinigen und trocknen, alle blanken Maschinenteile
umweltfreundlichen Reinigungsmittel. Verwenden Sie zum mit einem leichten Ölfilm aus harz- und säurefreiem Öl mit
Reinigen keine Lösungsmittel, Nitroverdünnung oder andere einem Korrosionsschutzadditiv, wie SHELL TONNA T68 oder
Reinigungsmittel, die den Lack der Maschine angreifen könn- TONNA T32, ersatzweise HD Motorenöl SAE30 oder SAE 50
ten. versehen.
Vor Beginn der Reinigungsarbeiten zum Entfernen des

Rostschutzmittels mit dem Reinigungsmittel an einer verdek-
kten lackierten Stelle prüfen, daß das verwendete Mittel die
Lackierung nicht angreift.
Beachten Sie besonders die Angaben und Hinweise des
Reinigungsmittelherstellers. Achten Sie auf gute Belüftung wäh-
rend den Reinigungsarbeiten, um Gesundheitsgefährdungen
durch giftige Dämpfe zu vermeiden.
ACHTUNG! Viele der Reinigungsmittel sind feuerge-

fährlich und leicht entzündlich. Während dem Umgang
mit Reinigungsmitteln darf nicht geraucht werden.
Feuer und offenes Licht sind verboten!
ACHTUNG! Öl-, Fett- und Reinigungsmittel sind umweltgefähr-

dend und dürfen nicht ins Abwasser oder in den normalen
Hausmüll abgegeben werden. Bitte Entsorgen Sie diese Mittel
Stand 06/2003 3
Transport und Anheben

Zum Anheben und den Transport sind nur Hanfseile in ausrei-
chender Tragfähigkeit zu verwenden.
Zum Verfahren des Bettschlittens und des Reitstocks, um die
Maschine in die Waage zu bringen, sind nur die Bettbahnen mit
Waschbenzin oder Petroleum von dem Rostschutz zu reinigen
und die Bettbahnen mit harz- und säurefreiem Öl z. B. SHELL
TONNA T68 leicht einzuölen.
Hinweis: Keine Bewegungen des Bettschlittens oder des

Reitstocks durchführen, solange die Maschine
nicht von dem Rostschutzmittel ordnungsge- Anheben der Maschine
mäß gereinigt und eingeölt ist. Aufstellen, Ausrichten
In dem Rostschutzmittel setzen sich Staub und Das sachgemäße Aufstellen und Ausrichten ist für das ein-
größere Sandpartikel fest. Diese werden beim wandfreie Arbeiten von entscheidender Bedeutung.
Vorfahren im noch nicht gereinigten Zustand in Ein eigenes Betonfundament ist bei Maschinen dieser Größe
die Führungen zusammen mit dem noch nicht erforderlich. Die Maschine ist aber auf einem dem
Rostschutzmittel hineingezogen und beschädi- Maschinengewicht entsprechenden tragfähigen, schwingungs-
gen diese. armen und verzugsfreien Stellplatz mit ausreichend hindernis-
freiem Freiraum für die sichere Arbeit und leichte Wartung
Maschine leicht anheben und durch Vorfahren des sowie gesichert gegen Wandern infolge von Vibrationen aufzu-
Bettschlittens und Verschieben des Reitstocks diese möglichst stellen.
in die Waage bringen. Ist das nicht vollständig zu erreichen, Die Gestaltung des Aufstellplatzes sowie den Arbeits- und
Maschine nicht durch Halten in Balance bringen, sondern Freiraum betreffend, finden sich entsprechende Hinweise in
zusätzlich Gewichte anbringen. den einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften (UVV) der
Berufsgenossenschaften sowie der DIN-Norm.
Hinweis: Beim Auspacken und beim Transport der Aus den vorgenannten Gründen resultiert, daß nach wie vor ein
Maschine darauf achten, daß keine Teile, wie z. Betonboden die beste Unterlage für die Aufstellung der
B. Leitspindel, Zugspindel, Schaltstange, Maschine ist. Sollte der Boden des vorgesehenen Stellplatzes
Drehspindel, Pinole oder andere langen Wellen, aus einer unbrauchbaren Konstruktion bestehen, so ist am
Stangen, Handräder, Kurbeln und Hebel Aufstellort erst eine zum Beton schwimmende aber in sich feste
beschädigt werden. Unterlage zu schaffen (z.B. Stahlplatte).
Maschine nicht an den vorgenannten oder ähnlichen Teilen Beim Aufstellen der Maschine in oberen Stockwerken mit
anheben, beim Transport halten und/oder transportieren. Holzbalkendecken sollte die Maschine unter Verwendung einer
Beim umschlingen der Hanfseile darauf achten, daß die Seile zum Boden schwimmenden entsprechend großen tragfähigen
nicht an den vorgenannten Teilen zur Anlage kommen oder Unterlage (Stahlplatte) direkt über einem Träger oder
darauf Druck ausüben. Verstreber nahe einer Mauer aufgestellt werden. Maßstab für
den günstigsten Aufstellort ist da, wo eine Veränderung des
Die Maschine nach dem v. g. sorgfältigen Entfernen der Untergrunds (Boden) infolge des Maschinengewichts auf ein
Verpackung und der Transportabstützung in der Verpackung Minimum reduziert ist.
auf ihre Unversehrtheit und das Zubehör auf Vollständigkeit In diesem Zusammenhang wird daran erinnert, daß sich Holz
prüfen. durch die Luftfeuchte und atmosphärische sowie
Eventuelle Transportschäden, Schäden an der Maschine oder Temperaturwechsel laufend verändert. D. h., trotz des genauen
Reklamationen sind sofort nach dem Auspacken und vor dem Ausrichtens und der robusten schwingungs- sowie verzugsstei-
Transport, dem Aufstellen und der Inbetriebnahme unter fen Konstruktion des
Angabe der Maschinen-Nummer beim Lieferanten geltend zu Drehbankbetts kann eine
machen. Dieser entscheidet dann über das weitere Vorgehen. unzweckmäßige Unterlage das
Bett der Drehmaschine in weni-
gen Tagen verändern und die
ansonsten mögliche
Arbeitsgenauigkeit ist nicht mehr
gegeben.
Aus diesem Grund sind auch die
hölzernen Werkbänke für das
Maschinenschuh
Aufstellen der Maschine ohne
4 Stand 06/2003
ihren Stahlunterbau völlig ungeeignet. Das trifft auch dann zu,

wenn die Werkbänke einen Stahlunterbau und nur eine
Holzarbeitsplatte (Sperrholz) haben oder vollständig aus gutem
trockenem Holz sowie solide verstrebt und mit dem Boden ver-
schraubt sind.
Mit Einschränkungen langfristig die Arbeitstoleranzen betref-
fend und dem Risiko von langfristig bleibenden Maschinen-
schäden, wie Verzug des Betts, Lagerschäden, erhöhter
Verschleiß u. ä. durch Wandern der Maschine kann die
Drehmaschine auch ohne Verankerung (Festschrauben am
Boden des Aufstellorts) betrieben werden. Trotzdem ist die
Maschine in der Längs- und Querachse auszurichten.
Vorausgesetzt der Boden des Aufstellortes ist dauerhaft trag-
fest, verzugsfrei und arbeitet nicht infolge der Belastung oder
dem atmosphärischen Einfluß, kann die Maschine auch ohne • Beim Ausrichten mittels der Druckschrauben, wenn die
Verankerung aber unter Verwen-dung von sog. Maschine direkt auf dem Boden steht, vorher je eine
"Maschinenschu-hen" betrieben werden. Metallplatte ausreichender Stärke und Fläche zwischen
Mit diesem Maschinenschuh ist die gleiche stabile Druckschraube und Auflagefläche einbringen, damit sich die
Maschinenauf-stellung wie bei der Verankerung der Maschine Druckschrauben beim Nivellieren (Ausrichten) und dem spä-
am Boden mit dem zusätzlichen Vorteil der optimalen teren Betrieb der Maschine nicht in die Auflagefläche eingra-
Schwingungsdämpfung gegeben. ben und damit die Nivellierung zunichte machen können.
• Sollte die Maschine auf Maschinenschuhen gelagert sein, so
Mit Hilfe der Konstruktionselemente des Maschinenschuhs ist diese mittels der Justierschraube der Schuhe in der
gestaltet sich das Ausrichten der Drehmaschine einfach. Infolge Längs- und Querachse auszurichten. Das genaue Ausrichten
der Neopren-Gummisohle des Maschinenschuhs ist auch ein ist für die spätere Arbeitsgenauigkeit der Drehmaschine von
Wandern der Drehmaschine infolge von Vibrationen dauerhaft entsprechender Bedeutung.
unterbunden.
Ausrichten mit der Wasserwaage (gültig ohne oder mit
Durch Verstellen der Justierschrauben am Vierkant müssen alle Maschinenschuh)
Maschinenschuhe gleichmäßig belastet werden. Danach erfolgt Abb. Ausrichten der Drehmaschine mittels Präzisions-Wasserwaagen
(Abb. stellt nur den Arbeitsvorgang dar, nicht mit der Maschine identisch)
mit der gleichen Schraube das Ausrichten.
• Zum Ausrichten zwei hochempfindliche Präzisions-Wellen-
Nachdem die Maschine entsprechend ausgerichtet wurde, ist
Wasserwaagen oder Rahmen-Wasserwaagen gem. DIN 877
die Kontermutter festzuziehen.
Klasse 1a mit einer Genauigkeit von 0,02 mm auf 1000 mm
Länge verwenden. Sie Seitenlänge der Wasserwaagen soll
(1) Betrieb ohne Verankerung
mindestens 200 mm, besser 300 mm betragen.
• Vor dem Anlegen der Wasserwaagen in der Längs- und
• Nachdem die Maschine auf dem dafür ausgewählten
Querrichtung die Bettführungen mit Petroleum oder Putzöl
Aufstellungsort in die vorgesehene Position gebracht wurde,
nochmals sorgfältig reinigen und trocknen.
ist diese mittels Druckschrauben oder Ausgleichsblechen in
• Die exakte Ausrichtung der Maschine in der Querrichtung
der Längs- und Querachse auszurichten.
(minimalste Verdrehung des Betts) ist entscheidend für die
Zylindrität in der Längsrichtung für die Plandrehgenauigkeit
der Werkstücke. Hierzu Messung am Bett in der Nähe des
Spindelstocks und des Reitstocks in der Längs- und
Querrichtung vornehmen, sh. Abb. (stellt nur den Vorgang
dar, nicht die Maschine)
• Maschine immer so ausrichten, daß die Libelle der
Wasserwaage bei allen Meßpunkten sich immer mittig zwi-
schen den beiden Hauptteilstrichen des Nonius befindet.
• Für das Anlegen der Wasserwaagen in der Querrichtung ist
pro Meßstelle je ein Meßklötzchen auf die vordere und hinte-
re Flachbahn des Betts aufzusetzen und dann auf die
Meßklötzchen die Wasserwaage aufzulegen. Die Stärke der
Meßklötzchen, z.B. Parallel-Endmaße nach DIN 861
zu gering belastet rrichtig belastet Gütegrad II sollte ca. 20 mm betragen.
Stand 06/2003 5
• Ein Anlegen der Wasserwaagen auf der Oberkante der vor- • Danach die Maschine vor dem Festziehen der 6-kt Muttern
deren und hinteren Prismenführung des Betts ist unzwek- auf den Ankerschrauben gemäß einem der in (1) beschriebe-
kmäßig, da diese nicht höhengleich und parallel sind. nen Verfahren ausrichten.
• Druckschrauben bzw. Justierschrauben am Maschinenschuh • Nach dem Ausrichten die 6-Kt. Muttern anziehen. Beim
nach dem Nivellieren gegen Verdrehen sichern. Festziehen darauf achten, daß das Bett nicht aus der einge-
richteten Lage gezogen wird. Libellen der Präzisions-
Ausrichten mit einer Meßuhr Wasserwaagen müssen immer noch mittig stehen bzw. der
Zeiger der Meßuhr muß immer noch auf Null stehen.
• D. h. nach dem Festziehen der 6-Kt. Muttern Ausrichtung der
Maschine erneut je nach durchgefürter Methode prüfen.
• Nach dem Ausrichten und Festziehen ist ein Probestück zu
drehen und durch Vermessen die Güte der Ausrichtung
(Nivellierung) zu prüfen.
(3) Prüfen der Ausrichtung (Nivellierung)
Abb. Ausrichten der Drehmaschine mittels Meßuhr

(Abb. stellt nur den Arbeitsvorgang dar, nicht mit der Maschine identisch)
Steht keine Präzisions-Wasserwaage zur Verfügung, kann die

Maschine auch mit einer Präzisions-Feinmeßuhr nach DIN 879
mit Skalenwert 0,001 mm ersatzweise ausgerichtet werden. sh.
Abb. Abb. Prüfen der Nivellierung
• Dazu einen zylindrischen Prüfdorn mit mindestens Ø 40 mm Die abschließende Prüfung der genauen Ausrichtung kann
in das Drehfutter spannen und diesen mindestens 300 mm durch Drehen eines Probe- oder Prüfstücks vorgenommen wer-
vorragen lassen. Meßuhr sh. Abb. mit Klemmhalter in den den, sh. Abb. Das zu drehende Probestück muß mindestens
Stahlhalter spannen und Meßuhrstößel am äußersten Ende 150 mm aus dem 3-Backen-Drehfutter herausragen und einen
des Prüfdorns aufsitzen lassen. Durchmesser von mindestens 30 mm haben. Es ist in der Mitte
• Drehspindel von Hand drehen und Meßuhr so einstellen, daß so abzudrehen, daß an jedem Ende ein ca. 15 mm breiter
sich die Nullmarke zwischen den größten Abweichungen der Bund zum Prüfungsdrehen bleibt.
Uhrzeigerbewegung befindet.
• Solange das Drehbankbett mit Druck- oder Justierschrauben • Ohne Zentrieren und Abstützen durch den Reitstock sind nun
oder Unterlagsblechen nicht verdreht wird, zeigt die Meßuhr fliegend die beiden Bunde mit nur ca. 0,05 mm zu überdre-
auf Null. Jede Verdrehung wird sofort auf der Meßuhr ange- hen.
zeigt. • Dabei keine Veränderung am Ober- und Planschlitten zwi-
• Die Auflageflächen des Drehmaschinenbetts sollten zur schen den beiden Bearbeitungsstellen vornehmen, sondern
Unterlage so unterlegt oder die Differenz mit den Druck- oder den Längsvorschub nur mit dem Bettschlitten mittels automa-
Justierschrauben so ausgeglichen werden, daß der Zeiger tischem kleinsten Vorschub vornehmen.
nach wie vor auf Null steht. • Mit einem Feinmeß-Mikrometer (Bügelmeßschrauben) nach
Hinweis: Nach finden des Nullpunkts die Drehspindel nicht DIN 863, Teil 1 nun den Außendurchmesser der beiden
mehr bewegen. Am besten ist auch den Bettschlitten festzu- Bunde Messen. Die beiden Durchmesser sollten genau
stellen. gleich sein oder nur eine sehr geringe Abweichung von ca.
0,005 mm aufweisen.
(2) Betrieb mit Verankerung Ist die Differenz größer, so ist die Maschine erneut auszurich-
ten. Als Anhalt der notwendigen Korrektur des Ausrichtens
• Maschine mit Ihrem Unterbau (Schrank oder Füße) auf die nachfolgende Orientierung: Wenn der Durchmesser des
vier (4) M 12 (½ ") Ankerschrauben setzten (sh. Abb. Seite Bundes am freien Ende des Probestücks größer ist als der in
Hauptabmessungen) der nähe des Drehfutters, so muß die Unterlage, die Druck-
oder Justierschraube am vorderen Teil des Betts
(Schloßplattenseite) unter dem vorderen Maschinenfuß am
6 Stand 06/2003
Reitstock durch zusätzliches Blech verstärkt bzw. die Druck- Schloßkasten nach unten geschaltet wird.
oder Justierschraube sinngemäß verstellt werden. Ist der Sollte die Drehrichtung entgegengesetzt der vorgenannten
Durchmesser kleiner, muß die Unterlage am hinteren sein, Phasenfolge am Klemmbrett im Netzanschlußkasten der
Maschinenfuß am Reitstock vergrößert werden. Maschine vertauschen.
Bei allen Arbeiten an der elektrischen Anlage der Maschine

Hinweis: Sollte das Ausrichten (Nivellierung) nicht mittels diese immer spannungslos machen und den Schaltplan sh.
der Druck- oder Justierschrauben vorgenom- Seite 11 beachten.
men werden, kann dies auch wie erläutert
durch Unterlegen von dünnen Stahlblechen Schmiermittel / Schmierplan
erfolgen.Zum Ermitteln der erforderlichen
Blechstärken für den Ausgleich nachfolgende Überprüfen Sie bitte vor Inbetriebnahme der Maschine die
Formel. Schmiermittelstände von
K = E • L • A K = Korrektur (Unterlage in mm) E =
Empfindlichkeit der Wasserwaage in mm/mL = (1) Hauptspindelstock
Länge des auszurichtenden Prüflings in mmA = (2) Schloßkasten
Ablesung auf der Wasserwaage (Nonius)
Striche. Im Normalfall wird die Maschine ohne Öl ausgeliefert!
Anwendungsbeispiel: Eine 1,5 m lange Drehmaschine soll hori- Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme den Ölstand der Maschine.
zontal auf 3/10 mm genau aufgestellt werden. Damit ergibt sich Der Ölpegel im Schauglas soll sich etwa in der Mitte befinden.
eine Toleranz von 2/10 mm pro lfdm. Es ist also eine Waage Gegebenenfalls auffüllen. Dazu entfernen Sie die obere
mit der Genauigkeitsklasse II 0,1 mm/m zu wählen. Die Höhe Spindelstockabdeckung.
der Unterlage "K" ergibt sich aus obiger Formel. D. h., wenn
bei v. g. Drehmaschine und 0,1 • 1,5 • 8 = 1,2 mm als Führen Sie den ersten Ölwechsel nach etwa 2 Wochen, alle
Unterlage erforderlich. weiteren in Abständen von etwa 3 Monaten (je nach Einsatz
der Maschine) durch. Der erste Ölwechsel ist sehr wichtig, da
Elektrischer Anschluß Zahnräder und andere bewegliche Teile sich erst "einspielen"
müssen. Aus diesem Grund kann der Metallabrieb in der
Die elektrische Ausrüstung umfaßt alle für den Anschluß an die Anlaufphase etwas erhöht sein was einen rechtzeitigen
Netzversorgung erforderliche Verdrahtung sowie die Ölwechsel erforderlich macht.
Schalt und Steuerelemente zum Betrieb der Maschine.
Die Schmierstellen 2-10 (gemäß Schmierplan Seite 8) müssen
Der Anschluß der Maschine an die Netzversorgung muß nach täglich abgeschmiert werden, alle weiteren wöchentlich.
VDE 0100 von einem versierten, vom örtlichen
Elektroenergieversorgungs-Unternehmen (EVU) zugelassenen Verwenden Sie gängige Schmierstoffe auf Mineralölbasis mit
Elektriker vorgenommen werden. Der Klemmkasten zum entsprechenden Additiven zum Erreichen der HLP-
Anschluß der Netzversorgung befindet sich auf der linken hin- Eigenschaften nach DIN 51524 T2 und CLP-Eigenschaften
teren Seite des Spindelstocks. nach DIN 51524 T2 und T3.
Vor dem Anschluß an das Versorgungsnetz nochmals prüfen, Diese Öle sind beim Schmiermittelhändlern erhältlich (z. B.
ob die elektrische Ausrüstung, Angaben siehe auf dem Shell Tonna T68)
Typenschild mit der Spannung und der Frequenz der örtlichen
Netzversorgung übereinstimmt. Mischen Sie nie mineralölbasische mit synthetischem
Schmierstoffen, da dies negative Folgen für den Schmierfilm
Der elektrische Anschuß sollte als Festanschluß über einen bzw. Lagerstelle haben kann.
separatem Hauptschalter erfolgen. Er kann ebenfalls auch als
Steckbarer Anschluß mittels CEEform-Stecker nach DIN Soll von der Schmierung mit mineralbasischem Schmierstoff
49462/63 3polig +N+E für 400 V~ erfolgen und ist in jedem Fall auf synthetischen Schmierstoff umgestellt werden, so sind die
als eigener Stromkreis abzusichern. Lagerstellen und sämtliche Räume mit denen der Schmierstoff
in Kontakt kommt, nach den Anweisung des
Nach dem Anschluß der Maschine an die Netzversorgung ist Schmierstoffherstellers zu reinigen.
die Drehrichtung zu prüfen. Bei richtigem Anschluß der
Phasenfolge ist die normale Drehrichtung der Drehspindel
gegen den Uhrzeigersinn, betrachtet von der Reitstockseite
aus, wenn der Schalthebel auf der Schaltstange am
Stand 06/2003 7
Schmierplan
Sicherheits- und Unfallverhütungshinweise Bedingungen erfüllen, um den einwandfreien Betrieb der

Maschine sicherzustellen. Sollte die Maschine in irgendeiner
ACHTUNG! Beim Gebrauch der Drehmaschine C-6230 Form beschädigt sein, müssen Sie dafür sorgen, daß die
sind zur Absicherung des Bedieners und der Maschine Maschine fachgerecht repariert wird. Erst dann darf wieder
folgende grundsätzliche Sicherheitsmaßnahmen zu gearbeitet werden. Kennzeichnen Sie den Defekt und die
beachten. Maschine deutlich, damit mit der Drehmaschine C-6230 bis zur
Bei der Konstruktion und beim Bau der Drehmaschine C-6230 Reparatur nicht mehr gearbeitet wird.
wurden die Regeln der Technik sowie die gültigen Normen und
Richtlinien berücksichtigt und angewendet. Außerdem wurde Bitte Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber und in Ordnung!
die Drehmaschine C-6230 so entwickelt, daß Gefährdungen Unordnung im Arbeitsbereich kann Unfälle zur Folge haben.
durch die bestimmungsgemäße Anwendung weitgehendst aus- Sichern Sie beim Verlassen Ihren Arbeitsplatz! Dadurch können
geschlossen sind. Wir beschreiben Ihnen dennoch nachfolgen- Unbefugte versehentlich keinen Schaden verursachen.
de Sicherheitsmaßnahmen um die Restgefährdung auszu-
schließen. Wenn Sie lange Haare haben tragen Sie unbedingt ein
WARNUNG! Wenn Maschinen mit elektrischem Antrieb Haarnetz oder eine geeignete Arbeitsmütze. Die Haare könnten
eingesetzt werden, müssen grundlegende sonst von rotierenden Teilen erfaßt werden. Schwere
Sicherheitsvorkehrungen befolgt werden, um Risiken Verletzungen wären die Folge.
von elektrischem Schlag, Feuer, und Verletzungen von
Personen auszuschließen. Bitte lesen Sie deshalb und beach- Schützen Sie Ihre Augen durch tragen einer geeigneten
ten Sie die Anleitungen zur Benutzung, zur Reinigung, Wartung Schutzbrille. Damit können Splitter und fliegende
und zur Instandhaltung in dieser Bedienungsanleitung, bevor Späne keinen Schaden verursachen. Bei
Sie mit Ihrer Arbeit beginnen. Bewahren Sie diese Nichtbeachtung können schwere Augenverletzungen
Bedienungsanleitung in Reichweite des Bedieners auf. Diese die Folge sein!
Bedienungsanleitung ist Bestandteil der Drehmaschine C-6230.
ACHTUNG! Bei Rotierenden Teilen! Tragen Sie geeignete
Die Benutzung und das Arbeiten mit der Drehmaschine C-6230 Arbeitskleidung! Tragen Sie keine weite Kleidung oder
ist nur Personen über 18 Jahren gestattet, die mit dem Schmuck. Fassen Sie unter keinen Umständen in die
Umgang und der Wirkungsweise der Maschine genau vertraut rotierenden Werkstücke oder Maschinenteile und ach-
sind. Jugendlichen unter 18 Jahren ist das Arbeiten an der ten Sie darauf, daß Kleidungsstücke bzw. Schmuck nicht von
Maschine nur unter Aufsicht eines Erwachsenen gestattet. drehenden Teilen erfaßt werden können. Es besteht VERLET-
Kindern und Jugendlichen bis 16 Jahren ist das Arbeiten an der ZUNGSGEFAHR!
Maschine untersagt.
ACHTUNG! beim Entfernen von Spänen. Entfernen Sie Späne
Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme die Funktion der niemals ohne geeignete Schutzmittel mit bloßer Hand.
Schutzeinrichtungen der Drehmaschine C-6230. Überprüfen Es besteht große Verletzungsgefahr. Benutzen Sie
Sie die Maschine auf Beschädigungen und ob die beweglichen zum Entfernen von Spänen einen geeigneten
Teile einwandfrei zu betätigen sind und nicht klemmen. Spänehaken. Bei ausgeschalteter Maschine entfernen Sie
Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und alle Späne am besten mit einem Handfeger und einem Pinsel.
8 Stand 06/2003
Beachten Sie Umgebungseinflüsse! Setzen Sie die Maschine benutzt werden und nicht zum normalen Ausschalten der
nicht dem Regen aus. Setzen Sie die Maschine nicht in feuch- Maschine.
ter oder nasser Umgebung ein. Sorgen Sie für gute
Beleuchtung. Benutzen Sie die Maschine nicht in der Nähe von Pflegen Sie die Maschine und Ihre Werkzeuge sorgfältig!
brennbaren Flüssigkeiten oder Gasen. Bewahren Sie Ihre Arbeiten Sie nur mit scharfen Werkzeugen, somit können Sie
Werkzeuge sicher auf! Bewahren Sie Ihre Werkzeuge an einem besser und sicherer arbeiten . Befolgen Sie die
sicheren, verschlossenen Ort und außerhalb der Reichweite Wartungsvorschriften und die Hinweise über den
von Kindern auf. Werkzeugwechsel. Kontrollieren Sie regelmäßig die Elektrik
und die Abdeckungen der Drehmaschine C-6230. Lassen Sie
Überlasten Sie die Maschine nicht! Arbeiten Sie immer im Beschädigungen nur von einer anerkannten Elektrofachkraft
sicheren Leistungsbereich. reparieren.
Benutzen Sie das entsprechende Werkzeug. Achten Sie dar-
auf, daß die Werkzeuge, Bohrer etc. nicht stumpf oder beschä- Achten Sie darauf, was Sie tun. Seien Sie aufmerksam! Gehen
digt sind. Sie mit Vernunft an die Arbeit. Benutzen Sie die Drehmaschine
C-6230 nicht, wenn Sie unkonzentriert oder müde sind.
Achten Sie auf einen sicheren Halt des Werkstücks und der Besonders unter Einfluß von Alkohol, Medikamenten ist das
Werkzeuge. Achten Sie darauf, daß beim Arbeiten das Arbeiten mit der Maschine verboten!
Werkstück fest im Backenfutter eingespannt ist und der
Drehmeißel richtig im Meißelhalter festgespannt ist. Ziehen Sie den Netzstecker bei Reparatur- und
Wartungsarbeiten und wenn die Maschine nicht benutzt wird
Auf Körperhaltung achten. Vermeiden Sie eine abnormale grundsätzlich aus der Steckdose.
Körperhaltung. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten Sie
jederzeit das Gleichgewicht. Beachten Sie besonders, daß Arbeiten an der elektrischen
Einrichtung nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen wer-
In Gefahrensituationen oder bei Störungen sofort die Maschine den dürfen. Verwenden Sie nur Originalersatzteile. Bei
mittels des Not-Aus-Schalters ausschalten. Der Not-Aus- Nichtbeachtung können Unfälle für den Benutzer entstehen.
Schalter darf nur zum Stillsetzen der Maschine im Gefahrenfall
IV Bedienelemente / einzelne Baugruppen
Bedienelemente
1 Drehzalstellung 1/2/3 11 Ein/Aus und rechts/links Schalthebel

2 Drehzalstellung A/B/C 12 Reitstockhandrad
3 Leit- und Zugspindel Umkehrhebel 13 Reitstock Bettklemmung
4 Leit- oder Zugspindel Wahlhebel 14 Reitstock Einstellschraube
5 Schaltknöpfe Vorschubgetriebe 15 Pinolenklemmung
6 Vorschubgetriebe 16 Oberschlittenkurbel
7 Zugspindel 17 Support
8 Plan- oder Längsvorschub Wahlhebel 18 Klemmhebel 4-fach Stahlhalter
9 Leitspindel 19 Querschlitten Kurbel
10 Gewindeuhr 20 Oberschlitten
Stand 06/2003 9
Vorschub-Schalthebel Reitstock
Zum Gewindeschneiden wird die Schloßmutter durch Der Reitstock kann in Längsrichtung auf den Bettführungen
Herunterdrücken des Hebels B geschlossen. verschoben werden, nachdem der Klemmhebel A gelöst wurde.
Bei automatischen Vorschüben ist darauf zu achten, daß die Die Pinole kann durch Umlegen des Hebels B geklemmt wer-
Schloßmutter immer geöffnet ist. den.
Um den automatischen Längszug einzuschalten, ist Hebel A Der Reitstock kann zentrisch verschoben werden, um flache
nach oben zu bewegen. Kegel zu drehen, bzw. um die Parallelität der Linie zwischen
Um den automatischen Planvorschub einzuschalten, ist Hebel den Spitzen mit der Bettführung genau auszurichten. Hierzu
A nach unten zu bewegen. muß der Klemmhebel A gelöst werden, und die Schrauben S
Eine Sicherungsblockierung verhindert gleichzeitigen Einsatz an der Basis des Reitstocks müssen verstellt werden.
von Vorschub und Gewindeschneiden (Hebelarme A und B sind
gegeneinander blockiert).
Reitstock
Ausrichten des Reitstocks

Vorschub-Schalthebel
Nach Verstellen des Reitstocks zum Kegeldrehen empfiehlt es

sich, den Reitstock wie folgt erneut auszurichten:
Querschlitten und Oberschlitten
Spannen Sie eine etwa 300 mm lange Stahlwelle, die präzi-
Ein stabiler Oberschlitten ist auf dem Kreuzschlitten montiert. sionsgeschliffen ist, oder einen Prüfdorn zwischen
Der Oberschlitten kann auf dem Kreuzschlitten um +/- 45° Hauptspindelspitze und Reitstockspitze ein. Anschließend wird
gedreht werden. Hierzu ist eine Gradskala eingraviert. Die eine Meßuhr mit Stativ auf den Oberschlitten gestellt. Diese
Handräder sind mit metrischer Teilung versehen. muß im 90° Winkel zur Zentrumslinie stehen. Nun wird die Uhr
Spindel und Spindelmuttern sind dementsprechend auch mit dem Schlitten an der Meßwelle entlanggefahren. Verändert
metrisch. sich der Wert der Meßuhr, so ist die Mittenachse der
Die Vorschübe werden wie zuvor beschrieben durch den Hebel Reitstockspitze nicht identisch mit der Mittenachse der
A eingeschaltet. Das Klemmen und Lösen des Werkzeuges Hauptspindelstockspitze. Hierzu muß die Position des
erfolgt durch den über dem Vierfach-Stahlhalter befindlichen Reitstocks leicht verändert werden.
Hebel. Um eine Ungenauigkeit zu beseitigen, lösen Sie den
Reitstockklemmhebel, und justieren Sie den Reitstock durch
Verschieben auf seiner Basis wie zuvor beschrieben.
Quer- und Oberschlitten
Ausrichten des Reitstocks
10 Stand 06/2003
Wechselräderschere
Die Antriebsübertragung von der Hauptspindel zum

Vorschubgetriebe erfolgt über einen Rädersatz, der sich unter
dem Deckel des Hauptspindelstocks auf der linken Seite befin-
det. Die mittleren Räder sind auf einer Räderschere angeord-
net. Die Wechselräder müssen, bevor sie eingesetzt und mon-
tiert werden, sorgfältig gereinigt werden. Das Spiel zwischen
den Zahnrädern sollte im eingebauten Zustand nicht mehr als
0,125 mm betragen. Die Wechselräder sollten täglich mit Öl
oder Fett geschmiert werden.
Justieren der Keilleisten
Nach längerem Gebrauch kann es vorkommen, daß die Mutter

Spiel aufweist.
Dieses kann gemäß unterer Abbildung ein- bzw. nachgestellt
werden. Beim Einstellen des Spieles ist darauf zu achten, daß
die Mutter nicht zu stramm eingestellt wird. Dieses würde zum
übermäßigen Verschleiß von Mutter und Spindel führen.
Wechselräderschere
Antriebsriemen
Um die Riemenspannung zu regulieren, ist der Motor zu ver-

stellen. Hierzu die Motorbefestigung lösen und den Motor ent-
sprechend verschieben. Die Riemenspannung ist korrekt einge-
stellt, wenn sich die Riemen nicht mehr als 19 mm durch
Handkraft eindrücken läßt.
Justieren der Keilleisten
Die Drehmaschine ist mit einstellbaren Keilleisten in Längs-

und Querrichtung ausgerüstet. Nach längerem Betrieb kann es
vorkommen, daß die Keilleisten nachgestellt werden müssen.
Überzeugen Sie sich davon, daß die Führungsbahnen gut Kreuzschlitten-, Querschlittenmutter
gereinigt und geölt sind, bevor die Nachjustierung vorgenom-
men wird. Dies gilt auch für die Keilleisten selbst.
Zum Einstellen wird die hintere Schraube gelöst und die vorde-
re Einstellschraube vorsichtig eingedreht. Dieses sollte in meh-
reren kleinen Schritten geschehen und jeweils überprüft wer-
den, inwieweit sich das Führungsspiel verringert hat.
Vermeiden Sie es, die Keilleisten zu weit hineinzuschrauben,
da dieses einen schnellen Verschleiß von Keilleistenführungen,
sowie von Spindeln und Spindelmuttern verursacht.
Stand 06/2003 11
Anbau des Futters / Aufpassen auf dem Futterflansch Einschraubtiefe des Camlock-Bolzen (A) verändert werden
(siehe Abb. 2 und 3).
Anbau des Futters - Flansch Wenn das Spannmittel korrekt befestigt ist, sollte auf Spindel
und Spannmittel eine Referenzmarke eingeschlagen werden,
Zuerst Spindelkopf der Maschine auf Rund- und Plananschlag damit das Spannmittel immer in der gleichen Stellung gelöst
mit Meßuhr prüfen. Etwaige leichte Beschädigungen der und wieder befestigt werden kann, um einen optimalen
Aufnahmeflächen des Spindelkopfes beseitigen. Rundlauf zu gewährleisten.
Vor dem Aufsetzen des Flansches auf den Spindelkopf
Zentrierung und Anlageflächen beider Teile sorgfältig säubern Hinweis: Planscheiben sollten nur für Drehzahlen bis 700
und mit etwas Öl einreiben. U/min. benutzt werden.
Bei leicht angedrücktem Flansch soll im Kegel kein spürbares
Spiel und zwischen den Planflächen höchstens 0,05 mm Luft
sein (Spion), andernfalls muß der Flansch nachgearbeitet wer-
den.
Der auf den Spindelkopf befestigte Flansch ist mechanisch auf
der Drehbank zu bearbeiten, um ihn an das Futter anzupassen.
Im Allgemeinen ist der Flansch auf 0,005 mm Untermaß gegen-
über dem Futter zu bearbeiten.
Den fertig bearbeiteten Flansch auf Rund- und Planlauf prüfen.
Danach ist der Lochkreis auf dem Flansch zu markieren. Jetzt
kann der Flansch von der Maschine genommen werden, um
die Bohrungen für die spätere Futterbefestigung zu setzen.
Nachdem dann das Futter mit dem Flansch verschraubt wor-
den ist, muß diese Einheit erneut auf die Maschine gesetzt
werden, um den Rundlauf mit einer im Futter gespannten
Prüfwelle zu überprüfen. Die Rundlauftoleranzen sind je nach
Futtergröße unterschiedlich. Die Toleranzbereiche sind in der
DIN 6386 Teil 1 Drehfutter technische Lieferbedingungen für
handbetätigte Drehfutter festgelegt.
Futter- und Spannmittelbefestigung
ACHTUNG: Es dürfen nur Spannmittel mit ausreichender

max. Drehzahl verwendet werden.
Beim Befestigen von Futtern und Planscheiben ist nachzuprü-

fen, ob Spindel- und Futteraufnahme übereinstimmen, daß die
Kegel sorgfältig gereinigt sind und die Camlock- Bolzen richtig
sitzen.
Grundeinstellung der Camlock-Bolzen im Futterflansch: Die
Camlock-Bolzen bis zur Markierung (C) in den Flansch ein-
schrauben und mit den Arretierungsschrauben (B) arretiert wer-
den.
Es kann beim Aufsetzen eines neuen Flansches notwendig
werden, daß die Camlock-Bolzen (A) etwas verstellt werden
müssen, um diese an die Aufnahme der Maschine anzupassen.
Dazu löst man die Arretierschraube (B) und stellt den jeweiligen
Camlock-Bolzen so ein, daß je nach Bedarf (Siehe Abb. 2 und
3) die Indexierung, in dem dazu vorgesehenen Bereich
schließt. Vor dem Aufsetzen des Flansches auf die Spindel sind
die Camlock-Verschlüsse zu öffnen. Im geöffneten Zustand
wird das Spannmittel mit den Bolzen in den Spindelkopf einge-
führt. Mittels Vierkant-Schlüssel greifen die Camlock-
Verschlüsse (lndexierunge) in die Ausnehmungsn der Camlock-
Bolzen und halten diese. Falls dieses nicht in dem dafür vorge-
sehenen Klemmbereich der Indexierung möglich ist, muß die
12 Stand 06/2003
Elektrische Schalter
Die elektrischen Schalter sind an der Frontseite der Maschine angeordnet,

unterhalb des Hauptspindelkastens.
(1) Kontrollampe "Spannung vorhanden"

(2) Spindeltaster
(3) NOT-AUS-Schalter
Außerdem ist die Maschine mit folgenden Sicherungsschaltern ausgestattet:

• Drehfutterabdeckung (die Maschine kann nur gestartet werden, wenn der
Drehfutterschutz geschlossen ist.)
Elektrische Schalter
• Wechselradkastenabdeckung (die Maschine kann nur gestartet werden,
wenn die Wechselradkastenabdeckung geschlossen ist.)
Spindeldrehzahlen
Die verschiedenen Drehzahlen der Hauptspindel werden über ein 9-stufiges Schaltgetriebe im Spindelstock geschalten. Die ent-
sprechenden Geschwindigkeiten entnehmen Sie bitte nebenstehender Tabelle.
Achtung: Nur im Stillstand schalten!
Spindeldrehzahlen
1 2 3
A 400 2000 1210
I B 120 600 360
C 310 1540 930
A 270 1340 810
II B 80 400 240
C 210 1030 620
Spindeldrehzahlen
Stand 06/2003 13
V Eine kleine Werkzeugkunde Neigungswinkel λ (Lambda)

und den Eckenwinkel
Die Wahl des richtigen Werkzeugs ist maßgebend für den (Schneidenwinkel) ε (Epsilon).
Erfolg der Arbeit. Für die verschiedenen Dreharbeiten, wie Die Größe dieser Winkel ist
Lang- und Plandrehen, Gewindedrehen, Ein- und Abstechen für die Spanleistung, die
sind jeweils zweckmäßig geformte Drehmeißel einzusetzen. Standzeit und für die
Oberflächengüte von aus-
Folgende Drehmeißel unterscheidet man: Außen- und schlaggebender Bedeutung.
Innendrehmeißel, nach der Lage des Schneidkopfes zum Die Winkel sollten genau ein-
Schaft gerade, gebogene, abgesetzte und gekröpfte gehalten werden, um die
Drehmeißel und nach der Lage der Hauptschneide zum Werkstücke richtig bearbeiten
Werkstück rechte und linke Drehmeißel. zu können. Die Tabelle in
Anhang III zeigt die Winkel für
Außendrehmeißel (DIN 4980) die wichtigsten Werkstoffe.
Sp = Spanfläche
Sf = Schnittfläche
Außendrehmeißel haben verschiedene Formen. Ihre Auswahl ACHTUNG! beim Schleifen Af = Arbeitsfläche
ist abhängig von der Art der Arbeit (Schruppen, Schlichten) und der Drehmeißel! Beachten Sie Fh = Freifläche der Hauptschneide
von der Form des Werkstückes (Langdrehen, Plandrehen, die Sicherheitshinweise und Fn = Freifläche der Nebenschneide
Nutenstechen, Außengewindedrehen). die Gebrauchsanleitung der

Schleifmaschine!
Drehmeißel sind in der richtigen Höhe fest und so kurz wie

möglich einzuspannen!
Infolge der auftretenden Kräfte am Drehmeißel muß dieser kurz

und fest eingespannt werden. Bei langem Hebelarm biegt sich
der Drehmeißel durch und federt wieder zurück. Die Schneide
dringt ungleichmäßig in das Werkstück ein und bedingt eine
Innendrehmeißel (DIN 4973 und DIN 4974) wellige Oberfläche.
Der Drehmeißel muß mit seiner Achse mittig zur

Werkstückachse eingespannt werden. Bei untermittigen
Einspannen kann der Drehmeißel in das Werkstück hineinge-
zogen werden. Sachschäden können die Folge sein. Bei über-
Längsdrehen Längs- und Plandrehen
mittigen einspannen drückt der Drehmeißel und es gibt wiede-
rum ein schlechtes Drehbild.
Innendrehmeißel werden zum Ausdrehen von Bohrungen und
lnnenformen verwendet. Ihr Schaft muß der Bohrung entspre- Die Drehmaschine C-6230 ist mit einem Vierfachhalter zum
chend angepaßt und so kräftig wie möglich ausgeführt sein, da Spannen der Drehmeißel ausgerüstet. In diesem Vierfachhalter
die Innendrehmeißel beim Bearbeiten infolge des langen können bis zu vier Drehmeißel gleichzeitig eingespannt wer-
Hebelarms zum Durchfedern (Vibrieren) neigen. Bei Bohrungen den. Durch Schwenken des Meißelhalters um je 90° kann der
mit kleinen Durchmessern muß die Freifläche der benötigte Drehmeißel schnell in Arbeitsstellung gebracht wer-
Innendrehmeißel so gestaltet sein, daß die Längs- und den.
Planschneide in der Bohrung nicht drücken.
ACHTUNG! GEFAHR! Durch die nicht im Einsatz befindlichen
Die Winkel bei den Drehmeißeln Drehmeißel besteht Verletzungsgefahr durch die Schneiden an
den scharfen Drehmeißel, welche zum Benutzer hin stehen.
Die richtigen Winkel des Drehmeißels sind ein weiterer, wichti-
ger Faktor, um beim Drehen gute und leichte Schnitte durch- Einspannen der Drehmeißel
führen zu können. Die Winkel sind auch abhängig vom
Werkstoff der bearbeitet wird. Die Drehmeißel werden durch die Klemmschrauben im
Mehrfachhalter geklemmt. Benutzen Sie hierzu den mitgeliefer-
Am Drehmeißel unterscheidet man den Freiwinkel α (Alpha), ten Aufsteckschlüssel.
den Keilwinkel β (Beta), den Spanwinkel γ (Gamma), den WICHTIG! Ziehen Sie den Schlüssel nach dem Festziehen der
14 Stand 06/2003
Schrauben grundsätzlich wieder ab. Der Drehmeißel muß mit Bearbeitung - Drehen
mindestens zwei Klemmschrauben geklemmt werden. Achten
Sie darauf, daß der Drehmeißel möglichst kurz eingespannt Wenn Sie sich die vorangegangenen Abschnitte gut eingeprägt
wird. haben, können Sie mit den Arbeiten an der Maschine loslegen.
Nochmals eine Kurzbeschreibung:
• Spannen Sie den Drehmeißel fest im Vierfachhalter ein.

• Achten Sie dabei auf die Spitzenhöhe des Drehmeißels.
• Spannen Sie das Werkstück fest und so weit wie möglich im
Dreibackenfutter ein. ACHTUNG! Unbedingt
Backenfutterschlüssel abziehen! Kontrollieren Sie nochmals,
richtig falsch
ob das Werkstück rund läuft.
• Kontrollieren Sie, ob die Schloßmutter der Leitspindel ausge-
rastet ist. Wenn nicht, lösen Sie die Schloßmutter (Vorschub
Durch Lösen des Klemmhebels kann der Mehrfachhalter ausschalten), bevor Sie die Maschine einschalten.
geschwenkt werden. Achten Sie beim Festziehen, daß der • Entriegeln Sie den Not-Aus-Schalter (falls erforderlich).
Drehmeißel wieder in der richtigen Lage ist, d.h. senkrecht zur • Nun können Sie mit der Arbeit beginnen.
Drehachse, und der Vierfachhalter wieder fest angezogen ist.
ACHTUNG! Bei jedem Drehrichtungswechsel unbedingt war-
Einstellung der richtigen Spitzenhöhe ten, bis die Drehspindel zum Stillstand gekommen ist, da sonst
das Getriebe beschädigt werden kann!
Die Drehmeißelschneide sollte möglichst genau auf Mitte des
Werkstücks eingestellt werden. In dieser Lage haben Frei- und
Spanwinkel ihre richtige Größe. Sie können nun wie folgt beschrieben arbeiten:
Die Höhenlage des Drehmeißels wird durch Unterlegen von Längsdrehen

ebenen Blechen unterschiedlicher Stärke erreicht. Die Kontrolle
der Höhenlage auf Mitte des Werkstücks erfolgt nach der Beim Längsdrehen bewegt sich der Drehmeißel parallel zur
Zentrierspitze am Reitstock. Achten Sie darauf, daß die Bleche Achse des Werkstücks. Das Längsdrehen kann mit dem
über die gesamte Auflagenbreite und -länge des Drehmeißels Oberschlitten erfolgen. Für Längsdrehen von rechts nach links
reichen, ansonsten kann es vorkommen, daß der Drehmeißel drehen Sie zuerst den Oberschlitten so weit nach rechts, daß
schräg gespannt wird. der Verfahrweg des Oberschlittens für die gesamte
Bearbeitungslänge ausreicht. Ist dies aufgrund langer
Die Wahl der Drehzahl, der Schnittgeschwindigkeit und des Werkstücke nicht möglich, müssen Sie den Werkzeugschlitten
Vorschubs über die Kurbel für den Langzug nachstellen und den
Arbeitsgang entsprechend wiederholen.
Ein weiterer wichtiger Faktor beim Drehen ist die Wahl der rich-
tigen Drehzahl. Die Drehzahl bestimmt die Beim Einstellen der Schnittiefe müssen Sie zuerst das
Schnittgeschwindigkeit v, mit der der Werkstoff mit den Außenmaß des Werkstücks auf dem Skalenring des
Drehmeißel bearbeitet werden kann. Für die unterschiedlichen Planschlittens abgleichen. Hierzu fahren Sie den Planschlitten
Bearbeitungsarten muß jeweils die richtige vorerst so weit, daß der Drehmeißel den Umfang des
Schnittgeschwindigkeiten v gewählt werden. Die richtige Werkstücks noch nicht berühren kann. Stellen Sie nun den
Schnittgeschwindigkeit erhalten Sie durch die Wahl der Werkzeugschlitten mit der Kurbel für den Langzug so ein, daß
Drehzahl unter Beachtung des Werkstoffs und des die Drehmeißelspitze über dem größten Durchmesser des
Drehmeißels. Werkstücks steht. Fahren Sie den Drehmeißel mit der Kurbel
für den Planzug langsam auf das Werkstück zu, soweit, bis der
Stellen Sie die richtige Drehzahl durch die entsprechenden Drehmeißel die Oberfläche des Werkstücks leicht streift.
Riemenpositionen ein. Dabei müssen Sie die Drehzahl wie folgt
berechnen: n = v/(p x d). Dabei ist: Beim Drehen von 3-, 6- oder 12-kantigen Werkstücken oder
Werkstücken die nicht rund laufen (z.B. Exzenter). Bei diesen
n = Drehzahl in min-1, Werkstücken ist darauf zu Achten, daß der Drehmeißel nicht zu
v = Schnittgeschwindigkeit in m/min weit vorgestellt wird! Sachschäden am Werkstück und am
d = Durchmesser des Werkstoffs in m Werkzeug können die Folge sein.
p = 3,14
Stand 06/2003 15
Planschlitten-Skalenring auf Null stellen. Dies ist jetzt die Drehen von abgesetzten Bohrungen oder beim Plandrehen von
Ausgangsposition zur Bearbeitung des Außendurchmessers Sacklöchern muß ganz genau mit der Skaleneinteilung der
Ihres Werkstücks. Ein Teilstrich auf dem Skalenring entspricht Kurbeln gearbeitet werden.
0,02 mm Werkstückdurchmesser (0,01 mm Schnittiefe).
TIP: Vermeiden Sie große Spantiefen.
TIP: Zum Schruppen beim Längsdrehen verwendet
man vorteilhaft gerade oder gebogene Ein- und Abstechen
Drehmeißel. Den gebogenen Drehmeißel setzt
man Hauptsächlich ein, wenn man mit diesem Das Fertigen einer schmalen Nut nennt man Einstechen. Wird
Drehmeißel auch Außenplandrehen will. das Einstechen bis zur Mitte des Werkstücks fortgesetzt, so
nennt man diesen Vorgang Abstechen. Zum Einstechen ver-
TIP: Schleifen Sie am Übergang von der Haupt- zur wendet man Stechdrehmeißel, die auch zum Abstechen einge-
Nebenschneide einen kleinen Radius an. Damit setzt werden können.
wird die Standzeit des Drehmeißels erhöht.
(Vorsicht: keine zu große Rundung) ACHTUNG! Beim Ein- und Abstechen ist die mittige
Höheneinstellung besonders wichtig.
TIP: Beim Schlichten setzt man spitze Drehmeißel
ein. Um eine riefenfreie Oberfläche zu erhalten, HINWEIS! Arbeiten Sie beim Ein- und Abstechen mit
sollte die Spitze beim spitzen Drehmeißel ein einem kleinen Vorschub. Der Drehmeißel sollte
kleiner Radius sein. Arbeiten Sie beim ausreichend geschmiert werden.
Schlichten mit kleinem Vorschub.
Gewindeschneiden
TIP: Beim Drehen rechtwinkliger Absätze verwendet
man Eckdrehmeißel oder Seitendrehmeißel. Das Gewindeschneiden erfordert viel Übung und Geschick und
Der Seitendrehmeißel eignet sich wegen seiner sollte daher nur von geübten und mit dem Umgang der
Spanbildung nur zum Drehen kurzer rechtwinkli- Maschine vertrauten Personen vorgenommen werden.
ger Ansätze. Mit dem Eckdrehmeißel können
leicht Ecken und scharfkantige Übergänge her- Das Gewindeschneiden erfolgt mit einem Gewindedrehmeißel
gestellt werden. (60° metrische Gewinde und 55° zöllige Gewinde).Der
Drehmeißel muß ebenfalls genau im 90° Winkel eingespannt
Plandrehen werden. Dies geschieht am Besten mit Hilfe einer
Gewindelehre.Die Steigung beim Gewindeschneiden erfolgt
Stirnflächenbearbeitung nennt man Plandrehen. Beim über die Leitspindel und Schloßmutter und muß der
Plandrehen wird der Drehmeißel von Hand mit der Kurbel über Gewindesteigung entsprechen. Dies wird durch die entspre-
den Planschlitten bewegt. chende Vorschubgeschwindigkeit und die richtige Auswahl der
Wechselräder erreicht.
Zum Plandrehen muß die Hauptschneide genau auf Mitte des
Werkstücks eingestellt werden, damit in der Werkstückmitte Die für die jeweils benötigte Vorschubgeschwindigkeit erforder-
kein Absatz stehen bleibt. lichen Wechselräder entnehmen Sie am einfachsten der
Wechselrädertabelle.
TIP: Wenn möglich zentrieren Sie das Werkstück.
Damit vermeiden Sie Ansätze, wenn der Den automatischen Vorschub der Leitspindel schalten Sie
Drehmeißel nicht genau auf Mitte eingestellt ist. durch Drehen des Hebels am Längssupport nach unten ein.
Dadurch wird die Schloßmutter geschlossen und greift in die
Zum Plandrehen mit dem gebogenen Drehmeißel oder dem Leitspindel ein. Der Bettschlitten setzt sich wenn sich die
Stirndrehmeißel erfolgt der Vorschub von außen nach innen, Hauptspindel dreht in Bewegung. Ziehen Sie das Handrad
beim Plandrehen mit dem Eckdrehmeißel oder dem beim Arbeiten mit dem automatischen Vorschub um ca. 10 mm
Seitendrehmeißel kann auch von innen nach außen gearbeitet nach vorne. Dadurch rastet das Handrad aus und dreht sich
werden. nicht mit.
Ausdrehen (in Bohrungen drehen) Die Schloßmutter muß während des gesamten
Gewindeschneidens geschlossen bleiben. Zum Zurückfahren
Beim Ausdrehen von Bohrungen wird ähnlich dem Plan- oder des Bettschlittens an den Gewindeanfang muß die
Längsdrehen des Außendurchmessers vorgegangen. Da der Drehrichtung der Maschine umgekehrt werden.
Drehmeißel beim Ausdrehen meist nicht zu sehen ist, muß hier
mit besonderer Sorgfalt gearbeitet werden. Besonders beim
16 Stand 06/2003
Es ist sehr wichtig, daß beim Gewindeschneiden mit kleiner Drehen zwischen Spitzen
Drehzahl gearbeitet wird. Am Ende des Gewindes muß der
Drehmeißel außer Eingriff und die Maschine wieder abgeschal- Muß ein Werkstück über seine gesamte Länge bearbeitet oder
tet werden. Danach wird die Drehrichtung umgekehrt und der ein langer Kegel gedreht werden so spannt man die
Bettschlitten in die Ausgangslage (Gewindeanfang) zurückge- Werkstücke üblicherweise zwischen zwei Zentrierspitzen (Im
fahren. Spindelstock eine feste Spitze und im Reitstock eine mitlaufen-
de Spitze). Beim Gewindedrehen kann man sogar, wenn man
Das Zustellen des Gewindedrehmeißels kann so erfolgen, daß das Drehherz entsprechend markiert, das Werkstück zwischen-
die in Vorschubrichtung liegende Schneidkante den Hauptspan zeitlich herausnehmen, um z.B. die Gewindetiefe zu prüfen.
abhebt. Dazu wird der Oberschlitten sowohl in
Vorschubrichtung und auch ein klein wenig in Zustellrichtung Zum Spannen zwischen Spitzen ist Voraussetzung das
verfahren. Bei einer rechtwinkligen Zustellung ist der Werkstück zuerst beidseitig zentriert wird (siehe Kapitel
Späneablauf nicht günstig. Dadurch können die Bearbeitung Zentrieren, Bohren und Reiben). Hierfür wird ein
Gewindeflanken unsauber und die Standzeit des Drehmeißels Zentrierbohrer der Form A oder Form B benutzt.
kürzer werden. Beim letzten Schnitt (Schlichtschnitt) wird nur
senkrecht mit dem Planschlitten zugestellt. Vor dem Einsetzen der Zentrierspitze, müssen sie das
Dreibackenfutter abmontieren. Reinigen Sie den Innenkegel,
Beim Gewindeschneiden nur mit kleiner Drehzahl arbeiten. Den welcher der Aufnahme der festen Zentrierspitze (MK3) dient.
Gewindedrehmeißel gut schmieren. Während des Der Innenkegel und der Konus der Zentrierspitze müssen fett-
Gewindeschneidens darf die Schloßmutter nicht geöffnet oder frei und frei von Fremdkörpern (z.B. Späne) sein. Pressen Sie
das Werkstück aus dem Spannfutter genommen werden. dann die Zentrierspitze von Hand so fest in den Innenkegel,
daß sie fest sitzt.
Kegeldrehen
Setzen Sie eine mitlaufende Körnerspitze (nicht im
Kegel können auf der Drehmaschine C-6230 durch Schwenken Lieferumfang) in den Reitstockinnenkegel ein. Achten Sie auch
des Oberschlittens ausgeführt werden. hier darauf, daß die Zentrierspitze und der Reitstockinnenkegel
fettfrei und frei von Fremdkörpern sind.
HINWEIS! Einen genauen Kegel erhält man nur, wenn der
Drehmeißel genau auf Werkstückmitte einge- Da das Werkstück mit der Spitze lediglich geführt wird, muß die
richtet ist. Drehbewegung der Arbeitsspindel auf das Werkstück übertra-
gen werden. Dazu befestigen Sie einen Mitnahmebolzen (im
Einstellen des Oberschlittens Fachhandel erhältlich) in einer Bohrung des
Zum Verstellen des Oberschlittens müssen Sie die zwei Backenfutterflansches. Das Drehherz (ebenfalls im Fachhandel
Stellschrauben lösen. Drehen Sie dann den Oberschlitten in die erhältlich) wird auf dem Werkstück so geklemmt, daß der
gewünschte Position (Gradzahl). Danach die Schrauben wieder Mitnahmebolzen in das Drehherz eingreifen kann, wenn das
fest anziehen.Zum Drehen schmaler Kegel ist eine Verstellung Werkstück zwischen den Spitzen gespannt ist. Auf blanke Teile
des Reitstocks möglich. schiebt man am besten eine Schutzhülse, um Druckstellen auf
der Werkstückoberfläche zu vermeiden.
Achten Sie darauf, daß Sie nur Mitnehmerscheiben oder

Drehherz mit Schutzring verwendet werden, um die
Unfallgefahr des Erfassens durch drehende Teile zu vermin-
dern.
Hinweis! Soll das Werkstück über seine gesamte Länge

bearbeitet werden, so kann dies mit einem
Stirnseitenmitnehmer (im Fachhandel erhältlich)
gemacht werden. Beachten Sie hierbei unbe-
dingt die Anweisungen des Herstellers.
Kühlung
Beim Drehen entstehen an der Drehmeißeischneide hohe

Temperaturen durch die auftretende Reibungswärme. Deshalb
sollte beim Drehen der Drehmeißel gekühlt werden. Durch die
Kühlung mit einem geeigneten Kühl-/Schmiermittel erreichen
Kegeldrehen
Stand 06/2003 17
Sie eine höhere Oberflächengüte und eine längere Standzeit Zentrieren der Werkstücke
der Drehmeißel, dies ist für HSS-Drehmeißel gedacht. Bei
Hartmetall-Drehmeißel ist eine Kühlung nicht notwendig. Eine Zentrierbohrung ist erforderlich zum Spannen zwischen
Spitzen oder zum Bohren, so daß der Bohrer leichter die Mitte
Die Kühlung erfolgt am besten über eine separate findet.
Kühlmittelanlage. Ist dies nicht vorhanden, kann mit Hilfe einer
Spritzflasche gekühlt werden. ACHTUNG! Zentrierbohrer brechen leicht. Deshalb achten Sie
darauf, daß die Zentrierbohrer in einwandfreiem Zustand sind.
ACHTUNG! Nicht mit Pinsel oder ähnlichem kühlen, da die Zentriert wird mit hoher Drehzahl, kleinem Vorschub und reich-
Borsten erfaßt werden können und somit eine lich Kühlung!
Verletzungsgefahr durch Einziehen entstehen könnte.
Beim Bohren
Als Kühlmittel verwenden Sie am besten eine wasserlösliche, Bohrer mit zylindrischem Schaft werden im Bohrfutter einge-
umweltverträgliche Bohr-emulsion, die sie im Fachhandel kau- spannt. Wählen Sie die richtige Drehzahl in Abhängigkeit des
fen können. Bohrerdurchmessers und des Werkstoffs anhand eines
Tabellenbuches aus. Bei großen Bohrungen sollte zuerst mit
Wenn Sie beim Drehen kühlen, sollten Sie eine Auffangwanne einem kleineren Bohrerdurchmesser vorgebohrt werden.
unter der Maschine montieren. Wählen Sie die Vorschubkraft so, daß eine gute Spanbildung
erfolgt. Bei tiefen Bohrungen sollten Sie den Bohrer öfters
ACHTEN Sie bitte unbedingt auf eine umweltgerechte zurückziehen, damit das Bohrloch frei von Spänen wird.
Entsorgung der verwendeten Kühl- und Schmiermittel.
Beachten Sie die Entsorgungshinweise in Ihrer Region. Beim Senken
Will man Bohrungen entgraten oder ansenken nimmt man

Zentrieren, Bohren, Senken und Reiben Kegelsenker in der Regel mit 90°. Diese werden im Bohrfutter
gespannt.
Beim Zentrieren, Bohren, Senken und Reiben werden die
Werkzeuge entweder in einem Bohrfutter gespannt oder bei Gesenkt wird mit kleinem Vorschub und kleiner Drehzahl.
Werkzeugen mit kegeligem Schaft werden diese direkt in der
Pinole aufgenommen. Diese Arbeiten können mit der Beim Reiben
Drehmaschine C-6230 wie folgt durchgeführt werden:
Reiben ist eine Fein- und Nachbearbeitung zur Herstellung von
Werkzeugaufnahme im Reitstock Paßmaßen in Bohrungen. Zum Reiben verwendet man speziel-
le Reibahlen. Die Reibzugabe, d.h. das Bohrungsuntermaß,
Der Innenkegel der Pinole (MK2) nimmt ein Bohrfutter oder sollte zwischen 0,1 bis 0,3 mm, je nach Bohrungsdurchmesser
Werkzeug mit kegeligem Schaft auf. Achten Sie darauf, daß die betragen.
Innen- und Außenkegel von Pinole und Bohrfutter oder
Werkzeug fettfrei und sauber sind. Setzen Sie dann das Beim Reiben wird wieder mit kleiner Drehzahl, kleinem
Bohrfutter oder das Werkzeug von Hand in die Pinole ein. Vorschub und reichlich Kühlmittel gearbeitet.
Achten Sie darauf, daß die jeweiligen Werkzeuge fest sitzen.
Die Reibahle darf niemals rückwärts gedreht werden, daß heißt
Zum Ausdrücken drehen Sie einfach die Pinole zurück. Durch bei rechtsdrehenden Reibahlen links herum, da durch die
die Spindel im Reitstock wird das Backenfutter ausgedrückt. Späne sonst Riefen und Schneidenausbrüche entstehen.
Bohrungen, die durch Nuten unterbrochen sind, dürfen nur mit
gewendelten Reibahlen gerieben werden.
Gewindeschneiden und Vorschübe
Das Vorschubgetriebe befindet sich direkt unter dem Hauptgetriebe. Es stehen 37 metrische Gewinde von 0,4 bis 7,0 mm, sowie
28 zöllige Gewinde von 4 bis 6 GpZ zur Verfügung.
Die jeweilige Schalterstellung ergibt sich aus der an der Frontseite der Maschine angebrachten Tabellen. Es stehen weiterhin
Längsvorschübe im Bereich von 0,043 bis 0,653 mm/U, sowie Quervorschübe von 0,015 bis 0,22 mm/U zur Verfügung.
18 Stand 06/2003
Position E2 E3 A2 E4 E1 C3 C4 A5 D5 B5
Ù 1,291 1,147 1,033 0,922 0,821 0,738 0,664 0,633 0,527 0,422
SII
Ú 0,276 0,245 0,221 0,197 0,184 0,157 0,142 0,135 0,113 0,090
Ù 0,646 0,574 0,516 0,461 0,410 0,369 0,332 0,316 0,264 0,211
SI
Ú 0,138 0,132 0,110 0,099 0,092 0,079 0,071 0,068 0,056 0,045
Ù 0,323 0,287 0,258 0,231 0,205 0,184 0,166 0,158 0,132 0,105
SII
Ú 0,069 0,061 0,055 0,049 0,046 0,039 0,036 0,034 0,028 0,022
Ù 0,161 0,143 0,129 0,115 0,103 0,092 0,083 0,070 0,066 0,053
SI
Ú 0,034 0,031 0,027 0,025 0,023 0,020 0,018 0,017 0,014 0,011
Position E2 E3 A2 E4 E1 C3 C4 A5 D5 B5
Ù 0,051 0,045 0,041 0,036 0,032 0,029 0,026 0,025 0,021 0,017
SII
Ú 0,011 0,010 0,009 0,008 0,007 0,006 0,006 0,005 0,005 0,004
Ù 0,025 0,023 0,020 0,018 0,016 0,014 0,013 0,012 0,010 0,008
SI
Ú 0,005 0,005 0,005 0,004 0,004 0,003 0,003 0,003 0,002 0,002
Ù 0,013 0,011 0,010 0,010 0,009 0,007 0,007 0,006 0,005 0,004
SII
Ú 0,003 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,001 0,001 0,001 0,001
Ù 0,006 0,006 0,005 0,005 0,004 0,004 0,003 0,003 0,003 0,002
SI
Ú 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001
Stand 06/2003 19
METRIC THREAD PITCH LIST

B4 C4 C3 C2 A4 D2 E4 A2 E2
MI 0,4 0,45 0,5 0,6 0,7 0,75
MII 0,8 0,9 1 1,2 1,25 1,4 1,5 1,75
MI 1,6 1,8 2 2,25 2,4 2,5 2,8 3 3,5
MII 3,2 3,6 4 4,5 4,8 5 5,6 6 7
THREAD PER INCH

A2 A3 C3 A4 C3 C3 C3 A5 B4
Z 24 24 38 24 22 24 26 24 24
MI 4 4 1/2 9 1/2 5 5 1/2 6 6 1/2 7 7 1/2
MII 8 9 19 10 11 12 13 14 15
Z 48 48 38 48 44 48 52 48 48
MI 16 18 19 20 22 24 26 28 30
MII 32 36 38 40 44 48 52 56 60
20 Stand 06/2003
&4$7UDQVPLVVLRQV\VWHPVHH)LJ
Part No of teeth of Modulus Pressure

Parts Kinds Material Notes
No thread of pitch angle
1 Gear 42 M2 20 ° 45
2 Gear 23 M2 20 ° 45
3 Gear 47 M2 20 ° 45
4 Gear 36 M2 20 ° 45
5 Gear 55 M2 20 ° 45
6 Gear 31 M2 20 ° 45
7 Gear 45 M2 20 ° 45
8 Gear 58 M2 20 ° 45
Head-
9 Gear 21 M2 20 ° 45
Stock
10 Gear 45 M2 20 ° 45
11 Gear 59 M2 20 ° 45
12 Gear 46 M2 20 ° 45
13 Gear 83 M2 20 ° 45
Paired 45 M2 20 ° 45
14
Gear 40 M2 20 ° 45
Paired 40 M2 20 ° 45
15
Gear 45 M2 20 ° 45
16 Gear 24 M2.25 20 ° 45
17 Gear 16 M2.25 20 ° 45
18 Gear 18 M2.25 20 ° 45
18 M2.25 20 ° 45
Triplicate
19 18 M2.25 20 ° 45
Gear
18 M2.25 20 ° 45
20 Gear 20 M2.25 20 ° 45
21 Gear 28 M2.25 20 ° 45
22 Gear 27 M2.25 20 ° 45
Feed-
23 Gear 21 M2.25 20 ° 45
box
24 Gear 21 M2.25 20 ° 45
25 Gear 18 M2.25 20 ° 45
Paired 30 M2.25 20 ° 45
26
Gear 22 M2.25 20 ° 45
Paired 15 M2.25 20 ° 45
27
Gear 22 M2.25 20 ° 45
28 Gear 23 M2.25 20 ° 45
29 Gear 17 M2.25 20 ° 45
30 Gear 15 M2.25 20 ° 45
Stand 06/2003 21
3DUW 1RRIWHHWK 0RGXOXV 3UHVVXUH

3DUWV .LQGV 0DWHULDO 1RWHV
1R RIWKUHDG RISLWFK DQJOH
31 Gear 11 M2.25 20 ° 45
32 Rack M2.25 20 ° 45
8 TPI or 3
33 Leadscrew Single Thread 29 ° or 30 ° 45
mm
34 Half Nut Single Thread ZQSn6-6-3
35 Worm Single Thread MS2 20 ° 45
36 Worm gear 24 MS2 20 ° ZQSn6-6-3
37 Gear 15 M2 20 ° 45
38 Gear 50 M2 20 ° ZQSn6-6-3
39 Gear 25 M2 20 ° 45
10 TPI or
40 Nut Single Thread ZQSn6-6-3 Left hand tread
Apron 2 mm
10 TPI or
41 Screw Single Thread 45
2 mm
42 Gear 14 M2 20 ° 45
43 Gear 51 M2 20 ° 45
44 Gear 43 M2 20 ° 45
45 Gear 25 M2 20 ° 45
46 Gear 48 M2 20 ° 45
10 TPI or
47 Screw Single Thread 45
2 mm
10 TPI or
48 Nut Single Thread ZQSn6-6-3
2 mm
10 TPI or
49 Rod screw Single Thread 45 Left hand tread
Tail- 2 mm
stock 10 TPI or
50 Nut Single Thread ZQSn6-6-3 Left hand tread
2 mm
Gear 22 M1.25 20 °
Gear 24 M1.25 20 ° 45
Gear 26 M1.25 20 ° 45
Change
Gear 44 M1.25 20 ° 45
gear
Gear 48 M1.25 20 ° 45
Gear 52 M1.25 20 ° 45
Gear 127 (120) M1.25 20 ° 45 Paired Gear
22 Stand 06/2003
&4$%HDULQJ/LVWVHH)LJ
7\SH 1DPH 6SHFLILFDWLRQ 4W

\ ,QVWDOODWLRQ
60104 Ball bearing single row 20x42x12 1

60105 Single row ball bearing with shield 25x47x12 1
304 Single row ball bearing with shield 20x52x15 1
104 Single row ball bearing 20x42x12 2
Head-stock
D7211 Single row taper roller bearing 55x100x22 1
D7212 Single row taper roller bearing 60x110x22 1
Feedbox
8103 Single row pillow block bearing 17x32x8 1
8102 Single row pillow block bearing 15x28x9 2 Carriage
8101 Single row pillow block bearing 12x26x8 1 Tailstock
Change
gear
(OHFWULFFRPSRQHQWVWKUHHSKDVH
&RGH 1DPH 7\SH $PRXQW 1RWHV
M1 Motor Y90S4 380 V 1.1 kW 1

QF1 Switch DZ47-63 6A 3P 380 V 1
QF2 Switch DZ47-63 2A 3P 380 V 1
TC Transformer JBD5-63 1
SB1 Fast-Stop Knob LA38-11/207red 1
SB2 Knob LA38-11/207 black 1
HL Indicating light AD188.8/21-8GZ white 1
SQ1 SQ2 Switch LXW5-11G2/L 1
SQ3 SQ4 Switch LXW5-11M/L 1 To switch of
KM1 KM2 Contactor LC1-D1201 24V 1
KM3 Contactor LC1-D129 1 Used in coolant system
KA Relay 32C4-40 24V 1
SA1 Knob LAI/310A black 1 Used for coolant system
SQ5 Switch LXW5-11N1/L 1 Used for break
EL Light 1 Used for the light
Stand 06/2003 23
Hartmetall Hartmetall
Werkstoff
α β γ α β γ
Leichtmetall, CuZn-Legierungen, Gußeisen

hart, G-SnCu-Legierungen, spröde CuZn- 6°-8° 77°-84° 0°-5° 6°-10° 75°-84° 0°-5°
Legierungen
Stahl und Stahlguß über 700 N/mm²,

4°-6° 72°-76° 10°-12° 6°-8° 68°-70° 14°
Gußeisen weich
Chromnickelstahl 6°-8° 68°-72° 12°-72 8° 67° 15°
Stahl und Stahlguß bis 600 N/mm² 4°-6° 66°-72° 14°-18° 8° 62°-67° 15°-20°
Härtere Al- und Mg-Legierungen 5° 70°-75° 10°-15° 6° 66°-72° 10°-18°
Kupfer und CuSn-Legierungen 10° 60°-62° 18°-20° bis 14° 51°-61° 15°25°
Preßstoffe 6°-8° 57°-69° 15°-25° 6°-8° 52°-66° 18°-30°
Al und weiche Al-Legierungen 8° 47°-52° 30°-35° bis 10° 35°-40° bis 40°
gehärteter Stahl 4°-6° 94°-96° bis 10° --- --- ---
Freiwinkel =α
Keilwinkel =β
Spanwinkel =γ
Stand 06/2000 Angang II - Winkel am Drehmeißel 24

Schnittiefe, Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, Standzeit

Schnellarbeitsstahl Hartmetall
Zug- Schnitt- Vor- Schnitt- Stand- Schnitt- Vor- Schnitt- Stand-

Werkstoff tiefe a schub geschwin- zeit tiefe a schub geschwin- zeit
festigkeit
s digkeit V T s digkeit V T
[mm] [mm] [m/min] [min] [mm] [mm] [m/min] [min]
0,5 0,1 75-60 1 0,1 220-170 120
500 3 0,5 65-50 60 6 0,6 110-80 120
10 1,5 35-20 10 1,5 80-50 60
0,5 0,1 70-50 1 0,1 200-150 120
500-700 3 0,5 50-30 60 6 0,6 100-70 120
Allgemeiner 10 1,5 30-20 10 1,5 70-50 60
Baustahl,
0,5 0,1 45-30 1 0,1 150-110 120
Einsatz- und
700-900 3 0,5 30-22 60 6 0,6 80-55 120
Vergütungsstahl,
10 1,5 18-12 10 1,5 55-35 60
Werkzeugstahl,
Stahlguß 0,5 0,1 30-20 1 0,1 110-75
900-1100 3 0,4 20-15 60 6 0,6 55-35 60
6 0,8 18-10 10 1,5 35-25
--- --- --- 1 0,1 75-50
1100-1400 --- --- --- 60 3 0,3 50-30 60
--- --- --- 6 0,6 30-20
0,5 0,1 90-60 1 0,1 160-120
bis 700 240 240
3 0,3 75-50 3 0,3 120-80
Automatenstahl
0,5 0,1 70-40 1 0,1 120-80
ab 700 240 240
3 0,3 50-30 3 0,3 90-60
0,5 0,1 45-35 1 0,1 100-80
bis 200 3 0,3 35-25 60 3 0,3 90-60 60
Gußeisen mit 10 1,5 20-15 10 1,5 60-40
Lamellengraphit
0,5 0,1 40-32 1 0,1 100-70
200-400 60 60
3 0,3 32-23 3 0,3 75-55
--- --- --- 1 0,1 180-140
Gußeisen mit --- --- --- ---
400-700 3 0,3 150-90 60
Kugelgraphit --- --- --- 6 0,6 100-70
0,5 0,1 70-45 1 0,1 240-200
Schwarzer
bis 350 3 0,3 60-40 60 3 0,3 180-140 60
Temperguß
6 0,6 40-20 6 0,6 140-80
0,5 0,1 60-40 1 0,1 150-90
Weißer
350-450 3 0,3 50-35 60 3 0,3 100-60 60
Temperguß
6 0,6 35-20 6 0,6 75-50
3 0,3 150-100 3 0,3 450-350
200-350 120 240
Kupfer- 6 0,6 120-80 6 0,6 350-250
legierungen 3 0,3 100-60 3 0,3 400-300
350-800 240 240
6 0,6 60-40 6 0,6 300-200
Aluminium 0,5 0,1 180-160
0,5 0,1 über 700
25 Angang III - Schnittiefe, Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, Standzeit Stand 06/2000

26 Angang IV - Schaltplan Stand 06/2000

Technische Daten
CQ6230A x 910 CQ6230A1 x 910

Nennspannung: 400 V~ / 50 Hz 400 V~ / 50 Hz
Nennleistung: 1100 W 1100 W
Spitzenhöhe: 150 mm 150 mm
Umlaufdurchmesser über Bett: 300 mm 300 mm
Drehlänge / Spitzenweite 910 mm 910 mm
Arbeitsspindel-Innendurchmesser: 38 mm 38 mm
Drehzahlen: von 70 bis 1400 min-1 (9) von 65 bis 1810 min-1 (18)
Morsekegel der Arbeitsspindel: MK 5 MK 5
Morsekegel der Reitstockpinole: MK 3 MK 3
Maße (Länge x Breite x Höhe): 1700 x 750 x 1270 mm 1700 x 750 x 1270 mm
Gewicht: ca. 420 kg ca. 420 kg
Max. Querschnitt des Drehmeißelschafts: 16 x 16 mm 16 x 16 mm
Geräuschemissionswert: < 73 dB(A) < 73 dB(A)
(gemessen nach DIN 45635 im Leerlauf bei 1400 min-1)
CE-Konformitätserklärung
Hiermit bestätigen wir, daß die Bauart von:
Gerätebezeichnung: ARTEC Drehmaschine

Typ / Modell: CQ6230A1
CQ6230A
Ab Baujahr: 2002
Folgenden einschlägigen EU-Richtlinien entspricht:
89/336/EWG
93/68/EWG
73/23/EWG
93/68/EWG
Um die Übereinstimmung zu gewährleisten wurden folgende harmonisierte Normen sowie nationale Normen und Bestimmungen
angewendet:
DIN EN 292 Teil 1

DIN EN 292 Teil 2
Anbringung der CE-Kennzeichnung: 2002

ARTEC
Maschinen-Vertriebs GmbH
________________________________ Hauswiesenstraße 24
Frank Artinger (Geschäftsführer) 86916 Kaufering
Stand 06/2003 27
Ersatzteilliste CQ6230A1 / CQ6230A
Bed Assembly
28 Stand 06/2003
Ersatzteilliste Q-6230A1 / CQ6230A
Bed Assembly
No Name QTY Note

1 lathe bed 1 1004
2 screw 6 GB5783-86 M12x40
3 rack gear 12 1009
4 screw 6 GB70-85 M6x15
5 pin 6 GB879-86 5x20
6 rack gear 2 1011
Stand 06/2003 29
HEAD STOCK
30 Stand 06/2003
HEAD STOCK
No Name QTY Note No Name QTY Note

1 Spindle 1 2034 51 bearing 1 GB176-89 105
2 lock pin 3 2035 52 shaft 1 2027a
3 spring 3 GB2089-80 0.6x4x22 53 circlip 1 GB893.1-86 42
4 screw 3 GB70-85 M8x16 54 bearing 1 GB276-89 104
5 cover 1 2038 55 circlip 1 GB894.1-86 20
6 OIL SEAL 1 2006 56 OIL SEAL 1 HC4-692-67
7 bearing 1 GB297-84 D7212 D20x40x10
8 gear 1 2031 57 cover 1 2004A
9 gear 1 2030 58 OIL SEAL 1 2066
10 gear 1 2029 59 gear 1 2002B
11 nut 1 2024 60 screw 3 GB70-85 M6x16
12 gear 1 2008 61 key 1 GB1096-79 C5x8
13 bearing 1 GB297-84 D7211 62 key 1 GB1096-79 C5x20
14 nut 2 2007 63 cover 1 2063
15 cover 1 2005A 64 circlip 1 GB894.1-86 20
16 OIL SEAL 1 2023 65 bearing 1 GB276-89 104
17 screw 4 GB70-85 M8x16 66 shaft 1 2010B
18 screw 2 GB77-85 M8x8 67 key 1 GB1096-79 5x80
19 collar 2 2025 68 key 1 GB1096-79 C5x24
20 screw 4 GB70-85 M6x12 69 gear 1 2019
21 screw 2 GB65-85 M3x8 70 gear 1 2018
22 key 1 GB1096-79 8x45 71 gear 1 2013
23 key 1 GB1096-79 8x80 72 circlip 1 GB893.1-86 47
24 shaft 3 2037 73 bearing 2 GB276-89 105
25 screw 5 GB70-85 M6x12 74 circlip 1 GB894.1-86 25
26 cover 1 2040 75 cover 1 2012B
27 OIL SEAL 1 2028 76 OIL SEAL 1 HC4-692-67
28 bearing 1 GB276-79 304 PD25x40x10
29 shaft 1 2039 77 screw 4 GB5781-85 M6x20
30 gear 1 2017 78 pulley 1 2014
31 key 2 GB1096-79 5x18 79 washer 1 2011
32 gear 1 2015 80 screw 1 GB70-85 M8x20
33 gear 1 2016 81 oil seal 1 GB34521-85 22x24
34 circlip 1 GB894.1-86 36 82 screw 1 GB78-85 M6x8
35 gear 1 2022 83 shaft 1 2001
36 gear 1 2020 84 circlip 2 GB893.1-86 47
37 gear 1 2021 85 gear 1 2032
38 circlip 1 GB894.1-86 45 86 bearing 1 GB276-89 204
39 bearing 1 GB276-89 104 87 circlip 1 GB894.1-86 20
40 cover 1 2009 88 screw 6 GB70-85 M6x30
41 OIL SEAL 1 2009A 89 screw 2 GB78-85 M6x20
42 key 1 GB1096-79 8x180 90 screw 1 JB1071-77 M16x1.5
43 screw 2 GB65-85 M3x8 91 OIL SEAL 1 GB34521-86 16x2.4
44 oil window 1 GB1160.1-89 A10 92 screw 1 JB1071-77 M16x1.5
45 fascia 1 2055 93 cover 1 2044
46 screw 6 GB818-86 M3x8 94 OIL SEAL 1 2062
47 screw 2 GB70-85 M6x12 95 headstock 1 2033
48 washer 2 2003 96 pin 2 GB879-86 4x24
49 gear 1 2026 97 OIL SEAL 7 GB34521-86 16x2.4
50 circlip 1 GB894.1-86 20 98 shaft 2 2046
Stand 06/2003 31
HEAD STOCK
No Name QTY Note

99 shaft arm 2 2042
100 pin 3 GB879-86 4x24
101 circlip 3 GB894.1-86 12
102 shifter 2 2041
103 key 2 GB1096-79 5x16
104 handle 3 2058
105 boss 2 2059
106 ball 4 GB308-89 6
107 spring 4 GB2089-80 1x6x20
108 gear 2 2047
109 screw 4 GB77-85 M8x8
110 screw 2 GB70-85 M12x25
111 screw 4 GB818-86 M3x6
112 fascia 2 2060
113 screw 2 GB78-85 M6x20
114 gear 2 2061
115 screw 1 GB78-85 M6x8
116 shift arm 1 2054A
117 collar 1 2049
118 shifter 1 2048
119 shaft 1 2052
120 pin 1 GB879-86 5x40
121 boss 1 2051
32 Stand 06/2003
GEAR BOX
Stand 06/2003 33
GEAR BOX
No Name QTY Note 51 gear 1 3005

1 oil cup 1 GB1155-79 6 52 shaft 2 3044
2 circlip 1 GB294.1-86 16 53 pin 4 GB119-86 6x25
3 gear 3 3015 54 gear 2 3045
4 bushing 3 3016 55 bushing 1 3046
5 washer 1 3024 56 bearing 2 GB279-89 102
6 gear 1 3023 57 gear 1 3013
7 shaft 1 3022 58 gear 2 3049
8 key 1 GB1096-79 5x10 59 bushing 2 3050
9 cover 1 3031 60 shifter lever 2 3052
10 screw 3 GB70-86 M6x16 61 pin 1 GB1096-79 3n6x6
11 guide screw 1 1005 62 gear 1 3027
12 sheath 2 3084 63 shaft 1 3020
13 bearing 4 GB301-84 8103 64 key 1 GB1096-79 5x75
14 pin 2 GB879-86 5x35 65 key 1 3042
15 shaft 1 3028 66 top 1 3043
16 key 2 GB1096-79 5x14 67 key 2 3014
17 gear 1 3026 68 shaft 1 3003
18 nut 4 GB6172-86 M12 69 pin 2 GB879-85 5x18
19 washer 4 3025 70 top 2 3002
20 lever 1 6056 71 screw 2 GB71-85 M6x5
21 boss 1 3057 72 shaft 2 3051
22 pin 1 GB879-86 5x40 73 shaft 2 3054
23 gear box 1 3001 74 spring 2 GB2089-80 1x8x47
24 screw 3 GB77-85 M8x8 75 sleeve 2 2053
25 spring 2 GB2089-80 1x4.5x7 76 housing 2 3055
26 sted ball 2 GB308-85 5 77 nut 2 GB928-86 M6
27 screw 2 GB5738-86 M10x30
28 spring washer 2 GB93-85 10
29 feed rod 1 1006
30 shaft 1 3047
31 gear 1 3004
32 plate 1 3029
33 screw 4 GB70-85 M6x16
34 shaft 1 3039
35 circlip 1 GB894.1-86 12
36 shifter arm 1 3040
37 pin 1 GB879-85 5x30
38 shifter 1 3041
39 bushing 1 3019
40 screw 1 GB70-85 M6x12
41 washer 1 3021
42 gear 1 3018
43 washer 2 3017
44 gear 1 3012
45 gear 1 3011
46 gear 1 3010
47 gear 1 3009
48 gear 1 3008
49 gear 1 3007
50 gear 1 3006
34 Stand 06/2003
GEAR BOX I
Stand 06/2003 35
GEAR BOX I
No Name QTY Note 51 fasica 1 3060B

1 oil cup 1 GB1155-86 6 52 oil seal 1 3071B
2 screw 7 GB70-85 M6x12 53 cover 1 3059B
3 cover 1 3034B 54 cover 1 3042C
4 oil seal 1 3035C 55 oil seal 1 3070C
5 bearing 8 GB276-89 103 56 gear box 1 3001C
6 key 1 GB1096-79 5x18 57 screw 6 GB68-85 M6x12
7 shaft 1 3041B 58 pin 2 GB879-86 5x25
8 key 3 GB1096-79 6x90 59 spring washer 2 GB93-87 10
9 gear 2 3005B 60 screw 2 GB70-85 M10x30
10 washer 2 3066B 61 screw 1 GB70-85 M6x10
11 screw 1 GB71-85 M6x8 62 washer 1 GB892-86 6x32x5
12 gear 1 3027C 63 bushing 1 3024C
13 key 1 GB1096-79 6x15 64 gear 1 3016C
15 shaft 1 3067B 66 shaft 1 3015C
16 gear 1 3025C 67 oil seal 1 GB3452.1-82 22x2.65
17 bearing 3 GB276-89 102 68 gear 1 3014C
18 cover 3 3017B 69 cover 1 3022F
19 cover 2 3044B 70 oil seal 1 3086D
20 oil seal 2 3046B 71 screw 5 GB70-85 M6x25
21 washer 1 3045B 72 shaft 1 3013E
22 shaft 1 3033B 73 oil seal 1 GB9877.1-89 25x40x10
23 gear 1 3029B 74 screw 2 GB1071-77 M16x1.5
24 gear 1 3031B 75 washer 1 GB97.1-86 16
25 gear 1 3032B 76 oil seal 2 GB3452.1-86 16x2.4
26 gear 1 3003B 77 screw 1 GB71-85 M6x10
27 washer 1 3030B 78 position Piec 1 3012D
28 gear 1 3002B 79 support 1 7003B
29 gear 1 3026C 80 screw 2 GB818-85 M4x20
30 gear 1 3007C 81 screw 8 GB34521-85 22x24
31 washer 1 3008C 82 knob 2 GB1342-72 M8x40
32 circlip 2 GB893.1-86 35 83 oil seal 2 GB3452.1-82 25x2.65
33 bearing 1 GB276-89 70001103 84 shifter arm 1 3053B
34 gear 1 3009B 85 shifter 3 3049B
35 key 1 GB1096-79 C5x40 86 cover 1 3061B
36 shaft 1 3019C 87 screw 8 GB70-85 M8x15
37 shaft 1 3004B 88 oil window 1 GB1160.1-89 A12
38 key 1 GB1096-79 5x35 89 shifter 1 3062B
39 circlip 1 GB894.1-86 17 90 shifter arm 1 3063B
40 gear 1 3006C 91 boss 2 3057C
41 pin 2 GB117-86 5x25 92 shaft 2 3056C
43 bearing 1 GB301-86 8103 94 hand wheel 2 3054C
44 cover 1 3084D 95 key 2 GB1096-79 5x8
45 oil seal 1 3068D 96 washer 2 GB96-85 6
46 bearing 1 GB301-84 8104 97 screw 2 GB67-85 M6x10
47 shaft 1 3021C 98 lever 2 3051C
48 nut 2 GB812-88 M20x1.5 99 key 2 GB1096-79 5x8
49 pin 1 GB117-86 5x25 100 pin 2 GB879-86 4x40
50 bushing 1 3020C 101 shifter arm 1 3058C
36 Stand 06/2003
GEAR BOX I
102 screw 4 GB72-88 M3x6

103 ball 4 GB308-80 Ø15
104 spring washer 4 GB2089-80 1x5x8
105 screw 4 GB77-85 M8x5
106 pin 2 GB879-85 M5x25
107 shifter arm 2 3065C
108 siangboard 2 2060
109 shaft 1 3011D
110 screw 2 GB819-85 M4x40
Stand 06/2003 37
GEAR BOX II
38 Stand 06/2003
GEAR BOX II

3 cover 1 3034B 54 cover 1 3042C
7 shaft 1 3041B 58 pin 2 GB879-86 5x25
9 gear 2 3005B 60 screw 2 GB70-85 M10x30
12 gear 1 3027C 63 bushing 1 3024C
13 key 1 GB1096-79 6x15 64 gear 1 3016C
15 shaft 1 3067B 66 shaft 1 3015C
17 bearing 3 GB276-89 102 68 gear 1 3014C
18 cover 3 3017B 69 cover 1 3022F
19 cover 2 3044B 70 oil seal 1 3086D
21 washer 1 3045B 72 shaft 1 3013D
23 gear 1 3029B 74 screw 2 GB1071-77 M16x1.5
24 gear 1 3031B 75 washer 1 GB97.1-86 16
25 gear 1 3032B 76 oil seal 2 GB3452.1-86 16x2.4
26 gear 1 3003B 77 screw 1 3012C
27 washer 1 3030B 78 screw 1 3072C
28 gear 1 3002B 79 bracket 1 3011C
29 gear 1 3026C 80 screw 1 3073C
30 gear 1 3007C 81 screw 4 GB34521-85 22x24
31 washer 1 3008C 82 screw 2 GB819-85 M4x40
32 circlip 2 GB893.1-86 35 83 circlip 8 GB94.1-86 12
33 bearing 1 GB276-89 70001103 84 shifter arm 1 3063D
34 gear 1 3009B 85 shifter 1 3049B
35 key 1 GB1096-79 C5x40 86 cover 1 3061B
36 shaft 1 3019C 87 shifter arm 1 6065D
37 shaft 1 3004B 88 jacket 2 3050D
38 key 1 GB1096-79 5x35 89 transparent scale 4 3080D
40 gear 1 3006C 91 key 4 GB1035-79 5x6
41 pin 2 GB117-86 5x25 92 oil seal 2 GB3452.1-82 21.5x1.8
42 gear 1 3018C 93 turn plate 2 3057D
43 bearing 1 GB301-86 8103 94 tag 1 3071D
44 cover 1 3084D 95 channel plate 2 3054D
45 oil seal 1 3068D 96 tag 1 3074D
46 bearing 1 GB301-84 8104 97 pad 2 3048D
47 shaft 1 3021C 98 bulb 2 3052D
48 nut 2 GB812-88 M20x1.5 99 oil seal 2 GB3452.1-82 8.5x1.8
49 pin 1 GB117-86 5x25 100 shaft 2 3056D
50 bushing 1 3020C 101 pin 2 3079D
Stand 06/2003 39
GEAR BOX II
102 spring washer 2 0.8x4.5x14

103 ball 4 GB308-80 15
104 spring washer 4 GB2089-80 1x5x8
105 screw 4 GB77-85 M8x5
106 pin 2 GB879-85 M5x25
107 pin 2 GB119-86 5x25
108 hand lever 2 3055D
109 pin 4 GB120-86 6x20
110 pin 2 GB119-86 5x15
111 screw 4 GB71-85 M4x6
112 shifter 3 3062B
113 spring washer 2 GB2089-80 0.8x5x14
114 shifter arm 1 3058D
115 shifter arm 1 3053D
116 tag 1 3064D
117 tag 1 3069D
118 handle 2 2058
119 knob 2 GB1342-73 M8x40
120 switch rod 1 3011D
121 screw 1 GB71-85 M6x10
122 position block 1 3012D
123 bearing 1 GB301-84 8103
124 pin 1 GB117-86 5x40
125 connection part 1 3020D
126 ball 2 GB308-77 Ø6
127 spring washer 2 GB2089-80
128 screw 2 GB77-85 M8x8
40 Stand 06/2003
GEAR BOX III
Stand 06/2003 41
GEAR BOX III

3 cover 1 3034B 54 cover 1 3042C
7 shaft 1 3041B 58 pin 2 GB879-86 5x25
9 gear 2 3005B 60 screw 2 GB70-85 M10x30
12 gear 1 3027C 63 bushing 1 3024C
13 key 1 GB1096-79 6x15 64 gear 1 3016C
15 shaft 1 3067B 66 shaft 1 3015C
17 bearing 3 GB276-89 102 68 gear 1 3014c
18 cover 3 3017B 69 cover 1 3022F
19 cover 2 3044B 70 oil seal 1 3086D
21 washer 1 3045B 72 shaft 1 3013E
23 gear 1 3029B 74 screw 2 GB1071-77 M16x1.5
24 gear 1 3031B 75 washer 2 GB97.1-86 16
25 gear 1 3032B 76 screw 8 GB70-85 M8x15
26 gear 1 3003B 77 screw 1 GB71-85 M6x10
27 washer 1 3030B 78 position piec 1 3012D
28 gear 1 3002B 79 support 1 7003B
29 gear 1 3026C 80 screw 2 GB818-85 M4x20
30 gear 1 3007C 81 shaft 1 3011D
31 washer 1 3008C 82 gear rack 1 3050C
32 circlip 2 GB893.1-86 35 83 gear rack 2 3049C
33 bearing 1 GB276-89 70001103 84 shaft 2 3089
34 gear 1 3009B 85 oil seal 4 GB1235-85 12x1.8
35 key 1 GB1096-79 C5x40 86 screw 2 GB75-85 M4x6
36 shaft 1 3019C 87 gear rack 1 3062C
37 shaft 1 3004B 88 screw 12 GB818-85 M3x6
38 key 1 GB1096-79 5x35 89 siang board 4 2060
40 gear 1 3006C 91 spring 4 GB2089-80 1x5x25
41 pin 2 GB117-86 5x25 92 steel ball 4 GB308-86 Ø5
42 gear 1 3018C 93 screw 4 GB70/85 M6x10
43 bearing 1 GB301-86 8103 94 washer 4 GB96-85 6
44 cover 1 3084D 95 hand wheel 4 3054F
45 oil seal 1 3068D 96 key 4 GB1096-79 5x8
46 bearing 1 GB301-84 8104 97 gear 4 3088
47 shaft 1 3021C 98 oil window 1 GB1160.1-89 A12
48 nut 2 GB812-88 M20x1.5 99 oil seal 4 GB1235-86 16x2.4
49 pin 1 GB117-86 5x25
50 bushing 1 3020C
42 Stand 06/2003
APRON RIGHT OR LEFT
Stand 06/2003 43
APRON RIGHT OR LEFT
44 Stand 06/2003
APRON RIGHT OR LEFT
No Name QTY Note 51 limit block 1 4043

1 bushing 1 4026 52 safety shifter 2 4025
2 gear 1 4029 53 shaft 1 4024
3 pin 1 GB879-86 5x30 54 screw 1 GB77-85 M8x8
4 space 1 4027 55 boss 1 4045
5 gear shaft 1 4028 56 Pin 1 GB879-86 5x40
6 worm ame 1 4008 57 cam 1 4021
7 worm 1 4009 58 screw 1 GB71-85 M5x12
8 flat key 1 GB1096-79 B5x36 59 shaft 1 4023
9 handle 1 4032 60 screw 2 GB5780-86 M8x30
10 lever 1 4033 61 washer 2 GB95-85 Ø8
11 hand wheel 1 4034 62 screw 1 Q/Z220.2-77 M10x1x20
12 index ring 1 4036 63 washer 1 GB95-85 Ø10
13 screw 1 GB70-85 M6x20 64 lever 1 4007
14 Bracket 2 4031 65 lever 1 4044
15 Oil cup 1 GB1155-79 6 66 pin 2 GB119-86 5x10
16 gear shaft 4 4030 67 gib 1 3022
17 screw 1 GB70-85 M6x12 68 half nut house 2 GB5780-86 M6x25
18 washer 1 4035 69 screw 2 GB5786-85 M6x15
19 screw 4 GB70-85 M6x10 70 half nut 1 4002
20 washer 1 4038 71 screw 1 4003A1
21 boss 1 4039 72 screw 2 GB77-85 M6x15
22 key 1 GB1096-79 5x16 73 nut 2 GB6170-86 M6
23 leaf spring 1 4037 74 thread dial 1 4006
24 shaft 1 4015 75 housing 1 4005
25 gear 1 4012 76 screw 1 GB70-85 M6x65
26 pin 3 GB119-86 5x33 77 gear 1 4044
27 gear 1 4013 78 screw 1 GB70/85 M6x15
28 gear 1 4014
29 bushing 1 4016
30 apron case 1 4001
31 screw 1 GB78-85 M6x6
32 gear 1 4010
33 shaft 1 4011
34 screw 3 GB70-85 M6x45
35 screw 1 GB77-85 M8x8
36 spring 2 GB2089-80 1x45x6
37 ball 2 GB3087-89 6
38 lever 1 4041
39 gear shaft 1 4042
40 pin 1 GB897-86 5x25
41 bushing 1 4020
42 gear 1 4019
43 pin 1 GB879-86 5x25
44 shaft 1 4018
45 worm gear 1 4017
46 oil window 1 GB1160.2-89 A12
47 screw 2 GB818-85 M5x33
48 washer 3 GB95-85 Ø6
49 screw 1 GB5780-85 M6x10
50 screw 1 GB78-85 M6x6
Stand 06/2003 45
COMPOUND REST
46 Stand 06/2003
COMPOUND REST
No Name QTY Note

1 Handle 1 5010
2 boss 1 5009
3 collar 1 5008
4 screw 8 GB83-88 M10x45
5 tool post 1 5005
6 shaft 1 5006
7 nut 1 5003
8 pin 1 5004
9 spring 1 GB2089-80 1.2x4.8x8
10 oil cup 1 GB1155-86 6
11 nut 1 GB6170-85 M6
12 screw 1 GB73-85 M6x16
13 compound 1 5001
14 screw 2 5107
15 nut 2 GB6172-80 M10
16 compound 1 5002
17 pin 1 5024
18 screw 1 GB77-85 M6x8
19 gib 1 5023
20 screw 2 5021
21 nut 1 5012A1
22 guide screw 1 5011A3
23 key 1 GB1096-79 4x8
24 bearing 1 GB301-84 8101
25 scale 1 5026A2
26 rivet 2 GB827-86 2x4
27 screw 2 GB70-85 M6x25
28 bracket 1 5013
29 bearing 1 GB301-84 8101
30 index ring 1 5014A3
31 Hand wheel 1 5016A
32 washer 1 5028
33 screw 1 GB70-85 M6x12
34 lever 2 5031
35 leaf spring 1 4037
21A nut 1 5012
22A guide screw 1 5011
30A index ring 1 5014
31A washer 1 5016
32A nut 1 5025
33A screw 1 GB77-85 M6x8
34A lever 1 GB414.5-84 M8x63
36 bracket 1 5017
37 pin 1 GB879-86 3x16
Stand 06/2003 47
SADDLE
48 Stand 06/2003
SADDLE

1 saddle 1 5101 31 Press plate 1 5129
2 screw 8 GB67-85 M5x12 32 pin 1 GB879-86 3x20
3 wipper 1 5108 33 index ring 1 5124A3
4 cover 1 5106 34 leaf spring 1 5123
5 screw 1 GB65-85 M3x8 35 hand wheel 1 5122A
6 Press plate 2 5130 36 washer 1 5028
7 Press plate 2 5110 37 screw 1 GB70-85 M6x16
8 wipper 2 5109 38 hand wheel 1 4033
9 screw 1 5113 39 lever 1 4032
10 screw 1 5128 40 bearing 1 GB301-86 8102
11 pin 2 GB118-86 6x45 41 bracket 1 5125A
12 screw 4 GB70-85 M10x30 42 screw 2 GB70-85 M8x30
13 oil cup 5 GB1155-86 6 43 washer 1 5126
14 screw 2 5115 44 guide screw 1 5103A3
15 tool post 1 5102 35A collar 1 5122
16 screw 1 GB68-85 M6x12 36A nut 1 5121
17 bushing 1 5105 37A screw 1 GB77-85 M6x6
18 gib 1 5114 41A bracket 1 5125A
19 screw 2 GB75-85 M4x12 44A guide screw 1 5103A2
20 nut 1 5104A2 45 Rivet 2 GB827-86 2x4
21 gear 1 5127 46 Scale 1 5133A2
22 screw 1 GB78-85 M6x8 47 bracket 1 5120
23 screw 7 GB5781-86 M8x25 48 pin 1 GB879-86 4x20
24 Nut 4 GB41-86 M8
25 screw 4 GB85-88 M8x25
26 Press plate 2 5112
27 wipper 1 5111
30 key 1 GB1096-79 5x20
Stand 06/2003 49
TAIL STOCK
50 Stand 06/2003
TAIL STOCK
No Name QTY Note

1 handle 1 4033
2 lever 1 4032
3 nut 2 GB2172-86 M10
4 washer 1 GB97.1-85 A10
5 hand wheel 1 6005
6 leaf spring 1 4037
7 index ring 1 6010
8 screw 4 GB70-85 M6x16
9 bracket 1 6011
10 oil cup 1 GB1155-86 6
11 bearing 1 GB301-84 8101
12 key 1 GB1096-79 4x15
13 guide screw 1 6006
14 lock nut 1 6023
15 oil cup 1 GB1155-86 6
16 screw 2 GB77-85 M6x8
17 nut 1 6012
18 Quill 1 6013
19 tail stock 1 6001
20 lock screw 1 6022
21 handle 1 6021
22 shaft 1 6017
23 handle 1 6004
24 pin 1 GB879-86 5x30
25 collar 1 6018
26 screw 2 GB70-85 M10x50
27 screw 1 6003
28 base 1 6002
29 shaft 1 6019
30 base shoe black 1 6020
31 nut 1 GB6172-86 M12
Stand 06/2003 51
CHANGE GEAR
52 Stand 06/2003
CHANGE GEAR
No Name QTY Note

1 screw 2 GB70-85 M6x12
2 washer 2 2003
3 gear 1 2002B
4 key 1 GB1096-79 C5x8
5 nut 2 GB41-85 M10
6 washer 1 3036B
7 gear 1 3038B
8 bearing 1 GB26-89 103
9 collar 1 3037B
10 qaudrant 1 3043B
11 screw 1 3035B
12 circlip 1 GB893.1-86 35
13 washer 1 GB97.1-85 10
14 screw 1 GB73-85 M10x60
15 washer 1 3048B
16 gear 1 3039B
17 key 1 GB1096-79 5x18
18 washer 1 3040
19 change gear 1 3076C
Stand 06/2003 53
CONTROL SWITCH ASSEMBLY
54 Stand 06/2003
CONTROL SWITCH ASSEMBLY
No Name QTY Note

1 guide screw 1 1005B
2 rod 1 1006B
3 bracket 1 1012
4 pin 2 GB118-86 6x65
5 screw 2 GB70-85 M8x60
6 oil cup 2 GB1155-79 6
7 ball 1 GB308-89 6
8 pin 1 GB879-86 4x20
9 bushing 1 1035
10 feed rod 1 1010
11 key 1 J31-3A 5x5x32
12 pin 1 GB879-86 4x20
13 bracket 1 1014
14 spring 1 GB2089-80 1.2x8x10
15 screw 2 GB70-85 M6x15
16 bracket 1 1015
17 handle ball 1 GB4141.11-84 M10x32
18 handle ball 1 1016
19 circlip 1 GB894.1-86 32
20 spring 1 GB2089-80 1x5x30
21 screw 1 GB71-85 M8x10
Stand 06/2003 55
BED AND DRIVE ASSEMBLY
56 Stand 06/2003
BED AND DRIVE ASSEMBLY
No Name QTY Note

1 cover 1 1021
2 screw 2 1002
3 nut 2 1001
4 trestle 1 1024
5 washer 3 1013
6 screw 3 GB5781-86
7 key 1 GB1096-79 8x40
8 pulley 1 1003A5
9 screw 1 GB78-85 M6x8
10 Motor 1 Y90S-4TH
11 spacer 4 GB97.1-85 Ø8
12 screw 4 GB5783-86
13 nut 2 GB41-86 M8
14 screw 2 GB5781-86 M8x45
15 screw 2 GB70-85 M8x30
Stand 06/2003 57
SPECIAL ACCESSORIES
58 Stand 06/2003
special accessories-Base part special accessories-cooling part

1 chip guard 1 1023 6 coolant pipe 1 JB/GQ0435-89 G3" /8 x
5 screw 4 GB70-85 M6x16 300
8 oil pan 1 1022 9 screw 4 GB70-85 M5x12
26 left cabinet 1 8400 10 pipe connecting 1 9206
29 left bracket 1 8602 11 washer 1 9207
30 screw 4 GB70-85 M6x16 14 bracket 1 9208
31 back plate 1 8601 15 shaft 1 X6121-06011A
32 nut 4 GB41-86 M6 17 screw 2 GB70-85 M8x35
33 right bracket 1 8603 34 coolant pipe 1 JB/GQ0435-89 G3" /8 x
45 right cabinet 1 8500 800
51 screw 4 GB70-85 M6x16 35 coolant pipe 1 JB/GQ0435-89 G3" /8 x
800
special accessories-brake part 36 screw 4 GB818-86 M6x12
37 cover 1 9201A
No Name QTY Note 38 paper lining 1 9205
2 open circlip 1 GB894.1-868 39 39 filter 1 9203
3 brack block 1 40 pipe connecting 1 9204
4 shaft 1 1040 41 hooping 1 2J51002-87 20
16 screw 2 GB70-85 M6x12 42 pipe connecting 1 SG79-75 16 x 1000
18 screw 1 GB818-85 M4x10 43 coolant pipe 1 DB-6B
19 draw rod 1 1043 44 screw 4 GB70-85 M5x10
20 bracket 1 1053 46 pipe connecting 1 M16x15
21 pivot 1 1042 47 metal pipe 1 JBGQ0574-85 8x1800
22 pin 1 GB882-67 8x20 48 cover 1 9210
23 shirtet 1 1041 49 pipe connecting 1 9206
24 washer 2 GB97.1-858 50 coolant box 1 9209
25 open clip 2 GB91-86 2.5x16
27 draw rod 1 1044 special accessories-lighting part
28 screw 1 GB70-85 M10x30
52 shaft 1 1051 No Name QTY Note
53 opring pin 1 GB879-86 5x25 7 working lamp 1
54 spring 1 1048 12 bracket 1 7015
55 shaft 1 1047 13 screw 2 GB70-85 M5x12
56 circlip 1 GB885 20
57 shifter 1 1045
58 shaft 1 1052
59 screw 1 GB70-85 M6x30
60 draw rod 1 1054
61 spring pin 1 GB879-86 5x40
62 shaft 1 1049-1
63 screw 1 GB79-88 M6x12
64 connecting sleeve 1 1049-3
65 shaft 1 1049-2
66 paddle 1 1050
Stand 06/2003 59
STEADY REST
60 Stand 06/2003
STEADY REST
No Name QTY Note

1 knob 3 8205
3 collar 3 8207
4 pressing lever 3 8206
5 pressing collar 3 8208
6 pressing base 3 8209
7 upper body 1 8202
8 screw 3 GB78-85 M6x10
9 screw 3 GB79-85 M6x16
10 hex screw nut 3 GB41-86 M6
12 screw 1 GB65-85 M6x25
13 base body 1 8201
15 washer 1 GB97.1-85 12
16 pressing plate 1 8210
17 square head bolt 1 GB80-88 M12x60
19 locking lever 1 8203
20 locking screw nut 1 8204
Stand 06/2003 61
FOLLOW REST
62 Stand 06/2003
FOLLOW REST
No Name QTY Note

2 knob 2 8205
3 collar 2 8207
4 pressing lever 2 8206
5 pressing collar 2 8208
6 pressing base 2 8209
7 screw 2 GB78-85 M6x10
9 screw 2 GB79-85 M6x16
10 body 1 8201
11 bolt 2 GB70-85 M8x40
Stand 06/2003 63
POSITIONING DEVICE AND PROTECTING COVER
64 Stand 06/2003
POSITIONING DEVICE AND PROTECTING COVER
positioning device
No Name QTY Note

1 knob 1 8705
2 pin 1 GB879-86 3x6
3 guide screw 1 8706
4 pressing plate 1 8704
5 body 1 8703
6 indictor 1 8707
7 screw 1 GB79-85 M6x10
8 screw 2 GB70-85 M6x12
protecting cover
No Name QTY Note

1 nut 1 GB41-86 M6
2 screw 1 GB75-85 M6x16
3 switch box 1 8901
4 screw 2 GB70-85 M6x45
5 shaft 1 8902
6 protecting cover 1 8903
7 pin 1 GB79-86 4x12
Stand 06/2003 65

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Westfalia Bedienungsanleitung

Vor Inbetriebnahme der Maschine aufmerksam durchlesen und sorgfältig aufbewahren

HINWEIS I Technische Daten

II Abmessungen der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Diese Bedienungsanleitung enthält Vorschriften technischer Art und Zeichnungen:

Abmessungen der Maschine

Vor Beginn der Reinigungsarbeiten zum Entfernen des

ACHTUNG! Viele der Reinigungsmittel sind feuerge-

ACHTUNG! Öl-, Fett- und Reinigungsmittel sind umweltgefähr-

Transport und Anheben

Hinweis: Keine Bewegungen des Bettschlittens oder des

ihren Stahlunterbau völlig ungeeignet. Das trifft auch dann zu,

(3) Prüfen der Ausrichtung (Nivellierung)

Abb. Ausrichten der Drehmaschine mittels Meßuhr

Steht keine Präzisions-Wasserwaage zur Verfügung, kann die

Bei allen Arbeiten an der elektrischen Anlage der Maschine

Sicherheits- und Unfallverhütungshinweise Bedingungen erfüllen, um den einwandfreien Betrieb der

IV Bedienelemente / einzelne Baugruppen

1 Drehzalstellung 1/2/3 11 Ein/Aus und rechts/links Schalthebel

Ausrichten des Reitstocks

Nach Verstellen des Reitstocks zum Kegeldrehen empfiehlt es

Quer- und Oberschlitten

Ausrichten des Reitstocks

Die Antriebsübertragung von der Hauptspindel zum

Justieren der Keilleisten

Nach längerem Gebrauch kann es vorkommen, daß die Mutter

Um die Riemenspannung zu regulieren, ist der Motor zu ver-

Justieren der Keilleisten

Die Drehmaschine ist mit einstellbaren Keilleisten in Längs-

Futter- und Spannmittelbefestigung

ACHTUNG: Es dürfen nur Spannmittel mit ausreichender

Beim Befestigen von Futtern und Planscheiben ist nachzuprü-

Die elektrischen Schalter sind an der Frontseite der Maschine angeordnet,

(1) Kontrollampe "Spannung vorhanden"

Außerdem ist die Maschine mit folgenden Sicherungsschaltern ausgestattet:

V Eine kleine Werkzeugkunde Neigungswinkel λ (Lambda)

Nutenstechen, Außengewindedrehen). die Gebrauchsanleitung der

Drehmeißel sind in der richtigen Höhe fest und so kurz wie

Infolge der auftretenden Kräfte am Drehmeißel muß dieser kurz

Der Drehmeißel muß mit seiner Achse mittig zur

Nochmals eine Kurzbeschreibung:

• Spannen Sie den Drehmeißel fest im Vierfachhalter ein.

Die Höhenlage des Drehmeißels wird durch Unterlegen von Längsdrehen

Achten Sie darauf, daß Sie nur Mitnehmerscheiben oder

Hinweis! Soll das Werkstück über seine gesamte Länge

Beim Drehen entstehen an der Drehmeißeischneide hohe

Will man Bohrungen entgraten oder ansenken nimmt man

Gewindeschneiden und Vorschübe

METRIC THREAD PITCH LIST

MI 0,4 0,45 0,5 0,6 0,7 0,75

MII 0,8 0,9 1 1,2 1,25 1,4 1,5 1,75

MI 1,6 1,8 2 2,25 2,4 2,5 2,8 3 3,5

MII 3,2 3,6 4 4,5 4,8 5 5,6 6 7

THREAD PER INCH

MI 4 4 1/2 9 1/2 5 5 1/2 6 6 1/2 7 7 1/2

Part No of teeth of Modulus Pressure

3DUW 1RRIWHHWK 0RGXOXV 3UHVVXUH

7\SH 1DPH 6SHFLILFDWLRQ 4W

60104 Ball bearing single row 20x42x12 1